FORJADO

Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir material de
hierro para producir un metal para ser utilizado. Las primeras herramientas de hierro
descubiertas por los arqueólogos en Egipto son del año 3000 a.C., y se sabe que incluso
antes ya se utilizaba el hierro para adornar. Los griegos ya conocían por los alrededores del
año 1000 a.C. la técnica para endurecer las armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos, y todas las aleaciones del hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C., se clasificarían actualmente como hierro fraguado. Para
producir estas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en
un horno con tirada forzada. Este tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro metálico plena de unos residuos formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras estaba incandescente y se
picaba con martillos de gran peso para expulsar los residuos, soldar y consolidar el hierro.
En algunos casos esta técnica de fabricación producía sin quererlo auténtico acero en vez
de hierro fraguado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
fraguado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante algunos días, puesto que así el
hierro absorbía el suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
Tras el siglo XIV se aumentaron las medidas de los hornos utilizados para la fundición y se
incrementó la tirada por forzar el paso de los gases de combustión. En estos hornos el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El
producto de estos hornos se denominaba "arrabio", una aleación que se funde a una
temperatura más pequeña que el acero o el hierro fraguado. El "arrabio" se refinaba tras
fabricar el acero.
La producción moderna de acero utiliza hornos de grandes dimensiones que son modelos
perfeccionados de los que se utilizaban antiguamente. El inventor británico Henry Bessemer
fue el primero al utilizar el aire en el proceso de refinado del "arrabio", el año 1855
desarrolló el horno o convertidor que trae su nombre.
La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros métodos con
el que se trabajó el metal.
En general existen seis tipos básicos de forjado:
1. Engrosado, consiste en reducir la longitud del metal y aumentar su diámetro.
2. Compresión para reducir el diámetro del metal.
3. Doblado.
4. Soldadura o unión de dos piezas de metal por semi fusión.
 5. Perforado o formación de pequeñas aperturas en el metal.
6. Recortado o realización de grandes agujeros.
Para engrosar una pieza de metal se pica a lo largo de la dimensión más larga, consiguiendo
una reducción de la pieza.
La compresión se consigue picando el trozo de metal mientras es sujetado con alguna de
las variadas herramientas cóncavas denominadas estampas de forja.
El doblado se consigue picando la pieza alrededor de un molde o haciendo palanca con la
pieza en un punto de apoyo.
Para soldar hierro a la hornada, se aplica bórax o algún producto similar, al metal caliente
para eliminar cualquier posible óxido de las superficies de las piezas. Después se unen
picándolas a grandes temperaturas. Una junta soldada de este tipo es homogénea tan
resistente como el metal original.
Para perforar agujeros pequeños se pone el trozo de metal con una pieza situada sobre el
yunque y se atraviesa con un punzón a martillazos.
Para recortar agujeros más grandes o trozos de metal se utilizan escarpas pelmazas.
Las combinaciones de algunas operaciones pueden producir piezas fraguadas de una gran
variedad de formas.

¿Qué Es La Forja?
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos
conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que
la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales
y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a
otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Ventajas De La Forja
 Económica y competitive
 Alta resistencia
 Integridad structural
  Resistencia a la fatiga y al impacto
 Alta uniformidad
 Incrementa las propiedades del material.
 Para altas producciones y bajos costos.
 Se reduce el maquinado de acabado.
 Tolerancias muy pequeñas.
 Producciones muy rápidas.

Tipos De Máquinas De Forja

Prensas
 Las más comunes son hidráulicas.
 Las otras son mecánicas y de tornillo.
 Se caracterizan por su capacidad de prensado.
 Las más lentas se usan para piezas complejas.
Martillos
 Incluyen las de caída libre, potencia y doble impacto.
 Apropiados para piezas pequeñas.
 Se clasifican por la energía liberada al dado.

EXTRUIDO
Historia
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de
plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando
Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se
llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y
aleaciones de bronce.

¿Qué Es El Extruido?
La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el material (metal, plástico
etc..) de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su
sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes.

Ventajas De La Extrusión
Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusión.

 Falta de oxidación
 Una mayor fortaleza
 Tolerancias estrechas (±0,05 mm a ± 0,2 mm)
 Altas velocidades de producción.
 Permite secciones transversales complejas.
 Permite el trabajo con materiales de baja resistencia que no se pueden trabajar con
estirado.
 Se logra un acabado de excelencia

Tipos De Extrusión
La extrusión se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar las operaciones es
atendiendo a su configuración física, se distinguen dos tipos principales:

 Extrusión directa e indirecta.

 Otro criterio es la temperatura de trabajo: en frio, en tibio y en caliente.
 Finalmente, el proceso de extrusión puede ser continuo y discreto.

Tipos De Máquinas De Extrusión

Dentro de las máquinas extrusoras nos encontramos estos dos tipos.

 Extrusores mono husillo

 Extrusores de doble husillo

Los husillos son una especie de tornillo con un gran diámetro y longitud que se utilizan para
accionar elementos y producir desplazamientos.
La principal diferencia entre los extrusores de doble husillo y los de uno solo es que cada
uno de sus husillos está formado por elementos que se pueden intercambiar, esto nos
permite colocar diversos elementos de mezclado o transporte en distintas posiciones,
aportando mayor versatilidad a la máquina.

TROQUELADO
Historia
Este método sencillo, pero efectivo es uno de los más antiguos conocidos por la
humanidad. Sus orígenes no son tan claros como los de otras técnicas, porque el hecho de
perforar y cortar metal fueron partes esenciales para comenzar a trabajar con ellos, en las
Eras o Edades de hierro y bronce.
Los primeros en hacerlo fueron herreros, quienes trabajaban con herramientas
rudimentarias y casi todo se hacía por medio de la fuerza propia del ser humano. Por
tanto, es un proceso que se desarrolló de la mano del estampado, ya que la perforación, el
corte y el moldeado, son tareas conjuntas, que no pudieron desarrollarse por separado.
Con el paso del tiempo se perfeccionaron los diseños de troqueles. Se ha entendido que
básicamente e deben diseñar de acuerdo con las especificaciones de cada consumidor.

¿Qué es el troquelado?
Como su nombre lo indica, el troquelado se hace con un troquel. Este es una pieza que se coloca en
una prensa para metales, con la finalidad de estampar o cortar dichos materiales. Con el uso de
presión, un troquel se utiliza principalmente para moldear mediante estampado (presión sobre
partes de la superficie) o cortar partes del metal.

En ambos casos el propósito suele ser la creación de piezas metálicas, objetos, o simplemente partes
de ensambles o subensambles. La exactitud del producto final depende de las necesidades que
tengas, de la tecnología con la que cuenta tu proveedor, y la experiencia previa que tenga, para
moldear y cortar metales con exactitud con un troquel.

Entre los factores más importantes a considerar es el metal con el que se va a trabajar, el nivel de
detalle deseado y el propósito con el que se usará el objeto final. No es lo mismo hacer agujeros
para pulseras de oro o plata, que perforar acero que se usará en aeronáutica. Ambos requieren
especialización.

Ventajas del troquelado

 El producto troquelado facilita su aplicación en el proceso.
 La aplicación es más rápida, lo que permite un ahorro de tiempo para el operario.
 Las dimensiones siempre son precisas.
 Se evita el uso de elementos cortantes.
 Mejora la estética del producto fabricado.

Tipos de troquelado
Los troqueles pueden ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.
Simples. - Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del
ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros
troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
Compuestos. - Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete
realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
 Progresivos. -: Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos
modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador
(secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.
Además, es posible realizar operaciones como:

 Cizallado.
 Corte de sobrante.
 Doblado.
 Picado.
 Perforado.
 Estampado.
 Embutido.
 Marcado.
 Rasurado, etc.

Tipos de máquinas para troquelado

Las máquinas de troquelado permiten una operativa más simple especialmente para las
empresas industriales implicadas en cuero, fibras químicas, textiles de algodón y de otras
empresas que necesitan sus productos de una forma en particular. Estas máquinas son
fáciles de trabajar y basta para que el riesgo para la seguridad de una persona sea bajo. A
continuación, se enlistan algunas de las máquinas de troquelado que se venden en el
mercado hoy en día.

 Troqueladora Neumática.
 Maquina Troqueladora Manual.
 Troquel-neumatico.
 Centro de troquelado Hidráulico.
 Maquina Troqueladora Automatica.
FABRICACIÓN DE PISTONES (IASA Pistones)
La empresa adquiere la aleación de aluminio-silicio (12% silicio) de sus proveedores de
cabecera a un precio acorde con las expectativas presupuestarias del proceso. Esta es
recibida en lingotes, posteriormente estos son fundidos en un horno, para después recibir
un tratamiento especial en el cual se le retira el óxido que este pudiera llegar a tener
dejando listo el material para fundir en una maquina automática de fundición el primer
barrote que después será forjado. Esta máquina le da los tiempos necesarios para tener un
grano chico dotando de una gran resistencia al material.
El tocho o barrote es cortado de acuerdo a las especificaciones del pistón a forjar, una vez
cortado se introduce en un horno especial, el cual es calentado a alrededor de 500°C, para
después pasarlo a la prensa y obtener una pieza pre forjada la cual es recalentada a la misma
temperatura. Al terminar el proceso de pre forjado la pieza caliente se le da la forma interior
requerida con la ayuda de un punzón y la coquilla. Terminando esto tenemos ya un pistón
forjado de diferentes tipos según el punzón que se utilizó.
Después en un horno se hace un proceso de solubilizado (temple), el cual consiste en
calentar la pieza a 490°C para después enfriar en agua para así unificar la dureza. La dureza
que se es requerida es dada por el proceso de envejecimiento artificial, el cual es realizado
en una estufa a alrededor de 190°C aproximadamente durante 7 u 8 horas.
Después de la forja del pistón, este es introducido al mecanizado, la primera operación es
un desbaste en las faldas y cabeza del pistón en bruto para dotarlo de la pista necesaria
para la instalación. La segunda operación es darle el semi terminado del diámetro exterior,
la cabeza y las ranuras. Después se hacen los orificios de los pernos, las ranuras de seguros
y los chanfles por atrás.
Al concluir todo el proceso se obtienen pistones principalmente para competición, los
cuales son vendidos en tiendas especializadas en autopartes de competición.

Video del proceso: https://www.youtube.com/watch?v=Pp5-1WebfXs