Curso de Perforación y voladura de rocas. FIM-UNA- A.

Cámac

“TAPONEX: UNA ALTERNATIVA PARA VOLADURAS DE

PRODUCCION EN TAJO ABIERTO”

Resumen
Cuando se produce una variabilidad en el precio del cobre producto de crisis
internacionales las empresas mineras buscan reducir al máximo el costo global de sus
operaciones, entonces, es en el área de perforación y voladura donde deben
realizarse los ajustes necesarios que permitan en el corto plazo reducir este costo.

La alternativa de bajar el consumo de explosivo por taladro es la primera medida que

el área de perforación y voladura piensa en realizar, lo anterior se traduce a reducir en
forma significativa los factores de carga, pero no es la más recomendada por el efecto
que esta reducción podría tener en los índices operacionales de los equipos de
carguío y transporte.

Actualmente existen alternativas que permiten reducir los costos del área de
perforación y voladura sin tener que considerar esta primera medida, tal es el caso del
accesorio Taponex, el cual fue creado por International Technologies - USA para
poder
controlar los pisos en las minas de carbón debido a los problemas que presentaban
estas en la recuperación del mineral. Entre los problemas más importantes podemos
destacar el excesivo sobreperforación entre la veta de carbón y material tronado
(implicando realizar voladuras secundarias) y, una transmisión excesiva de energía
explosiva al manto de carbón. Entonces, la solución a estos problemas fue la creación
de un tapón que permitiera formar una cámara de aire en el fondo del taladro de
perforación con el objeto de eliminar la sobreperforación y disminuir el consumo de
explosivo para minimizar los problemas indicados más arriba.

En minería metálica la aplicación de este accesorio es variada, porque permite ser

utilizado para reducir la sobreperforación, formar cámaras de aire en el fondo, en el
medio y parte superior del taladro de perforación y, reducir la longitud de la carga en
rocas donde su resistencia a la compresión lo permita.

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1. Taponex
El Taponex fue creado por International Technologies- USA para poder controlar los
pisos en las minas de carbón debido a los problemas que presentaban estas en la
recuperación del mineral.

Entre los problemas más importantes podemos destacar el excesivo sobreperforación

entre la veta de carbón y material tronado (implicando realizar voladuras secundarias)
y, una transmisión excesiva de energía explosiva a la veta de material. Entonces, para
solucionar estos problemas se creó un tapón que permitiera reducir la
sobreperforación y crear una cámara de aire en el fondo del taladro con el objeto de
minimizar los problemas indicados más arriba, ver figura1.

Figura 1: Ubicación de Taponex en taladros secos y con agua

La versatilidad del Taponex en la minería a cielo abierto permite que este pueda ser
usado para formar cámaras de aire en taladros secos y con agua, evitar la eyección
de tacos, reducir la longitud del taco, reducir el nivel de ruido y vibraciones, minimizar
la contaminación del explosivo con el material del taco y reducir el factor de carga.

Las voladuras con Taponex según sus fabricantes permiten, una reducción entre 10%
a 25 % en consumo de explosivos, no afectar negativamente la fragmentación, reducir

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la longitud del taco y mejorar la distribución de la energía explosiva en el taladro. La

cámara de aire en el taladro de perforación puede ocupar hasta un 40% del total de la
longitud de la carga explosiva original y, las alternativas de ubicación son la parte
superior, media o inferior del taladro. Las cámaras de aire incrementan la duración de
la acción de la onda de choque sobre el medio que la rodea debido a una serie de
pulsos causados por las reflexiones de las ondas de presión después de la detonación
dentro de un taladro.

2. Características geoestructurales del terreno - Andesita Superior

TABLA N° 1

2.2.3. Parámetros de Diseño

Los parámetros de diseño de perforación y voladura son estándar para toda la mina,
no existe diferencia entre voladura realizadas en mineral y lastre, las características
más importantes del diseño de perforación y voladura se resumen en la tabla 2:

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TABLA N° 2

3. Distribución de energía
La distribución del explosivo dentro del macizo rocoso afecta el grado de
fragmentación esperado, ya que la distribución de la energía desarrollada por el
explosivo depende de la geométrica de este al interior del macizo.

Existen varias metodologías que permiten realizar un acercamiento a los

requerimientos energéticos para fragmentar un macizo rocoso determinado. Entre las
más conocidos están la metodología de Lilly, W. Hustrulid, y Bond. Las dos primeras
están basadas en las propiedades geoestructurales de la roca y la última es una
correlación efectuada a través del Work Index del material. En nuestro caso
utilizaremos la metodología de Lilly para determinar el factor de energía necesario
para fracturar la roca en el sector de Andesita Superior.

4. Indice volabilidad de LILLY

Lilly (1986) desarrolló un índice de volabilidad (BI) basado en una combinación de
propiedades físicas y estructurales de la masa rocosa a ser tronada. Este índice tiene
una base similar al sistema de clasificación de la roca desarrollado por Bieniawski,
Barton y Hansagi, y que se usó con el modelo de Kuz-Ram desarrollado por
Cunningham (1983). Estos factores, y su ranking, se muestran en la Tabla 3. Se
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puede apreciar que los parámetros de mayor influencia en este índice, son la
naturaleza y orientación de los planos de debilidad de la masa rocosa.

BI 0.5RMD JPS JPO SGI H

El índice de volabilidad ha sido correlacionado con un factor de energía para

determinar la cantidad y potencia del explosivo que mejor se adecue al tipo de roca
que debe ser tronado:

Factor de Energía 0.015 BI (MJ/Ton)

También se puede expresar esta energía en términos de cantidad de explosivo,

ANFO, que es necesaria para volar una tonelada de material.

Factor de Energía 0.004 BI (Kg. Anfo/ Ton.)

Una vez calculado los requerimientos de energía apropiados, se seleccionan las

longitudes de carga y las potencias de los explosivos para proporcionar la máxima
altura de columna de explosivo sujeta a la restricción de un mínimo largo de taco y un
diámetro de taladro fijo.

De la Tabla 3 indicada más abajo, podemos apreciar la baja importancia que se le da

la resistencia a la compresión de la roca, esto implica que, la resistencia a la
compresión de la roca no juega un papel importante en determinar el índice de
volabilidad. El valor del parámetro H, es un indicador de la influencia de la resistencia
de la roca (RC).

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TABLA N° 3

5. Indice volabilidad - Sector Andesita Superior

Para determinar el índice de volabilidad, geología nos entregó los parámetros
indicados en la tabla 1 los cuales fueron resumidos en la tabla 4 para determinar el BI.

TABLA N° 4
PARAMETROS INDICE DE TRONABILIDAD DE LILLY - ANDESITA SUPERIOR

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El requerimiento energético para Andesita Superior será:

BI = 0.5 x (20 + 20 + 30 + 15 + 10.35) = 47.675
FE = 0.015 * 47.675 = 0.715 (MJ/Ton)
FE = 0.715 * 2.6 = 1.86 (MJ/m 3) = ?2 (MJ/m3)
FE = 0.004 * 47.675 =191(Kg. Anfo/Ton)= 168(Kg. B950/Ton).

6. Determinación de energía disponible en voladura del sector Andesita Superior

La energía disponible en las voladura será calculada con el módulo de energía del
software QED. El módulo de energía permite obtener curvas de iso-energía a ciertas
distancias de un taladro de perforación, este módulo está diseñado para analizar
situaciones en que se consideran cambio de explosivo y parámetros de voladura sin
considerar el tipo de roca involucrado; es decir, solamente considera las propiedades
del explosivo: potencia, densidad y velocidad de detonación, el volumen de roca a
volar y no las características de las mismas.

De acuerdo a las estimaciones teóricas del factor de energía (índice de volabilidad) de

terminado por Lilly, se deduce que, la energía necesaria para fragmentar la roca
Andesita Superior es de 2 (MJ/m 3). Recopilada la información indicada en la tabla 2 se
procedió a simular en el software QED la situación actual con el objeto de poder
determinar el área de incidencia de la configuración de carguío, esta se ilustra en la
figura 2.

Al observar el perfil de distribución de energía visualizamos que la curva de 2 (MJ/m3)

envuelve completamente el taladro y el radio de influencia de esta curva medido
desde el nivel de piso es de 4 metros para la configuración de carguío normal, es
decir, la roca estaría influenciada por el explosivo 2 metros más abajo del nivel de
sobreperforación.

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Figura 2: Perfil de Distribución de Energía - Carguío Actual

7. Curvas granulométricas
El grado de fragmentación es un término genérico que se utiliza para definir la
distribución granulométrica del material tronado. Sobre la fragmentación influyen un
gran número de variables controlables, así como las propias características de los
macizos rocosos. No existe un método o fórmula de predicción exacta, pero en los
últimos años un gran número de investigadores ha trabajado en dicho campo llegando
a modelos que van desde las simples fórmulas empíricas a complejas simulaciones
con procesadores.

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El Software Wipfrag el cual permite obtener las curvas granulométricas en la pila de

material tronado, estas curvas se obtienen a través de fotografías las cuales son
procesadas y convertidas en redes. Estas redes, identifican los fragmentos para ser
medidos y luego determinar su distribución en función de los tamaños, ver figura 3.

Figura 3: Pantalla Wipfrag.

8. Alternativas de pruebas - carguío

Se definieron tres alternativas a probar, con el objeto de buscar la utilización más
óptima y rentable del accesorio Taponex. Los parámetros más relevantes se resumen
a continuación:

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Figura 4: ESQUEMA DE CARGUIO DE TALADROS

CARGUÍO ACTUAL CARGUÍO SIN SOBREPERFORACIÓN

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Figura 4.1: ESQUEMA DE CARGUIO DE TALADROS

CARGUÍO CON SOBREPERFORACIÓN CARGUÍO CÁMARA DE AIRE

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TABLA N° 6
FACTORES DE CARGA POR ALTERNATIVA

Gráfico 3: FACTOR DE CARGA Y AHORRO POR ALTERNATIVA

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De esta gráfica podemos apreciar que la alternativa 1 presenta las mejores ventajas
respecto a las otras, debido al ahorro en los ítems de perforación y explosivo, esto es
29% respecto al actual.

9. Distribución de Energía
Cada alternativa fue simulada siguiendo el mismo procedimiento indicado
anteriormente, con el objeto de poder determinar el radio de influencia de la curva de
2 (MJ/m3) y así poder visualizar la posibilidad de tener problemas de piso una vez
extraído el material tronado, los perfiles de más abajo ilustran el área de influencia de
esta curva por alternativa, ver figura 5.

Figura 5: Perfiles de distribución de energía

Perfil 1 Perfil 2 Perfil 3

Sin sobreperforación Con sobreperforación Con cámara de aire

Al observar los perfiles anteriores apreciamos que el radio de influencia de la curva de

2 (MJ/m3), medida desde el nivel del piso hasta esta curva, alcanza 1.7 metros para el
perfil 1; 3.8 metros para el perfil 2 y 5.5 metros para el perfil 3. Ahora si consideramos

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la distribución de energía del carguío actual la cual nos entrega un radio de influencia
de la curva de 2 (MJ/m3) igual a 4 metros, podríamos decir que el perfil 1 presentaría
resultados negativos respecto al nivel de piso, lo cual debería reflejarse en el Perfil 1:
Sin sobreperforación, Perfil 2: Con sobreperforación y Perfil 3: con cámara de aire
levantamiento de estos. Los perfiles 2 y 3, no presentarían mayores problemas ya que
el radio de influencia alcanzado es similar al original.

10. Curvas granulométricas con QED

El software QED posee dentro de sus distintos módulos uno capaz de realizar
predicciones de fragmentación en función de los parámetros de voladura y las
propiedades geoestructurales del macizo rocoso, basándose en el modelo de
KUZRAM. Este modelo fue desarrollado a partir de la curva de distribución
granulométrica de Rosin Rammbler y la fórmula empírica del tamaño medio de los
fragmentos dada por V.M Kuznetsov.

11. Antecedentes teóricos del Modelo Kuz-Ram.

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La curva de distribución de Rosin-Rammbler es una de las curvas que mejor

representa la fragmentación, ya que ha sido validada varias veces mediante
muestreos.

12. Influencia del Diseño de la Voladura sobre “n”

El valor de “n” determina la forma de la curva granulométrica (pendiente). Un valor alto
indica una fragmentación uniforme, mientras que los valores pequeños reflejan
cantidades importantes de fino como de tamaño grueso. El algoritmo de cálculo de “n”
según Cumminghan (1987) es el siguiente:

n = (2.2 - 14 B/D) x (( 1 + E/B)/2)0.5 x (1-Dp/B) x ((Lf - Lc)/Lt + 0.1)0.1 x Lt/H

Donde : D : Diámetro del taladro (mm)

B : Burden (m)
E : Espaciamiento (m)
Dp : Desviación de perforación (m)
Lt : Longitud carga total (m)
Lf : Longitud carga fondo (m)
Lc : Longitud carga columna (m)
H : Altura de banco (m)
La influencia que tienen las diferentes variables de diseño de la voladura sobre el
valor “n”, se muestra en la tabla 8:

TABLA N° 8
INFLUENCIAS DE LAS VARIABLES DE DISEÑO SOBRE “n”

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Las limitaciones del modelo son:

La relación E/B está aplicada al esquema de perforación y no a la secuencia de
salida (no debe exceder de 2).
La secuencia de salida y los tiempos de retardos, debe ser tales que proporcione
una buena fragmentación sin producir cortes y fallas en los accesorios de voladura.
El explosivo debe desarrollar una energía próxima a la potencia relativa en peso
calculado.
La fracturación y la homogeneidad del macizo requieren un estudio cuidadoso,
especialmente, cuando el espaciamiento entre continuidades es más pequeño que la
distancia entre taladros.

Los análisis de distribución de energía y curvas granulométricas desarrollados han

permitido observar que la alternativa de eliminar la sobreperforación en el fondo del
taladro y crear una cámara de aire no es la más conveniente debido a los posibles
problemas de sobreperforación y fragmentación que esta puede crear, pero debemos
recordar que el accesorio Taponex se creó como alternativa para eliminar la
sobreperforación y usar una cámara de aire en taladros de la minería del carbón. Por
tal razón, es necesario realizar pruebas para demostrar lo indicado en estos análisis.

Para las otras alternativas creemos que la utilización del Taponex no debería
presentar problemas en los resultados, lo que implicaría definir cuál de estas
alternativas sería la más conveniente.

13. Desarrollo de las pruebas

Estas sumaron un total de 18 pruebas, de las cuales 6 se realizaron sin
sobreperforación y con cámara de aire en el fondo del taladro, 8 se realizaron con
sobreperforación y con cámara de aire en el fondo del taladro y, 4 se realizaron con
cámara de aire entre el explosivo y taco, las características principales de cada
prueba se resumen en la siguiente tabla.

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TABLA N° 9
RESUMEN DE PRUEBAS – SIN SOBREPERFORACIÓN

TABLA N° 10
RESUMEN DE PRUEBAS – CON SOBREPERFORACIÓN

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TABLA N° 11
RESUMEN DE PRUEBAS – CON DECK DE AIRE

Las evaluaciones de cada prueba contemplaron el seguimiento de tres ítem, niveles

de piso, velocidad de excavación de los equipos de carguío, y curvas granulométricas.
A continuación se resumen los resultados de cada ítem.

14. CONCLUSIONES
Al finalizar el análisis de factibilidad técnica del uso del accesorio Taponex podemos
concluir que:
Para todas las alternativas la granulométrica del material tronado no fue afectada
negativamente, es decir, tuvo un comportamiento similar.
Las velocidades de excavación de los equipos de carguío en las alternativas 2 y 3
mantuvieron sus índices operacionales incluso fueron menor que el histórico,
ocurriendo lo contrario para la alternativa 1, por que el nivel de piso resultante influyo
directamente en este índice.
El Taponex no es un retenedor de taco sino es un sujetador de taco, porque al
dejar una cámara de aire se reduce la eyección del taco debido a que la onda de
choque al viajar en el interior del taladro pasa de un medio sólido al aire, implicando
que la energía disminuya en ese sector.

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La metodología utilizada en el análisis de factibilidad técnica permitió visualizar

que las pruebas sin sobreperforación serían las que presentarían mayores problemas
desde el punto de vista de niveles de piso, es decir, el software QED al utilizarlo con
información muy cercana a la realidad permitirá obtener resultados que se acerquen a
los esperados.
La versatilidad del Taponex en la minería a cielo abierto permite que este pueda
ser usado para formar cámaras de aire en taladros secos y con agua, reducir el nivel
de ruido y vibraciones, minimizar la contaminación del explosivo con el material del
taco y permite reducir el factor de carga.
El Taponex, permitió ahorrar el 9% del ítem de explosivo lo que implica una
reducción en el factor de carga sin tener que alterar los índices operacionales de los
equipos de carguío.

RECOMENDACIONES
Basados en los resultados de las pruebas realizadas se propone utilizar el
Taponex para crear cámaras de aire entre el explosivo y el taco, además esta
ubicación tiene ventajas operacionales respecto a la ubicación en el fondo del taladro.

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