Alumno: Benjamín Jones Santos

Matricula: 89335

Grupo: GI31

Materia: Gestión Integral de la Industria de Petróleo Y Gas

Docente de la materia: Mtro. Marco Vinicio Rangel Moreno

Número y tema de la actividad: Actividad de aprendizaje 2. “Herramientas

de la gestión integral”

Ciudad y fecha: Reynosa, 09/02/2018

Actividad de aprendizaje 2. “Herramientas de la gestión integral””

“Analizar el siguiente caso práctico”

 Problemática:

La empresa "Petrolera nacional” manejada por el Estado se ha visto con serios problemas
concernientes a la seguridad industrial y protección ambiental en los últimos años, llegando
a tener accidentes fatales que se han convertido en pérdidas materiales, además de los
siniestros por demandas legales de particulares y sociedades, con la concerniente pérdida
de credibilidad ante la comunidad y la intranquilidad de sus empleados. Sumado a esto las
primas pagadas a las aseguradoras por las instalaciones y activos han ido aumentando año
con año por la misma razón aunado a la obsolescencia de equipo e infraestructura y
sistemas de seguridad para contención de eventos no deseados.

La alta dirección instruida por el gobierno ha dado la orden de establecer un plan que
reduzca los accidentes e incidentes personales y ambientales, que modernice los sistemas
de seguridad instalados en sus plantas para que cumplan con la normatividad internacional.

Para cumplir con el objetivo se ha aprobado el presupuesto más grande de los

últimos años a este rubro.

 Propósito:

Usted es parte del equipo responsable del proyecto y debe idear la manera de controlar
esos recursos para obtener los resultados deseados. Dicho método le debe dar las
ventajas de encontrar rápidamente desviaciones a los objetivos y hacer correcciones así
como también presentar de manera clara y objetiva avances a los directores.
 Objetivos:
1. Reducir los incidentes industriales que provocan pérdidas de producción
2. Reducir los accidentes personales
3. Reducir el venteo de gas a la atmosfera por fallas operativas
4. Reducir los derrames y fugas de hidrocarburos por fallas humanas y/o deterioro
de tuberías y ductos
5. Mejorar la imagen de la empresa para con la sociedad

 Información disponible para cumplir mis objetivos:

1. Estadísticas de accidentabilidad de hasta 10
años atrás, cuantificación de pérdidas en horas
hombre y en dinero de los siniestros ocurridos en
todas sus instalaciones.
2. Cuantificación de pérdidas materiales
provocadas en comunidades por siniestros
relacionadas con la empresa
3. No tienen, ni mide actualmente el estado en que se encuentran los sistemas de
seguridad de las plantas de proceso.
4. No tiene estudios de riesgo actualizados de las plantas, no hay un censo de
capacitación del personal en cuestiones técnicas ni de seguridad, debido a los
estatutos del sindicato y a las políticas de la empresa al ser de dominio estatal,
no puede contratar personal especializado y experimentado externo
 “Plan Estratégico”

Siendo parte del equipo responsable del proyecto se nos dio la tarea de idear la manera de
controlar y solucionar los problemas en los que se encuentra la empresa, además de que
se debe de reponer la imagen pública de la misma ante la sociedad.

Como plan estratégico decidimos elaborar uno por cada problema, que serán divididos en
una serie de pasos a seguir, dando como resultado la certeza de que todo resultado
obtenido será especifico y adecuo a las necesidades requeridas para resolver los
problemas en cada una.

1. Estrategia para Reducir los incidentes industriales que provocan pérdidas de

producción:

FASE I:

1) Examinar la cuantificación de pérdidas en horas hombre de los últimos años.

2) Clasificar los siniestros ocurridos las instalaciones de los últimos 10 años a
través de sus pérdidas económicas.
3) Realizar un censo de capacitación del personal en cuestiones técnicas.

FASE II:

1) Obtenida la información de las causas de las pérdidas en horarias de los

empleados, se tomaran las medidas para crear un horario de trabajo, descanso
y almuerzo con la finalidad de minimizar las horas perdidas.
2) Una vez clasificados los siniestros en las instalaciones se empezaran a preparar
las medidas requeridas desde los incidentes más comunes y costosos a la
empresa hasta los recientes que empezaron a surgir.
3) Realizado el censo de capacitación se reunirá a los trabajadores aprobados y
aquellos con la mejor capacidad se les dará un aumento salarial temporal para
que gestionen como capacitadores de los empleados no aprobados o aptos para
que aprendan a realizar correctamente su labor.
4) Obtenida toda la información para este punto, se empezara a calcular y reunir el
presupuesto necesario para realizar los cambios con un margen extra del
10-15% en caso de pérdidas, accidentes e imprevistos.
FASE III:

1) Se encuestara al personal por la implementación del nuevo horario de trabajo

en caso de que este requiera ser modificado, ya sea para mejorarlo o para
adecuarlo a las necesidades de algún trabajador a causa de un impedimento.
2) Gracias al presupuesto se estará mejorando y modificando las instalaciones
para prevenir los siniestros futuros, tomando registro de los mismos para ser
comparados con los registros antes y después de los cambios y así establecer
el margen de reducción de estos.
3) Una vez aprobados los nuevos trabajadores capacitados, se les permitirá volver
a sus labores diarias, constando que durante los próximos 30 días estarán bajo
supervisión para asegurar el éxito del curso aprobado y al finalizar los 30 días
sin algún error grave, ya no estarán bajo supervisión.

FASE IV:

1) Si el nuevo horario es adecuo para los trabajadores y no representa pérdidas en

horas de trabajo será tomado como fijo.
2) Una vez terminados los proyectos de mejora se hablara a las autoridades
adecuadas para aprobar los cambios realizados y así empezar las labores de la
empresa.
3) Se empezara a realizar un registro mensual de los trabajadores capacitados en
sus áreas.
4) En caso de fallas en alguno de los puntos anteriores hay que reajustar y volver
a implementar
5) El presupuesto restante se reajustara para ser implementado en la mejora de
otro proyecto que lo necesite.

2. Estrategia para Reducir los accidentes personales:

FASE I:

1) Estudiar y enlistar los reportes sobre las estadísticas de accidentabilidad de los

últimos 10 años.
2) Contando con ayuda profesional autorizada se deberá crear una manera de
medir el estado en que se encuentran los sistemas de seguridad de las plantas
de proceso.
 3) Al No poseer actualmente los estudios de riesgo actualizados de las plantas se
deberá traer un experto aprobado por el estado que enliste los problemas que
encuentre y se deban mejorar de acuerdo a su opinión profesional.

FASE II:

1) Obtenida la lista e información de los reportes sobre estadísticas de

accidentabilidad se empezara a tomar las acciones para corregirlas y/o
prevenirlas.
2) Se empezara a desarrollar el método de medición para el sistema de seguridad
de las plantas.
3) Una vez el experto aprobado por el estado de a conocer los resultados
obtenidos de los estudios de riesgo actuales, se pondrá en marcha los planes
preventivos para corregirlas.
4) Obtenida toda la información para este punto, se empezara a calcular y reunir el
presupuesto necesario para realizar los cambios con un margen extra del
10-15% en caso de pérdidas, accidentes e imprevistos.

FASE III:

1) Con la lista reportes sobre estadísticas de accidentabilidad se tomara nota de

las correcciones y/o prevenciones realizadas.
2) Finalizado el proyecto del método de medición para el sistema de seguridad de
las plantas se realizara una prueba del sistema para asegurar su funcionamiento
adecuado.
3) Una vez finalizados los planes preventivos de los estudios de riesgo se tomaran
las medidas adecuadas para que no se repita este tipo de incidentes

FASE IV:

1) Se pedirá a los trabajadores que estén en busca de fallos, riesgos o

prevenciones no tomadas
2) Se empezara a tomar notas sobre las mediciones del sistema en caso de que
vuelvan a ser requeridos
3) El presupuesto restante se reajustara para ser implementado en la mejora de
otro proyecto que lo necesite
 3. Estrategia para Reducir el venteo de gas a la atmosfera por fallas operativas:
(NOTA: Gracias a las acciones de las medidas preventivas anteriores ya se cuenta
con gran parte de la información necesaria para actuar)

FASE I:

1) Encontrar las zonas por donde se filtra

2) Estimar el daño del margen efectuado
3) Al encontrar la zona del venteo se debe apagar la maquinaria para no poner en
riesgo a los trabajadores que las buscan

FASE II:

1) Encontrada las zonas se empezara a analizar el área operativa en busca de las

razones del filtrado, ya sea una por una fisura o tener que reemplazar el equipo
del área.
2) Se deberá depurar las zonas afectadas para que estas no se vean afectadas
más a futuro tomando nota de lo que se encuentre.
3) Obtenida toda la información para este punto, se empezara a calcular y reunir el
presupuesto necesario para realizar los cambios con un margen extra del
10-15% en caso de pérdidas, accidentes e imprevistos.

FASE III:

1) Una vez arregladas las zonas de filtrado se realizaran una serie de pruebas que
aseguren que ya no existe venteo de gases
2) Una vez depuradas las áreas y con la información de lo que se allá encontrado
en sus alrededores se creara un nuevo sistema de producción que asegure que
esto no se repita
3) Finalizados los mantenimientos se realizaran revisiones semanales a la
maquinaria por donde pase el gas para asegurar su calidad

FASE IV:

1) En caso de venteo de gases se re-implementaran las acciones anteriores para

evitar otra catástrofe.
2) El presupuesto restante se reajustara para ser implementado en la mejora de
otro proyecto que lo necesite
 4. Estrategia para Reducir los derrames y fugas de hidrocarburos por fallas humanas
y/o deterioro de tuberías y ductos:
(NOTA: Gracias a las acciones de las 2 primeras medidas preventivas ya se cuenta
con la información requerida)

FASE I:

1) Estudiar los reportes sobre las estadísticas de accidentabilidad para descubrir

las causas principales de las pérdidas de hidrocarburos
2) Re-evaluar los conocimientos del personal a causa de las perdidas
3) Examinar la maquinaria en busca de deterioros o fallos para ser arreglados o en
casos extremos el cambio total del equipo

FASE II:

1) Con la información obtenida de los reportes se pondrán en práctica las medidas

preventivas para los accidentes acontecidos en los documentos.
2) El re-entrenamiento de los trabajadores se implementara un curso que tendrá
como fin dar al conocimiento o capacitación adecuada para operar
correctamente la maquinaria para evitar los derrames y fugas.
3) El chequeo realizado a la maquinaria dictaminara las acciones a seguir para
misma.
4) Obtenida toda la información para este punto, se empezara a calcular y reunir el
presupuesto necesario para realizar los cambios con un margen extra del
10-15% en caso de pérdidas, accidentes e imprevistos

FASE III:

1) Los trabajadores que aprueben la capacitación se les permitirá trabajar con la

maquinaria con un lapso de 30 días sin errores para tomar como exitosa como
su capacitación.
2) Una vez que la maquinara vuelva a estar en su mejor condición esta recibirá
supervisión y mantenimiento constante para evitar todo percance a gran escala.

FASE IV:

1) Se pedirá a los trabajadores que estén al pendiente de fallos o percances en la

maquinaria y se adapten rápidamente
 2) En caso de que la maquina no se hallara en su total función volverá a la fábrica
para ser re-emplazada
3) El presupuesto restante se reajustara para ser implementado en la mejora de
otro proyecto que lo necesite

5. Mejorar la imagen de la empresa para con la sociedad:

Esta puede ser la más fácil o incluso la más difícil de todas las estrategias ya que
involucrara los sentimientos y pensamientos no solo de la sociedad, sino que también
de entre nuestros empleados, pero es fácil de resolver el problema solo haciendo lo
siguiente:

FASE I:

Realizar una rueda de prensa y comunicarle a los medios sobre nuestros planes
de mejora, dando a entender que aceptamos la responsabilidad de nuestros
actos y que ya estamos dando las medidas para remendarlas.

FASE II:

1) Al empezar los proyectos de mejora, el comunicado hecho en el paso anterior

incitara a los medios a seguir la noticia, dando publicidad a la empresa y sobre
las mejoras que se están realizando, llevando ese mensaje positivo de ella a la
sociedad.
2) Realizar eventos públicos o acciones benéficas a nombre de la empresa

FASE III:

Gracias a la publicidad de los medios la sociedad querrá estar al pendiente sobre

la empresa, incitando a los medios a indagar más pidiendo entrevistas a los
trabajadores, donde ellos darán opiniones con respecto a los proyectos de
mejora, aumentando así la imagen de la empresa tiene ante la sociedad.

FASE IV:

1) Una vez finalizados todos los proyectos de la empresa se dará el último

comunicado a los medios sobre la situación de la misma, comunicando los
resultados obtenidos, las mejoras adquiridas, las oportunidad que esto traerá
 2) Y finalmente una disculpa y agradecimiento a la sociedad por permitirles reparar
el daño causado.

Al final gracias a todo esto la imagen de la empresa mejorara ante la sociedad y

gracias a los proyectos hechos para mejorar la empresa, servirán como base y
respaldo de nuestras palabras de querer mejorar.

“Bibliografía”

Aterhortúa Hurtado, F. (2008). Sistema de gestión integral. Universidad de Antioquía.

Fernández, A. (2009). El Balanced Scorecard: ayudando a implantar la estrategia. Revista

de Antiguos Alumnos del IESE.

Ríos, R. M. (2009). Indicadores de gestión. En En Seguimiento, medición, análisis y mejora

en los sistemas de gestión (págs. 59-92). ICONTEC International.

Ríos, R. M. (2009). Presentación de informes. En En Seguimiento, medición, análisis y

mejora en los sistemas de gestión (págs. 143-162). ICONTEC International.

Ríos, R. M. (2009). Seguimiento, medición, análisis y mejora utilizando Balanced

Escorecard (BSC). En En Seguimiento, medición, análisis y mejora en los sistemas de
gestión (págs. 143-162). ICONTEC International.

SFC. (2010). Gestión Integral. Sistema de Facilitación de Competencias.