Plan de Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA

FRESADORA CNC PARA LA EMPRESA FISAC"
INTEGRANTES:
 Cruzado Sánchez, Luis Enrique

 Pérez Marcos, Luis Roberth
TRUJILLO – PERU
2017
INDICE
Pág.
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 5
2.1. GENERALES:................................................................................................................... 5
2.2. ESPECÍFICOS: ................................................................................................................. 5
3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ................................................................................................... 6
3.1. PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO:................................................................................ 6
3.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO: ................................................................................ 6
3.3. CONCEPTOS BÁSICOS: ................................................................................................... 7
3.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO:......................................................................................... 8
3.4.1. Mantenimiento Predictivo ........................................................................................ 8
3.4.2. Mantenimiento Correctivo........................................................................................ 8
3.4.3. Mantenimiento Preventivo ....................................................................................... 9
3.5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA: .......................................................................................... 11
4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................................ 13
4.1. HISTORIA ..................................................................................................................... 13
4.2. VISIÓN ......................................................................................................................... 13
4.3. MISIÓN ........................................................................................................................ 13
4.4. VALORES ...................................................................................................................... 14
4.5. SERVICIOS .................................................................................................................... 14
4.5.1. Maestranza.............................................................................................................. 14
4.5.2. Soldadura ................................................................................................................ 15
5. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA ............................................................................................... 17
5.1. FRESADORA CNC ......................................................................................................... 17
5.2. FALLAS COMUNES EN LOS SUB-SISTEMAS .................................................................. 18
5.2.1. Sub-sistema de Refrigeración ................................................................................. 18
5.2.2. Sub-sistema de Seguridad ....................................................................................... 18
5.2.3. Sub-sistema de Soporte y Posicionamiento............................................................ 18
5.2.4. Sub-sistema de control ........................................................................................... 19
5.2.5. Sub-sistema Eléctrico .............................................................................................. 19
6. ANÁLISIS DE FALLAS ................................................................................................................ 25
6.1. FALLAS EN LOS SUB-SISTEMAS DE LA FRESADORA CNC ............................................. 25
6.2. DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................................... 26
6.3. INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO........................................................... 27
6.4. DIAGRAMA DE ISHIKAWA ........................................................................................... 28
7. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................................................... 29
7.1. SOBRECARGA DEL SISTEMA ELÉCTRICO ...................................................................... 29
7.2. MAL FUNCIONAMIENTO DEL SENSOR DE CARRERA ................................................... 34
7.3. DESAJUSTE DE LA GUÍAS LINEALES ............................................................................. 39
7.4. DESNIVEL DE LA MESA DE TRABAJO ........................................................................... 44
7.5. RUPTURA U UBSTRUCCIÓN DE LAS MANGUERAS ALIMENTADORAS DEL
REFRIGERANTE ........................................................................................................................ 48
8. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 51
9. RECOMENDACIONES FINALES ................................................................................................. 52
10. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 53
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad las empresas encargadas de realizar labores de refacción y

maestranza de piezas mecánicas no cuentan con un adecuado plan de
mantenimiento adecuado para asegurar el óptimo funcionamiento de sus
máquinas, o en muchos casos prescinden totalmente de un plan de
mantenimiento, optando por hacer reparaciones de carácter correctivo; es decir
al momento en que se presentan las fallas en sus máquinas. Esto trae como
consecuencia elevados costos alusivos a la compra de piezas y a dichas
reparaciones; además de la disminución de Productividad.
El siguiente trabajo consiste en la elaboración de un plan de mantenimiento
enfocándose en la máquina más compleja y con mayores costos para la empresa
FISAC: Fresadora CNC. Este plan de mantenimiento es de tipo preventivo, esto
con el fin de mantener el proceso productivo sin discontinuidades innecesarias,
deteniéndose el equipo de acuerdo a lo previamente planeado y no cuando éste
presenta alguna falla. Además, el plan presentado busca aumentar la
confiabilidad y disponibilidad de la fresadora CNC; y por último el incremento de
la vida útil del equipo.
Página 4 de 54
2. OBJETIVOS
2.1. GENERALES:
 Elaborar un plan de mantenimiento Preventivo para la Fresadora CNC

ubicada en la Empresa FISAC.
2.2. ESPECÍFICOS:
 Describir las posibles fallas en los sub-sistemas referidos a la

Fresadora CNC.
 Analizar las fallas más frecuentes en la fresadora CNC mediante los
Diagramas de Pareto e Ishikawa, obteniéndose así información de las
fallas más críticas, a las cuales se le debe dar mayor atención.
 Plasmar el plan de mantenimiento en formatos de programas de
mantenimiento para los sub-sistemas de la Fresadora CNC.
Página 5 de 54
3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
3.1. PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO:

Mantenimiento es un conjunto de acciones técnicas y administrativas reservadas
a retener o restaurar un activo, en un estado el cual pueda desempeñar su
función dentro de unos parámetros permitidos de eficiencia, costo, seguridad y
el cuidado ambiental. El mantenimiento se necesita hacer para preservar las
exigencias funcionales, prevenir fallas prematuras y mitigar los efectos dejados
por esta, solamente si es técnicamente apropiado, factible de realizar y
justificable económicamente.
La esencia de la actividad de mantenimiento es la confiabilidad, ella permitirá
que los equipos de los talleres funcionen acorde a sus parámetros operacionales
y de diseño, minimizando los riesgos de paradas o fallas indeseadas, las cuales
generan poca credibilidad para garantizar la prestación de sus servicios
metalmecánicos.
Para la adquisición de un equipo se requiere de un estudio muy formal y
detallado en donde se evalúen: costos de compra y de mantenimiento durante
su ciclo de vida, proporcionando una excelente información técnico-económica
que permita seleccionar la mejor alternativa, la cual persigue el objetivo de
ahorrarse gastos inesperados dentro de ciclo de vida útil. La alternativa de
compra más económica no es la que determina la escogencia de la misma sino
que es técnicamente y económicamente justificable a lo largo del tiempo de uso
del equipo. Aquí juega un papel importante el ciclo de vida útil del equipo, ya que
es realmente quien determina el periodo de tiempo que trabajara
eficientemente el equipo. Como también el intervalo que determina que
mantener el equipo en operación generaría altos gastos y menos beneficios.
3.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO:

El mantenimiento de las instalaciones de los talleres y sus equipos a través de
actividades técnicas y administrativas tiene como fin los siguientes objetivos:
 Garantizar que el activo o capital invertido sea utilizado en condiciones
seguras, basadas o referenciadas en el periodo que trabajar
eficientemente el equipo.
 Mantener un alto rango de depreciación que permita conservar
aproximadamente el valor original de sus instalaciones civiles y de sus
equipos a través del tiempo de utilización u operación, contrarrestando su
deterioro y desgaste.
 Identificar las variables o causas que incrementan los costos de
disminuirlos o minimizarlos y elevar los beneficios en la prestación de los
servicios para la formación profesional.
 Garantizar óptimamente la disponibilidad de los equipos para la
prestación de sus servicios metalmecánicos para los cuales fueron
construidos.
Página 6 de 54
3.3. CONCEPTOS BÁSICOS:
Vida Útil de un Equipo:
Está relacionado con un intervalo de tiempo determinado en su ciclo de vida,
donde se señala o se ubica, que en dicho periodo de tiempo el equipo trabajará
eficientemente. Como también se señala el intervalo, que indica que mantener
el equipo en opresión generaría altas pérdidas económicas más que beneficios
operacionales.
Disponibilidad:
Hace referencia al tiempo de operación del equipo respecto al tiempo total de
dicho periodo de tiempo.
Confiabilidad:
La base de la confiabilidad es el pleno conocimiento del periodo de tiempo en
que el equipo funcionara en condiciones seguras, determinando con lo anterior
la probabilidad de que un equipo no falle en tiempo previsto, generando
confianza.
La confiabilidad es consecuente con un alto factor de seguridad de que un equipo
que funcione vaya a funcionar de acuerdo a lo previsto en su diseño.
Mantenibilidad:
Es la facilidad técnico-económica para realizar un mantenimiento en un equipo
planeado en su diseño, incluyendo materiales, tiempo y mano de obra.
Tiene como objetivo que se ejecute en el menor tiempo posible, mínimo consumo
de materiales y óptima mano de obra. La mantenibilidad es lata cuando el equipo
requiere menos mantenimiento, generando excelente economía.
Orden de trabajo:
Es la asignación por escrito de un trabajo específico para un equipo o
instalaciones civiles. Para ello se utiliza un documento o formato donde se
redacta brevemente las causas de las fallas y las posibles formas de solución.
Página 7 de 54
3.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO:
3.4.1. Mantenimiento Predictivo
Es la aplicación de la tecnología en el proceso de detección temprana para
verificar y detectar cambios de condiciones, lo que permite intervenciones más
oportunas y precisas. Es el efecto de predecir o anteponerse a un evento que
no presenta síntoma aparente.
Su principal objetivo es predecir eventos en máquinas y sistemas que puedan
interferir con el proceso productivo y tomar acciones para evitarla.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo:

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
VENTAJAS DESVENTAJAS
Es muy confiable. Es costoso.
Obtiene el máximo rendimiento de los Requiere equipos de diagnósticos
componentes sin arriesgar el equipo. especializados y costosos en algunos
casos.
Evita las paradas indeseables. Requiere personal entrenado y con
experiencia para la frase de
diagnóstico.
Permite una adecuada planeación. No estas al alcance de todas las
empresas.
3.4.2. Mantenimiento Correctivo

Es aquel que se realiza cuando las fallas han ocurrido, no se puede prever
cuándo ocurrirá.
El encargado de avisar de las averías es el propio usuario de los equipos y el
encargado de las reparaciones, es el personal de mantenimiento. Uno de los
principales inconvenientes de este tipo de mantenimiento es que el usuario del
equipo dará parte de la avería hasta que esta le impida continuar trabajando. Si
a esto le sumamos que el personal encargado del uso de los equipos no experto
en averías, pasará por alto el ruido y anomalías que pueden preceder al fallo. Se
puede presentar una consecuencia de gran magnitud al llevar el equipo al límite
de su funcionamiento, ya que el fallo inicial puede agravarse o incurrir en
problemas a otros componentes de mayor importancia.
Página 8 de 54
Ventajas y Desventajas del mantenimiento Correctivo:
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se obtiene hasta el último rendimiento No da confiabilidad.

de las partes.
No requiere planeamiento. No permite planear las paradas de la
planta.
No requiere un stock cuidadoso de No se pueden calcular los costos en
repuestos. que incurrirá cuando la falla se
presente.
Relativamente es menos costoso. Puede causar daño de partes,
correlacionadas con la avería.
3.4.3. Mantenimiento Preventivo

Consiste en una serie de acciones que se ejecutan en un programa basado en
el tiempo trascurrido o basado en el tiempo de servicio del equipo. Estas
acciones se realizan para descubrir, evitar o mitigar la degradación de un sistema
o sus componentes.
La meta de un mantenimiento de este tipo es minimizar la degradación del
sistema y de sus componentes para así sostener la vida útil del equipo.
La insuficiencia o el exceso de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos
tendrán consecuencias negativas que afectarán tanto la disponibilidad de los
mismo como a la confiabilidad en la operación, por lo anterior es de suma
importancia determinar la frecuencia optima de mantenimiento preventivo a los
equipos y evitar caer en sub-mantenimiento o en un sobre-mantenimiento que
en ambos casos se reflejan altos costos y baja disponibilidad.
Un buen programa de mantenimiento preventivo debe incluir:
o Inspecciones periódicas de los activos de la planta y de sus equipos con
el objetivo de descubrir condiciones que puedan causar fallas en los
equipos o una depreciación perjudicial.
o Efectuar el mantenimiento necesario para arreglar o corregir tales
condiciones, mientras están en la etapa no peligrosa y antes de que
alcance mayores proporciones.
o Dar como resultados menos horas de parada de producción como
resultado de menores interrupciones por falla de la máquina o equipos.
Página 9 de 54
o Reducción de los costos de reparaciones.
o Mejor control de los inventarios de repuesto mediante la utilización de los
mismos repuestos.
o Mejores relaciones industriales al disminuir paradas que producen
pérdidas de tiempo y de incentivo.
Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Confiabilidad. Se puede despreciar tiempo de vida
de partes que se cambien.
Permite un adecuado planeamiento Es relativamente costoso.
de recursos.
Permite parar los equipos cuando se Exige planeación y programación.
planea y cuando no se dañan.
Es más seguro para el personal. Exige un stock adecuado de partes y
repuestos.
Evita daños de partes correlacionadas Exige logística adecuada.
con las que se someta a
mantenimiento.
Mayor vida útil de los equipos.
Incrementa la disponibilidad.
Página 10 de 54
3.5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
Este tipo de diagrama es un análisis de causa y efecto o sub-causa para la

solución de diversos problemas, enlazando un efecto con las posibles causan
que lo ocasionen.
El diagrama Ishikawa es utilizado cuando se requiere hallar las causas de raíces

de un problema.
Simplifica notablemente el análisis y mejora la solución de cada problema que
se ocasiona, ayuda a analizar mejor y hacerlos más entendibles. Lo que influye
a este problema o situación son cada vez que se acoplan los problemas, las
causas y sub-causas o situación a analizar.
Se le conoce también como el diagrama de espina de pescado o diagrama de

causa-efecto, que se muestra a continuación:
Figura: Diagrama de Ishikawa
Las aplicaciones del diagrama Ishikawa son muy variadas:

 Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una
determinada situación y agruparlas por categorías.
 Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un
proceso.
 Promover la mejora de los procesos
Página 11 de 54
 Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre
determinadas actividades relacionadas con la calidad.
 Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una
mayor aportación de ideas
 Obtener una visión más global y estructurada de una determinada
situación ya que se ha realizado una identificación de un conjunto de
factores básicos.
Procedimiento para crear un diagrama Ishikawa:

Para empezar, se decide qué característica de calidad, salida o efecto se
quiere examinar y continuar con los siguientes pasos:
 Hacer un diagrama en blanco.

 Escribir de forma concisa el problema o efecto.
 Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema:
máquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y
se aplican en muchos procesos.
 Realizar una lluvia de ideas (de posibles causas y relacionarlas con cada
categoría.
 Preguntarse ¿por qué? a cada causa (Es aconsejable trabajar el
diagrama en varios momentos ya que la reflexión enriquecerá el
diagrama. También es altamente aconsejable seguir preguntándote ¿por
qué? una vez determinada una causa. Esto nos va a permitir encontrar
sub-causas que serán las que haya que atacar si queremos resolver el
problema.)
Página 12 de 54
4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Factoría Industrial SAC (Fisac)

4.1. HISTORIA
Factoría Industrial S.A.C. [FISAC], es una empresa trujillana fundada a inicios de
los años 70. Nace de la necesidad de atender la flota de transporte de carga
pesada en la región, para lo cual adquirió máquinas-herramientas como tornos,
taladros, fresadoras y máquinas de soldar.
Con el paso de los años la industria de alimentos de la zona como Nicolini y
Molinera Inca, comenzaron a ser clientes recurrentes e incluso se atendían
trabajos para empresas establecidas en Chimbote. La empresa ganó
reconocimiento por la calidad de sus productos, el ingenio de sus dueños y su
habilidad para dar solución a cualquier problema que tuvieran los clientes. Luego
incursionó brindando servicio a las empresas de curtiembre (Chimú, El Cortijo),
bebidas industriales (Backus, Coca-Cola), empresas mineras de la zona,
trabajos especiales en las embarcaciones en el puerto Salaverry, entre otros.
4.2. VISIÓN
FISAC al 2021 ejecutará un plan de expansión que la convertirá en la única
empresa metalmecánica de capital nacional y más de 40 años de experiencia
con presencia en las principales ciudades del Perú, innovando una oferta de
productos y servicios para la industria que cumplan con los más altos estándares
de calidad, seguridad y cuidado del medio ambiente.
4.3. MISIÓN
Brindar un servicio personalizado para soluciones de calidad en diseño,
fabricación, mantenimiento y reparación de componentes para la industria en
general; mediante el uso de tecnología de vanguardia aplicada conjuntamente
con la experiencia de nuestro recurso humano altamente capacitado,
comprometido con el crecimiento de nuestros clientes y colaboradores
aplicando buenas prácticas de manufactura socialmente responsables.
Página 13 de 54
4.4. VALORES
FISAC como parte de su política interna pone en práctica los siguientes
valores:
 Enfoque al cliente
 Enfoque al recurso humano interno
 Cuidado del medio ambiente
 Inmediatez y precisión
 Innovación
4.5. SERVICIOS
4.5.1. Maestranza
ISAC cuenta con el taller de maestranza más grande y mejor implementado del
norte del país. Asimismo, la experiencia de más de 40 años dedicados a brindar
un soporte de alta calidad en la industria, ofreciendo soluciones a todo tipo de
trabajo de ingeniería.
Contamos con equipos de Control Numérico (CNC) tanto en el centro de

mecanizado como en torno universal que permite atender grandes volúmenes
de producción con la precisión requerida por nuestros clientes.
Los equipos de gran dimensión forman parte de nuestra planta, donde se
maquinan piezas de hasta 2 metros de volteo y mandrinadoras que soportan
hasta 15 toneladas de peso
Página 14 de 54
4.5.2. Soldadura
Como parte del crecimiento de la empresa, podemos indicar que los
procedimientos de soldadura vienen siendo nuestro respaldo en todos los
componentes fabricados o reparados.
La investigación en nuevas técnicas de soldeo así como el uso de nuevos
materiales nos han permitido estar en la vanguardia de las recuperaciones de
componentes por soldadura.
En FISAC hemos desarrollado dispositivos que nos permiten una mejora

considerable en la eficiencia de los procesos de soldadura. Los equipos
empleados son los de mayor capacidad que se manejan en el mercado.
Página 15 de 54
Página 16 de 54
5. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
5.1. FRESADORA CNC
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados
por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza
se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Especificaciones Técnicas:
Dimensiones
 Dimensiones mesa: 3.000 x 800 mm
Recorridos de los ejes
 Recorrido longitudinal X: 2600 mm
 Recorrido transversal Y: 1000 mm
 Recorrido vertical Z: 1000 mm
Cabezal
 Modelo cabezal: Universal
 Cono: ISO 50
 Gama de velocidades: 28 – 1800 rpm
 Potencia: 26 kW
Control
CNC Heindenhain TNC 355
Peso de la máquina: 14000 kg.
Página 17 de 54
5.2. FALLAS COMUNES EN LOS SUB-SISTEMAS
5.2.1. Sub-sistema de Refrigeración
En la actualidad este subsistema presenta fallas en cuanto a la obstrucción de
sus mangueras debido a aplastamiento de estas, se debe reconfigurar su
recorrido de tal manera que presente un mínimo de curvas donde no se pueda
presentar obstrucción del paso del fluido refrigerante.
Para resolver este problema de derrame, se debe construir una guarda más
inclinada que no permita el paso del líquido refrigerante y se debe generar mayor
desnivel para obtener un mejor drenaje hacia el tanque de líquido refrigerante.
Es Importante realizar una correcta selección de los empaques de la puerta para
impedir la fuga del líquido refrigerante.
5.2.2. Sub-sistema de Seguridad

Es importante verificar el correcto funcionamiento de los sensores de final de
carrera porque de estos depende que la herramienta no se choque. Por otra
parte el sensor de apertura de puerta, actualmente no opera lo que significa que
la fresadora puede usar con la puerta abierta, esto se traduce en un gran riesgo
de accidente por parte del operador.
Es recomendable proteger con una guarda de seguridad el área donde se
encuentran los sensores del final de carrera, ya que sus cables se encuentran
bastante expuestos. Además es importante comprobar el funcionamiento de las
platinas que activan los sensores de final de carrera y de home ya que estas se
pueden doblar fácilmente y no activar los sensores.
5.2.3. Sub-sistema de Soporte y Posicionamiento

Este es el subsistema más crítico de la fresadora, en donde se lleva a cabo el
proceso de fresado, es el subsistema en donde se encuentran motores,
servomotores, guías de desplazamiento, chasis, columna y todo el sistema de
transmisión de potencia.
En este momento el subsistema presenta ruidos entre la correa y la polea que
transmite la potencia al husillo por parte del motor del husillo, debido a
desalineación y desbalanceo en la polea, esto puede generar desgaste
prematuro de la correa y posible ruptura en poco tiempo. Para esta causa raíz
de falla futura se recomienda balancear y o cambiar la polea, verificar alineación
entre ejes y se 76 debe replantear el diseño de este mecanismo de polea ya que
es muy poca la distancia entre ejes del motor y la polea.
Página 18 de 54
5.2.4. Sub-sistema de control
En este subsistema se encuentra la tarjeta de control y una tarjeta de interfaz
que comunica con mayor eficiencia el sentido de giro del motor del husillo con el
variador que lo controla.
5.2.5. Sub-sistema Eléctrico

Se genera un recalentamiento en la bobina que pertenece al contactor principal,
lo que lo deja fuera de servicio.
Página 19 de 54
Tabla: Fallas en el subsistema de refrigeración.
SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Identificación Función Modos de Causas Daños Métodos de Acciones

del Elemento Falla Detección correctivas
Efectos Efectos
Locales Finales
Incidentes Accidente
Recipiente de Almacenar Ruptura Golpe Derrame de Posible Revisión visual Cambiar/Reparar
fluido refrigerante refrigerante accidente Contenedor
refrigerante
Cavitación Destrucción Revisión visual Cambiar/Reparar
en la Bomba de la Bomba/Contenedor
Bomba
Mangueras Transportar Ruptura Falla en Sobrepaso Posible Revisión visual Cambiar
refrigerante material/Roce del límite de accidente
carrera
Obstrucción Doblez de Activación Destrucción Revisión visual Revisar
manguera con puerta de la recorrido/cambiar
abierta Bomba material
Bomba Levantar Obstrucción Viruta en Desprendimi Destrucción Vibración/Sonido Cambiar malla que
presión refrigerantes/ ento de de la impide el paso de
Succión viruta Bomba viruta
taponeada
Página 20 de 54
Tabla: Fallas en el subsistema de Seguridad.
SUBSISTEMA DE SEGURIDAD

Efectos Efectos
Locales Finales
Sensor Detener No sensa Fin de Activación con Posible Rutinas de Cambiar Sensor
Apertura de Fresadora vida útil puerta abierta accidente Mantenimiento
puerta
Mal Error Activación con Posible Metrología Verificar Montaje
montaje humano puerta abierta accidente
Sensor fin de Detener No sensa Fin de Sobrepaso del Choque de Rutinas de Cambiar Sensor
carrera Desplazamiento vida útil límite de carrera herramienta Mantenimiento
Mal Error Activación con Choque de Metrología Verificar Montaje
montaje humano puerta abierta herramienta
Acrílico de Detener viruta Ruptura Golpe Desprendimiento Posible Revisión Cambiar
seguridad de viruta accidente visual
Puerta Proteger Desajuste Mal Derrame de Posible Revisión Rediseñar
Proceso de diseño refrigerante accidente visual
Fresado
Página 21 de 54
Tabla: Fallas en el subsistema de Soporte y Posicionamiento.
SUBSISTEMA DE SOPORTE Y POSICIONAMIENTO
Efectos Efectos
Locales Finales
Estructura/ Soportar Desnivel Defecto de Imperfectos en Defectos en Metrología Reposicionar
Chasis montaje el proceso de el fresado montaje
fresado
Vibraciones/ Fractura de Análisis de Reposicionar
desbalanceo herramienta/ vibraciones montaje
sobre
esfuerzos
Guías lineales Guiar Desajuste Vibraciones/ Recalentamiento Atascamiento/ Metrología Cambio,
Montaje de motores defectos en el alineación o
fresado reposicionamiento
Motor y Posicionar Conexión Error Quema del Paro de Instrumentación Cambio de motor
servomotores defectuosa humano motor/ corto emergencia electrónica
circuito
Corto Sobre- Quema del Paro de Instrumentación Cambio de motor
circuito corriente motor emergencia electrónica
Mesa Soportar Desnivel Defecto de Imperfectos en Defectos en Metrología Reposicionar
montaje el proceso de el fresado montaje
fresado
Vibraciones/ Fractura de Análisis de Reposicionar
desbalanceo Herramienta/ vibraciones montaje
sobre
esfuerzos
Página 22 de 54
Tabla: Fallas en el subsistema de Control.
SUBSISTEMA DE CONTROL
Identificación Función Modos de Falla Causas Daños Métodos de Acciones

del Elemento Detección correctivas
Efectos Efectos
Locales Finales
Driver Controlar Desconexión Conexión Servomotores Ejes inmóviles Visual Conectar
servomotores defectuosa desergenizados correctamente
Recalentamiento Alta Incorrecta Daño en el Termografía Rediseñar el
temperatura operación de driver por sistema de
en el servomotores exceso de ventilación del
gabinete temperatura gabinete
Tarjeta de Controlar Sobre-voltaje Desconocida Quema de Inoperatividad Mediciones Revisar el

Interfaz Sentido de componentes del husillo de voltajes voltaje que
giro llega de la
fuente
Tarjeta de Controlar Mala Falla humana Descontrol del Choque/ Pruebas o Revisión
control Movimiento programación movimiento acabados simulaciones minuciosa de
defectuosos/ programación
inoperatividad
Página 23 de 54
Tabla: Fallas en el subsistema Eléctrico.
SUBSISTEMA ELÉCTRICO

Efectos Efectos
Locales Finales
Contactor Establecer o Circuito Bobina Bobina no Fresadora Revisión de Cambiar bobina
interrumpir el Interrumpido quemada genera campo inoperante voltaje entre del
paso de la por magnético para fases contactor/contactor
corriente pérdida de permitir el paso completo
fase de la corriente
Bobina Bobina no Fresadora Revisión de Cambiar bobina
quemada genera campo inoperante voltaje entre del
por magnético para fases contactor/contactor
conexión permitir el paso completo/ajustar
defectuosa de la corriente conexión de
cableado
Fusible Proteger Sobrecarga Fallo en el Se interrumpe el Fresadora Revisión Cambiar
circuito o aislamiento flujo eléctrico en inoperante visual o fusible/ajustar
eléctrico Cortocircuito el circuito revisión de conexión de
continuidad cableado
Conector Conectar Pérdida de Mal Descarga Fresadora Revisión de Cambiar

Principal conexión a montaje de eléctrica en inoperante conexiones
tierra la red componentes eléctricas de
eléctrica de la fresadora la red
Página 24 de 54
6. ANÁLISIS DE FALLAS
6.1. FALLAS EN LOS SUB-SISTEMAS DE LA FRESADORA CNC
DESCRIPCION DE LA FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA

FALLA (ANUAL) RELATIVA ACUMULADA
(%) (%)
Sobrecarga del sistema eléctrico 42 19.8 19.8
Desnivel mesa de trabajo 35 16.5 36.3
Desajuste de las guías lineales 30 14.2 50.5
Ruptura u obstrucción de las 25 11.7 62.2
mangueras del sistema de
refrigeración
No funcionamiento del sensor de 22 10.4 72.6
carrera
Corto circuito servomotores 18 8.5 81.1
Recalentamiento de drivers 15 7.1 88.2
Sobre-voltaje tarjeta de interfaz 12 5.6 93.8
Corto circuito servomotores 8 3.8 97.6
Interrupción del sistema eléctrico 5 2.4 100
TOTAL 212 100
Tabla: Fallas frecuentes en la fresadora CNC.
Página 25 de 54
6.2. DIAGRAMA DE PARETO
Con los datos de la tabla anterior obtenemos el siguiente diagrama de Pareto:
Diagrama de Pareto
100
40
90
35
80
30 70
25 60
20 50
40
15
30
10
20
5 10
0 0
Sobrecarga del Desnivel mesa de Desajuste de las Ruptura u No Corto circuito Recalentamiento Sobre-voltaje Corto circuito Interrupción del
sistema eléctrico trabajo guías lineales obstrucción de funcionamiento servomotores de drivers tarjeta de servomotores sistema eléctrico
las mangueras del sensor de interfaz
del sistema de carrera
refrigeración
FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADA (%) 80-20
Gráfica: Diagrama de Pareto de las fallas de la fresadora CNC.
Página 26 de 54
6.3. INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
Al intersectar un recta horizontal al 80% de la frecuencia acumulado, se
determina que la empresa debe priorizar esfuerzos para solucionar las siguientes
fallas:
1) Sobrecarga del sistema eléctrico
2) Desnivel de la mesa de trabajo
3) Desajuste de las guías lineales
4) Ruptura u obstrucción de las mangueras del sub-sistema de refrigeración
5) No funcionamiento del sensor de carrera
Estas fallas son las que generan el 80% de los defectos de la máquina, por lo
que deben evitarse.
Página 27 de 54
6.4. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Para una mejor visualización de las fallas críticas y las causas que las ocasionan se tiene el siguiente diagrama de Ishikawa:
Desajuste de las Sobrecarga del Desnivel de la mesa

guías lineales sistema eléctrico de trabajo
Vibraciones
Defecto
Fallo en el aislamiento de Montaje
Mal montaje Detención de

la Fresadora
Falla del material CNC
Doblez de Error Humano
la manguera
Roce Fin de Vida
Útil
Ruptura u obstrucción
de mangueras de Mal funcionamiento
refrigeración del sensor de carrera
Página 28 de 54
7. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Con la información previamente obtenida podemos elaborar el siguiente plan de
mantenimiento preventivo para cada defecto encontrado mediante el diagrama
de Pareto:
7.1. SOBRECARGA DEL SISTEMA ELÉCTRICO

Los factores que generan este defecto son los siguientes:
 Sobrecarga de la Red eléctrica del taller de maestranza
 Las reparaciones no profesionales
 Envejecimiento del cableado
Detección de Sobrecarga eléctrica

A. Inspección visual de los cables, verificar que su recubrimiento aislante se
encuentre en perfecto estado (sin ninguna fisura).
B. Medición de continuidad y voltaje de los fusibles.
Procedimiento:
1) El multímetro se deberá de seleccionar en el selector en donde indique

volts de C.A. en el rango adecuado. accione la palanca en posición de
desconectado.
2) Abrir el interruptor.
3) Accionar la palanca en posición de cerrado (on).
4) Colocar las puntas del multímetro una en el neutro y la otra en la parte
inferior del fusible.
5) Tomar la lectura del multímetro, si la lectura es 0 entonces no hay
tensión en la parte inferior del fusible.
Página 29 de 54
6) Colocar las puntas del multímetro una en el neutro y otra en la parte
superior del fusible tomar lectura del multímetro. Si la lectura es 127
volts entonces el suministro de energía eléctrica es el adecuado.
7) Accionar la palanca en posición abierto (off) retirar el fusible dañado y
reemplazarlo por uno nuevo, instalar nuevamente el fusible en su lugar.
Encargado de la Inspección (Perfil Profesional):
Para esta tarea se recomienda la contratación de un ingeniero eléctrico y no de
un técnico en electricidad, debido a que el primero posee conocimientos más
profundos que un técnico.
Competencias:
 Capacidad para realizar mantención de instalaciones eléctricas, de
acuerdo a normativa eléctrica y de seguridad vigente.
 Elaborar presupuestos de materiales.
 Dar seguimiento al trabajo de inspección.
 Determina la forma más efectiva y confiable de ejecutar el trabajo.
C. Realizar capturas termo-gráficas, éstas nos permiten la visualización de las

temperaturas de las partes. Esta Técnica (Termografía) se utiliza
principalmente para detectar sobre temperatura en instalaciones eléctricas,
máquinas o equipos de proceso, ya que Conocer la temperatura de los
elementos de las instalaciones eléctricas puede servir para detectar
sobrecarga en conductores, calentamiento por contactos deficientes, falta de
aislación. Además de que es un ensayo no destructivo que tiene un
importante carácter preventivo.
Página 30 de 54
Si bien la temperatura máxima de trabajo de la instalación eléctrica depende de
su ubicación, régimen de trabajo, entre otros; puede establecerse la siguiente
norma general:
 Si la temperatura del cuerpo es hasta 15ºC superior a la temperatura
ambiente, debe chequearse entre los 6 -12 meses subsiguientes.
 Si la temperatura del cuerpo es hasta 20ºC superior a la temperatura
ambiente, debe programarse su reparación en la próxima parada de planta.
 Si la temperatura del cuerpo es de más de 20ºC superior a la temperatura
ambiente, debe repararse en forma inmediata su reparación o ampliación de
la capacidad de la instalación.
Una medición termo-gráfica de las temperaturas requiere de una rigurosa
calibración y metodología, una correcta interpretación y la utilización de cámaras
y software de altas prestaciones. La termo-grafía nos da una información tan
gráfica que puede llevar a engaño. Recordemos que las cámaras no leen
temperaturas, sino intensidades de radiación infrarroja. Hay muchos parámetros
a controlar y que pueden falsear las mediciones (emisividades, reflejos,
condiciones ambientales, etc. Por lo tanto la interpretación de un termógrafo
formado y experimentado es fundamental para obtener resultados, éste debe
contar con las siguientes competencias para realizar la tarea:
 Capacidad para la termografía cualitativa y la redacción de informes.
 Capacidad para la termografía cuantitativa, la correcta medición de
temperaturas, determinar las emisividad, reflectividad y transmisibilidad de
materiales, y una correcta evaluación de la severidad de las anomalías.
 Capacidad para la administración de programas de inspecciones termo-
gráficas, en combinación de otras técnicas no destructivas.
Recomendaciones y/o Acciones Correctivas

 Tener un sistema eléctrico separado en circuitos independientes para cada
equipo, esto ayuda a la eficacia del suministro de energía y menos cortes, ya
que si hay una sobrecarga en algún otro equipo, solo se cortará el circuito del
equipo afectado sin alterar al de la fresadora demás.
 Renovar los elementos deteriorados del equipo
 Emplear reguladores de voltaje (estabilizadores) industriales
 Si eventualmente, se suman nuevos equipos a la red eléctrica del taller, se
tendrá que ampliar la capacidad instalada, acción que siempre debe
realizarse a través de un electricista autorizado.
Página 31 de 54
CRONOGRAMA DE INSPECCIÓN
SISTEMA ELÉCTRICO
ÁREA DE MAESTRANZA
Periodicidad Semana Periodicidad de las Inspecciones
del trabajo ENERO FEBRERO MARZO
1ª semana Ninguno. Ninguno. Ninguno.
Medición de continuidad de los fusibles e inspección Medición de continuidad de los fusibles e inspección Medición de continuidad de los fusibles e inspección
2ª semana visual de los cables. visual de los cables. visual de los cables.
mensual
Medición de continuidad de los fusibles e inspección Medición de continuidad de los fusibles e inspección
4ª semana Realizar capturas termo-gráficas. visual de los cables. visual de los cables.
ABRIL MAYO JUNIO
mensual
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE
mensual
4ª semana Realizar capturas termo-gráficas visual de los cables. visual de los cables.
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
mensual
Nota: Las labores de inspección se realizarán los domingos (días en los que la fresadora CNC no opera) por personal externo contratado.
Página 32 de 54
Para cada inspección el encargado de ejecutar dicha labor deberá llenar el
siguiente formato.
Programa de Mantenimiento Preventivo
ÁREA: Maestranza SISTEMA: Eléctrico
Responsable:
N° ACTIVIDAD A FECHA DEL FECHA DEL

REALIZAR MANTENIMIENTO PRÓXIMO
ACTUAL MANTENIMIENTO
1 Medición de continuidad de los
fusibles.
2 Inspección visual de los cables.
3 Realizar capturas termo-gráficas.
Observaciones:
Cuadro: Formato Propuesto para las inspecciones.
Página 33 de 54
7.2. MAL FUNCIONAMIENTO DEL SENSOR DE CARRERA
 Mal montaje del sensor en la máquina.
 Error en la programación del sensor.
 Mal uso del sensor en las operaciones.
 Fin de vida útil.
Detección de mal uso del sensor de carrera

A. Inspección visual del funcionamiento del sensor de carrera durante la
operatividad de la máquina.
B. Verificación del correcto desplazamiento que brinda el sensor.
C. Revisión del sistema de sujeción y de amarre para determinar si hay
evidencia de choque entre éstos.
D. Registrar si hay cambio de sistemas de sujeción y de amarre, así como de
componentes.
E. Determinación de posibles vibraciones producidas por el uso del sensor.
Procedimiento:
1) El responsable del mantenimiento debe acercarse a inspeccionar

visualmente la operatividad de la máquina durante el uso del sensor.
2) Debe determinar si el sensor ha sido bien montado.
3) Durante el proceso productivo debe fijarse si los sistemas de sujeción y
agarre tienen un excelente desplazamiento.
4) Al apagar la máquina, el responsable del mantenimiento debe ser más
exhaustivo en su inspección visual; pero esta vez verificando si existen
síntomas de choque entre los sistemas de sujeción y de agarre
5) En caso del cambio de sistemas de sujeción y de agarre, así como de
cualquier otro componente de la máquina, el responsable del
mantenimiento debe tener registro de ello y debe asegurarse de que los
nuevos componentes no interfieran en el buen uso del sensor.
6) En casos de interferencia debe calibrarse el sensor; y en el peor de los
casos, reemplazarlo.
7) Tener registro de la antigüedad de los sensores usados.
Página 34 de 54
8) Considerar si las dimensiones de la pieza son convenientes para el uso
de la máquina y evitar cualquier desperfecto o vibración dañina para todo
el sistema.

Para esta tarea se recomienda la contratación de un ingeniero mecánico,
mecatrónico y/o un técnico de la misma especialidad, debido a que ambos
poseen conocimientos de esa índole.
Competencias:
 Capacidad para realizar elección y/o instalación de los sensores de
carrera en la máquina.
 Elaborar presupuestos de sensores a usar.
 Capacidad de programación de sensores bajo nuevas condiciones de
trabajo.
F. Realizar inspección visual de la operatividad de la máquina, así como

asegurarse del buen montaje del sensor de carrera.
Luego de realizar esta forma de inspección, se debe determinar, de manera
exhaustiva si existe evidencia de choque, como magulladuras en la
superficie, entre los sistemas de sujeción y de agarre de la pieza a mecanizar.
Inspeccionar los elementos últimos que se han acoplado a ésta máquina para
determinar si existe riesgo en el funcionamiento del sensor por parte de los
nuevos elementos.
En caso de determinar que hay cambios en las condiciones de trabajo, debe
elegir entre si se debe reemplazar el sensor por uno nuevo (debido a su
antigüedad o a que no se ajusta a las nuevas condiciones de trabajo) o se
debe reprogramar el sensor (debido a los dimensionamientos de las nuevas
piezas).
Debemos de verificar si existe vibraciones en la maquina producto de la
activación del sensor.
Página 35 de 54
El encargado de inspección debe tener varias capacidades debido a que tiene la
responsabilidad de fijarse si existen síntomas de falla para así evitar la parada
total y larga de la máquina. Por tanto, las capacidades mínimas que debe tener
son:
 La capacidad de detectar a simple vista problemas operativos en la
maquina durante su funcionamiento.
 Debe ser detallado en los registros de nuevos elementos incorporados
en las máquinas.
 Requiere de paciencia para una buena inspección.
 Debe tener la capacidad de realizar montajes de este tipo de sensores.
 Debe tener cierto conocimiento de la programación de sensores.

 Antes de usar el sensor debe realizarse pruebas preliminares.
 Se debe de garantizar la correcta programación de los mismos.
 Debe fijarse si las mediciones de las dimensiones de la maquina calzan
perfectamente con la programación del sensor.
 Registrar los nuevos componentes a usar, así como sus dimensiones.
 Capacitación del personal a usar esta máquina y el sensor de carrera.
 Reemplazar los sistemas de sujeción y de agarre en caso de daños por mal
uso del sensor.
Página 36 de 54
SISTEMA DE SEGURIDAD
ÁREA DE MAESTRANZA

1ª semana Inspección visual del funcionamiento del sensor de carrera. Inspección visual del funcionamiento del sensor de carrera. Inspección visual del funcionamiento del sensor de carrera.
2ª semana Inspección de los sistemas de sujeción y de agarre. Inspección de los sistemas de sujeción y de agarre. Inspección de los sistemas de sujeción y de agarre.
mensual
4ª semana Inspección de los componentes del sensor de carrera Inspección de los componentes del sensor de carrera Inspección de los componentes del sensor de carrera
ABRIL MAYO JUNIO
mensual
mensual
mensual
Página 37 de 54
siguiente formato.
ÁREA: Maestranza SISTEMA: Seguridad
Responsable:

1 Inspección visual del funcionamiento
del sensor de carrera.
2 Inspección de los sistemas de
sujeción y de agarre.
3 Inspección de los componentes del
sensor de carrera.
Observaciones:
Página 38 de 54
7.3. DESAJUSTE DE LA GUÍAS LINEALES
 Falta de lubricación
 Las reparaciones no profesionales
 Oxidación de las guías de desplazamiento
 Desgaste de las guías lineales (picadura, rayado y/o abrasión)
Detección de Desajuste de guías lineales

A. Inspección visual de las guías lineales, verificar que su lubricación y superficie
se encuentre en perfecto estado
B. Verificación del buen desplazamiento sobre las guías de desplazamiento.
C. Verificación del acabado de las piezas realizadas en la máquina
D. Inspección de motores para determinar si hay sobrecalentamiento de éstos
E. Altas vibraciones de la máquina al usarla.
Procedimiento:
1) El responsable del mantenimiento debe acercarse a inspeccionar
visualmente y dar un veredicto sobre la integridad física de las guías
lineales.
2) Separar las guías lineales y determinar el grado de lubricación de estos.
3) Determinar si ha ocurrido fallas superficiales en las guías lineales, como
por ejemplo, el desgaste de éstas, el rayado de las superficies,
picaduras en estos elementos y la abrasión por presencia de material
extraño durante su funcionamiento.
4) Determinar la calibración de las guías.
5) Accionar la máquina y determinar si los desplazamientos establecidos
son los que se obtienen.
6) Especificar la rugosidad optima que debe tener la superficie de las guías
de desplazamiento.
7) Determinar si la actual rugosidad de las guías de desplazamiento se
encuentra en el rango establecido.
8) Determinar si existe sobrecalentamiento en los distintos componentes de
máquinas.

Para esta tarea se recomienda la contratación de un ingeniero mecánico y/o un
técnico de la misma especialidad, debido a que ambos poseen conocimientos de
esa índole.
Competencias:
 Capacidad para realizar mantención, elección y/o instalación de nuevos
elementos de guías lineales.
 Elaborar presupuestos de materiales.
Página 39 de 54
 Determina la forma más efectiva y confiable de ejecutar el trabajo para
evitar estas posibles fallas.
Realizar inspección visual de las guías de desplazamiento para concluir de

una manera rápida si existen fallas que sean muy notorias.
Luego de realizar esta forma de inspección, se debe determinar, de manera
exhaustiva la lubricación de las guías, así como la superficie de éstas para
determinar si se encontraba comprometida.
Inspeccionar los elementos últimos que se han realizado en ésta máquina
para determinar si algo falla en la estructura intima de la máquina.
Con un medidor de rugosidades, debemos medir la rugosidad de las
superficies de los elementos para determinar si se encuentran en los rangos
establecidos.
Debemos de verificar si existe sobrecalentamiento de los motores al estar en
su tiempo de uso.
Si bien la temperatura del motor no es constante durante la operatividad de la

máquina, existen ciertos rangos que se deben tomar en cuenta:
 Si la temperatura del motor se incrementa en 10ºC por encima de su
temperatura normal, debe chequearse entre los 6 -12 meses subsiguientes.
 Si la temperatura del motor se incrementa en más de 10ºC y menos de 15 ºC
superior a la temperatura normal del motor, debe programarse su reparación
en la próxima parada de planta.
 Si la temperatura del motor se incrementa en más de 15ºC superior a la
temperatura normal del motor, debe prepararse en forma inmediata su
reparación.
Una medición de rugosidad de las superficies requiere de una rigurosa
calibración y metodología, una correcta interpretación y la utilización de
instrumentos aptos para estas mediciones. La rugosidad nos da una información
tan general de la superficie que puede llevarnos a determinar sus condiciones
actuales y las futuras en base a su estructura. Por lo tanto la interpretación de
Página 40 de 54
un instrumento de rugosidad formado y programado adecuadamente es
fundamental para obtener resultados, éste debe contar con las siguientes
competencias para realizar la tarea:
 Capacidad para la rugosidad cualitativa y la redacción de informes.
 Capacidad para la excelente medición de rugosidades.
 Capacidad para la administración de programas de inspecciones tanto
superficiales como de piezas elaboradas (ya sea manual o al 100%).

 Tener un sistema de lubricación correctamente estructurado y funcional.
 Renovar los elementos deteriorados del equipo.
 Emplear instrumentos de medición de rugosidades.
 Inspeccionar y evaluar si existen fallas superficiales en las guías de
desplazamiento.
 Determinar si existe una excelente calibración en lo que respecta al
desplazamiento de cada guía.
Página 41 de 54
SISTEMA DE POSICIONAMIENTO
ÁREA DE MAESTRANZA

1ª semana Ninguno. Inspección de piezas elaboradas. Medición de rugosidad de guías de desplazamiento.
Verificación de la lubricación de las guías de
2ª semana Verificación de la lubricación de las guías de desplazamiento. Inspección visual de las guías de desplazamiento. desplazamiento.
mensual Verificación de correcta calibración del desplazamiento de las Verificación de correcta calibración del desplazamiento de las Verificación de correcta calibración del desplazamiento
3ª semana guías lineales. guías lineales. de las guías lineales.
Inspección de fallas superficiales de las guías de
4ª semana Ninguno. Ninguno. desplazamiento..
ABRIL MAYO JUNIO
1ª semana Inspección de piezas elaboradas. Ninguno. Inspección de piezas elaboradas.
2ª semana Inspección visual de las guías de desplazamiento. Verificación de la lubricación de las guías de desplazamiento. Inspección visual de las guías de desplazamiento.
4ª semana Ninguno. Ninguno. desplazamiento.
1ª semana Ninguno. Inspección de piezas elaboradas. Medición de rugosidad de guías de desplazamiento.
Verificación de la lubricación de las guías de
2ª semana Verificación de la lubricación de las guías de desplazamiento. Inspección visual de las guías de desplazamiento. desplazamiento.
4ª semana Ninguno Ninguno. desplazamiento.
1ª semana Inspección de piezas elaboradas. Ninguno. Inspección de piezas elaboradas.
2ª semana Inspección visual de las guías de desplazamiento. Verificación de la lubricación de las guías de desplazamiento. Inspección visual de las guías de desplazamiento.
4ª semana Ninguno Ninguno. Inspección de fallas superficiales de las guías.
Página 42 de 54
siguiente formato.
ÁREA: Maestranza SISTEMA: Soporte y posicionamiento
Responsable:

1 Medición de rugosidad de guías de
desplazamiento.
2 Inspección visual de las guías de
desplazamiento.
3 Inspección de fallas superficiales de
las guías de desplazamiento.
4 Verificación de correcta calibración
del desplazamiento de las guías
lineales.
5 Verificación de la lubricación de las
guías de desplazamiento.
6 Inspección de piezas elaboradas.
Observaciones:
Página 43 de 54
7.4. DESNIVEL DE LA MESA DE TRABAJO
El desnivel de la mesa de trabajo es originado por:
 Defecto de Montaje
 Montar sobre la mesa una pieza excesivamente pesada
Detección del desnivel

A. Verificar el paralelismo con otra parte de la Fresadora que se encuentra
perfectamente horizontal.
Para esta tarea se recomienda la contratación de un técnico con conocimientos
referidos a la estructura de una fresadora de este tipo o se le puede encomendar
esta labor de inspección a uno de los operadores, dicho operador debe tener
gran experiencia en la manipulación de esta fresadora; es decir el trabajador que
usa la fresadora con mayor regularidad.
B. Realizar un análisis de vibraciones.

Procedimiento:
1) Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la

máquina, como son: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento,
engranaje y condiciones del entorno en que esté situada como es el tipo de
apoyo, acoplamientos, ruido, etc. También habrá que tener en cuenta las
Página 44 de 54
condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas entre otras que
normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
2) Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad,
aceleración, etc.
3) Colocar los sensores directamente sobre la mesa de trabajo.
4) Toma de medidas, la cual debe ejecutarse manteniendo iguales las
condiciones de operación de la máquina, la ubicación de los sensores y el
tiempo entre una medición y otra con el fin de que los datos obtenidos se
puedan comparar entre sí.
5) Análisis del especialista.
Para esta tarea se debe contratar a un ingeniero mecánico, el cual posea
conocimientos especializados acerca de cómo realizar un adecuado análisis
vibracional a cualquier equipo mecánico.
Competencias:
 Evaluar la severidad vibratoria de las máquinas en base a las vibraciones
medidas, utilizando normas internacionales.
 Conocimiento adecuado en el análisis de falla de equipos.
 Buen manejo de herramientas informáticas como Excel, Word, etc.
 Con conocimientos en metodologías de confiabilidad.
 Capacidad para la elaboración del informe de diagnóstico del equipo
analizado.
 Reposicionar montaje de la mesa de trabajo, hasta que ésta se encuentre
totalmente llana.
 Calibración de la mesa de trabajo, hasta que ésta no presente vibraciones
por encima del rango recomendado por el especialista, quien debe
acompañar en todo momento al encargado de la calibración.
 Seguimiento de la máquina, es decir, mantener un contacto con los operarios
que trabajan con ella y los de mantenimiento, ellos serán las personas que
conocen de cerca la máquina.
Página 45 de 54
SISTEMA SOPORTE
ÁREA DE MAESTRANZA
Periodicidad Semana Periodicidad las Inspecciones
2ª semana Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo.
mensual
3ª semana Ninguno. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo.
4ª semana Realizar análisis de vibraciones. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo.
ABRIL MAYO JUNIO
mensual
3ª semana Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Ninguno. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo.
4ª semana Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Realizar análisis de vibraciones. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo.
mensual
3ª semana Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Ninguno.
4ª semana Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Verificar paralelismo de la mesa de trabajo. Realizar análisis de vibraciones.
mensual
Página 46 de 54
siguiente formato.
ÁREA: Maestranza SISTEMA: Soporte y Posicionamiento
Responsable:

1 Verificación Paralelismo de la mesa
de trabajo.
2 Realizar análisis de vibraciones.
Observaciones:
Página 47 de 54
7.5. RUPTURA U UBSTRUCCIÓN DE LAS MANGUERAS
ALIMENTADORAS DEL REFRIGERANTE
Este defecto se produce debido a los siguientes factores:
 Falla del material de las mangueras
 Roce con otro material
 Doblez de las mangueras
Detección de Ruptura u Obstrucción

A. Inspección Visual con el fin de verificar hermeticidad, posibles fugas y
puntos de obstrucción del fluido refrigerante

Debido a la poca complejidad de este tipo de inspección, ésta puede ser
realizada por algún operador de la empresa que posea conocimientos básicos
para realizar dicha inspección.

 En caso se presente la ruptura se deben cambiar las mangueras.
 Para evitar el roce con algún otro material se debe posicionar las mangueras
de forma tal que no tengan contacto alguno con otro objeto.
 Para que las mangueras no presenten dobleces hay que colocar las
mangueras en una posición fija y evitar manipularlas con frecuencia.
Página 48 de 54
SISTEMA REFRIGERACIÓN
ÁREA DE MAESTRANZA
Periodicidad Semana Periodicidad de la Inspección
1ª semana Inspección visual de las mangueras. Inspección visual de las mangueras. Inspección visual de las mangueras.
mensual
ABRIL MAYO JUNIO
mensual
mensual
mensual
Página 49 de 54
siguiente formato.
ÁREA: Maestranza SISTEMA: Refrigeración
Responsable:

1 Inspección visual de las mangueras.
Observaciones:
Página 50 de 54
8. CONCLUSIONES
 Se describieron detalladamente los sub-sistemas comprendidos en una

fresadora CNC y las posibles fallas que suelen ocurrir en dichos sub-
sistemas.
 Después de analizar las fallas en los sub-sistemas de la fresadora CNC
mediante el Diagrama de Pareto, se halló que las fallas que requieren
prioridad son: Sobrecarga del sistema eléctrico, desnivel de la mesa de
trabajo, desajuste de las guías lineales ,ruptura u obstrucción de las
mangueras del sub-sistema de refrigeración y el no funcionamiento del
sensor de carrera
 Con ayuda del diagrama de Ishikawa podemos visualizar cuales defectos
menores ocasionan los defectos menores, y estas a su vez producen el
detenimiento de operación del equipo, lo cual se quiere evitar con el plan de
mantenimiento.
 Con la información obtenida por los diagramas se elaboró un formato para el
programa de mantenimiento preventivo.
Página 51 de 54
9. RECOMENDACIONES FINALES
 Ejecutar el programa de mantenimiento preventivo propuesto y modificar

la frecuencia de las actividades a realizar conforme vayan ocurriendo las
fallas en la fresadora CNC.
 Capacitar a los operarios para que puedan realizar las inspecciones de
manera efectiva. Si es posible contratar a personal que realicen las
labores de mantenimiento, de esta forma los operarios se dedicaran
exclusivamente a las labores productivas.
 Tomar en cuenta las observaciones que los operarios brinden, ya que esta
información es primordial en el caso que sea necesario aumentar o
disminuir la frecuencia de las tareas de mantenimiento.
Página 52 de 54
10. BIBLIOGRAFÍA
 Mantenimiento Preventivo, Juan Carlos Callioni.

 Manual práctico para la gestión eficaz del mantenimiento industrial,
Santiago García Garrido.
 Mantenimiento en la Práctica, Ing. Pedro Eliseo Silva Ardilla.
 http://www.factoriaindustrial.com/
 http://www.quees.info/diagrama-de-ishikawa.html
 http://spcgroup.com.mx/diagrama-de-ishikawa
 http://www.riquemaq.com/venta-maquinaria-ocasion/arranque-de-
viruta/fresadoras-cnc-bancada-fija/fresadora-bancada-fija-zayer-bf3-
3000-cnc-heindenhain-355
Página 53 de 54
Página 54 de 54

Plan de Mantenimiento

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Plan de Mantenimiento

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA

 Cruzado Sánchez, Luis Enrique

En la actualidad las empresas encargadas de realizar labores de refacción y

 Elaborar un plan de mantenimiento Preventivo para la Fresadora CNC

 Describir las posibles fallas en los sub-sistemas referidos a la

3.1. PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO:

3.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO:

Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo:

3.4.2. Mantenimiento Correctivo

Se obtiene hasta el último rendimiento No da confiabilidad.

3.4.3. Mantenimiento Preventivo

Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo:

Este tipo de diagrama es un análisis de causa y efecto o sub-causa para la

El diagrama Ishikawa es utilizado cuando se requiere hallar las causas de raíces

Se le conoce también como el diagrama de espina de pescado o diagrama de

Figura: Diagrama de Ishikawa

Las aplicaciones del diagrama Ishikawa son muy variadas:

Procedimiento para crear un diagrama Ishikawa:

 Hacer un diagrama en blanco.

Factoría Industrial SAC (Fisac)

Contamos con equipos de Control Numérico (CNC) tanto en el centro de

En FISAC hemos desarrollado dispositivos que nos permiten una mejora

5.2.2. Sub-sistema de Seguridad

5.2.3. Sub-sistema de Soporte y Posicionamiento

5.2.5. Sub-sistema Eléctrico

Identificación Función Modos de Causas Daños Métodos de Acciones

Identificación Función Modos de Causas Daños Métodos de Acciones

Identificación Función Modos de Falla Causas Daños Métodos de Acciones

Tarjeta de Controlar Sobre-voltaje Desconocida Quema de Inoperatividad Mediciones Revisar el

Identificación Función Modos de Causas Daños Métodos de Acciones

Conector Conectar Pérdida de Mal Descarga Fresadora Revisión de Cambiar

6.1. FALLAS EN LOS SUB-SISTEMAS DE LA FRESADORA CNC

DESCRIPCION DE LA FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA

Tabla: Fallas frecuentes en la fresadora CNC.

Con los datos de la tabla anterior obtenemos el siguiente diagrama de Pareto:

FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADA (%) 80-20

Gráfica: Diagrama de Pareto de las fallas de la fresadora CNC.

Desajuste de las Sobrecarga del Desnivel de la mesa

Mal montaje Detención de

7.1. SOBRECARGA DEL SISTEMA ELÉCTRICO

Detección de Sobrecarga eléctrica

1) El multímetro se deberá de seleccionar en el selector en donde indique

C. Realizar capturas termo-gráficas, éstas nos permiten la visualización de las

Recomendaciones y/o Acciones Correctivas

Programa de Mantenimiento Preventivo

ÁREA: Maestranza SISTEMA: Eléctrico

N° ACTIVIDAD A FECHA DEL FECHA DEL

Cuadro: Formato Propuesto para las inspecciones.

Detección de mal uso del sensor de carrera

1) El responsable del mantenimiento debe acercarse a inspeccionar

Encargado de la Inspección (Perfil Profesional):

F. Realizar inspección visual de la operatividad de la máquina, así como

Recomendaciones y/o Acciones Correctivas

Periodicidad Semana Periodicidad de las Inspecciones

Programa de Mantenimiento Preventivo

ÁREA: Maestranza SISTEMA: Seguridad

N° ACTIVIDAD A FECHA DEL FECHA DEL

Cuadro: Formato Propuesto para las inspecciones.

Detección de Desajuste de guías lineales

Encargado de la Inspección (Perfil Profesional):

Realizar inspección visual de las guías de desplazamiento para concluir de

Si bien la temperatura del motor no es constante durante la operatividad de la