Los aceros estructurales generalmente se agrupan en varias clasifi caciones principales

de la ASTM: los aceros al carbono A36, A53, A500, A501 y A529; los aceros de baja aleación
y de alta resistencia A572, A618, A913 y A992, y los aceros de baja aleación y alta resistencia
y resistentes a la corrosión A242, A588 y A847. En la Parte 2 del Manual se presenta bastante
información para cada uno de estos aceros. Las siguientes secciones incluyen algunas observaciones
generales acerca de estas clasifi caciones del acero.
1.8.1 Aceros al carbono
Estos aceros tienen como principales elementos de resistencias al carbono y al manganeso
en cantidades cuidadosamente dosifi cadas. Los aceros al carbono tienen sus contenidos limitados
a los siguientes porcentajes máximos: 1.7% de carbono, 1.65% de manganeso, 0.60%
de silicio y 0.60% de cobre. Estos aceros se dividen en cuatro categorías, dependiendo del
porcentaje de carbono:
1. Acero de bajo contenido de carbono: 6 0.15%.
2. Acero dulce: 0.15 a 0.29%. (Los aceros estructurales al carbono quedan dentro de esta
categoría.)
3. Acero medio al carbono: 0.30 a 0.59%.
4. Acero con alto contenido de carbono: 0.60 a 1.70%.
1.8.2 Aceros de alta resistencia y baja aleación
Existe un gran número de aceros de este tipo clasifi cados por la ASTM. Estos aceros obtienen
sus altas resistencias y otras propiedades por la adición, aparte del carbono y manganeso,
de uno a más agentes de aleación como el columbio, vanadio, cromo, silicio, cobre
y níquel. Se incluyen aceros con esfuerzos de fl uencia comprendidos entre 40 klb/plg 2 y
70 klb/plg2. Estos aceros generalmente tienen mucha mayor resistencia a la corrosión atmosférica
que los aceros al carbono.
El término baja aleación se usa arbitrariamente para describir aceros en los que el
total de elementos de aleación no excede el 5% de la composición total del acero.
1.8.3 Aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación
y resistentes a la corrosión atmosférica
Cuando los aceros se alean con pequeños porcentaje de cobre, se vuelven más resistentes a
la corrosión. Cuando se exponen a la atmósfera, las superfi cies de estos aceros se oxidan y
se les forma una película adhesiva muy comprimida (conocida también como “pátina bien
adherida” o “capa de óxido”), que impide una mayor oxidación y se elimina así la necesidad
de pintarlos. Después de que ocurre este fenómeno (en un periodo de 18 meses a 3 años, depende
del tipo de exposición, por ejemplo rural, industrial, luz solar directa o indirecta, etc.),
el acero adquiere un color que va del rojo oscuro al café y al negro.
Supuestamente, el primer acero de este tipo lo desarrolló en 1933 la U. S. Steel Corporation
para darle resistencia a los carros de ferrocarril, que transportaban carbón y en los
que la corrosión era muy intensa.
Estos aceros tienen gran aplicación, particularmente en estructuras con miembros expuestos
y difíciles de pintar como puentes, torres de transmisión eléctrica, etc., sin embargo,
no son apropiados para usarse en lugares donde queden expuestos a brisas marinas, nieblas
o que estén continuamente sumergidos en agua (dulce o salada) o el suelo, o donde existan