1.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL PARA LA OBTENCIÓN O

FABRICACIÓN DE ALFAJORES GIGANTES.

2.1 Dulce de Piña: Para preparar el duce de piña se lleva a cabo el siguiente
proceso.

2.1.1 Pelado: Se realiza el pelado de la materia prima (yuca).

2.1.2 Rayado: Una vez realizado el pelado, la yuca es rayada.

2.1.3 Calentamiento: Luego la yuca rayada es colocada en los peroles

para ser calentada previamente.

2.1.4 Concentración: Después de haber sido calentada por cierto

tiempo, la materia prima pasa por un proceso de concentración, en la
cual se le añade diversos ingredientes, tales como: azúcar, esencia de
piña, ácido cítrico, harina y agua.

2.1.5 Batido: Una vez añadidos todos estos ingredientes, se bate por un
lapso de tiempo para que todos los ingredientes se mezclen con la
materia prima.

2.1.6 Enfriado: Finalmente, ya obtenido el DULCE DE PIÑA se da un

proceso de enfriamiento para luego poder ya armar con esto la barra de
King Kong.

FIGURA n° 01 “Diagrama de Flujo de la elaboración del Dulce de Piña”

Fuente: Los autores

1.1. CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: NIVELES DE
CONCENTRACIÓN DE ACIDO CITRICO EN LA ELABORACION DEL DULCE
DE PIÑA.

1.1 a) CARTAS DE CONTROL PARA LOS NIVELES DE CONCENTRACIÓN

DE ACIDO CITRICO.

1.1 b) MUESTREO DE ACEPTACIÓN PARA LA VARIABLE: NIVELES DE

CONCENTRACIÓN DE ACIDO CITRICO.

2.2 Dulce de maní:

2.2.1 Tostado: Inicialmente el maní pasa por un proceso de tostado.

2.2.2 Pelado: Una vez tostado el maní, se realiza el pelado.

2.2.3 Calentamiento: Luego el maní pasa por proceso de calentamiento

previo en los peroles.

2.2.4 Concentración: Luego de haber sido calentado por cierto lapso de

tiempo, se le añade: azúcar quemada, camote sancochado, chancaca (que
previamente ha sido hervida, es importante, saber que cuando ya está en
su punto toma un color oscuro).

2.2.5 Batido: En el proceso del batido todos los ingredientes se mezclan,

obteniéndose una mezcla espesa.

2.2.6 Enfriado: Finalmente, una vez obtenido el DULCE DE MANI se deja

reposar para luego poder ya armar la barra de King kong.
 FIGURA n° 02 “Diagrama de Flujo de la elaboración del Dulce de Maní”

DULCE DE MANÍ

Fuente: Los autores

2.3 Hojarasca:

2.3.1 Concentración: Para la preparación de la hojarasca, primero se

realiza la concentración, que consiste en añadir todos los ingredientes
necesarios para este en la batidora eléctrica.

2.3.2 Mezcla: Una vez añadidos todos los ingredientes, en la batidora

eléctrica se empieza a mezclar todo de una manera uniforme.

2.3.3 Reposo: Luego se deja reposar por un momento.

2.3.4 Laminado: Después de haber dejado reposar por cierto tiempo la

mezcla, esta pasa por una laminadora, la cual le da la forma rectangular.

2.3.5 Horneado: Una vez laminada la mezcla, se coloca al horno a

aproximadamente 180 °C, por lapso de tiempo de 45 minutos.

2.3.6 Cortado: Finalmente, una vez horneada la hojarasca se realiza el

cortado de acuerdo al tamaño de la barra de King Kong que se desee hacer.
 FIGURA n° 03 “Diagrama de Flujo de la Elaboración de la
Hojarasca”(colorante)

Fuente: Los autores

En este proceso de elaboración de hojarasca utilizaremos más

herramientas de control de calidad:

2.3.7 CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: NIVELES DE

CONCENTRACIÓN DE COLORANTE EN LA ELABORACION DE LA
HOJARASCA

2.3.7 a) CARTAS DE CONTROL PARA LOS NIVELES DE CONCENTRACIÓN

DE COLORANTE.

2.3.7 b) MUESTREO DE ACEPTACIÓN PARA LA VARIABLE: NIVELES DE

CONCENTRACIÓN DE ACIDO CITRICO.

2.3.8 CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: NUMERO DE DEFECTOS DE

CORTADO EN LA ELABORACION DE LA HOJARASCA.

2.3.8 a) CARTA DE CONTROL PARA LA VARIABLE NUMERO DE

DEFECTOS DE CORTADO.

2.3.8 b) DIAGRAMA DE HISHIKAWA PARA LOS DEFECTOS DE CORTADO.

2.4 Manjar blanco:

2.4.1 Filtrado: En el proceso de filtrado se filtran todos los microorganismos

existentes en la leche.

2.4.2 Neutralizado: La cocción de la leche para el neutralizado se da entra

los 20 y 24 °C, para neutralizar (regular el grado de acidez de la leche), En
el proceso del neutralizado se le añade bicarbonato de sodio (23.3 g).

2.4.3 Pasteurización: Es en la pasteurización donde se da la eliminación

de microorganismos y enzimas.

2.4.4 Calentamiento: Se calienta el producto hasta llegar al punto de

ebullición (es importante evitar un calentamiento brusco), agitando
constantemente durante 30 minutos. También en este proceso se le añade
azúcar (3 Kg).

2.4.5 Concentración: En esta etapa se incorporan los demás ingredientes:

almidón (10g), glucosa (2%), escancia de manjar, sulfato de potasio y
carrogeina (o.5%).

2.4.6 Batido: Apena la mezcla empieza a tomar punto se debe batir

constantemente, disminuyendo la temperatura.

2.4.7 Enfriado: se realiza en fuentes, colocando estas dentro de los peroles

que están llenos de agua fría, para que el enfriado se de una manera más
rápida.
 Fuente: Los autores

2.4.8 CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: NIVELES DE

BICARBONATO DE SODIO EN EL PROCESO DE NEUTRALIZADO
PARA ELABORACION DE MANJAR BLANCO.

2.4.8 a) CARTAS DE CONTROL PARA LOS NIVELES DE CONCENTRACIÓN

DE BICARBONATO DE SODIO
2.4.8 b) MUESTREO DE ACEPTACIÓN PARA LA VARIABLE: NIVELES DE
CONCENTRACIÓN DE BICARBONATO DE SODIO.

2.4 9 CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: TEMPERATURA EN EL

PROCESO DE CALENTAMIENTO PARA ELABORACION DE MANJAR
BLANCO.

2.4.9 a) CARTAS DE CONTROL PARA LOS NIVELES DE TEMPERATURA EN

EL PROCESO DE CALENTAMIENTO PARA LA ELABORACION DE
MANJAR BLANCO

2.4.10 CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: NIVLES DE SULFATO

DE POTASIO Y CARROGEINA EN EL PROCESO DE
CONCENTRACION PARA ELABORACION DE MANJAR BLANCO.

2.4.10 a) CARTAS DE CONTROL PARA LOS NIVELES DE SULFATO DE

POTASIO Y CARROGEINA EN EL PROCESO DE
CONCENTRACION PARA ELABORACION DE MANJAR BLANCO.

2.4.10 b) MUESTREO DE ACEPTACIÓN PARA LA VARIABLE: NIVELES DE

SULFATO DE POTASIO Y CARROGEINA EN EL PROCESO DE
CONCENTRACION PARA ELABORACION DE MANJAR BLANCO
2.5 King Kong:

2.5.1 Armado: Finalmente se da el armado de la barra de King Kong para

que pueda salir a la venta.

FIGURA n° 05 “Diagrama de Flujo de la elaboración del King Kong”

Fuente: Los autores

2.5.1 CONTROL DE CALIDAD PARA LA VARIABLE: NUMERO DE
DEFECTOS DE PESADO Y ENVASADO EN LA ELABORACION DEL
KING KONG.

2.5.1.a) CARTA DE CONTROL PARA LA VARIABLE NUMERO DE

DEFECTOS DE PESADO Y ENVASADO EN LA ELABORACION DEL
KING KONG.

2.5.1. b) DIAGRAMA DE HISHIKAWA PARA LOS DEFECTOS DE PESADO Y

ENVASADO.