Automatizacion

Automatización
de máquina
inyectora de
polietileno.
Eduardo Molina Pérez
Ingeniería en Tecnologías de Automatización
UAEH; Escuela Superior de Tizayuca
6º Vespertino.
28-5-2014
UAEH; Escuela Superior de Tizayuca
Índice
Enunciado .................................................................................................................... 2
Análisis semántico. ...................................................................................................... 2
Objetivos ...................................................................................................................... 3
¿Por qué? ................................................................................................... 3
¿Cómo? ...................................................................................................... 3
¿Para qué? ................................................................................................. 3
¿Dónde? ..................................................................................................... 3
Justificación ................................................................................................................. 4
1. Máquina de inyección de plástico. ............................................................... 5
2. Tipos de máquinas. .................................................................................... 5
2.1. Máquinas hidráulicas. ...................................................................... 5
2.2. Componentes principales de la máquina. ........................................ 6
2.2.1. Unidad de inyección. ............................................................ 7
2.2.2. Unidad de control ................................................................. 7
2.2.3. Unidad de potencia. ............................................................. 8
2.2.4. Unidad de cierre. .................................................................. 8
3. Proceso de inyección. ................................................................................. 8
3.1. Descripción del proceso................................................................... 9
4. Plásticos. .................................................................................................. 10
4.1. Polipropileno. ................................................................................. 11
4.2. Poliestireno. ................................................................................... 11
4.3. Polietileno. ..................................................................................... 12
5. Sistema eléctrico. ...................................................................................... 12
5.1. Sistema de potencia. ..................................................................... 13
5.1.1. Alimentación del sistema. ................................................... 14
5.1.2. Arrancador del sistema. ..................................................... 15
5.1.3. Conexión Delta-Estrella. ..................................................... 16
5.2. Sistema de calentamiento. ............................................................. 17
5.2.1. Alimentación....................................................................... 18
5.2.2. Resistencias. ...................................................................... 18
0
5.3. Sistema de transformación. ........................................................... 19
5.3.1. Transformadores. ............................................................... 19
5.3.2. Tipos de transformadores................................................... 19
6. Sistema hidráulico. .................................................................................... 20
6.1. Sistema hidráulico de potencia. ..................................................... 20
6.1.1. Bombas hidráulicas. ........................................................... 21
6.1.2. Motor hidráulico.................................................................. 21
6.2. Actuadores hidráulicos................................................................... 22
6.2.1. Válvulas. ............................................................................ 22
6.2.2. Tipos de válvulas. .............................................................. 23
6.2.3. Cilindros. ............................................................................ 24
6.2.4. Tipos de cilindros. .............................................................. 24
7. Sistema de control. ................................................................................... 25
7.1. Variables a controlar. ..................................................................... 25
7.1.1. Temperatura....................................................................... 26
7.1.2. Presión. .............................................................................. 26
7.1.3. Velocidad. .......................................................................... 26
7.1.4. Tiempos de acciones. ........................................................ 26
7.2. Medición de variables. ................................................................... 27
7.2.1. Sensores. ........................................................................... 27
7.2.2. Sensores inductivos. .......................................................... 27
7.2.3. Termopares. ....................................................................... 27
7.3. Controladores. ............................................................................... 28
7.3.1. PLC .................................................................................... 28
7.3.2. Pirómetros.......................................................................... 28
Análisis del sistema.................................................................................................... 30
Manual ...................................................................................................... 31
Semiautomático ........................................................................................ 32
Automático ................................................................................................ 33
Descripción de entradas y salidas. ............................................................................. 34
Bibliografía ................................................................................................................. 36
Cibergrafía ................................................................................................................. 36
1
Enunciado
Automatización de una máquina inyectora de plástico de la marca ARBURG 320-

210-750 perteneciente a la empresa KID WAY S.A. de C.V., mediante la
tecnología llamada PLC.
Análisis semántico.
Máquina inyectora: En el documento, “Máquina de inyección de plástico”,
(2005), Universidad de Guadalajara, se menciona “El propósito de la máquina
inyectora de plástico es ser capaz de suministrar la materia prima requerida por el
usuario al molde el cual debe de tener un sistema de enfriamiento apropiado para
que el producto se encuentre en buen estado y no pierda sus propiedades y
especificaciones indicadas. Los sistemas que componen a la máquina son:
sistema hidráulico, térmico, mecánico, de enfriamiento y de control.”
Plástico: En la página; http://definicion.de, se menciona “Los plásticos son

aquellos materiales que, compuestos por resinas, proteínas y otras sustancias,
son fáciles de moldear y pueden modificar su forma de manera permanente a
partir de una cierta compresión y temperatura”.
Tecnología: Según la página; http://www.areatecnologia.com/, “La

tecnología es la aplicación coordinada de un conjunto de conocimientos (ciencia) y
habilidades (técnica) con el fin de crear una solución (tecnológica) que permita al
ser humano satisfacer sus necesidades o resolver problemas”.
PLC: El libro “ProgrammableLogicControllers”, (2009), Newnes, dice “Un

Controlador Lógico Programable es una forma especial de un controlador basado
en microprocesador que utiliza una memoria programable para almacenar
instrucciones e implementar funciones tales como lógicas, secuenciales,
temporales, de conteo y aritméticas con el fin de controlar máquinas y procesos.
2
Objetivos
La intención de esta investigación es conocer a profundidad el

funcionamiento de la maquinaria de inyección con el propósito de explotar al
máximo su eficiencia mediante el uso de un sistema de control a base de un
controlador, sensores y actuadores.
Generar una mayor producción para la empresa prestadora de la

maquinaria, esto mediante el control de la máquina la agilización de los tiempos
de las tareas realizadas procurando que se alcance la máxima velocidad posible, a
la cual el operador y la maquinaria puedan trabajar en conjunto sin que exista la
necesidad de paros de proceso o producto terminal de mala calidad.
¿Por qué?
Dentro de la empresa se encuentra una máquina que debido a la
antigüedad no se encuentra en funcionamiento, lo cual genera una falta de
producción para el dueño de la empresa y además de esto una pérdida de
dinero debido a que la máquina es inutilizable.
¿Cómo?
Se utilizará la tecnología conocida como PLC esto para generar el
control de las distintas tareas y procesos realizados por la maquinaria,
además de utilizar una serie de componentes eléctricos y mecánicos para
los sistemas que requieran de potencia.
¿Para qué?
La primera intención de este proyecto es reparar la máquina para
que pueda volver a ser útil y con esto se genere una mayor producción,
además de que la maquinaria necesita de una persona para ser operada y
con esto garantizamos generar un empleo más.
¿Dónde?
Este proyecto se está realizando dentro de una bodega perteneciente
a la empresa KID WAY S.A. de C.V en una nave que se encuentra en el
Estado de México.
3
Justificación
Con la aparición de nuevas tecnologías y el gran desarrollo que se ha

presentado en la automatización en los últimos años, se propone modernizar el
control de una máquina de inyección de plástico de la marca ARBURG Allrounder
modelo 320-210-750 (1989), esto debido a que la maquinaria lleva alrededor de 3
años sin encontrarse en funcionamiento por problemas con la unidad de control.
Se pretende cambiar por completo la unidad de control antigua (compuesta

por tarjetas de control) a una tecnología moderna como lo son los PLC´s, esto
traerá consigo aumento de producción para la empresa KID WAY S.A. de C.V.
poseedora de la máquina, además de que al poner en funcionamiento dicha
máquina se podrá generar un empleo más para un operador de la misma.
Además de beneficios ante la empresa se busca la aplicación de los

conocimientos adquiridos a lo largo de la estancia estudiantil, con el tipo de control
que se realizará a dicha maquinaria se pondrá en práctica la mayoría de la teoría
adquirida y se dará un enfoque industrial completo.
4
1. Máquina de inyección de plástico.
El proceso de inyección de plástico, también conocido como proceso de

moldeo por inyección, consiste esencialmente en; calentar un material
termoplástico, el cual se encuentra en forma de polvo o gránulos, para ser
transformado en una masa plástica capaz de recorrer un cilindro llamado cilindro
de plastificación y de esta forma ser inyectado por la cavidad de un molde del cual
adoptara su forma.
2. Tipos de máquinas.
Las máquinas de inyección de plástico presentan distintos tipos de

clasificaciones debido a sus características tales como sistemas de potencia
(hidráulicos, neumáticos o híbridos), la alimentación o corriente requerida para su
funcionamiento (440 V, 220 V) y por último la fuerza de cierre que posee la
maquinaria y la potencia del motor eléctrico que en este caso servirá como bomba
de alimentación.
Para esta propuesta nos interesa conocer el funcionamiento de las máquinas

de inyección hidráulicas con alimentación de 220 V, fuerza de cierre de platinas de
75 toneladas y motor eléctrico o bomba de alimentación de 5 HP.
2.1. Máquinas hidráulicas.
Las máquinas de tipo hidráulico son el tipo más conocido y de mayor

potencia y precisión.
En este tipo de maquinaria la fuente de energía y potencia están dadas por

un motor eléctrico que acoplado a una bomba hidráulica es capaz de generar
movimientos mecánicos mediante el uso de un aceite mineral además de una
serie de pistones y válvulas, los cuales sirven como actuadores hidráulicos.
5
2.2. Componentes principales de la máquina.
Una máquina de inyección hidráulica se divide en cuatro unidades principales,

las cuales son esenciales para el funcionamiento correcto de la maquinaria1.
1. Unidad de inyección
2. Unidad de potencia
3. Unidad de cierre
4. Unidad de control
En la figura 2.2 se muestra el esquema de una maquina inyectora de plástico,

señalando cada una de las partes que la componen y que son fundamentales para
un correcto funcionamiento de la misma.
Figura 2.2. Partes fundamentales de una máquina inyectora2.
1Universidad de Oviedo (2014), Moldeo por inyección, página 2.
6
2.2.1. Unidad de inyección.
Los elementos esenciales de la unidad de inyección son; tolva de

alimentación, sistema de dosificación, plastificación e inyección, la unidad de
molde-desmoldeo y el tornillo de inyección.
La tolva de alimentación se encarga de abastecer al sistema de dosificación

y plastificación, en esta área el plástico es conducido a través de un cilindro
contenedor, para ser calentado lentamente conforme es empujado por el tornillo
de inyección (el cual será llamado husillo), una vez que el plástico ha llegado a la
punta del sistema de dosificación se encuentra totalmente fundido y listo para ser
inyectado al molde.
El husillo que es actuado por un motor hidráulico y mediante un cierto

número de vueltas, realiza la carga del material, siendo obligado por éste a
retroceder hasta una posición tope, previamente regulada, quedando el sistema de
plastificación completamente lleno de material. La plastificación mediante el husillo
proporciona una fusión regular y homogénea, con poco riesgo de degradación
térmica y posibilita un llenado del molde a presiones más bajas. El extremo libre
del husillo dispone de un anillo que actúa como válvula de retención evitando que
el material regrese3.
2.2.2. Unidad de control
En esta área de la máquina se encuentran todos los sistemas utilizados

para controlar y regular las distintas variables que se presentan durante todo el
ciclo de inyección, aquí encontramos sistemas tales como pirómetros, PLC´s
(Controladores Lógicos Programables por sus siglas en inglés), actuadores
hidráulicos y eléctricos, entre otros.
2 Universidad de Oviedo (2014), Moldeo por inyección, página 2.

3 Universidad de Oviedo (2014), Moldeo por inyección.
7
Además en este punto es donde el usuario puede tomar acciones de control
sobre las acciones que se encuentran en proceso4.
2.2.3. Unidad de potencia.
Para generar los distintos movimientos de la maquinaria como son cierre de

platinas, ajuste de la unidad de inyección, accionamiento de botadores, etc. Se
requiere de un sistema de potencia que en distintos casos puede ser
completamente mecánico, neumático y en nuestro caso hidráulico. Además de los
sistemas utilizados para el movimiento de las distintas piezas de la máquina
también se encuentran sistemas eléctricos que brindan potencia eléctrica la cual
puede ser controlada de manera más sencilla mediante un PLC5.
2.2.4. Unidad de cierre.
La unidad de cierre cuenta con un sistema que realiza el cierre y apertura de

las platinas a las cuales se encuentran asegurados las dos mitades del molde, el
sistema requiere de presiones distintas para realizar el cierre y apertura de las
platinas, en este caso conocidas como alta y baja presión, ambas reguladas por
una válvula proporciona6.
3. Proceso de inyección.
El proceso de moldeo por inyección consiste esencialmente en: calentar un

material termoplástico el cual se encuentra en forma de polvo o gránulos, para ser
transformado en una masa plástica para transportarse a lo largo de un cilindro
apropiado conocido como cilindro o sistema de plastificación, y de esta forma
puede ser inyectada por las cavidades del molde del cual tomará la forma.
4 Ibídem.
5 Ibídem.
6 Eduardo Miguel Díaz (2011), Propuesta del sistema de control para una máquina de inyección de
plástico, página 10.
8
El molde es mantenido a una temperatura menor a la temperatura de fusión del
termoplástico, por esta razón, al ser inyectado al molde el material se solidifica con
rapidez para poder ser expulsado por medio de un botador hidráulico o neumático,
una vez expulsada la pieza moldeada el proceso se considera terminado7.
3.1. Descripción del proceso.
En la actualidad las máquinas de inyección son las de husillo con

desplazamiento axial, esto debido a que una unidad de inyección con husillo tiene
la capacidad de inyectar materiales termoplásticos de alta y baja viscosidad, lo
que la hace muy flexible tanto para la inyección de resinas commodities
(polipropileno, polietileno, poliestireno) pudiendo alcanzar grandes velocidades de
producción8.
El proceso de inyección se lleva a cabo por una serie de pasos que a

continuación se explican de manera escrita sirviendo a su vez de apoyo una
imagen (figura 3.1) del sistema de inyección de la maquinaria.
1. El pistón (1) se encarga del cierre de platinas.

2. El pistón (11) empuja el husillo (6), que se mueve de forma axial dentro del cilindro
de plastificación, con este movimiento se transfiere el material plastificado de la
cámara de inyección a la cavidad del molde.
3. Terminado la fase de inyección (paso 2), el husillo empieza a girar accionado por
el motor reductor (9). De este modo inicia la fase de plastificación durante la cual
el material termoplástico es transferido de la tolva a la cámara de inyección (5).
4. Se requiere de una pausa para el enfriamiento del material introducido en el
molde.
5. Se realiza la apertura de las platinas por el pistón (1) y se expulsa la pieza
moldeada por medio de un pistón auxiliar conocido como botador.
7 Daniel Gutiérrez García (2006), Sistema de inyección con colada caliente…, página 10.
8 Ibídem.
9
Figura 3.1. Esquema de proceso de inyección9.
4. Plásticos.
La principal característica de los plásticos es su economía y versatilidad en

propiedades. Esto se debe principalmente a su ligereza con respecto a otros
materiales tanto metálicos como cerámicos, así como también los consumos de
energía necesarios para su fabricación son menores10.
Entre sus características principales encontramos:
 Propiedades de permeabilidad.
 Menor densidad a comparación de otros materiales.
 Ciertos plásticos poseen resistencias mayores a comparación de ciertos
metales.
 Permiten una fácil maleabilidad.
 No son buenos conductores de calor y electricidad.
10
4.1. Polipropileno.
El polipropileno es un termoplástico muy versátil que tiene un buen

equilibrio de resistencia térmica y química, excelentes propiedades mecánicas y
eléctricas, así como facilidad de procesamiento11.
Entre las propiedades del polipropileno encontramos:
 Baja densidad
 Excelente resistencia
 Alta temperatura de fusión
 Excelentes propiedades dieléctricas
 Bajo costo
 Inflamabilidad
 Fragilidad a bajas temperaturas
 Baja resistencia cuando esta fundido.
4.2. Poliestireno.
El poliestireno presenta buenas propiedades ópticas debido a sus enlaces

moleculares amorfos lo cual representa transparencia del producto, pero a su vez
dicho enlace molecular representa poca resistencia térmica, química y mecánica,
teniendo así, ciertas limitaciones en el procesamiento12.
Propiedades del poliestireno:
 Densidad de 1.05 g/cm3

 Presenta poca absorción de humedad
 Color transparente con alto brillo superficial
 Rígido, duro, quebradizo, muy sensible al impacto.
 Buena resistencia eléctrica
11
 Soporta temperaturas máximas de 70ª C sin deformarse
4.3. Polietileno.
Los polietilenos son resinas termoplásticas producidas mediante procesos

de alta y baja presión. Como resultado se obtienen varias familias de polímeros
(de baja y alta densidad y baja densidad lineal), cada uno con diferentes
características de comportamiento y cualidades térmicas13.
Propiedades:
 Poseen propiedades eléctricas excelentes

 Materiales traslucidos y de peso ligero
 Resistentes y flexibles
 Posee estructura molecular compuesta por regiones cristalinas y amorfas.
5. Sistema eléctrico.
Como todo sistema o maquinaria que requiera de una fuente de alimentación

para su funcionamiento es necesario en la mayoría de las veces contar con una
instalación eléctrica que brinde la energía suficiente para realizar el proceso
necesario.
La función básica del sistema eléctrico de potencia consiste en establecer o

interrumpir la alimentación de los distintos componentes utilizados para el
movimiento de la maquinaria, tomando en cuenta las ordenes enviadas por el
sistema de control.
12
5.1. Sistema de potencia.
Los motores pueden ser clasificados mediante distintas características que los
distinguen unos de otros entre estas características se encuentran:
o Alimentación eléctrica
o Número de fases de alimentación (figura 6.1)
o Sentido de giro
o Tipo de flecha
o Tipo de ventilación
La clasificación de mayor interés en nuestro caso es el número de fases de

alimentación, debido a que la alimentación utilizada en la maquinaria de inyección
es de forma trifásica.
rotor devanado
repulsion
jaula de ardilla
monofásicos. fase partida
fase partida con condensador
polo de sombra
motores
eléctricos. rotor devanado
bifásico.
jaula de ardilla
rotor devanado
trifásico
jaula de ardilla
Figura 6.1. Esquema de clasificación de motores de acuerdo a fases de alimentación.
13
El sistema de potencia se encuentra conformado por un motor eléctrico de
tipo jaula de ardilla con una potencia nominal de 5 HP siendo alimentado con una
corriente de tipo trifásica a 220 v.
5.1.1. Alimentación del sistema.
CORRIENTE ALTERNA:
En corriente alterna los electrones cambian de sentido cierto número de

veces por segundo, a este cambio se le conoce como frecuencia de corriente
alterna y su unidad de medición son los Hertz. Un ejemplo de este tipo de
corriente se encuentra en los enchufes de las casas los cuales presentan una
tensión de 127 V a 60 Hz. La figura 6.1.1.2 muestra la gráfica de corriente alterna.
Figura 6.1.1.2. Gráfica corriente alterna14.
CORRIENTE ALTERNA TRIFÁSICA:
Se define corriente alterna trifásica como un conjunto de corrientes alternas

monofásicas idénticas en amplitud y frecuencia pero desfasadas entre sí una
fracción entera de vuelta. Así mismo se puede hablar de corrientes bifásicas (dos
fases), trifásicas (tres fases), tetrafásicas (4 fases), etc. Cada una de las corrientes
se transporta por un cable independiente a las demás.
En la práctica es común solo encontrar corrientes trifásicas para

aplicaciones industriales y de gran potencia y corrientes monofásicas para
14 Yolanda Fernández Fernández (2012), Corriente continúa y alterna, página 1.
14
aplicaciones domésticas y de comercio. En la figura 6.1.3. Se muestra la gráfica
de la corriente alterna trifásica.
Figura 6.1.1.3. Gráfica de corriente alterna trifásica15.
La alimentación de los distintos sistemas eléctricos utilizados dentro del

proceso de inyección requieren de distintas fuentes de alimentación o distintos
valores de potencia entregados por elementos como pueden ser transformadores,
contactores o elementos termo magnéticos.
Entre los distintos valores de fuentes de alimentación se encuentran:
 24 VDC
 12 VDC
 120 VAC (monofásico)
 220 VAC (trifásico)
5.1.2. Arrancador del sistema.
Para generar el arranque del sistema de potencia se requiere de una serie

de elementos de control, los cuales pueden interactuar entre sí mismos y generar
un sistema de control eléctrico o pueden ser actuados mediante un sistema de
control externo, el cual mediante acciones pre-programadas realizará un control de
activación y desactivación del sistema de control. Entre los componentes de mayor
uso para estas funciones encontramos:
15 Recuperado, 26/05/2014, 19:09,

http://www.motiva.fi/myllarin_tuulivoima/windpower%20web/es/stat/unitsac3.htm.
15
CONTACTOR ELECROMAGNÉTICO.
Es un aparato mecánico de conexión controlado mediante un electroimán y

con funcionamiento del tipo digital o booleano (todo o nada). Cuando la bobina del
electroimán está bajo tensión, el contactor se cierra, estableciendo a través de los
polos un circuito entre la red de alimentación y el receptor.
RELÉS TERMICO TRIPOLARES.
Poseen tres biláminas compuestas cada una por dos metales con
coeficientes de dilatación muy diferentes unidos mediante laminación y rodeadas
de un bobinado de calentamiento16.
5.1.3. Conexión Delta-Estrella.
Es el método más sencillo para el arranque de un motor trifásico a voltaje

reducido, para generar el arranque delta-estrella en un inicio el motor arranca
siendo conectado en estrella durante un periodo corto y después de este periodo
se mantiene conectado en delta, para seguir con su operación normal, hasta ser
detenido por un paro.
Los beneficios buscados con este tipo de arrancador es reducir la corriente

en el momento del arranque ya que el sistema arranca con una tensión menor a
1/√3 de la intensidad nominal del sistema. Con esto conseguimos que la
intensidad baje más de una tercera parte y ayudar a que la corriente pico de inicio
sea menor a la corriente que se presenta en arranques directos.
El tipo de arrancador presenta una serie de inconvenientes:
1. Solo se aplica a motores pequeños

2. No se puede ajustar el par de arranque
3. Son necesarias más terminales de las comunes
16Eduardo Miguel Díaz (2011), Propuesta del sistema de control para una máquina de inyección
de plástico.
16
En la figura 6.1.3.1. Se muestra el diagrama de conexión eléctrica del
arrancador17.
Figura 6.1.2.1. Esquema de conexión eléctrica Delta-Estrella18.
5.2. Sistema de calentamiento.
El sistema o cilindro de plastificación requiere de una serie de resistencias

para realizar el calentamiento y fundición de la materia prima, el calentamiento se
realiza progresivamente a lo largo del cilindro de plastificación el cual se divide en
17 Gilberto Enríquez Harper (2000), Curso de transformadores y motores de inducción.

18 Recuperado, 26/05/2014, 19:13, http://automatismoindustrial.com/arranque-estrella-triangulo/
17
zonas dependiendo del número de resistencias utilizadas, las cuales pueden ir de
2 hasta 8 resistencias.
Cada una de las zonas de calentamiento debe presentar distintos niveles de

temperatura, esto debido a que el material se debe fundir conforme el husillo gira y
lo lleva hacia la boquilla o punto de inyección. En la figura 5.2.1 se muestran las
distintas zonas de calentamiento del husillo.
Figura 5.2.1. Resistencias y zonas de calentamiento del husillo.
5.2.1. Alimentación.
Las resistencias utilizadas para el calentamiento y fundición del material a lo

largo del cilindro de plastificación deben ser energizadas y controladas mediante la
unidad de control, la energización y activación de las distintas resistencias se
realiza mediante corrientes enviadas por la unidad de control, estas corrientes
pueden ser de 24 a 32 VDC, 110 a 127 VAC y 220 VAC.
5.2.2. Resistencias.
Las resistencias son componentes que dependiendo de la potencia

soportada pueden considerase como eléctricos o electrónicos, son creados
principalmente de materiales cerámicos, en las cuales al hacer circular una
corriente eléctrica a través de ellas, generan una resistencia al flujo de electrones
lo cual genera un calentamiento del material y de esta forma la corriente eléctrica
es transformada en energía térmica.
18
5.3. Sistema de transformación.
Un sistema de transformación se encarga de la reducción o incremento de

la corriente nominal que será utilizada para los distintos elementos que se
contemplan en la activación de la maquinaria, estos sistemas comprenden
principalmente elementos conocidos como transformadores los cuales tienen
como función principal reducir la corriente proporcionada en el primer devanado,
aunque en ciertas ocasiones pueden a su vez servir para incrementar la corriente
que llega a sus devanado principal.
5.3.1. Transformadores.
El transformador es un dispositivo eléctrico diseñado con base en el

concepto del acoplamiento magnético. Se sirve de bobinas magnéticamente
acopladas para transferir energía de un circuito a otro. Los transformadores se
usan en sistemas eléctricos para aumentar o reducir tensiones o corrientes de CA.
También se les emplea en circuitos electrónicos, como receptores de radio y
televisión, para propósitos tales como acoplamiento de impedancias, aislamiento
de una parte de un circuito respecto a otra y, de nueva cuenta, aumento o
reducción de tensiones y corrientes de CA19.
5.3.2. Tipos de transformadores.
Para satisfacer la demanda de transmisión de potencia trifásica se

necesitan conexiones de transformador que sean compatibles con las operaciones
trifásicas. Esas conexiones del transformado pueden lograrse de dos maneras:
conectando tres transformadores monofásicos, lo cual forma un banco de
transformadores, o usando un transformador trifásico especial, para la misma
capacidad nominal en KVA, un transformador trifásico siempre es más pequeño y
19 Charles K. Alexander-Matthew N. O. Sadiku (2006), Fundamentos de circuitos eléctricos.
19
menos costoso que tres transformadores monofásicos. En la figura 5.3.2.1 se
muestra el diagrama de un transformador trifásico20.
Figura 5.3.2.1. Transformador trifásico con carga de 42 KVA21.
6. Sistema hidráulico.
La maquinaria cuenta con un sistema de potencia hidráulico el cual alimenta a

los pistones que actúan sobre las partes móviles de la máquina, generando así
que la máquina pueda inyectar, cargar y realizar los distintos procesos marcados.
El sistema hidráulico se encuentra formado por distintos dispositivos como son;

válvulas de control de flujo, válvulas de control de presión, cilindros que son los
actuadores de las piezas móviles, etc.
6.1. Sistema hidráulico de potencia.
El sistema hidráulico de potencia se encuentra conformado por un motor

eléctrico la mayoría de los casos de corriente alterna trifásica, este motor se
encuentra acoplado a una bomba hidráulica que se encarga de convertir el
movimiento rotatorio y mecánico del motor en una fuerza que empuja al fluido
hidráulico que recorrerá las mangueras para generar el movimiento de los
pistones.
20 Ibídem.
21 Ibídem.
20
6.1.1. Bombas hidráulicas.
La bomba hidráulica es un elemento encargado de convertir la energía de

una fuente de movimiento (motor) en velocidad (energía cinética) y en energía de
presión. Este mecanismo utiliza el principio del efecto centrífugo para mover el
líquido y aumentar su presión. Dentro de una cámara hermética dotada de entrada
y salida gira un impulsor con álabes.
Lo álabes son los encargados de generar la rotación del flujo, convirtiendo

la energía del motor en energía cinética, la parte estática de la bomba convierte la
energía cinética en energía de presión. La figura 6.1.2.1 muestra las partes
fundamentales de una bomba hidráulica.
Figura 6.1.2.1. Partes de una bomba hidráulica22.
6.1.2. Motor hidráulico.
Un motor hidráulico es un actuador mecánico que convierte presión y flujo

hidráulico en un par de torsión y en movimiento angular (rotación). Este presenta
dos orificios un de entrada y otro de salida por los cuales ingresa el fluido en este
caso aceite, y de esta forma se hace girar un sistema de engranes que se
encuentran acoplados al husillo.
Este tipo de motores son utilizados en aplicaciones en las cuales se

requiere de un gran par de arranque y movimiento y además donde no es
22Eduardo Miguel Díaz (2011), Propuesta del sistema de control para una máquina de inyección
de plástico, página 33.
21
necesario contar con velocidades de giro demasiado elevadas. En la figura 6.1.3.1
se muestra la imagen de un motor hidráulico.
Figura 6.1.3.1. Motor hidráulico23.
6.2. Actuadores hidráulicos.
Los actuadores hidráulicos, que son los más usuales y de mayor

antigüedad en las instalaciones hidráulicas, pueden ser clasificados de acuerdo
con la forma de operación, y aprovechan la energía de un circuito o instalación
hidráulica de forma mecánica, generando movimientos lineales.
Los actuadores hidráulicos proporcionan pares y fuerzas elevados y un

buen control de movimiento y está es su principal ventaja frente a los sistemas
neumáticos y eléctricos. Los fluidos hidráulicos son virtualmente incompresibles y
gracias a las altas presiones con que trabajan (35 a 350 bar) permiten un control
de caudal lo suficientemente preciso para el actuador24.
6.2.1. Válvulas.
Las válvulas hidráulicas son dispositivos utilizados para el control y

dirección del fluido utilizado en el sistema. Este tipo de elementos puede ser
actuado de forma manual o mecánica y también de forma eléctrica, mediante el
uso de bobinas las cuales al ser energizadas realizan un intercambio entre las
posiciones de la válvula.
23 Recuperado, 26/05/2014, 19:30, http://www.hydraulicmotor.es/1-1-6-hydraulic-motor.html

24 Antonio Creus Solé (2007), Neumática e Hidráulica.
22
6.2.2. Tipos de válvulas.
Las válvulas se clasifican de acuerdo al número de vías (número de orificios

por los cuales circula el fluido) y el número deposiciones que posee la válvula para
dirigir el flujo por una u otra de vía. A continuación en la figura 6.2.2.1 se muestran
imágenes de los distintos tipos de válvulas.
Figura 6.2.2.1. Válvulas de 2 y 3 posiciones25.
La función principal de estas válvulas también conocidas como válvulas

direccionales es el control de la dirección del flujo del fluido, la diferencia entre
unas y otras son las direcciones del flujo a las que se puede dirigir el fluido,
aunque el principio de operación entre todas es el mismo.
VÁLVULA PROPORCIONAL:
Este tipo de válvulas son las encargadas de regular la presión y el caudal a

través de un conducto por medio de una señal eléctrica, la cual puede ser de
voltaje o de corriente
La válvula proporcional dispone de un solenoide que proporciona un

desplazamiento del embolo proporcional a la corriente que pasa a través de la
bobina solenoide.
25 Recuperado, 28/05/2014, 20:05, http://alonsodelval.blogspot.mx/
23
6.2.3. Cilindros.
Son actuadores hidráulicos de tipo lineal los cuales constan de: un cabezal
posterior y otro anterior que presenta un agujero para permitir que el vástago se
deslice a través del cabezal anterior. La parte móvil del cilindro está conformado
por el embolo o pistón y el vástago, que es la parte visible del embolo móvil 26.
6.2.4. Tipos de cilindros.
Los cilindros hidráulicos pueden ser clasificados en dos tipos principales que son:
Cilindros de simple efecto: Este tipo de cilindros, recibe suministro de

energía solo por un sector del émbolo, pudiendo por tanto transmitir fuerzas en
ese mismo sentido. El cilindro por tanto desarrolla una carrera de trabajo y otra de
retroceso. Esta carrera puede desarrollarse gracias a la acción de un resorte o
bien por medio de una carga compensadora, en este caso la masa asegura el
retorno del vástago. En la figura 6.2.4.1 se muestra el esquema de un cilindro de
simple efecto.
Figura 6.2.4.1. Cilindro de simple efecto27.
Cilindro de doble efecto:
Estos reciben energía por ambos sectores del pistón, lo cual le permite
desarrollar trabajo en ambas carreras del cilindro. En este caso la magnitud de las
26 INACAP (2002), Manual de Neumática e Hidráulica.

27 Ibídem.
24
fuerzas o la capacidad de carga dependerán de las áreas sobre las que actúa la
presión. En la figura 6.2.4.2 se muestra el esquema de un cilindro de doble efecto.
Figura 6.2.4.2.Cilindro de doble efecto 28.
7. Sistema de control.
Un sistema de control es un conjunto de dispositivos que interactúan entre sí

mismos para lograr la manipulación de ciertas variables, esto se hace a través de
la medición de las variables por controlar mediante sensores y otros instrumentos
de medición, al ser medidas las variables el controlador toma decisiones pre
programadas o realiza comparaciones de la medición obtenida con una de
referencia (valor deseado de la variable) y realiza la activación de ciertos
actuadores para poder mantener la variable en su valor deseado.
7.1. Variables a controlar.
Al realizar la automatización e un proceso o maquinaria siempre debemos

tener en cuenta las variables que pueden afectar al mismo sistema y que debemos
controlar para evitar que este funcione de manera inadecuada. Para poder hacer
la automatización del sistema primero debemos de poder controlar todas las
variables que intervienen en su funcionamiento pero este último paso no se puede
llevar a cabo sin una medición previa de las variables.
28 Ibídem.
25
7.1.1. Temperatura.
El control de temperatura es utilizado solamente en las áreas de

calentamiento del husillo ya que el control de la temperatura del molde se realiza
mediante un flujo de agua fría a través de ciertas cavidades que posee el molde, el
control de temperatura es del tipo ON/OFF y se realiza mediante el uso de
dispositivos conocidos como PIROMETROS.
7.1.2. Presión.
El control de presión se ve involucrado en las áreas de inyección y cierre

del molde ya que la presión con la cual el husillo debe inyectar los distintos
materiales es diferente, además de esto la presión de cierre del molde debe ser
mayor a la presión de inyección, para que en el momento en que la máquina se
encuentre inyectando no se abra el molde y provoque una pieza inadecuada.
7.1.3. Velocidad.
El control de velocidad es utilizado para saber el número de revoluciones

por minuto a las que se encuentra girando el husillo y de esta forma poder calcular
el tiempo que tardará en cargar e inyectar el material en el molde.
7.1.4. Tiempos de acciones.
El tiempo de las acciones es una de las variables de mayor importancia

dentro del control de la máquina de inyección esto debido a que para cada acción
realizada por el sistema existe un tiempo regulado para que las acciones puedan
llevarse a cabo correctamente, entre estos tiempos encontramos tiempo de
inyección, enfriamiento, carga, etc.
26
7.2. Medición de variables.
Como se mencionó en puntos anteriores la medición de variables es

fundamental para el control de todo sistema, por tal razón todo sistema cuenta con
elementos de medición de dichas variables.
7.2.1. Sensores.
Los sensores son dispositivos que captan o reciben señales del exterior de
alguna variable por ejemplo; presión, temperatura, etc. Y envía una señal de
respuesta debido a la variación encontrada en las señales recibidas, la señal de
respuesta por lo general es una señal eléctrica.
7.2.2. Sensores inductivos.
Este tipo de sensores se utilizan principalmente en aplicaciones

industriales, detectan cualquier objeto metálico sin la necesidad de que exista un
contacto, utilizados en control de ausencia o presencia, detección de paso y
posicionamiento, el rango de distancia de detección se encuentra entre 1mm y
30mm.
7.2.3. Termopares.
Es un dispositivo capaz de convertir la energía calorífica en energía

eléctrica, su principio se basa en la circulación de corriente eléctrica a través de
dos placas metálicas que se encuentran a distintas temperaturas, lo cual genera la
aparición de un voltaje dependiendo de la diferencia de temperatura entre ambas
placas.
27
7.3. Controladores.
Un controlador es un dispositivo capaz de manipular un cierto número de

actuadores de acuerdo a la medición de variables necesarias. Por lo tanto un
controlador es un dispositivo el cual toma decisiones y realiza acciones de
acuerdo a los parámetros que tiene pre programados.
7.3.1. PLC
Un Controlador Lógico Programable es una forma especial de un

controlador basado en microprocesador que utiliza una memoria programable para
almacenar instrucciones e implementar funciones tales como lógicas,
secuenciales, temporales, de conteo y aritméticas con el fin de controlar máquinas
y procesos29.
Este tipo de controladores son utilizados tanto a nivel industrial como a nivel
doméstico gracias al número de tareas y procesos que puede realizar
simultáneamente, a la capacidad de respuesta que posee y a lo compacto que
llega a ser el sistema una vez que es instalado en el proceso o maquinaria.
7.3.2. Pirómetros
Los pirómetros son dispositivos de control de temperatura los cuales tienen

funcionamiento ON/OFF, estos dispositivos poseen un medidor de temperatura en
la mayoría de los casos un termopar (debido a que son aplicaciones industriales)
el cual indica la temperatura actual del punto en el cual se está realizando la
medición, esta medición es comparada con el valor de referencia proporcionado
por el usuario y dependiendo de esta comparación se realizan dos distintas
acciones de control.
29 W. Bolton (2009), Programmable Logic Controllers.
28
ON: si el dispositivo detecta que la temperatura es menor a la deseada
enciende la resistencia o el actuador que calienta el punto en el cual se está
realizando la medición.
OFF: si la temperatura medida es mayor a la deseada el interruptor de las

resistencias es abierto y por tanto las resistencias son desactivadas.
Durante todo el proceso de inyección el controlador de temperatura se

mantiene realizando acciones ON/OFF dependiendo de los rangos de temperatura
que maneje.
29
Análisis del sistema.
El sistema presenta las siguientes etapas de funcionamiento ante

cualquiera de los tipos de operación.
El ciclo inicia con el cierre del molde, donde la máquina aplica una fuerza
de cierre que es la presión con la que el molde se mantiene cerrado durante el
proceso de inyección.
El husillo de la unidad de inyección inyecta el material fundido, a una

presión alta a las cavidades del molde, al inyectar el husillo no presenta rotación,
la duración de la inyección puede durar desde décimas de segundo hasta
segundos dependiendo del tipo de material y tipo de molde por llenar.
Las presiones que se presentan al interior del molde son muy altas debido a
la fuerza de inyección que posee el sistema, por esta razón la fuerza de cierre
debe ser mayor para evitar que el molde se abra durante la inyección.
Durante la etapa de enfriamiento el material se contrae dentro del molde,

debido a esto se inyecta más material para que el volumen de la pieza sea el
deseado, esta fase es conocida como fase de mantenimiento, la cual condiciona
características de la pieza terminada como son; peso total, características internas
y tolerancias.
La fase de enfriamiento inicia una vez que se ha iniciado la fase de

inyección, debido a que el material empieza a enfriarse tan pronto empieza a tocar
las paredes del molde, y finaliza cuando la pieza ha alcanzado una temperatura
adecuada para ser expulsada, algunas veces el tiempo de enfriamiento debe ser
un poco más largo.
Una vez que se ha aplicado la presión de mantenimiento, el husillo

comienza a girar y de esta forma el material a pasando progresivamente de la
tolva de alimentación a la cámara de inyección homogeneizándose tanto su
temperatura como su grado de mezcla, dando así origen a la etapa conocida como
30
plastificación o dosificación, esta etapa se realiza en forma paralela con la etapa
de enfriamiento acelerando así el tiempo total del ciclo.
Por último cuando se considera que la pieza ha alcanzado la temperatura

denominada de extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior
para reiniciar el ciclo de inyección.
El sistema contempla tres tipos de operación los cuales se mencionan a

continuación, además de esto el sistema posee dos botones de paro, uno de
emergencia que detiene el funcionamiento de todos los sistemas y otro que
solamente detiene el motor de la bomba y por ende todos los sistemas hidráulicos
que requieren del funcionamiento del motor.
Manual
1. Primero se debe encender el motor y las resistencias que calientan el

husillo, esto debido a que la temperatura del aceite debe alcanzar una
temperatura adecuada antes de generar los movimientos de la máquina.
2. Una vez que el aceite se encuentra a temperatura adecuada se debe
presionar el botón de cierre de molde.
3. Al mismo tiempo se presiona el botón de carga, esto para que el husillo
cargue el material necesario para la inyección.
4. Como siguiente acción se pulsa el botón de cañón adelante esto para
colocar el husillo en la posición de inyección.
5. Solamente cuando el cañón se encuentra en la posición de inyección se
puede pulsar el botón de inyección de otra forma este no tendrá ninguna
acción en el sistema.
6. Al terminar el proceso de inyección programado mediante un tiempo
definido, se debe esperar el tiempo de enfriamiento del molde (también
definido por el usuario) y después de esto se puede pulsar el botón de
apertura del molde.
31
7. Solamente cuando el molde se encuentra abierto puede ser utilizado el
botador esto mediante el botón de botador adelante.
8. Al haber expulsado la pieza se pulsa el botón de botador atrás para evitar
que el botador pueda dañarse, si el botador se encuentra adelante el
proceso no puede continuar y el molde no debe cerrarse.
9. Una vez que la pieza ha sido expulsada el grupo de inyección debe
retroceder esto se hace con el botón de cañón atrás.
10. Así mismo el husillo debe girar para plastificar el material y tenerlo listo para
la próxima inyección, esto se hace mediante la pulsación del botón de
carga.
11. Por último se presiona el botón de descompresión para retornar el husillo a
su posición inicial y evitar que al ser presionado nuevamente el botón de
inyección este envié más presión de la necesaria.
Semiautomático
Este modo de operación es similar al funcionamiento automático, con la única

variación en la que el sistema solo realiza un ciclo de inyección, y después de esto
requiere ser actuado para realizar un nuevo ciclo, para el inicio de un nuevo ciclo
existen dos formas de hacerlo:
1. Una vez que el sistema se colocó por primera vez en modo

semiautomático, se mantendrá en este modo de operación hasta que sea
activado un HS (paro de emergencia), o hasta que el selector sea cambiado
a posición MANUAL o AUTOMÁTICO según sea el caso. Al terminar el
primer ciclo de inyección el sistema debe ser colocado en modo MANUAL y
después en modo SEMIAUTOMÁTICO para continuar con un ciclo nuevo
de inyección.
2. La segunda forma de realizar más ciclos en modo SEMIAUTOMÁTICO es,
manteniendo el selector en este estado y realizando la apertura y cierre de
puertas. Con la única condición de que la apertura de puertas sea siempre
32
después de que el ciclo de inyección ha terminado o bien que la pieza
terminada haya sido expulsada del molde.
Automático
En funcionamiento automático el sistema iniciara todo el proceso de inyección

desde el momento en el que el sector se encuentra en modo automático, antes de
esto el sistema tiene que cumplir ciertas prerrogativas.
1. Temperatura de aceite adecuada, esto9 solo puede realizarse en modo

manual al inicio de la puesta en marcha del motor de la bomba.
2. La unidad de inyección se encuentre a temperatura adecuada en cada una
de las zonas correspondientes
Una vez que se han cumplido estas prerrogativas principales, la maquina

puede iniciar el proceso de inyección siempre y cuando se encuentre en sus
condiciones iniciales las cuales son:
1. Molde abierto (Platinas abiertas)

2. Botador hidráulico adentro (Posición oculta)
3. Cañón atrás
4. Husillo en posición de carga
5. Puertas cerradas
La principal medida en este modo de operación son las “PUERTAS” debido a

que el operador de la maquina se encuentra en la parte posterior a ellas, y si en un
momento dado las puertas se llegan a abrir, el sistema debe detenerse por
completo sin importar el proceso que se esté llevando acabo.
Si se presenta la apertura de las puertas y después el cierre de las mismas, el

sistema debe realizar las siguientes acciones:
 Apertura: detener todos los sistemas al instante de la apertura.

 Cierre: recuperar la posición de los sistemas y continuar con el ciclo de
inyección.
33
Descripción de entradas y salidas.
Entradas digitales
Dirección TAGS DESCRIPCIÓN
MAN Selector modo manual
AUT Selector modo automático
SEMI_AUT Selector modo semiautomático
MOTOR_ON Motor encendido
MOTOR_OFF Paro de motor
HS Paro de emergencia
RES_ON Resistencias encendidas
RES_OFF Resistencias apagadas
PB_OPEN Push-button apertura de platinas
PB_CLOSE Push-button cierre de platinas
PB_CANR Push-button cañón de atrás (retroceso)
PB_CANA Push-button cañón adelante (avance)
PB_INY Push-button inyección
PB_CARG Push-button carga
PB_DESC Push-button descompresión
PB_BOTR Push-button botador atrás (retroceso)
PB_BOTA Push-button botador adelante (avance)
PB_AJTA Push-button ajuste atrás
PB_AJTD Push-button ajuste adelante
SIG_PUE Entrada de señal de la puerta
Entradas analógicas
SI_RPM Sensor inductivo velocidad de husillo
SI_MDD Sensor inductivo protección de molde
SI_AMC Sensor inductivo amortiguamiento de cierre
SI_ION Sensor inductivo inyección de inicio
SI_HP Sensor inductivo de alta presión
SI_AMO Sensor inductivo de amortiguamiento de apertura
SI_OPS Sensor inductivo de paro de apertura
SI_MOI Sensor inductivo de molde abierto a la mitad
SI_BF Sensor botador adelante
SI_IB Sensor de inicio de carrera de botador
SI_FB Sensor de final de carrera de botador
SN_OIL Sensor de nivel de aceite
ST_OIL Sensor de temperatura de aceite
34
Salidas digitales
S_HPC Solenoide de cierre de alta presión
S_PSA Solenoide de avance de husillo
S_UIA Solenoide de avance de grupo de inyección
S_UIR Solenoide de retroceso de grupo de inyección
S_PSR Solenoide de retroceso de husillo
S_HPA Solenoide de apertura de alta presión
S_MN Solenoide de motor hidráulico
S_BHA Solenoide de avance de botador hidráulico
S_BHR Solenoide de retroceso de botador hidráulico
S_VPR1 Solenoide válvula proporcional 1
PIR1_ON Pirómetro uno encendido
PIR2_ON Pirómetro dos encendido
PIR3_ON Pirómetro tres encendido
PIR4_ON Pirómetro cuatro encendido
ARRA_M Contactor de arranque principal de bomba
ESTR_M Contactor de arranque en estrella de bomba
DELT_M Contactor de arranque en delta de bomba
Salidas Analógicas
V_PR1 Variador corriente válvula proporcional 1
35
Bibliografía
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caliente aplicado en la industria del plástico como herramienta de competitividad,
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2. Charles K. Alexander- Matthew N. O. Sadiku, Fundamentos de circuitos elécricos,
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3. Creus Solé Antonio, Neumática e Hidráulica, España, Alfaomega, 2007, 407 pp.
4. Enríquez Harper Gilberto, Curso de transformadores y motores de inducción,
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Avilés, 2012.
6. Miguel Díaz Eduardo-Saldaña Hernández Perla Carmina, Propuesta del sistema
de control para una máquina de inyección de plástico, México D.F, Instituto
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Cibergrafía
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http://www.slideshare.net/jorgerojasdamas/19023033-manualhidraulicayneumatica
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estrella-triangulo/
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motor.html
6. Recuperado, 28/05/2014, 20:05, http://alonsodelval.blogspot.mx/
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Automatización de una máquina inyectora de plástico de la marca ARBURG 320-

Plástico: En la página; http://definicion.de, se menciona “Los plásticos son

Tecnología: Según la página; http://www.areatecnologia.com/, “La

PLC: El libro “ProgrammableLogicControllers”, (2009), Newnes, dice “Un

La intención de esta investigación es conocer a profundidad el

Generar una mayor producción para la empresa prestadora de la

Con la aparición de nuevas tecnologías y el gran desarrollo que se ha

Se pretende cambiar por completo la unidad de control antigua (compuesta

Además de beneficios ante la empresa se busca la aplicación de los

El proceso de inyección de plástico, también conocido como proceso de

Las máquinas de inyección de plástico presentan distintos tipos de

Para esta propuesta nos interesa conocer el funcionamiento de las máquinas

2.1. Máquinas hidráulicas.

Las máquinas de tipo hidráulico son el tipo más conocido y de mayor

En este tipo de maquinaria la fuente de energía y potencia están dadas por

Una máquina de inyección hidráulica se divide en cuatro unidades principales,

En la figura 2.2 se muestra el esquema de una maquina inyectora de plástico,

Figura 2.2. Partes fundamentales de una máquina inyectora2.

1Universidad de Oviedo (2014), Moldeo por inyección, página 2.

Los elementos esenciales de la unidad de inyección son; tolva de

La tolva de alimentación se encarga de abastecer al sistema de dosificación

El husillo que es actuado por un motor hidráulico y mediante un cierto

2.2.2. Unidad de control

En esta área de la máquina se encuentran todos los sistemas utilizados

2 Universidad de Oviedo (2014), Moldeo por inyección, página 2.

2.2.3. Unidad de potencia.

Para generar los distintos movimientos de la maquinaria como son cierre de

2.2.4. Unidad de cierre.

La unidad de cierre cuenta con un sistema que realiza el cierre y apertura de

El proceso de moldeo por inyección consiste esencialmente en: calentar un

plástico, página 10.

3.1. Descripción del proceso.

En la actualidad las máquinas de inyección son las de husillo con

El proceso de inyección se lleva a cabo por una serie de pasos que a

1. El pistón (1) se encarga del cierre de platinas.

La principal característica de los plásticos es su economía y versatilidad en

Entre sus características principales encontramos:

El polipropileno es un termoplástico muy versátil que tiene un buen

Entre las propiedades del polipropileno encontramos:

El poliestireno presenta buenas propiedades ópticas debido a sus enlaces

Propiedades del poliestireno:

 Densidad de 1.05 g/cm3

Los polietilenos son resinas termoplásticas producidas mediante procesos

 Poseen propiedades eléctricas excelentes

Como todo sistema o maquinaria que requiera de una fuente de alimentación

La función básica del sistema eléctrico de potencia consiste en establecer o

La clasificación de mayor interés en nuestro caso es el número de fases de

Figura 6.1. Esquema de clasificación de motores de acuerdo a fases de alimentación.

5.1.1. Alimentación del sistema.

En corriente alterna los electrones cambian de sentido cierto número de

Figura 6.1.1.2. Gráfica corriente alterna14.

CORRIENTE ALTERNA TRIFÁSICA:

Se define corriente alterna trifásica como un conjunto de corrientes alternas

En la práctica es común solo encontrar corrientes trifásicas para

14 Yolanda Fernández Fernández (2012), Corriente continúa y alterna, página 1.

Figura 6.1.1.3. Gráfica de corriente alterna trifásica15.

La alimentación de los distintos sistemas eléctricos utilizados dentro del

Entre los distintos valores de fuentes de alimentación se encuentran:

5.1.2. Arrancador del sistema.

Para generar el arranque del sistema de potencia se requiere de una serie

15 Recuperado, 26/05/2014, 19:09,

Es un aparato mecánico de conexión controlado mediante un electroimán y