Procesamiento

TECSUP - PFR Procesamiento de Minerales II
Índice
Unidad I: ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA HIDROMETALURGIA
1. Aspectos generales..........................................................................................1
2. Objetivos de la hidrometalurgia........................................................................4
3. Ventajas de la hidrometalurgia .........................................................................5
4. Otras ventajas importantes ..............................................................................5
5. Futuro de la hidrometalurgia ............................................................................6
6. Hidrometalurgia vs. Pirometalurgia ...................................................................7
Unidad II: MECANISMOS Y ASPECTOS OPERATIVOS DE LA LIXIVIACIÓN
1. Mecanismo de la lixiviación ............................................................................11

2. La difusión en la reacción de lixiviación...........................................................12
3. Mecanismos químicos ....................................................................................14
3.1. Disolución en ácidos ...........................................................................15
3.2. Disolución por formación de un complejo .............................................15
3.3. Lixiviación con intervención de reacciones redox ..................................16
4. Aspectos operativos.......................................................................................16
4.1. Lixiviación por percolación...................................................................17
4.1.1. Lixiviación en bateas ..............................................................17
4.1.2. Lixiviación en pilas .................................................................19
4.1.3. Lixiviación por agitación .........................................................21
5. Problemas propuestos ...................................................................................25
Unidad III: LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE
1. Química de la lixiviación de minerales oxidados de cobre .................................27

2. Reacciones de disolución ...............................................................................29
3. Técnicas de lixiviación de minerales de cobre..................................................33
3.1. Lixiviación por agitación ......................................................................33
3.2. Lixiviación en bateas...........................................................................33
3.3. Lixiviación en botaderos ......................................................................34
3.4. Lixiviación en pilas ..............................................................................35
3.5. Lixiviación in-situ ................................................................................35
4. Seminario de problemas ................................................................................36
5. Problema propuestos lixiviación en columna....................................................36
Unidad IV: LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE ZINC
1. Aspectos generales........................................................................................41
2. Tostación de concentrados de zinc .................................................................42
3. Lixiviación de calcinas de zinc ........................................................................43
Procesamiento de Minerales II TECSUP - PFR
Unidad V: LIXIVIACIÓN DE MINERALES AURÍFEROS
1. La cianuración .............................................................................................. 47
2. Generalidades sobre la disolución del oro ....................................................... 47
3. Reacciones de disolución de oro en soluciones diluidas de cianuro de sodio...... 48
4. Mecanismo cinético de la cianuración ............................................................. 49
5. Termodinámica de la cianuración ................................................................... 50
6. Factores que afectan la disolución del oro ...................................................... 52
6.1. Tamaño de partícula........................................................................... 52
6.2. Concentración de cianuro ................................................................... 53
6.3. Concentración de oxígeno................................................................... 54
6.4. La temperatura .................................................................................. 54
6.5. La alcalinidad de la solución................................................................ 55
7. Otros disolventes del oro ............................................................................... 58
7.1. Lixiviación con thiourea ...................................................................... 58
7.2. Cloro gaseoso .................................................................................... 59
7.3. Tiosulfato .......................................................................................... 59
8. Tecnologías de la cianuración ........................................................................ 59
8.1. Lixiviación por agitación...................................................................... 60
8.1.1. Variables del proceso............................................................. 63
8.2. Lixiviación en pilas ............................................................................. 66
8.2.1. Estudios preliminares para una lixiviación en pilas ................... 67
8.2.2. Métodos de la cianuración en pilas ......................................... 67
8.2.3. Sistemas de riego de las pilas ................................................ 70
Unidad VI: MINERALES REFACTARIOS
1. Minerales auríferos refractarios ...................................................................... 75

2. ¿qué es un mineral refractario de oro? ........................................................... 76
3. Lixiviación de sulfuros de cobre ..................................................................... 77
3.1. Lixiviación de chalcopirita ................................................................... 77
4. Lixiviación bacteriana .................................................................................... 78
5. Recuperación del oro mediante bioxidación. Caso peruano. ............................. 80
5.1. Aplicación de la lixiviación bacteriana .................................................. 82
Unidad VII: PURIFICACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE SOLUCIONES
1. Aspectos generales de la purificación de metales ............................................ 85

2. Purificación................................................................................................... 86
2.1. Zinc................................................................................................... 86
2.2. Cobre ................................................................................................ 87
2.3. Au/ag ................................................................................................ 87
3. Extracción por solventes................................................................................ 89
4. Fundamentos de la extracción por solventes................................................... 89
4.1. Mecanismo del proceso ...................................................................... 91
Unidad VIII: RECUPERACIÓN DE ORO A PARTIR DE SOLUCIONES

CIANURADAS
1. La recuperación de oro desde soluciones cianuradas .......................................97

2. Tecnología del carbón activado ......................................................................98
2.1. ¿Qué es el carbón activado? ................................................................99
2.2. Mecanismo de adsorción ................................................................... 100
2.3. Adsorción de oro con carbón activado................................................ 102
2.4. Aspectos termodinámicos de la adsorción .......................................... 103
2.5. Cinética de la adsorción .................................................................... 105
2.6. Recuperación de oro con carbón activado .......................................... 106
2.6.1. Métodos de adsorción con carbón activado............................ 107
2.7. Factores que afectan la adsorción de oro sobre el carbón activado ...... 113
2.8. Desorción de oro .............................................................................. 118
3. El proceso Merril Crowe ............................................................................... 121
3.1. Introducción..................................................................................... 121
3.2. Cementación de oro.......................................................................... 122
3.3. El proceso Merrill – Crowe................................................................. 123
3.4. Práctica eficiente de la cementación .................................................. 126
Unidad IX: ELECTRO-OBTENCIÓN DE METALES
1. La electrodepositación de metales ................................................................ 129

2. Control de consumo de energía y calidad del depósito catódico...................... 130
3. Operaciones en plantas de electrodepositación y electrorefinación ................. 131
4. Eficiencia de corriente catódica .................................................................... 133
5. Electroobtención del oro .............................................................................. 133
5.1. Método de electroobtención .............................................................. 134
5.2. Variables principales ......................................................................... 135
Referencias Bibliográficas
UNIDAD I
ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA
HIDROMETALURGIA
1. ASPECTOS GENERALES
Figura 1.1
La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia extractiva que comprende los

procesos de obtención de metales o compuestos, a partir de minerales o fuentes
secundarias, mediante reacciones que tienen lugar en soluciones acuosas u
orgánicas y por lo tanto, se desarrollan a temperaturas relativamente bajas.
Las técnicas empleadas incluyen: preparación y pretratamiento del mineral o

material inicial, lixiviación de los valores metálicos
usando reactivos químicos o acción bacterial (a
presiones o temperaturas elevadas o
ambientales), separación y lavado de residuos
sólidos, purificación final del metal o compuesto
deseado.
Para cada una de estas etapas se dispone de una

gran variedad de tratamientos alternativos, así
‘por ejemplo, la lixiviación puede realizarse por
agitación, percolación, in situ o en pilas y
botaderos. La purificación de las soluciones puede
realizarse por control de pH, intercambio iónico,
extracción por solventes, etc. La precipitación
Figura 1.2 puede ser por cementación, electrodepositación o
precipitación con gases.
1
Procesamiento de Minerales II TECSUP-PFR
Comparados con los antiguos procesos pirometalúrgicos, que usan básicamente

calor y fundentes, los métodos hidrometalúrgicos son muy recientes. Esto se
debe a que para lograr implementarse se necesitaba contar con elementos tales
como ácidos, bases, reactivos químicos especiales, generadores de corriente
continua industriales, materiales resistentes a la corrosión y un conjunto
indispensable de conocimientos básicos de la química y físico - química de
sistemas de solución acuosa. Todo esto se pudo lograr a partir del siglo pasado.
Figura 1.3
Patricio Navarro en su referencia bibliográfica (02) nos comenta que las primeras
aplicaciones de la hidrometalurgia moderna las constituyen los procesos de
cianuración de minerales de oro. Estos procesos dieron origen a un rápido
desarrollo de la mayoría de los equipos indispensables en los procesos
hidrometalúrgicos actuales: agitadores, espesadores, filtros, bombas de arenas,
etc.
En el mismo periodo, el proceso Bayer, para el aluminio, desarrollaba equipos

mas sofisticados como las autoclaves, que permiten trabajar a temperaturas y
presiones elevadas.
Posteriormente aparecieron procesos tan importantes como el intercambio iónico

y extracción por solventes que abrieron un campo aun más amplio de aplicación.
Actualmente se extraen y refinan, comercialmente, mediante métodos

hidrometalúrgicos, un gran número de metales, como por ejemplo: cobre, níquel,
aluminio, oro, plata, cobalto, zinc, uranio, circonio, hafnio, etc. Pudiendo
emplearse en forma total o parcial para prácticamente todos, excepto 6 o 7, de
los 82 elementos metálicos conocidos. Generalmente los metales o compuestos
producidos hidrometalúrgicamente alcanzan un grado de pureza mayor que los
producidos por otros métodos.
El uranio se produce totalmente por procesos hidrometalúrgicos. En el caso del

aluminio se tiene que prácticamente la totalidad de los 10 millones de toneladas
anuales producidas se logran hidrometalúrgicamente en plantas de 1 a 2 millones
de toneladas anuales de capacidad, solo comparables a plantas siderúrgicas.
2
En el caso del zinc tenemos que se producen anualmente, mediante procesos

hidrometalúrgicos, más de 2 millones de toneladas con menos de 100 ppm de
impurezas.
En el caso del cobre los procesos extractivos convencionales para los minerales
oxidados consisten de lixiviación ácida por percolación o agitación y precipitación
del metal por cementación o electrodepositación. Sin embargo, nuevas técnicas
desarrolladas tales como el perfeccionamiento de la lixiviación en las pilas y
botaderos, en las que pueden emplearse la acción de bacterias, han permitido el
aprovechamiento de minerales sulfurados de baja ley, que no pueden ser
tratados económicamente por los métodos convencionales pirometalúrgicos.
Figura 1.4
Debido a estos desarrollos, la producción hidrometalúrgica actual de cobre es

mas de cuatro veces que la de hace 20 años atrás. Estimándose que solo la
obtenida a partir de minerales de baja ley representen cerca de 15% de la
producción primaria mundial de este metal.
Esta producción pudo verse grandemente

incrementada por el empleo de métodos
hidrometalúrgicos para el tratamiento de
concentrados sulfurados de cobre. Estos
métodos, desarrollados en los últimos quince
años, constituyen en la actualidad, alternativas
muy interesantes a los procesos pirometalúrgicos
convencionales y modernos.
Estos desarrollos se han debido, en gran parte,

al creciente control, realizados en los países mas
industrializados, de la contaminación
atmosférica, que ha obligado a cerrar
fundiciones a menos que cumplan con las
regulaciones respecto a la emisión de SO2. Otro
factor adicional es la creciente escasez de Figura 1.5
combustibles y sus costos.
3
Indirectamente, estos factores han contribuido también a un mayor desarrollo de

las operaciones de lixiviación debido a la creciente disponibilidad y bajo costo del
ácido sulfúrico que las fundiciones se ven obligadas a producir.
Entre los nuevos procesos hidrometalúrgicos comerciales deben destacarse los

que extraen níquel, por lixiviación directa a presión de lateritas niquelíferas y los
nuevos procesos para tratamiento de concentrados sulfurados de cobre tales
como el proceso Arbiter que emplea lixiviación amoniacal, seguida de extracción
por solventes y electrodepositación; y el proceso Clear que utiliza lixiviación con
cloruro férrico y que puede recuperar el azufre en forma elemental.
Figura 1.6
2. OBJETIVOS DE LA HIDROMETALURGIA
En general puede decirse que los procesos hidrometalúrgicos, persiguen uno de

los objetivos básicos siguientes:
• Producir un compuesto puro, que puede procesarse a continuación, por algún

método pirometalúrgico o de otro tipo, para obtener el metal.
• Producir un metal ya sea, a partir de un metal impuro o de un compuesto
impuro que hayan sido preparados por una secuencia de operaciones
pirometalúrgicas o de otro tipo.
• Producir un metal directamente de un mineral, un concentrado o un
concentrado pretratado.
4
3. VENTAJAS DE LA HIDROMETALURGIA
En líneas generales las principales ventajas de la hidrometalurgia son:
a) Evita la contaminación atmosférica.

b) Bajos costos de inversión por unidad de capacidad de la
planta.
c) Posibilidad de expansión de una operación pequeña a
otra de tamaño mediano, conservando siempre la
economía de una operación en gran escala. Esto es
debido al carácter modular de las plantas
hidrometalúrgicas.
4. OTRAS VENTAJAS IMPORTANTES
• La hidrometalurgia es la técnica extractiva mas adecuada para tratar los

minerales complejos y no sulfurados, que presentan, y representan en el
futuro, un porcentaje creciente de las reservas minerales mundiales.
• El hecho de que una planta de tamaño pequeño resulte económicamente muy

atractiva la posibilidad de instalar plantas cerca de las minas, evitándose así
los siempre crecientes costos de transporte.
• Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de

combustible, como es el caso de tratar los minerales directamente en sus
yacimientos (lixiviación in situ) o los que evitan molienda. Estos ahorros de
energía representan una fracción apreciable del consumo total de un proceso
convencional.
Figura 1.7
5
• La hidrometalurgia cuenta con una creciente disponibilidad y al mismo tiempo

con una disminución de costos, de una serie de reactivos, entre los cuales el
más importante es el ácido sulfúrico que obligatoriamente deben producir las
fundiciones en la actualidad.
• Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones cinéticas
en que se desarrollan los procesos.
• Es posible una gran automatización.
• Las operaciones hidrometalúrgicas son muy selectivas, en lixiviación por

ejemplo, solo parte de la mena se disuelve dejando el resto (ganga) sin
reaccionar, permitiendo su eliminación en una etapa inicial del proceso. La
selectividad de la extracción por solventes y del intercambio iónico es
raramente obtenida por otros procesos no hidrometalúrgicos.
• Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr

un proceso optimo.
5. FUTURO DE LA HIDROMETALURGIA
Los factores y ventajas mencionadas en relación con los procesos

hidrometalúrgicos se combinan para poder asegurar que estos procesos
cumplirán un rol aun mayor en la producción de metales del futuro. Esto se
producirá en la medida de la cantidad de investigaciones que puedan ser llevadas
a cabo en las diferentes disciplinas científicas y tecnológicas de que esta formada
la hidrometalurgia. Como ya se ha dicho, ella aun es muy joven y falta todavía
mucho porque se ha explicado o descubierto antes de poder delimitar sus
alcances.
Figura 1.8
Los caminos por los cuales deben dirigirse las nuevas investigaciones deben ser
entre otros, los siguientes:
6
• Aumentar aun más la selectividad en cada una de las diversas operaciones de

que esta formado. Desarrollar activos de extracción por solventes altamente
específicos para la mayor cantidad posible de iones simples y complejos.
• Hacer que las reacciones empleadas representen cada vez menos problemas
de corrosión. Trabajar en conjunto con los especialistas en este campo en el
desarrollo de nuevos (y más baratos) materiales de construcción capaces de
resistir todo tipo de soluciones y condiciones de operación.
• Desarrollar nuevos métodos de precipitación de metales que impliquen un

menor consumo de energía que el que se tiene en el método convencional de
electrodepositación.
• En la parte de investigación fundamental se requiere mayores conocimientos

de la termodinámica, cinética, electroquímica y físico - química en general, de
la gran gama de reacciones, tanto en fase acuosa como orgánica, que ocurren
en los procesos hidrometalúrgicos.
• Desarrollar modelos matemáticos de cada una de las operaciones unitarias.
Figura 1.9
6. HIDROMETALURGIA vs. PIROMETALURGIA
Probablemente en la actualidad, se produce mundialmente un tonelaje menor de

metales por vía húmeda o hidrometalúrgica, de lo que se obtiene por vía seca o
pirometalurgia. Esta desproporción se debe a ciertas características de ambas
clases de procesos que enumeramos a continuación:
a) Desde que se introdujeron los procesos industriales de concentración y

fundición de minerales sulfurados hacia fines del siglo pasado, se estableció
como practica común que los concentrados de las minas pequeñas y
medianas se transportasen hasta fundiciones centrales, muchas veces
situadas cerca de los centros de consumo de los metales, donde eran
fundidas a “maquila” o eran comprados por la fundición. Solamente las
operaciones mineras en gran escala, justificaban una fundición propia, que
7
por lo general se ubicaba en el mismo centro minero y en el puerto marítimo

de embarque.
Figura 1.10
b) Mientras que las minas producían mineral de leyes suficientemente altas de

sulfuros, mientras que los fletes terrestres y marítimos eran baratos, y
mientras que las restricciones de polución ambiental (por emisión de gases
con SO2/As/polvos, etc.), eran mínimas, la fundición de concentrados
resultaba económicamente atractiva, sobre todo por la baja inversión en
equipo. Ya que las instalaciones eran compactas debido a la alta velocidad
de reacción de los procesos llevados a cabo a altas temperaturas.
c) A medida que los yacimientos mineros se empobrecían por agotamiento de

minerales de alta ley, y que se acumulaban desmontes con mineralización
submarginal (y a menudo compleja o mixta de sulfuros con óxidos), el
tratamiento hidrometalúrgico de minerales y desmontes aumentaba de
intereses, sobre todo con el desarrollo de
nuevas técnicas de lixiviación (por
ejemplo: “en pilas” o “in situ”, en
autoclaves a presión) y
purificación/concentración (mediante
intercambio iónico o extracción por
solventes orgánicos, adsorción sobre
carbón activado, etc.). Estas
innovaciones permitieron diseñar plantas
grandes y pequeñas de extracción, que a
bajo costo producían metales refinados
en el mismo centro minero,
introduciendo aceptables mejoras
económicas que permitían incluso
explotar nuevas y amplias reservas Figura 1.11
mineras de leyes de cabeza inferiores,
hasta entonces antieconómicas.
8
d) En los casos en que resultan aplicables, los procesos hidrometalúrgicos

tienen la ventaja de un menor consumo energético y de ser ambientalmente
más limpios que los pirometalúrgicos. La disponibilidad de nuevos materiales
de construcción, anticorrosivos, tales como aleaciones especiales y plásticos,
permite a su vez operar sin problemas con soluciones altamente corrosivas
y aun calientes, ampliando todavía más su campo de acción.
SE PREVÉ DE ESTA FORMA UN

FURTURO AUMENTO DEL TONELAJE DE
METALES POR LA VÍA
“HIDROMETRALÚRGICA!”
Figura 1.12
En el estudio de los procesos hidrometalúrgicos, se distinguen las siguientes

etapas, sobre las cuales hemos de volver en detalle mas adelante.
HIDROMETALURGIA
LIXIVIACIÓN PRECIPITACIÓN
PURIFICACIÓN
CONCENTRACIÓN
Figura 1.13
• LIXIVIACIÓN o extracción por disolución del contenido metálico, en un

solvente.
• PURIFICACIÓN Y CONCENTRACIÓN de las soluciones resultantes de la

lixiviación, para (a) eliminar impurezas, o iones metálicos indeseables de las
mismas, y (b) aumentar su concentración en iones útiles, para así adecuar las
soluciones a la etapa de procesamiento siguiente.
9
• PRECIPITACIÓN O sea, la recuperación del contenido metálico de las

soluciones de lixiviación, previamente purificadas y concentradas (si es
necesario), empleando reacciones tales como: (a) precipitación química. (b)
adsorción en carbón activo. (c) cementación sobre un metal más
electronegativo que el ión metálico por recuperar. (d) depositación
electrolítica.
10
UNIDAD II
MECANISMOS Y ASPECTOS OPERATIVOS

DE LA LIXIVIACIÓN
1. MECANISMO DE LA LIXIVIACIÓN
Al igual que la concentración de minerales el conocimiento de los factores que

controlan las operaciones unitarias, y de los equipos que intervienen en ellas,
permite darse cuenta de las similitudes entre los procesos productivos de los
metales.
Aunque evidentemente, las operaciones unitarias que intervienen en la

hidrometalurgia de un metal, tienen algunas características individuales derivadas
de las propiedades específicas de cada elemento, los principios generales que
rigen las reacciones químicas y su control, así como el manejo de las materias
reactantes y productos, obedecen a las mismas leyes y reglas.
Se simplifica de esta manera el análisis sistemático de las diversas etapas de los

procesos de producción, ya que los mecanismos estudiados para un metal,
pueden aplicarse a otros, con la debida atención de los parámetros propios de
cada uno: así, por ejemplo, no existe una lixiviación de Cu y una de Au/Ag, sino
ambas constituyen una y la misma operación unitaria, separada únicamente por
las diferentes propiedades físico-químicas de ambos metales. De la misma forma,
se habla de electrodepositación de Cu, de Zn o de Au/Ag, debiendo precisarse
que se trata de una sola operación unitaria, diferenciada únicamente por las
distintas características electroquímicas de estos metales.
Figura 2.1
11
2. LA DIFUSIÓN EN LA REACCIÓN DE LIXIVIACIÓN
Ya que la lixiviación tiene lugar en un sistema heterogéneo, formado por dos

fases (una sólida y una liquida), la velocidad de reacción se determina por la
difusión de las moléculas (o iones) reactantes y de productos a través de la
superficie liquido/sólido, mas bien que por la cinética química propiamente tal
(ref. bibliográfica 13).
Figura 2.2
Imaginando una partícula sólida, de forma esférica, rodeada de una película o

capa adherente liquida (llamada también capa de “Nernst”, en honor al físico -
químico quien formuló a comienzos de este siglo, las leyes de la termodinámica
electroquímica de las soluciones acuosas), se puede presentar el fenómeno de
disolución por el siguiente sistema:
Película inmóvil de
solución
Cu++ (Ccu++
H2SO4
CCu H2SO4
CCu
Figura 2.3
La velocidad de disolución esta por la formula:
V = Dt x S x ( Cs - Cl )
δ
12
En el cual:
Dt = coeficiente de difusión a la temperatura T
S = superficie de la partícula
δ = espesor de la capa de Nernst (varía en función de la agitación)
Cs = concentración del ión respectivo en zona saturada
Cl = concentración del mismo ión en solución
La misma relación puede escribirse en uno y otro sentido, para los reactantes y
para los productos, tanto para el traspaso entre sólido y la capa adherente, como
para el traspaso entre esta y la solución.
De esta relación, puede concluirse lo siguiente:
a) La velocidad de difusión aumenta proporcionalmente con la superficie de las

partículas por unidad de peso, i.e. inversamente con el diámetro medio de
las partículas. Por consiguiente, se favorece la velocidad de difusión (=
extracción) mediante molienda fina de las partículas.
b) La velocidad de difusión es, igualmente, dependiente del coeficiente de

difusión, Dt, el cual, a su vez, aumenta con la temperatura. Para acelerar la
reacción es, pues, conveniente, calentar las soluciones.
c) El aumento de temperatura, hará subir paralelamente la concentración de

saturación (Cs) y, con ello, la diferencia de concentraciones entre la solución
saturada y el contenido promedio de la saturación.
Figura 2.4
13
d) El espesor de la película adherente, actúa en forma negativa: la velocidad de

difusión varía en razón inversa con este factor. El espesor de la película se
reduce (y se aumenta la gradiente de concentraciones a través de ella), por
agitación mecánica. La experiencia indica que el espesor disminuye desde 50
micrones (en solución estática) hasta 1 micrón (en solución agitada).
Se reconoce que el factor “agitación” reviste importancia decisiva en

cualquier tipo de lixiviación, por cuanto no solamente determina la cinética
de reacción, sino porque insuficiencia o falta de agitación, puede conducir a
alteraciones irreversibles de la superficie de las partículas, por ejemplo: por
hidrólisis (falta de acidez), etc. Estos últimos fenómenos pueden llegar a
bloquear totalmente la reacción.
3. MECANISMOS QUÍMICOS
Aunque en los sistemas heterogéneos que se presentan comúnmente en las

operaciones de lixiviación, los fenómenos de difusión son frecuentemente
determinantes de la cinética y de la eficiencia de reacción, no debe olvidarse que
los mecanismos químicos tienen igualmente una influencia profunda en las
minas.
Recordemos que la disolución de las especies mineralógicas de los metales útiles

(“menas”) puede ocurrir según diversos mecanismos:
MECANISMO DE DISOLUCIÓN
DISOLUCIÓN FORMACIÓN REACCIONES

EN DE REDOX
ÁCIDOS Y BASES COMPLEJOS
Figura 2.5
14
3.1. DISOLUCIÓN EN ÁCIDOS
Entre los cuales el H2SO4 es el mas frecuente, por ser dicho ácido
relativamente económico, no tóxico (aunque peligroso por su corrosividad
e higroscopicidad) y fácil de regenerar. El H2SO4 es seguido en
aplicaciones por el HCl, cuyas ventajas son similares a las del H2SO4,
aunque la presencia del ión Cl- aumenta la corrosividad y dificulta la
electrodepositación directa.
En vista de que la lixiviación ácida será tratada en detalle en conexión con

la hidrometalurgia de minerales de cobre oxidado, y de concentrados,
omitiremos en este lugar las ecuaciones correspondientes. Puntualizamos
sin embargo las siguientes características:
• Las reacciones de neutralización de óxidos metálicos con ácidos

inorgánicos, son exotérmicas, es decir, termodinámicamente pueden
llevarse a cabo en su totalidad.
• Los ácidos indicados tienen un alto grado de disociación, en cuanto a

la formación de iones H+ en solución. Como el ión H++ es activo, en
vista de su elevada movilidad debida a su pequeño diámetro, la
reacción es enérgica y la velocidad de difusión a través de la película
adherente, es alta.
3.2. DISOLUCIÓN POR FORMACIÓN DE UN COMPLEJO
Mediante reacción de ciertas sales, el catión de un compuesto difícilmente

soluble, se solubiliza por transformación en un anión complejo; por
ejemplo:
PbSO4 + 2NaCl PbCl2 + Na2SO4

PbCl2 + 2NaCl (PbCl4)-- + 2Na+
Ag2S + 2NaCl 2AgCl + Na2S
2AgCl + 2NaCl 2(AgCl2)- + 2Na+
La primera reacción representa un proceso hidrometalúrgico de lixiviación

de minerales de Pb. En la práctica, se agrega FeCl3 para convertir el PbS
en cloruro, por reacción redox, mediante la cual el ión S- resultante se
oxida a azufre elemental.
La segunda reacción forma la base del procedimiento históricamente

llamado “de patio” de beneficio de minerales de Ag; en la actualidad
explica la disolución en soluciones de salmuera ácida (NaCl + H2SO4)
utilizada en beneficio de desmontes argentíferos (p. ej. En Cerro de
Pasco).
15
Las reacciones de complexación son menos activas que las de lixiviación

ácida, y normalmente requieren molienda fina, altas concentraciones de
reactivos, y elevada temperatura para proceder dentro de un tiempo
prudencial.
3.3. LIXIVIACIÓN CON INTERVENCIÓN DE REACCIONES REDOX
Ejemplos son:
a) La reacción de sulfuros de Cu con sulfato férrico.

b) La reacción de PbS con FeCl3.
En vista de que dichas reacciones, para ser económicamente factibles,

requieren la regeneración de los compuestos férricos, se recurre a
reacciones auxiliares, como son: oxidación bacteriana o electrolítica, o
lixiviación a presión con oxigeno.
Forman parte de este tipo de reacciones de lixiviación, la disolución de

metales en presencia de O2 gaseoso. Ejemplos son: (1) la disolución de
Cu elemental, nativo o en chatarra, en NH4OH o en carbonato de NH4; y
(2) la cianuración de minerales de Au nativo; ambas según ecuaciones ya
estudiadas.
4. ASPECTOS OPERATIVOS
Existen diversos tipos de lixiviación (por percolación, y por agitación) aplicables a

diferentes tipos, tamaños y contenidos metálicos de minerales (ref. bibliografica
11). La lixiviación es seguida por operaciones secundarias, auxiliares, como
desimpregnación o lavado, y separación sólido/liquido.
16
TIPOS DE LIXIVIACIÓN
PERCOLACIÓN AGITACIÓN
VATS PILAS
Figura 2.6
• Rumas
• Botaderos
• In situ
4.1. LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN
Es la que tiene lugar en una “cama” o deposito estacionario de mineral,

con tamaño de partículas gruesas, y flujo de solución o solvente a través
de los intersticios entre partículas, en forma descendiente o ascendiente,
con drenaje “cerrado” (inundado) o “abierto” (por goteo). Se aplica
principalmente en lixiviación de minerales de ley baja o marginal, y/o
desmontes, y para metales tales como el Cu y Au/Ag.
Se conoce las siguientes formas:
4.1.1. LIXIVIACIÓN EN BATEAS
Cuando el mineral tiene ley relativamente elevada, que justifica

inversión en equipo sofisticado, para reducir el tiempo de
tratamiento y aumentar la recuperación, se lleva a cabo la
lixiviación en bateas, es decir, grandes estanques o recipientes,
generalmente rectangulares, cada uno de los cuales puede
recibir el tonelaje de un día de tratamiento.
Las bateas se construyen de concreto armado, con

revestimiento interior impermeable y a prueba de ácido
(asfáltico o similar). Tiene fondo de tablas perforadas cubiertas
con tela filtrante; y están además provistas de tuberías y
bombas para recirculación de soluciones, y avance de las
mismas de un estanque a otro y hacia (o desde) los
reservorios, normalmente todos de construcción anticorrosiva.
Adicionalmente poseen equipo para cargar mineral fresco
17
(evitando la segregación de partículas finas durante el carguío),

así como para descargar los “ripios” agotados de la lixiviación,
que son enviados a los depósitos de ripios mediante camiones.
Figura 2.7
Las características de la lixiviación en bateas, son las

siguientes:
• Debido a su construcción, la percolación de las soluciones

lixiviadas pueden ser en ambos sentidos (ascendiente y
descendiente), por inundación o por goteo, lo que facilita
mantener abiertos los intersticios entre partículas, para la
mejor circulación de las soluciones.
• Para mantener bloqueadas las vías de circulación de las
soluciones, no solamente debe considerares el movimiento
de los líquidos, sino también de los gases (aire desplazados,
y CO2 generado por ataques de carbonatos, caliza, etc. por
ácido).
• Se concluye que es esencial, evitar la segregación de
partículas gruesas y finas en la operación de carguío. Esto se
obtiene, ya sea por clasificación y separación de los “finos”
durante el chancado o carguío (con tratamiento aparte de
los finos, por agitación), o por aglomeración de la carga, ya
sea con agua, o con ácido o cemento Portland.
• La distribución de las soluciones, y su velocidad debe ceñirse
a ciertos límites. Esta última será del orden de 0.25 a 0.30
m3/h x m2 de área horizontal de las bateas.
• El tiempo de lixiviación y la acidez (o, en general,
concentración de agente lixiviante), son las variables más
importantes para determinar la recuperación y el consumo
de reactivo. Normalmente, el mineral lixiviado en bateas, es
chancado previamente a tamaños entre 5 y 15 mm, y la
duración total del ciclo de lixiviación (incluyendo carguío,
lavado y descarga) es del orden de 7 días, de los cuales, la
lixiviación propiamente tal dura unos 5 días.
18
4.1.2. LIXIVIACIÓN EN PILAS
Figura 2.8
Se diferencia de la lixiviación en bateas, por no llevarse a cabo

dentro de un recipiente, sino por tener la cama de mineral
todas sus caras libres, excepto el fondo. Además, normalmente,
el mineral experimenta un grado de preparación inferior al de la
lixiviación en bateas, lo que incluye en forma destacada el
tamaño de chancado, es decir, el tamaño de las partículas. Por
consiguiente, si el tiempo de ciclo de lixiviación en bateas, se
expresa en términos de días, en caso de lixiviación en pilas, se
habla de meses, o años. Paralelamente, si la recuperación en
bateas asciende a unos 80% - 90%, en este último caso, esta
cifra es muy inferior, pudiendo bajar hasta unos 25%. En
contrapartida, el costo de operación de este tipo de lixiviación
es menor a otras técnicas de lixiviación, y en muchos casos, la
alimentación de mineral, es de bajo costo, o incluso de costo
cero, cuando se trata de desmontes o de mineral submarginal.
De ahí, su importancia económica para hacer más factible el
tratamiento de minerales de baja ley, con bajo costo de
operación y inversión. La lixiviación en pilas, a su vez, se
subdivide en las siguientes aplicaciones:
a) Lixiviación de rumas de mineral de baja ley, a veces

después de haber sido sometido a un cierto grado de
chancado primario.
b) Lixiviación de botaderos, que comprende minerales de

leyes submarginales (es decir, cuyo valor no justifica
tratamiento ordinario), o desbroces de material “estéril”,
proveniente del descarpe de los yacimientos mineros en
preparación para su explotación racional. La altura de los
botaderos varia de acuerdo al tonelaje tratado y a las
19
características de la pendiente, siendo por lo general entre

10 y 50 m de altura. Los ciclos de lixiviación son largos,
superiores a en la mayoría de los casos durando incluso
hasta 1 o más años.
c) Lixiviación in-situ, de material en su sitio de explotación,

sin remoción ni transporte a canchas separadas, como es el
caso con los dos tipos anteriores. Puede tratarse de
material de “relleno”, de tajeos antiguos o también, mineral
“tronado” pero no removido, para disminuir su costo.
Detalles operativos y constructivos de las Pilas o rumas, se

pueden resumir como sigue:
• Se prepara el piso mediante membranas de material

impermeable, i.e. laminas plásticas, aplicación de cementos
o de asfaltos, etc. Si el piso fuera rocoso, sin fracturas, se
puede omitir la impermeabilización. El terreno debe tener,
además, una pendiente adecuada, para que la solución que
ha percolado a través de la pila, pueda escurrirse libremente
hacia un reservorio.
Figura 2.9
• El mineral que se carga a las pilas, puede ser extraído

directamente de la mina, sin chancado, sin embargo, es más
común someterlo a un proceso sencillo de chancado, p. ej.
Primario y secundario, en circuito abierto, hasta reducirlo a
100% bajo 1” o 2” (a veces incluso, hasta mayor fineza).
• Es practica creciente, aglomerar el mineral saliente de la

instalación de chancado. El sistema de aglomeración puede
variar desde un simple riego con agua y H2SO4 con
aglomeración mediante transferencia de una faja
transportadora a otra, hasta mezcla con cal o cemento
Portland (para minerales de Au/Ag) y humedecimiento con
20
agua o solución con reactivo lixiviante, con tambores o

discos de peletización, seguido de un periodo de “curado”.
• El carguío de mineral se efectúa generalmente con camiones

volquetes, nivelándose la carga con palas o niveladoras.
Menos frecuentemente, se usa un sistema de fajas
transportadoras. La altura de las pilas varia con la topografía
del terreno, y en muchos casos alcanza 3 a 5 metros (o más,
sobre todo en caso de desmontes).
• La solución lixiviante se aplica con mangueras y regadoras

de diverso diseño (“aspersores”, duchas, etc.), siguiendo un
reticulado sobre la superficie. El caudal empleado depende
de la porosidad de la pila, usándose el caudal máximo
permisible (cifras practicas oscilan entre 10 – 12 lt/hr x m2.
• Las soluciones “fuertes” que emergen de la lixiviación, en

casos del tratamiento de minerales de contenidos metálicos
muy bajos, son por lo general impuras; Además son muy
diluidas, o sea, poseen dichos metales en concentraciones
mínimas. Antes de proceder a la recuperación propiamente
tal de los metales buscados, estas soluciones deben ser
sometidas a procesos de purificación y concentración.
4.1.3. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
Cuando la naturaleza mineralógica del mineral, y el valor de su

mineralización, lo justifican, se procede a la lixiviación por
agitación, previa molienda a tamaño fino.
Figura 2.10
21
Por otra parte, existen casos en que el mineral es de

constitución tal, que durante las operaciones de explotación y
chancado, produzca un exceso de finos, y/o que en el curso de
la lixiviación se origine una disgregación con formación de
material lamoso. En tales casos, puede entorpecerse hasta
hacerse impracticable la normal percolación debido al bloqueo
de las vías de circulación de soluciones (canalización) por la
presencia de partículas finas. Se deduce, que bajo tales
condiciones, la lixiviación por agitación es la única solución
factible (tamaño mínimo de partículas adecuada para
percolación: 0.06 mm = 60 micrones).
La lixiviación por agitación puede llevarse a cabo, según las

necesidades del proceso, a temperatura y presión normales, o a
presión elevada y temperatura encima del punto de ebullición.
En el primer caso, el reactor mas empleado es un tanque de

agitación mecánica, similar a un acondicionador empleado en la
operación de concentración de minerales por flotación.
Si la reacción de lixiviación requiere la presencia de una fase

gaseosa (p. ej. Aire, como en el caso de la cianuración de los
minerales de Ag/Au), se recurre a agitadores mecánicos con eje
hueco, similar a ciertos agitadores y celdas de flotación
conocidos de los procesos de concentración de minerales.
22
LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE
Minerales de cobre
Malaquita : CuCO3.Cu(OH)2 + 2H2SO4 = 2CuSO4 + CO2 + 3 H2O
Azurita : 2CuCO3.Cu(OH)2 + 3H2SO4 = 3CuSO4 + 2CO2 + 4 H2O
Crisocola : CuSiO3.2H2O + H2SO4 = CuSO4 + SiO2 + 3 H2O
Cuprita : Cu2O + H2SO4 = CuSO4 + Cu + H2O
Tenorita : CuO + H2SO4 = CuSO4 + H2O
Atacamita : CuCl2.3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 = CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O
Expresión de leyes
• Concentración de soluciones :
Cu : g/l ; kg/m3 (como Cu++)
H2SO4 : g/l ; kg/m3 (como H+)
• Mineral :
% Cobre
Expresión de contenidos metálicos
Contenido metálico = Volumen x ley
Concentración de H2SO4 :
Ácido sulfúrico comercial 96 % de pureza
23
BALANCE METALÚRGICO DE COBRE
Cu(cabeza) = Cu(soluc. rica) + Cu(soluc. lavado) + Cu(residuo)
Extracción (E)
Balance de soluciones:
E = [Cu(soluc. Rica) + Cu (soluc. Lavado)] / Cu cabeza x 100
Balance de sólidos:
E = [Cu (cabeza) – Cu (residuo)] / Cu (cabeza) x 100
BALANCE DE ÁCIDO
H2SO4 (adicionado) = H2SO4 (consumido) + H2SO4 (residual)
Consumo H2SO4 = Consumo teórico por Cu + Consumo por ganga
Consumo ácido: kg ácido / TM mineral

kg ácido / kg cobre extraído
• Kg ácido Kg ácido Kg ácido

-------------- (Total) = -------------- (ganga) + -------------- (Cobre)
kg Cu (extraído) kg Cu (extraído) kg Cu (extraído)
• Kg ácido Kg ácido Kg ácido

-------------- (Total) = ----------- (ganga) + ------------- (Cobre)
TM mineral TM mineral TM mineral
24
5. PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Un mineral de Cobre oxidado (malaquita y crisocola) es tratado por

lixiviación con solución ácida de H2SO4.
Si la ley de Cobre es 1.5 % y la recuperación de la lixiviación es de 80% y el
consumo de ácido de 3.5 Kg H2SO4 por Kg de cobre disuelto, calcular:
El consumo total de H2SO4 por TM de mineral, y la parte de este consumo
que corresponda a la ganga contenida en este mineral.
2. En un proyecto de lixiviación de Cu, con solución diluida de H2SO4, calcular

el consumo de H2SO4 en g/g de Cu disuelto y en Kg/TM de mineral, si este
requiere 450 kilos por reacción de ganga, y contiene 1.5% de Cu soluble,
(alternativamente) en forma de: 50 % crisocola / 50 % atacamita
¿Cuál es el gasto efectivo de H2SO4, si el Cu extraído, resultante de la
lixiviación, es precipitado por cementación sobre chatarra de Fierro?
3. En 2 pruebas comparativas de lixiviación con una misma muestra de mineral

oxidado de Cu, cuya ley de cabeza asciende 2 % Cu, respectivamente con 2
soluciones acuosas de H2SO4 de diferente acidez, se obtienen los siguientes
resultados:
a) Recuperación de Cu: 85%; consumo de ácido: 50 Kg/TM
b) Recuperación de Cu: 80%; consumo de ácido: 40 Kg/TM
¿Cuál resultado es más favorable económicamente, si el costo del H2SO4 es

US$ 300/TM, y el valor del Cu en solución es US$ 0.85 por libra?
4. En una prueba de laboratorio de lixiviación de mineral de Cobre oxidado en

forma de malaquita y crisocola (50 – 50%) se obtienen los siguientes
resultados:
Peso inicial: 200 gr

Peso final (residuo): 1 6950 gr
Ley Cu cabeza: 2.0%
Ley Cu Residuo: 0.2%
H2SO4 agregado (98 %): 60 gr
H2SO4 en soluc. saliente (3 lts): 2 gr/lt
Calcular:
a) Recuperación de Cu
b) Consumo de H2SO4, en Kg/Kg de Cu extraído.
Consumo de H2SO4 por ataque de ganga, en kg/TM min.
5. En el problema 4, si en vez de agregar 60 gr de H2SO4 a la muestra de

mineral, se hubiera agregado solamente 50 gr, la ley del residuo habría
subido a 0.3 % Cu. Desde el punto de vista de consumo de H2SO4, ¿cuál de
25
las dos pruebas ha dado resultados más favorables? (precio de Cu en

solución: US$ 1.00 por libra; costo del H2SO4 de 96%: US$ 150./TM).
6. Sabiendo que el Cobre en solución tiene un valor de $ 1.20 /lb y el costo de

H2SO4 es $ 0.20/Kg, determinar si es económica la lixiviación de un mineral
de crisocola de 1.5% Cu, con una extracción de 80% y un consumo de Ácido
de 100 Kg/TM.
26
UNIDAD III
LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE
1. QUÍMICA DE LA LIXIVIACIÓN DE MINERALES OXIDADOS DE COBRE
Los minerales oxidados de cobre son tratados generalmente por métodos

hidrometalúrgicos. La química fundamental de la lixiviación de estos minerales no
es compleja. La limitante de estos procesos se relaciona, más bien, con las
dificultades del manejo de materiales resultantes de gran volumen de soluciones
y del alto tonelaje de minerales de baja ley en tratamiento, más que a la
complejidad de los problemas metalúrgicos o químicos propios del sistema.
La química relacionada con la disolución de los minerales oxidados de cobre es

esencialmente de descomposición, obteniéndose productos de reacción solubles
en agua o en exceso de lixiviante. En general las reacciones de lixiviación
proceden definidas tan solo por valores de pH, no necesitándose de agentes
oxidantes para completar la disolución.
Figura 3.1
Dichas reacciones se caracterizan también por realizarse a temperatura ambiente

y presión atmosférica. El agente lixiviante mas comúnmente utilizado en el
tratamiento de estos minerales es el ácido sulfúrico, dependiendo ello de las
características de la ganga asociada al mineral. Para la mayoría de los minerales
oxidados de cobre, el cobre se presenta en solución a la forma de sulfato de
cobre o de cloruro cúprico, ambas formas solubles en soluciones de un
determinado pH.
El no empleo de temperatura y/o presiones en el tratamiento hidrometalúrgico

de estos minerales obedece a razones económicas. Es evidente que tratándose
27
de grandes tonelajes de mineral de baja ley, estos procesos no podrían ser

competitivos si se tuviese que bajar a temperatura superior a la ambiente y/o si
se tuviese que emplear presiones para optimizar extracciones.
La reacción de lixiviación puede favorecerse empleando concentraciones mas

altas de lixiviantes. Sin embargo, siendo efectivo de que las extracciones de
cobre se incrementan al aumentar la concentración de lixiviante, se favorecen
también las reacciones con la ganga asociadas a los minerales, co-disolviéndose
una mayor cantidad de impurezas que terminan por contaminar las soluciones de
lixiviación. Esto ultimo encarece el proceso hidrometalúrgico y afecta la
recuperación global del mismo.
De este modo, la hidro-disolución de minerales oxidados de cobre (de baja ley)

solo puede favorecerse, y con ello, la respuesta del proceso, o aumentando el
tiempo de contacto entre el mineral y las soluciones lixiviantes, y/o el área de
contacto o de reacción entre los mismos, para la cual se necesita un tamaño
adecuado del mineral para el proceso.
En definitiva, las variables tiempo, tamaño, y con menor flexibilidad, la

concentración del lixiviante, son los factores que deberán ser cuidadosamente
seleccionados y optimizados en la operación de cualquier planta hidrometalúrgica
que trata minerales oxidados de cobre, y de baja ley, para obtener respuestas
técnico - económicamente favorables al proceso.
Figura 3.2
28
2. REACCIONES DE DISOLUCIÓN
Los principales minerales oxidados de cobre y sus reacciones de disolución son

las siguientes:
Tenorita (CuO)
CuO + 2H+ Cu++ + H2O

Cuprita (Cu2O)
Cu2O + 2H+ Cu + Cu++ + H2O
Cu + 2Fe+++ Cu++ + 2e++
Cu2O + 2Fe+++ + 2H+ 2Cu++ + Fe++ + H2O
Cu2O + 4H+ + ½O2 2Cu++ + 2H2O
Azurita (2CuCO3 . Cu(OH)2)
Cu3(OH)2 (CO3)2 + 6H+ 3Cu++ + 2CO2 + 4H2O
Malaquita (CuCO3 . Cu(OH)2)
Cu2(OH)2CO3 + 4H+ 2Cu++ + CO2 + 3H2O
Atacamita (CuCl2 . 3Cu(OH)2)
Cu4Cl2(OH)6 + 6H+ 4Cu++ + 2Cl ∼ + 6H2O
Brochantita (CuSO4 . 3Cu(OH)2)
CuSO4 . 3Cu(OH)2 + 6H+ 4Cu++ + 6H2O + SO4=
Chalcantita (CuSO4 . 5H2O)
CuSO4 + nH2O CuSO4 . nH2O
Crisocola (CuSiO3 . 2H2O)
CuSiO3 . 2H2O + 2H+ Cu++ + SiO2 + 3H2O
29
Los minerales oxidados de cobre más fáciles de lixiviar son los sulfatos y sulfatos
básicos (antlerita y brochantita). En el caso de la Chalcantita, puede disolverse
en agua pura sin necesidad de agregar ácido sulfúrico. Es el tipo de lixiviación
empleada en minerales naturales que pueden encontrarse en climas desérticos,
en el cual el agua actúa como lixiviante y solvente. Es también la reacción típica
para los productos resultantes de la tuesta sulfactante de concentrados de cobre.
Figura 3.3
Los carbonatos, como malaquita y azurita, se disuelven con una alta velocidad de
reacción y eficiencia. Características similares, presenta la tenorita. Presenta, eso
si, mayores consumos de ácido.
Todos los minerales mencionados son completamente solubles a temperatura

ambiente en soluciones que contienen ácido sulfúrico, sin necesidad de requerir
agentes oxidantes para hacer más efectiva su disolución.
La Crisocola es altamente más lixiviable que la especie precedente; pero en

grado menor a los sulfatos básicos, carbonatos o tenorita. Requiere de mayor
tiempo de reacción y concentraciones de ácido más altos para su total disolución;
pero no necesita, tampoco de un agente oxidante para lixiviarse.
Aún cuando se presentan datos precisos para Atacamita, su disolución es rápida

y comparable a la de los carbonatos.
Para todos los minerales citados, la reacción de lixiviación general es del tipo:
CuOx + H+ Cu++ H2O + otras especies
En donde CuOx representa los minerales de cobre a su estado de oxidación

superior.
Dicha reacción es una típica reacción de descomposición y la disolución del cobre

procede definida tan solo por el pH.
30
Figura 3.4
Lixiviación de minerales de cobre en medio ácido
Eh
Ph
Figura 3.5
En el caso de la lixiviación de la mayor parte de los minerales oxidados de cobre,

la fuerza o energía que promueve la disolución es proporcionada por la existencia
31
y por la cantidad de iones de hidrógeno presentes en la solución lixiviante. Por

ejemplo, para el caso de la crisocola se tiene:
CuSiO3 . H2O + 2 H+ = Cu +2
+ SiO2 + H2O ∆G reacción = ∆ G° + 2.303 RT
En consecuencia, sabiendo que, por definición, ∆ G° es una magnitud constante

y que para los sistemas de lixiviación comerciales la concentración del cobre [
Cu+2], permanece esencialmente constante o con una variación mínima,
insignificante para estos efectos – la magnitud del ∆ Greacción estará determinada
solamente en función directa por la expresión – 2 log [ H+], es decir, será función
de 2 veces el pH.
Así los campos de estabilidad de la mayor parte de las distintas especies

oxidadas de cobre, dibujados en el diagrama de Pourbaix Eh/pH, estarán
limitadas, entre sí y con el campo del ión Cu+2, por líneas paralelas verticales de
pH constante y, en principio, no dependerán del potencial redox (o sea de Eh)
del sistema de lixiviación..
De manera similar, en el caso de los minerales sulfurados, la fuerza o energía

que promueve la disolución es proporcionado por la presencia y concentración,
en la solución, no solo de una mayor acidez sino principalmente de “aceptadores
de electrones”, es decir, de oxígeno disuelto o de un ión férrico, como se aprecia
en el ejemplo de la reacción de disolución de la pirita:
FeS2 + Fe+3 + 8 H2O = Fe+2 + 2 SO4-2 + 16 H +
En esencia, en el caso de los sulfuros, la lixiviación está promovida y

potencialmente acelerada tanto por la concentración de iones H+ como por la
presencia de un aceptante de electrones: el ión Fe+3. Por lo tanto, aquí la
cinética de esta reacción depende de dos condiciones fundamentales: el pH y el
potencial redox, es decir el Eh.
Esto hace que el campo de estabilidad del ión Cu+2 – al igual que el ión Fe+3 –
esté ubicado en la esquina superior izquierda del diagrama de Eh/pH.
Por tanto la reacción de disolución de las especies oxidadas de cobre con acido:
• No requieren de agentes externos que modifiquen el potencial redox, y, en

general.
• Los valores de la velocidad de reacción son muy similares entre sí y están
reflejados adecuadamente con el ejemplo de la crisocola.
• Con la cuprita solamente se puede alcanzar una disolución de algo más que el
50%, ya que falta un agente oxidante que ayude a realizar el cambio de
valencia del cobre. (ref. bibliográfica 1).
32
3. TÉCNICAS DE LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE
La lixiviación, se lleva a cabo por percolación de las soluciones ácidas (si el

mineral se presenta en tamaño grueso, sea tal - cual proviene de la explotación
minera, o después de chancado: o por agitación, si el mineral a sido molido hasta
un tamaño fino (ref. bibliográfica 9).
La lixiviación por percolación, puede ser en bateas (cuando el mineral es de

relativamente alta ley, y se procura obtener extracción elevada): en rumas o
pilas (en caso que se trate de mineral de baja ley o de desmonte).
3.1. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
Se efectúa siempre en tanques cilíndricos provistos de agitadores

mecánicos o de aire comprimido (o ambos), pero a diferencia de la
lixiviación por percolación, se debe intercalar una etapa de separación
sólido/liquido, generalmente formada por un sistema de espesadores en
que se lava el mineral lixiviado por contracorriente, y un filtro en que se
desecha el residuo sólido.
La solución de lixiviación, que contiene los valores metálicos disueltos,

llamada también solución rica o saturada, debe ser sometida
frecuentemente a un proceso de purificación y/o concentración.
Finalmente, se recupera su contenido metálico mediante precipitación con
chatarra de fierro (cementación), o por medio de la extracción con
solvente orgánico - electrodeposición (SX-EW).
Para el uso de lixiviación por percolación se distingue entre:
3.2. LIXIVIACIÓN EN BATEAS
Esta técnica consiste en contactar un lecho mineral con una solución

acuosa que percola e inunda la batea o estanque.
Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos

metálicos más altos que para los sistemas ya descritos (en pila,
botaderos, in – situ,...), debiendo ser posible lixiviar el mineral en un
periodo razonable (3 a 4 días, como máximo) y en trozos de tamaño
medio con tonelajes suficientes de mineral percolable en el yacimiento
que permitan amortizar la mayor inversión inicial que requiere este tipo
de proceso.
En resumen, los minerales deben presentar:
• Alta ley en la especie a recuperar y mineralización expuesta.

• Porosidad adecuada para la acción del lixiviante.
• Generar pocos finos en las etapas de chancado y en el ataque químico
posterior (baja desintegración).
33
• Mínima retención de humedad para evitar problemas de compactación

del lecho.
Este tipo de lixiviación emplea bateas o estanques, realizándose el carguío

del mineral con correas transportadoras ajustables y montadas en
puentes deslizantes por sobre las bateas. La descarga del residuo se
efectúa con dragas montadas también en puentes deslizantes.
3.3. LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS
Esta técnica consiste en lixiviar desmontes o sobre carga de minas de tajo

abierto, los que debido a sus bajas leyes no pueden ser tratados por los
métodos convencionales. Este material, generalmente al tamaño “run of
mine” es depositado sobre superficies poco permeables y las soluciones
percolan a través del lecho por gravedad. Normalmente son de grandes
dimensiones, requiere de poca inversión y es económico de operar, pero
la recuperación es baja (40 – 60% Cu) y necesita tiempos excesivos para
extraer todo el metal.
Figura 3.6
La mayoría de los botaderos han sido construidos en áreas de topografía

favorables cercanos a la mina. Cuando se programa un tratamiento futuro
de este tipo de materiales, debe seleccionarse el terreno de modo de
asegurar su impermeabilidad y poder utilizar la pendiente natural de
quebradas y valles para recuperar y recolectar las soluciones ricas.
Para homogenizar el tamaño del material, se ha desarrollado mejoras en

la tornadura a fin de obtener un mineral de tamaño mas uniforme. Los
botaderos acumulan miles de millones de TM con altura de 40 a 60 m.
Normalmente la lixiviación de botaderos es una operación de bajo
rendimiento. Entre las diferentes razones para ello se pueden mencionar::
• Gran tamaño de algunas rocas.

• Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
• Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso,
Hidróxido férrico, jarosita, etc.).
34
• Excesiva canalización favorecida por la heterogeneidad de tamaños de

material en el botadero.
Previamente humectado (5% H2O) o aglomerado si fuera necesario, para

evitar la segregación por tamaño.
En general, la altura de las pilas varia de 1 a 10 m. para minerales de oro

y plata la altura no sobrepasa los 3 m y en el caso del cobre, ésta fluctúa
de 4 a 8 m.
Al igual que en las otras técnicas ya descritas, la solución lixiviante se

puede esparcir sobre la pila mediante goteo o rocío con tuberías plásticas
perforadas, por aspersión con cargadores y/o a través de pozas. El flujo
de alimentación varía normalmente en el rango de 5 a 10 lt/m2 x hr.
3.4. LIXIVIACIÓN EN PILAS
Figura 3.7
Cuando el mineral o desmonte ha sido transportado desde su sitio de

explotación y depositado sobre una superficie adecuadamente preparada,
posiblemente después de chancado previo.
3.5. LIXIVIACIÓN IN-SITU
Si el mineral se encuentra en su sitio de explotación, como por ejemplo:

Un relleno de tajeo o una roca fragmentada pero no removida.
Por lo general estas operaciones presentan actualmente un gran interés

por los bajos costos de inversión y operación que se requiere y que
posibilitan recuperar valores metalúrgicos que de otra manera no podrían
ser extraídos (ref. bibliográfica 6).
35
Los bajos costos son consecuencia de evitar/disminuir los costos de

extracción minera, el transporte del mineral a la planta y/o desechos
finales del proceso y la construcción de la planta de lixiviación.
4. SEMINARIO DE PROBLEMAS
1. Se lixivia 1000 g de una muestra de mineral oxidado de cobre en 5 litros de

solución de H2SO4 en concentración inicial de 20 g/l H2SO4.
La muestra original tiene 2 % de cobre, y al cabo de 3 horas de lixiviación, el
ripio analiza 0.5 % Cu. Al cabo de 3 horas adicionales la ley del ripio es 0.2%
Cu.
a) Cual es la extracción de cobre en el 1º y 2º caso
b) Cual es la concentración final de cobre en la solución en ambos casos
c) Cual es la concentración de ácido en la solución, después de 3 horas y
6 horas, si el consumo de ácido en el primer caso es 3 kg/kg Cu, y en
el segundo caso 4 kg/kg Cu
d) Si el ácido cuesta US $ 150 /TM y el cobre (en solución) vale US$
0.75 /lb. ¿Se justifica lixiviar 6 horas en vez de 3 horas?
2. En un proceso continuo de lixiviación se trata 500 TMS diarias de mineral

con ley de cabeza de 1.5% Cu. La extracción de cobre es de 90%. La
solución fuerte ingresa a la sección SX con 15 g/l Cu y 2 g/l de ácido y
regresa a lixiviación como solución agotada con 5 g/l Cu.
Calcular:
a) Concentración de ácido de la solución agotada
b) Volumen en m3/día de solución fuerte a SX
3. Se lixivia 1500 TM de mineral que contiene 2.5% de Cobre al estado de

malaquita y crisocola. Se extrae 88% del cobre presente y se consume un
total de 100 TM de H2SO4.
Calcular:
a) ¿Cuántas libras de cobre se extraen?
b) ¿Cual es el consumo total en kg de H2SO4 por TM de mineral lixiviado?
c) ¿Cual es el consumo en kg de H2SO4 por kg de cobre extraído?
d) De esta última cifra. ¿Cuánto ácido corresponde a la disolución de
cobre propiamente tal y cuánto por ganga ?
4. Un mineral de cobre oxidado (malaquita y crisocola) es tratado por

lixiviación con solución ácida de H2SO4. Si la ley de cobre es 1.5% Cu y la
extracción de la lixiviación es de 80% y el consumo de ácido de 3.5 kg H2SO4
por kg de cobre disuelto, calcular:
El consumo total de H2SO4 por TM de mineral y la parte de este consumo
que corresponde a la ganga contenida en este mineral.
5. PROBLEMA PROPUESTOS LIXIVIACION EN COLUMNA
1. Se efectuó una prueba de lixiviación en columna con mineral de Cobre

oxidado, de acuerdo a las siguientes condiciones:
36
• Peso de mineral : 10 Kg (% Cu = 2.42)

• Tiempo de lixiviación : 10 días
• Rango, pH : 1.0 – 2.5
• Dilución (L/S) : 0.2
• Consumo H2SO4 : 72.1 Kg/TM
• Peso residuo final : 9.440 gr
Durante la operación, la primera cosecha se realizó a las 52 horas, la

segunda a las 124 horas, la tercera a las 168 horas y la última a las 240
horas. Los resultados fueron:
Producto Tiempo(horas) Cobre (gr/lt)

Solución Rica 4 8.7
Solución Cosecha 52 26.18
Calcular:
a) Ley de Cobre en el residuo.
b) Extracción parcial de Cobre en función del tiempo.
c) Consumo de H2SO4 por unidad de Cobre recuperado.
d) H2SO4 consumido por el material estéril.
2. Se lixivia en columna 10 kg de mineral cuya ley de cabeza es 2.5% Cu. Al

cabo de 6 días de tratamiento con soluciones ácidas, se drena toda la
solución de la columna, que totaliza 10 litros conteniendo 20 g/l Cu. Después
de un lavado con agua se drena la solución débil respectiva y se constata
que su volumen asciende a 5 litros con una concentración de cobre de 2 g/l.
Calcular la extracción de cobre y la ley teórica de cobre del residuo lavado.
3. En el Estudio Metalúrgico de lixiviación por agitación de un mineral oxidado

de Cobre, se investigó la granulometría como variable del proceso.
Los resultados obtenidos se resumen en el siguiente cuadro:
37
% Extracción Consumo H2SO4

Granulometría Cobre (Kg/TM)
- 10 m 71.5 38.8
- 14 m 73.1 40.3
- 20 m 74.7 41.5
- 28 m 76.3 42.7
- 35 m 76.8 44.2
- 48 m 79.5 48.5
- 65 m 81.1 56.4
- 100 m 82.4 61.3
Determinar la granulometría técnica económica más favorable para

desarrollar el proceso.
Información adicional:
- Tratamiento = 1 200 TM/ día
- Ley del mineral = 1.36 % Cu Ox.
- Eficiencia precipitación = 95 %
- Costo del H2SO4 = 200 $/TM
- Precio Cobre (venta) = 1.20 $ / lb
4) En una prueba de lixiviación en columna de mineral oxidado de cobre se

trata por precolación con varios ataques sucesivos, 5 kg de mineral con una
ley de 1.5% Cu. Después de 4 días de tratamiento ácido y lavado con varias
soluciones y agua, se muestrea, seca y pesa el ripio y se extrae una muestra
para ensaye químico. El peso del ripio es de 5850 g. Y su ley 0.2 % Cu.
Calcular la extracción por balance de sólidos y compare su resultado con el
siguiente balance de soluciones:
38
Soluciones ingresantes
Volumen, (cc) g/l Cu Contenido (g. Cu)

........................................................................................................................
2000 20
1500 10
1500 5
1500 1
2000 --
Soluciones salientes
Volumen, (cc) g/l Cu Contenido (g. Cu)

........................................................................................................................
1500 45
1500 20
1500 15
1500 5
2000 1
Explique a qué razones se puede debe la diferencia entre ambos resultados.
39
ANOTACIONES
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
40
UNIDAD IV
LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE ZINC
1. ASPECTOS GENERALES
A diferencia del Cobre. La metalurgia del Zinc se efectúa en la actualidad

predominantemente por vía hidrometalúrgica, desplazando casi por completo los
procesos piro metalúrgicos convencionales, de retornas o electrotérmicos.
La sola excepción la constituye un importante procedimiento piro metalúrgico, en

alto horno, desarrollado por la firma Imperial Smelting Co. de Inglaterra, y
aplicado actualmente en diversas fundiciones europeas, rusas y del lejano
Oriente.
Figura 4.1
En este país, se producen anualmente más de 1 millón de TM/año de Zinc

contenidas en concentrados, siendo los principales productores a la Cía. Minera
Volcan, Antamina, Los Quenuales, Milpo, Atacocha, Santa Luisa entre los
principales. Entre los productores mundiales, el Perú ocupa el cuarto lugar.
La producción peruana de lingotes de Zinc refinado es obtenida en dos plantas

electrolíticas: Doe Run/Oroya, y Votorantim/Cajamarquilla.
Aunque el procedimiento de extracción hidrometalúrgica del Zinc varíe algo de

planta a planta, intentaremos una descripción general del proceso, haciendo
resaltar las diversas modalidades que pueden presentarse.
41
2. TOSTACIÓN DE CONCENTRADOS DE ZINC
Figura 4.2
Con escasas excepciones (por ej. Una planta en Thailandia), la hidrometalurgia

del Zinc emplea como materia prima concentrados de blenda de Zinc, con leyes
mínimas de 50% de Zinc, que deben tostarse previa a la lixiviación, a fin de
convertir el sulfuro, en oxido soluble. En el proceso de tostación se obtiene como
subproducto SO2, con que se fabrica H2SO4.
La reacción principal es:
ZnS + 3/2O2 = ZnO + SO2 (gas)
Como hornos de tuesta se emplea en forma prácticamente exclusiva hornos

fluidizantes, que han reemplazado a los antiguos hornos de piso múltiple
(Wedge). La reacción es autógena, i.e. el calor de oxidación de la blenda Basta
para mantener una temperatura de 950ºC, necesaria para una eliminación
satisfactoria de azufre de sulfuros y minimizar el contenido de sulfatos en la
calcina, sin necesidad de calefacción externa.
Si el concentrado de blenda contiene marmatita, o sulfuros dobles de Zn/Fe

(como es el caso de muchos concentrados peruanos), durante la tostación es
inevitable la formación de ferrita (ZnO.Fe2O3), de difícil solubilidad en soluciones
de H2SO4 (ref. bibliográfica 03).
Los gases que contienen SO2 y una cantidad apreciable de polvo, pasan por una
cámara de sedimentación y/o ciclón y electrofiltros tipo Cottrell, seco y húmedo,
para precipitar la totalidad de las partículas sólidas y eventuales arrastres de As y
Sb provenientes del concentrado. Luego de un enfriamiento adecuado, los gases
entran a una planta de H2SO4 del tipo de contacto con catalizador de V2O5, donde
su contenido de SO2 se convierte en H2SO4, evitando de esta manera
contaminación atmosférica por emisión de dicho compuesto.
42
3. LIXIVIACIÓN DE CALCINAS DE ZINC
Figura 4.3
La calcina (= concentrado tostado), después de ser enfriada se lixivia con

solución ácida de retorno de las celdas electrolíticas (Solución agotada, o
“spent”), en tanques cilíndricos con agitación mecánica o neumática.
La lixiviación puede ser en una o varias etapas, con espesamiento intermedio,

neutralizándose la solución rica saliente de la primera etapa (por adición de un
exceso de calcina), para poder así precipitar y eliminar en los residuos los
elementos As/Sb junto con el Fe(OH)3, ya que estos entorpecen la
electrodepositación.
Tiene lugar la siguiente reacción:
ZnO + H2SO4 (solución agotada de celdas) = ZnSO4 + H2O
El Fe precipita como Fe+++, después de oxidar con MnO2. La primera etapa de

lixiviación demora normalmente unas 2 horas y la reacción es facilitada por el
calor que se genera por la reacción. La solución neutra (rebalse del primer
espesador) tiene un pH final del orden de 5.0 – 5.2, con el cual ingresa a la
sección purificación en la que es preparada para la electrodepositación
subsiguiente.
43
Figura 4.4
El residuo (descarga sólida del espesador), contiene aun unos 20% de Zinc, que
es necesario recuperar en una segunda etapa de lixiviación. Gran parte de este
contenido de Zinc en los residuos, se debe a la existencia de ferrita formada en
la tostación de concentrado marmatitico. La ferrita de Zn (Fe2O3.ZnO) solo se
puede descomponer por lixiviación a alta temperatura (cercana al punto de
ebullición) y acidez elevada.
Sin embargo, bajo tales condiciones se solubiliza todo el contenido de Fe, cuya
precipitación en forma de residuo difícilmente filtrable, constituyo durante
muchos años un obstáculo contra la obtención de altas recuperaciones de Zn.
Dicha dificultad fue superada cuando se introdujo el proceso de “precipitación de

Jarosita” durante la segunda etapa de lixiviación a temperatura y acidez
elevadas, consistente en adición de un oxidante (MnO2) para convertir el Fe++
en iones Fe+++, y neutralización con NH4OH y un exceso de calcina de Zn,
hasta pH 1.5 (ref. bibliográfica 03).
Las ecuaciones correspondientes son:
2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O
3Fe2(SO4)3+5ZnO+2NH4OH+ 5H2O = 5ZnSO4 + (NH4)2Fe6(SO4)3(OH)12
Después de la lixiviación ácida y caliente, la pulpa es espesada. El rebalse se

recircula a la primera etapa de lixiviación, después de precipitar y separar la
jarosita. El residuo sólido (underflow), con un contenido de unos 6% Zn además
de Pb y metales preciosos, se filtra y se almacena para recuperación de Pb/Ag.
Se advierte que existen variaciones del mismo proceso así como otros sistemas
de precipitación de Fe (en forma de goethita o hematita), que presentan
características algo diferentes, manteniéndose sin embargo el mismo principio.
44
GRÁFICO (REFINERÍA DE ZINC)
Figura 4.5
45
ANOTACIONES
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
46

Procesamiento

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TECSUP - PFR Procesamiento de Minerales II

Unidad I: ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA HIDROMETALURGIA

Unidad II: MECANISMOS Y ASPECTOS OPERATIVOS DE LA LIXIVIACIÓN

1. Mecanismo de la lixiviación ............................................................................11

Unidad III: LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE

1. Química de la lixiviación de minerales oxidados de cobre .................................27

Unidad IV: LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE ZINC

Unidad V: LIXIVIACIÓN DE MINERALES AURÍFEROS

Unidad VI: MINERALES REFACTARIOS

1. Minerales auríferos refractarios ...................................................................... 75

Unidad VII: PURIFICACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE SOLUCIONES

1. Aspectos generales de la purificación de metales ............................................ 85

Unidad VIII: RECUPERACIÓN DE ORO A PARTIR DE SOLUCIONES

1. La recuperación de oro desde soluciones cianuradas .......................................97

Unidad IX: ELECTRO-OBTENCIÓN DE METALES

1. La electrodepositación de metales ................................................................ 129

La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia extractiva que comprende los

Las técnicas empleadas incluyen: preparación y pretratamiento del mineral o

Para cada una de estas etapas se dispone de una

Comparados con los antiguos procesos pirometalúrgicos, que usan básicamente

En el mismo periodo, el proceso Bayer, para el aluminio, desarrollaba equipos

Posteriormente aparecieron procesos tan importantes como el intercambio iónico

Actualmente se extraen y refinan, comercialmente, mediante métodos

El uranio se produce totalmente por procesos hidrometalúrgicos. En el caso del

En el caso del zinc tenemos que se producen anualmente, mediante procesos

Debido a estos desarrollos, la producción hidrometalúrgica actual de cobre es

Esta producción pudo verse grandemente

Estos desarrollos se han debido, en gran parte,

Indirectamente, estos factores han contribuido también a un mayor desarrollo de

Entre los nuevos procesos hidrometalúrgicos comerciales deben destacarse los

En general puede decirse que los procesos hidrometalúrgicos, persiguen uno de

• Producir un compuesto puro, que puede procesarse a continuación, por algún

En líneas generales las principales ventajas de la hidrometalurgia son:

a) Evita la contaminación atmosférica.

4. OTRAS VENTAJAS IMPORTANTES

• La hidrometalurgia es la técnica extractiva mas adecuada para tratar los

• El hecho de que una planta de tamaño pequeño resulte económicamente muy

• Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de

• La hidrometalurgia cuenta con una creciente disponibilidad y al mismo tiempo

• Es posible una gran automatización.

• Las operaciones hidrometalúrgicas son muy selectivas, en lixiviación por

• Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr

Los factores y ventajas mencionadas en relación con los procesos

• Aumentar aun más la selectividad en cada una de las diversas operaciones de

• Desarrollar nuevos métodos de precipitación de metales que impliquen un

• En la parte de investigación fundamental se requiere mayores conocimientos

• Desarrollar modelos matemáticos de cada una de las operaciones unitarias.

6. HIDROMETALURGIA vs. PIROMETALURGIA

Probablemente en la actualidad, se produce mundialmente un tonelaje menor de

a) Desde que se introdujeron los procesos industriales de concentración y

por lo general se ubicaba en el mismo centro minero y en el puerto marítimo

b) Mientras que las minas producían mineral de leyes suficientemente altas de

c) A medida que los yacimientos mineros se empobrecían por agotamiento de

d) En los casos en que resultan aplicables, los procesos hidrometalúrgicos

SE PREVÉ DE ESTA FORMA UN

En el estudio de los procesos hidrometalúrgicos, se distinguen las siguientes

• LIXIVIACIÓN o extracción por disolución del contenido metálico, en un

• PURIFICACIÓN Y CONCENTRACIÓN de las soluciones resultantes de la

• PRECIPITACIÓN O sea, la recuperación del contenido metálico de las

MECANISMOS Y ASPECTOS OPERATIVOS

Al igual que la concentración de minerales el conocimiento de los factores que

Aunque evidentemente, las operaciones unitarias que intervienen en la

Se simplifica de esta manera el análisis sistemático de las diversas etapas de los