Cuestionario Quimestral Q1.

Segundo Mecanizado

Qué es la prevención de riesgos laborales.-La prevención de riesgos laborales, es la disciplina que

busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y
control de los peligros y riesgos asociados a un entorno laboral, además de fomentar el desarrollo
de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo.

Los riesgos laborales.- Son las posibilidades de que un trabajador sufra una enfermedad o un
accidente vinculado a su trabajo. Así, entre los riesgos laborales están las enfermedades
profesionales y los accidentes laborales.

Las enfermedades profesionales.- Son todas aquellas producidas como consecuencia de las
circunstancias psíquicas, físicas, químicas, geográficas, etc., en que desarrollan los profesionales su
trabajo. Se dividen, en seis grupos.

Grupo 1: Enfermedades profesionales causadas por agentes químicos.

Grupo 2: Enfermedades profesionales causadas por agentes físicos.

Grupo 3: Enfermedades profesionales causadas por agentes biológicos.

Grupo 4: Enfermedades profesionales causadas por inhalación de sustancias y agentes no

comprendidas en otros apartados.

Grupo 5: Enfermedades profesionales de la piel causadas por sustancias y agentes no

comprendidas en alguno de los otros apartados.

Grupo 6: Enfermedades profesionales causadas por agentes carcinogénicos.

Las enfermedades con origen también laboral pero no incluidas en ese listado, son consideradas
como enfermedades derivadas del trabajo o como accidente laboral.

El accidente laboral es aquel que se produce, por fallo humano o de otra índole, durante la jornada
laboral de una persona, así como aquellos accidentes que tienen lugar en el trayecto del
trabajador al puesto de trabajo o en el trayecto de vuelta del trabajo a casa.

Prevención de Riesgos Laborales.-

Es el conjunto de actuaciones y medidas dirigidas a la mejora de las condiciones de trabajo para

garantizar una adecuada protección de la salud y la seguridad de los trabajadores.

Para ello, se identifican los riesgos existentes en los procesos de trabajo, y se proponen
actuaciones o medidas que permitan eliminarlos o reducirlos. Estas actuaciones se distribuyen en
cuatro grandes disciplinas:

Seguridad en el Trabajo.

Higiene Industrial.

Ergonomía y Psicosociología aplicada.

RIESGOS EN EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES.- El almacenamiento es una actividad que
tiene por objeto ocuparse de los materiales que la empresa mueve, conserva y transforma para la
consecución de sus fines productivos.

El correcto almacenamiento de los distintos materiales puede evitar, en gran medida, los riesgos
que se presentan con más frecuencia en los trabajos de almacenamiento como son:

Las caídas, el deslizamiento de cargas, los golpes contra objetos, los golpes por caída de material,
etcétera, que pueden causar heridas, fracturas o problemas musculo-esqueléticos a los
trabajadores y también limitar el desempeño de su actividad.

No existe reglamentación específica sobre almacenamiento de materiales, en general.

En este sentido, la legislación sólo contempla disposiciones que se refieren a los productos
químicos, por lo que los aspectos relativos a la seguridad en el almacenamiento de materiales se
basan exclusivamente en criterios técnicos.

La calibración es el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que

"debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.

La medición dimensional es la encargada de medir la forma de las piezas: longitudes, diámetros,

espesores, etc.

La medición geométrica proviene de una rama de la matemática que se ocupa de las propiedades
de las figuras geométricas en el plano o el espacio, como son: puntos, rectas, planos, polígonos,
poliedros, paralelas, perpendiculares, curvas, superficies, etc.

La nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina el desnivel existente entre dos (o

más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.). Se comparan varios puntos (o planos)
entre sí y se determina su desnivel en metros o centímetros.

La alineación es el procedimiento por el cual comparamos en el espacio la distancia entre dos (o

más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.).

La tolerancia se podría definir como el margen de error admisible en la fabricación de un

producto. A mayor tolerancia menor margen de error

El metro (m) es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de Unidades. Un metro es
la distancia que recorre la luz en el vacío durante un intervalo de 1/299.792.458 de segundo.

1 metro = 1000 milímetros

El centímetro (cm) es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del metro y equivale a la
centésima parte del metro. 1 cm = 0,001 m

El milímetro (mm) es una unidad de longitud. Es el tercer submúltiplo del metro y equivale a la
milésima parte del meto. 1 mm = 0,0001 m

La décima es una unidad de longitud. Es el primer submúltiplo del milímetro y equivale a la décima
parte del milímetro. 1 décima = 0,01 mm
La centésima es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del milímetro y equivale a la
centésima parte del milímetro. 1 centésima = 0,001

La milésima es una unidad de medida. Es el tercer submúltiplo del milímetro y equivale a la

milésima parte del milímetro. 1 milésima = 0,0001

La micra es una unidad de longitud. Es el cuarto submúltiplo del milímetro y equivale a la diez
milésima parte del milímetro. 1 micra = 0,00001 mm.

La milimicra es una unidad de longitud. Es el quinto submúltiplo del milímetro y equivale a mil
milésimas de milímetro. 1 milimicra = 0,000001 mm

La pulgada (“) es una unidad de longitud antropométrica que equivale a la longitud de un pulgar, y
más específicamente a su primera falange.

Una pulgada equivale a 25,4 milímetros.

1 pulgada = 25,4 milímetros.

La finalidad del nonio es dividir el milímetro en décimas o milésimas

Trazado y simbología.- El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza
las cotas o referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricación mecánica
posteriores (taladrado, limado, cortado, cubado, etc.). En definitiva es pintar sobre la chapa la
pieza que queremos conseguir.

Podemos distinguir dos tipos de trazado manual:

•Trazado plano.

•Trazado al aire o espacial.

El trazado plano es el que realizamos sobre una superficie plana, muy

utilizado en calderería por las chapas de poco espesor, se realiza de
igual forma que cuando dibujamos sobre una hoja de papel.

El trazado al aire o espacial es el que efectuamos sobre los distintos

planos o superficies de una pieza en el espacio (en 3 dimensiones),
reproduciendo en la pieza t odas las indicaciones del croquis o plano.
Es muy usado en las operaciones de montaje o de ajuste.

Arranque de viruta.- El material es arrancado o cortado con una

herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta
consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan
la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque
de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho
material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado
(eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final
cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la
pieza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan
liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
EL TORNO ES UNA MÁQUINA HERRAMIENTA, QUE CONSTRUYE PIEZAS DE REVOLUCIÓN GRACIAS
AL MOVIMIENTO GIRATORIO DEL MATERIAL A TRABAJARSE Y EL AVANCE RECTILÍNEO DE UN ÚTIL
DE CORTE LLAMADO CUCHILLA.

Todos los tornos desprenden viruta de

piezas que giran sobre su eje de rotación,
por lo que su trabajo se distinguirá por que
la superficie generada será circular,
teniendo como centro su eje de rotación.

En el torno de manera regular se pueden

realizar trabajos de desbastado o acabado
de las siguientes superficies:

• Cilíndricas (exteriores e interiores)

• Cónicas (exteriores e interiores)

• Curvas o semiesféricas

• Irregulares (pero de acuerdo a un centro

de rotación)

Se pueden realizar trabajos especiales

como:

• Tallado de roscas

• Realización de barrenos

• Realización de escariado

• Moleteado de superficies

• Corte o tronzado

PROCESOS DE TORNEADO.- La diversidad de formas de las piezas de revolución se obtiene mediante

distintos procedimientos de torneado. Según que las piezas sean trabajadas interior o
exteriormente se habla de torneado interior (TI) o de torneado exterior (TE). Las piezas cilíndricas
se obtienen mediante torneado longitudinal o cilindrado, las superficies planas de las caras laterales
por el refrentado o torneado transversal, los conos mediante el torneado cónico, las piezas
perfiladas o de forma con el torneado de forma, las roscas mediante el roscado o tallado de forma.
Cilindrado exterior.- Es una operación para dar
forma y dimensiones a la superficie lateral de
un cilindro recto de revolución (fig . 16 .1).

Se puede decir que, Se cilindra cuando se

produce una superficie exterior de revolución
por desplazamiento de una herramienta, de
forma particular, paralelamente a la línea
determinada por los puntos del torno.

Operación de taladrado.- Antes de empezar a taladrar, conviene preparar la pieza, refrenándola

y haciendo un pequeño avellanado con la herramienta; o taladrar unos tres milímetros con una
broca de hacer puntos, si la broca a utilizar es pequeña; con esto, se evita que la broca flexe al
comenzar a taladrar y se pueda romper o descentrar.

Si se trata de piezas ya huecas, cuyo hueco está bien uniforme o centrado, es conveniente hacer
una iniciación con herramienta y afilar la broca con el ángulo de punta cercano a los 180°, es decir,
casi plana.

Torneado de interiores o mandrinado.- Esta operación consiste en realizar cilindros o conos

interiores, cajas, ranuras, etc.; como en el taladrado, el montaje debe ser tal, que deje libre el
extremo de la pieza.

Se mandrina cuando se produce una superficie interior de revolución mediante una herramienta
“Buril”, interior.

Refrentado.- Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser
completo, en toda la superficie libre (fig . 16 .41), o parcial, en superficies limitadas (fig . 16 .42) .
También existe el refrentado interior (fig . 16.43).

Es de entenderse que refrentar una pieza es producir una superficie plana por desplazamiento
de una herramienta (Buril o cuchilla), perpendicularmente al eje del torno. Estas superficies,
formando un ángulo de 90° con las generatrices del cuerpo de revolución generalmente sus
extremidades.
Troceado.- Consiste esta operación en cortar una pieza en partes. Es una
operación delicada que requiere gran seguridad y experiencia; pero,
resultará más fácil, si se tienen en cuenta las causas de la dificultad.

CABEZAL DIVISOR.

Cabezal Universal Divisor, componente de la fresadora, encargado de hacer la división de la

trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. Constitución, funcionamiento,
montaje, ventajas, mantenimiento, métodos de aplicación: División directa, División indirecta,
División angular, División diferencial, Fresado de ranuras espirales.

CABEZAL UNIVERSAL DIVISOR

El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los accesorios

más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo
primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se
trabaja. El eje porta fresas que posee el cabezal se coloca formando cualquier ángulo con la
superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina, permitiéndole
realizar las más variadas operaciones de fresado.

El cabezal universal es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar
todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil. Sujeta la pieza en
uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o entre puntas y es posible
producirle un movimiento giratorio a la pieza en combinación con el movimiento longitudinal de la
mesa para el fresado de hélices.

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos de
fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de
chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con
su ayuda también es posible fresar ranuras en
espiral.

Consta de la carcasa en que va soportado el

husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve
para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a
trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre
puntos. El disco divisor va fijado sobre el
husillo del cabezal. En el aparato divisor
también existe un mecanismo de tornillo sin fin
necesario para la división indirecta, así como
un dispositivo para la división diferencial y para
el fresado de ranuras helicoidales.

Cómo se hacen divisiones con este aparato.- El desplazamiento angular de la manivela es igual al
del plato de arrastre y, por consiguiente, al de la pieza. Para hacer divisiones con este aparato se
sigue la siguiente regla.

Regla del aparato divisor.- Para dividir una circunferencia en un determinado número de partes
iguales, se busca en el plato ( L ) un círculo, cuyo número de agujeros sea múltiplo del de las
divisiones que se han de efectuar y se hace coincidir el índice ( I ) con uno de los agujeros de
dicho círculo. Efectuada una división se pasa a la siguiente, corriendo al índice tantos espacios
como unidades tiene el cociente de dividir el número total de agujeros del círculo por el de
divisiones que se han de hacer.

Constante del aparato divisor.-

Es el número de vueltas que se han

de dar a la manivela, para que el eje
porta piezas dé una vuelta entera
sobre sí mismo.

Forma para hacer las divisiones.-

Para hacer divisiones en este
aparato se sigue la siguiente regla:

Se forma un quebrado que tenga

por numerador la constante del
aparato y por denominador el número de divisiones que se han de hacer. Si resultara un quebrado
impropio, se reduce a mixto o a entero:

Se pasará de una división a otra de la siguiente manera:

 a) Si el quebrado es igual a un
número entero, se hace girar la
manivela tantas vueltas completas
como unidades tiene dicho número.

b) Si es un quebrado propio se coloca el índice sobre un círculo que tenga tantos agujeros
como unidades tiene el denominador y en el mismo se le hace correr tantos espacios
como unidades tiene el numerador.

c) Si es igual a un número mixto, la

parte entera indica el número de
vueltas completas y la parte
fraccionaria la fracción de vuelta,
tomada como en el caso b.

Cuando el denominador no se
corresponde con el número de
agujeros de ningún círculo del disco,
se transforma la fracción en otra
equivalente cuyo denominador se
corresponda.

Para no tener que contar los

agujeros en cada división, se deslizan
a frotamiento suave, entre el plato de agujeros y la manivela, dos reglillas o dedos, los cuales
pueden sujetarse uno a otro formando un ángulo cualquiera mediante el tornillo V.
Dichos dedos deben comprender, sobre el círculo
de agujeros que resulte de la regla anterior, el
número de espacios que en la misma se indica,
teniendo en cuenta que, para comprender n
espacios, se necesitan n + 1 agujeros.

Métodos de aplicación

Se pueden aplicar estos métodos:

División directa

División indirecta

División angular

División diferencial

Fresado de ranuras espirales.

División directa

En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de división directa, como si se tratara de
un divisor simple.

En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal.
El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente en que va
soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24
agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó 60.

El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En cada paso
de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes distancias entre
agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin resto, el número de
agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos
sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la división directa se opera
más rápidamente que con los otros procedimientos.

El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo principal,
y un trinquete que encaja en las ranuras.

Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 – 32 – 42 ó 60 ranuras.

La siguiente es la fórmula para la división directa con cabezal divisor universal:

Vm = K / N

Vm = número de ranuras que se deben girar

K = número de ranuras del plato

N = número de divisiones que se requieren

División Indirecta.- Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado
número de divisiones, que no se lograrían por la división directa.

En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y
una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es 40:1, es decir
que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del husillo del cabezal divisor.
Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada paso parcial serán necesarias
40:10 = 4 vueltas de la manivela divisora.

Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40:32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder
realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo
número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La
manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace
girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de división se sujeta el disco de
agujeros mediante la clavija de fijación.

Los discos de agujeros son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias
concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de cada circunferencia las
distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de
dividir.

Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto además a

equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el
número de espacios entre ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que
tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que
retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces
volver a girar hacia delante.

Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre el tornillo
sinfín y el número de dientes de la corona.

La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número de agujeros y la

circunferencia de agujeros del disco divisor, así:
Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín una entrada.
Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá desplazado un diente y el
husillo 1/40 de vuelta.

Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y por lo tanto,
el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta.

Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un
determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguiente fórmula:

PROBLEMAS

Problema 1.- Calcular las vueltas o fracción de vuelta que debe darse a la manivela del aparato
divisor cuya constante es 40, para hacer 27 divisiones.

Solución:

Antes de pasar a dar la solución hay que saber los discos disponibles.

Para este problema y los siguientes se supone que los círculos disponibles son:

15 - 16 - 17 - 18 - 19 - 20

21 – 23 – 27 – 29 – 31 - 33

37 – 39 – 41 – 43 – 47 – 49

Es decir, para pasar de una división a otra la manivela deberá girar 1 vuelta entera y 13 espacios,
en un círculo de 27 agujeros.
Módulo (m) Es la cantidad de Diámetro Primitivo que corresponde a cada diente, por lo tanto
tenemos: m = d/z

Diámetro Primitivo (d) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia primitiva su valor es: d =

mxz

Numero de dientes (z). Su valor es: z = d/m

Diámetro Exterior (de) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior su valor es: de =

m (z + 2); de = d + 2m

Diámetro Interior (df) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior, su valor es: df =

m (z – 2,5) ó df = de - 2h

Distancia entre Centros (dc): Es la distancia entre los ejes de la rueda y el piñón, su valor es:

Dc = (D + d) / 2

h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

Pc = Paso Circular es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida entre dos puntos
homólogos de dos dientes consecutivos.

Pc = πx m.

ha= Se denomina altura del diente o cabeza del diente.

Es la parte comprendida entre la circunferencia exterior y circunferencia

primitiva.

hf= Se denomina pie del diente, a la diferencia entre la circunferencia

primitiva con la circunferencia interior.
Las dimensiones de los dientes vienen en función del módulo, bajo este concepto debemos
calcular las alturas de los dientes de acuerdo a estas fórmulas.

• La altura de la cabeza del diente (ha).

• Sera para:

• Dientes normales (ha= 1 x módulo)

• Dientes pequeños (ha= 0.75 x módulo)

• El pie del diente (hf);

• Sera para:
 • Dientes normales (hf= 1.25 x módulo)

• Dientes pequeños (hf= 1 x módulo)

• La altura total del diente es en el sistema métrico normalizado.

• H=2.16667 x módulo

Siempre el pie es un poco más grande que la cabeza del diente, de otro modo no entraría.

• El espesor del diente será (S):

• El ancho del diente es ligeramente inferior a la mitad del paso.

• Espesor del diente (S= 14/40 x paso)

• El ancho del diente medio es ligeramente superior a la mitad del paso.

• Espesor del diente (S´= 21/40 x paso)

• Con esto podemos calculas todos los engranajes recto.

Calcular todas las dimensiones geométricas para un engranaje cilíndrico de dientes rectos, si:

Z 1=20 Z 2=40 m=10 mm.

ha= 1* módulo = 1 *10= 10 mm

hf= 1.25* módulo = 1.25*10 = 12.5 mm

Estas medidas son para la rueda y el piñón

La altura total de dientes es= ha + hf = 10+12.5 = 22.5 mm

Se puede calcular los diámetros primitivos.

Se calculara en función del módulo

Piñón= d1= m * Z1 = 20 * 10 = 200 mm

Rueda dentada d2= m * z2 = 40 * 10 = 400 mm

Con estos datos podemos calcular la distancia entre centros.

Distancia entre centros = (d1 + d2)/ 2 = (200 + 400)/2= 300 mm

Algo que es muy importante la relación de transmisión.

i = d 2 / d 1 = 200 mm / 400 mm = 0.5

Ahora podemos calcular el diámetro de la circunferencia exterior.

Piñón = D-ext = d 1 + 2 * ha = 200 mm + 2 (10 mm) = 220 mm

Rueda = D-ext = d 2 + 2 * ha = 400 mm + 2 (10 mm) = 420 mm

Paso circular = modulo por la constante pi.

Paso circular= 10 mm x 3.141592 = 31.41592 mm

El espesor del diente se calcula en función del módulo o en su defecto del paso.

S= 19/40 * paso = 19/40 * 31.41592 =14.915 mm

S´= 21/40 * paso= 21/40 * 31.41592 = 16.485 mm

Cabe recalcar que conociendo el módulo y el número de dientes.

Se puede calcular la altura del diente dando la posibilidad de

Diámetro primitivo.

Calcular el diámetro exterior.

D-ext= D-primitivo + (2 *ha)

Para cualquier piñón de dientes recto de dientes normales por deducción es:

Cabeza del diente = ha = m * 1

D-ext = Dp + (2*m)

Diámetro interior será.

D-int = Dp – 2 hf

Donde hf = 1.25 x m

Quedando

D-int = Dp – 2 (1.5 * m)

D-int = Dp – 2.5 * m

D-int = Piñon = 200 – 2.5 * 10 = 175 mm

D-int = Rueda = 400 – 2.5 * 10 = 375 mm