1 / Elements of Metallurgy and Engineering Alloys Chapter 18: Corrosion / 1

CORROSIÓN
CORROSIÓN es la degradación gradual de un material debido al medio ambiente. De hecho, la palabra corrosión se deriva del latín
corrodere, que significa "roer en pedazos". La corrosión metálica es un proceso químico o electroquímico en el que los átomos de
la superficie de un metal sólido reaccionan con una sustancia en contacto con la superficie expuesta y producen Un deterioro del
material y sus propiedades. El medio corrosivo suele ser una sustancia líquida, pero los gases e incluso los sólidos también pueden
actuar como medios corrosivos. La corrosión puede manifestarse de muchas maneras y puede o no ser obvia. Por ejemplo, mientras
que la oxidación de una superficie de acero es bastante obvia, la corrosión intergranular del acero inoxidable es menos obvia pero
igual de dañina.

Aunque los principios de la corrosión son bastante bien conocidos, la corrosión sigue costando miles de millones de dólares al año
solo en los Estados Unidos. Como se muestra en la Tabla 18.1, el costo en los Estados Unidos supera los $ 300 mil millones por
año. Afortunadamente, o desafortunadamente, dependiendo de cómo se mire, aproximadamente el 35% del costo total podría
evitarse con métodos de prevención adecuados.

Este capítulo primero cubre algunos principios básicos de la corrosión electroquímica y luego algunos de los diversos tipos de
corrosión. A esto le sigue una breve sección sobre el control de la corrosión. La última sección trata sobre la oxidación a alta
temperatura que generalmente ocurre en ausencia de humedad.

18.1 Fundamentos de la corrosión electroquímica

La corrosión electroquímica es un proceso que hace que parte o todo el metal se transforme del estado metálico al estado iónico. La
corrosión electroquímica en los metales es causada por un flujo de electricidad de un metal a otro metal o de una parte de una
superficie metálica a otra parte de la misma superficie. Para que una corriente fluya, se requiere un circuito eléctrico completo. En
un sistema de corrosión (Fig. 18.1), este circuito se compone de cuatro componentes:

• El ánodo es el electrodo de una celda electrolítica en la que la oxidación es la reacción principal. Los electrones fluyen
lejos del ánodo en el circuito externo. Es el electrodo en el que se produce la corrosión y los iones metálicos entran en la
solución.

• El electrolito es una solución conductora eléctrica que contiene iones, que son partículas atómicas o radicales que poseen
una carga eléctrica. El electrolito es un líquido conductor a través del cual la corriente es transportada por iones cargados
positivamente (cationes) al cátodo. Los iones cargados negativamente (aniones) son atraídos simultáneamente al ánodo.
Los iones cargados están presentes en soluciones de ácidos, álcalis y sales. El agua, especialmente el agua salada, es un
excelente electrolito. En agua pura, hay iones de hidrógeno cargados positivamente (H +) e iones de hidroxilo cargados
negativamente (OH) en cantidades iguales. El metal que experimenta corrosión electroquímica no necesita estar sumergido
en un líquido, sino que puede estar en contacto con el suelo húmedo o puede tener áreas húmedas en la superficie del metal.

• El cátodo es el electrodo de una célula electrolítica en la que la reducción es la reacción principal. Los electrones fluyen
hacia el cátodo en el circuito externo. El cátodo no se corroe.

• Un camino metálico es un circuito externo para completar la conexión entre el ánodo y el cátodo.

Si cualquiera de estas cuatro condiciones está ausente, el circuito eléctrico está incompleto y la corrosión no puede ocurrir. En
esencia, esta es la estrategia de los métodos electroquímicos de prevención de la corrosión.

Es importante tener en cuenta que no se requieren metales de ánodo y cátodo separados para la corrosión. Como se muestra en la
Fig. 18.2, distintas zonas de ánodo y cátodo pueden ser causadas por falta de homogeneidad dentro de una sola pieza de metal. Las
segundas fases en aleaciones son regiones con un electrodo de solución diferente, de iones en la solución o de gases disueltos como
el oxígeno.

En la Fig. 18.3 se muestra una celda de corrosión simple. La celda contiene un ánodo, un cátodo y un electrolito. Si se conecta un
voltímetro al circuito, se medirá una diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo, lo que indica que una corriente continua está
fluyendo entre los dos.

Las reacciones anódicas son siempre reacciones de oxidación y, por lo tanto, tienden a destruir el ánodo metálico al hacer que se
disuelva como un ión o vuelva a un estado combinado, como un óxido. Por lo tanto, en una celda de corrosión, la corrosión siempre
tiene lugar en el ánodo, que es el metal (Ma) que experimenta una reacción de oxidación y entrega electrones al circuito:

Las reacciones catódicas son siempre reacciones de reducción y generalmente no afectan el cátodo metálico. Durante la corrosión
metálica, la tasa de oxidación es igual a la tasa de reducción.
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Como ejemplo, el hierro sumergido en agua se corroe de acuerdo con el mecanismo que se muestra en la Fig. 18.4. El hierro contiene
áreas discretas que son anódicas al resto de la superficie del metal. En estas áreas, el hierro se oxida de acuerdo con la ecuación.

Si el agua es pura y no contiene oxígeno disuelto, la reacción catódica es la reducción del hidrógeno iónico:

Para mantener la neutralidad eléctrica general, estas reacciones deben proceder en equilibrio. Por lo tanto, se deben reducir dos iones
de hidrógeno por cada átomo de hierro que se corroe. En agua pura, solo una molécula de agua en aproximadamente 10 millones se
disocia para producir hidrógeno e iones de hidróxido, por lo que el suministro de iones de hidrógeno es bastante limitado. Por esta
razón, la reacción catódica es bastante lenta y las tasas de corrosión son muy bajas. Los casos en los que la velocidad de ataque está
limitada por la velocidad de la reacción catódica se conocen como reacciones controladas catódicamente.

Si, como suele ser el caso, el oxígeno disuelto está presente en el agua, puede ocurrir otra reacción catódica, la reducción de oxígeno:

Esta reacción soportará una velocidad de ataque más rápida, ya que solo depende de la difusión de oxígeno a las áreas catódicas del
hierro. Cuando el hierro se corroe en el agua, los iones hidroxilo de la reacción catódica reaccionan con los iones ferrosos de la
reacción anódica para formar hidróxido ferroso [Fe (OH)]. El hidróxido ferroso reacciona además con el oxígeno para formar
hidróxido férrico [Fe (OH) 2], que es familiar como la roya marrón rojiza. Desafortunadamente, este producto de corrosión es poroso
y no muy adherente y, por lo tanto, no evita la corrosión adicional.

En la práctica, un metal a menudo exhibe una alta tasa inicial de corrosión. Sin embargo, la frecuencia a menudo puede disminuir
con el tiempo, un efecto conocido como polarización. La polarización puede resultar de reacciones en el ánodo o en el cátodo. En
algunas reacciones de corrosión (por ejemplo, hierro en agua aireada) que producen polarización anódica, la velocidad de corrosión
disminuye debido a una acumulación de productos de corrosión insolubles que se convierten en algo protectores del ánodo de hierro.
A la inversa, la polarización catódica puede resultar de reacciones en el cátodo. Por ejemplo, cuando el hierro se sumerge en agua
neutra no aireada, la ausencia de oxígeno disuelto permite el desarrollo de una película adsorbida de hidrógeno que cubre
rápidamente la superficie:

Dado que el oxígeno no está presente, es difícil que los átomos de hidrógeno se combinen para formar gas de hidrógeno y escapen
de la superficie. Cuando se introduce oxígeno y los átomos de hidrógeno pueden escapar de la superficie del hierro, se produce
despolarización y se reanuda la corrosión. Así, en este caso, la velocidad de corrosión del hierro no se controla por la reacción
primaria con iones de hidrógeno, sino por la reacción de despolarización que involucra oxígeno. Otra característica del oxígeno y
los medios oxidantes es su capacidad para hacer pasivos ciertos metales y aleaciones formando películas complejas de óxido en la
superficie. Un metal es menos reactivo y propenso a la corrosión en la condición pasiva que en la condición normal o activa. Como
ejemplo, observe en la serie galvánica (Tabla 18.2) que los aceros inoxidables se enumeran en condiciones tanto pasivas como
activas, y las condiciones pasivas son más catódicas que las condiciones activas. El cromo en los aceros inoxidables se oxida y
forma una capa delgada y fuertemente adherida de óxido (Cr2O) en la superficie que normalmente evita la corrosión en el agua
salada. Sin embargo, si un pozo se desarrolla en la superficie y destruye la capa de óxido, forma un área anódica local y se acelera
la corrosión.

Uno de los factores más importantes que influyen en la corrosión es la diferencia en el potencial eléctrico de dos metales diferentes
cuando se acoplan y se sumergen en un electrolito. El potencial del electrodo, medido en voltios, proporciona una medida eléctrica
de un metal para abandonar los electrones. Los potenciales de electrodo se miden con dos semiceldas: una para el metal corrosivo
y otra para una semicelda de hidrógeno estándar que consiste en hidrógeno gaseoso (H +) a una concentración unitaria con un
electrodo de platino especialmente preparado. Esta media celda se llama electrodo de hidrógeno estándar. La serie electromotriz se
muestra en la tabla 18.3. Sin embargo, la serie electromotriz se determina en condiciones ideales de laboratorio que pueden no
reflejar la realidad. Por lo tanto, la serie galvánica para agua de mar (Tabla 18.2) es a menudo más útil. Una vez más, el metal más
anódico se corroe. Por ejemplo, cuando el hierro y el cobre se acoplan en un electrolito, el hierro se corroe porque es más anódico
que el cobre. Sin embargo, si el hierro está acoplado al zinc, el hierro ahora está protegido, ya que es catódico en comparación con
el zinc. Cuanto más alejados estén los dos metales de la serie galvánica, mayor será la tendencia a la corrosión. Por otro lado, un
metal acoplado con otro cercano a él en la serie generalmente se corroe más lentamente que cuando se acopla con uno más alejado
de él.

18.2 Formas de corrosión

Hay muchos tipos diferentes de corrosión, y más de un mecanismo de corrosión puede estar funcionando al mismo tiempo. Algunos
tipos de corrosión dependen solo del medio ambiente, mientras que otros necesitan asistencia mecánica o microbiológica. Algunos
son exclusivos de ciertos metales y aleaciones, mientras que otros atacan muchos, si no la mayoría, de metales y aleaciones. En esta
sección, se discuten algunos de los tipos más comunes de corrosión. Varios de estos se ilustran en la Fig. 18.5.

18.2.1 Corrosión uniforme

La corrosión uniforme es el ataque bastante uniforme de toda la superficie metálica, lo que resulta en el adelgazamiento gradual del
metal. Es, con mucho, la forma más común de ataque, ya que representa la mayor pérdida de corrosión del metal. Dado que el ataque
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es relativamente lineal con el tiempo, la vida útil del equipo se puede predecir con una precisión razonable. La corrosión uniforme
es uniforme porque resulta de la formación y disolución de múltiples áreas anódicas y catódicas que se mueven alrededor de la
superficie con el tiempo. La corrosión uniforme es a menudo causada por la exposición a la atmósfera, pero puede agravarse por la
contaminación industrial, las aguas salobres y saladas, los suelos y los productos químicos.

Las tasas de corrosión uniformes se miden como la pérdida de espesor de metal promedio con el tiempo, en mils por año. Una
clasificación conveniente para metales sujetos a ataque uniforme basado en tasas de corrosión es la siguiente:

• Excelente: tasa de menos de 2 mils / año. Metales adecuados para la fabricación de piezas críticas.
• Satisfactorio: tasa de 2 a 20 mils / año. Metales generalmente adecuados para partes no críticas donde se puede tolerar una mayor
tasa de ataque
• Aceptable: tasa de 20 a 50 mils / año. Una tasa tolerable para equipos masivos con un generoso margen de corrosión
• Insatisfactorio: Tasas de más de 50 mils / año. Metales usualmente no aceptables en el ambiente.

Se debe usar buen juicio al comparar las tasas de corrosión determinadas por las pruebas. Aunque las tasas son relativamente lineales
en el tiempo,
los resultados de las pruebas pueden basarse en pruebas de corta duración en condiciones simuladas controladas, que no predecirán
con precisión el rendimiento a largo plazo. Otras pruebas pueden basarse en la exposición in situ a largo plazo pero con condiciones
no controladas.

Algunos metales forman películas pasivas protectoras en su superficie cuando se exponen al aire que inhibe el ataque. Por ejemplo,
el acero inoxidable forma un óxido protector de Cr2O3, mientras que el aluminio forma una película protectora de alúmina (Al2O3).
Desafortunadamente, aunque el acero también produce una película superficial, la película es porosa y no se adhiere muy bien, por
lo que la corrosión continúa.

La corrosión uniforme normalmente se evita seleccionando un metal que forme una película protectora, aplicando recubrimientos
que aíslan el metal del ambiente o mediante protección catódica. En la protección catódica, el metal a proteger está conectado
eléctricamente a un metal más anódico, de modo que el metal anódico superficial se corroe en lugar de proteger el metal. Por
ejemplo, el acero a menudo se reviste con zinc en un proceso llamado galvanización. El recubrimiento de zinc, al ser más anódico
que el acero, se corroe preferentemente al acero subyacente. Este es el tipo pasivo de protección catódica. El tipo activo (corriente
de impresión) se describe en la sección 18.3.3, “Control electroquímico”, en este capítulo.

18.2.2 Corrosión Galvánica

Cuando dos metales diferentes (o un metal y un no metal conductor) se colocan en contacto eléctrico en presencia de un electrolito,
se establece una diferencia de potencial o voltaje. Esta diferencia de potencial hace que fluya una corriente, y el metal menos noble,
o más anódico, se corroe, mientras que el metal más noble o catódico no se ve afectado. La tasa de ataque depende de la diferencia
de voltaje relativo entre los dos metales, las áreas relativas de cada metal que están expuestas y el ambiente corrosivo en particular.
Un ejemplo de corrosión galvánica entre un metal y un no metal conductor son los compuestos de fibra de carbono en contacto
directo con el aluminio. Si la fibra de carbono entra en contacto con la aleación de aluminio en presencia de un electrolito como el
agua, el aluminio se corroe.

La tendencia relativa a la corrosión galvánica viene dada por las series galvánicas que se muestran en la Tabla 18.3. Los metales
cercanos entre sí en la serie generalmente no tienen una tendencia a reaccionar. Cuanto más se separan los dos metales en la serie,
mayor es la tendencia a la corrosión del metal más anódico. Cabe señalar que es posible que algunos metales inviertan sus posiciones
en ciertos entornos; sin embargo, sus posiciones normales se mantienen en agua natural y atmósferas normales.

La relación del área anódica (Sa) al área catódica (Sc) es importante en la corrosión galvánica. La corrosión galvánica se acelera
cuando el área anódica es pequeña en relación con el área catódica; es decir, la relación de área de superficie (Sa / Sc) es pequeña.
Esto resulta en una alta densidad de corriente en el ánodo y causa una severa corrosión del ánodo. Por ejemplo, una gran área de
acero inoxidable en contacto con una pequeña área de superficie de acero al carbono, como cuando se usa un sujetador mecánico
incorrecto, es indeseable. La diferencia de potencial tenderá a corroer el acero al carbono, y la gran área de acero inoxidable hará
que la corrosión se produzca más rápidamente.

Se prefiere la condición inversa. Es decir, una pequeña área de acero inoxidable (o más metal noble) se puede acoplar con un área
mucho más grande de acero al carbono (anódico) con una tasa de ataque mucho más lenta.

Aunque la serie galvánica indica el potencial de corrosión, la corrosión real es difícil de predecir. Los electrolitos pueden ser malos
conductores, las distancias largas pueden aumentar la resistencia hasta el punto en que no se produce corrosión o la velocidad de
reacción puede ser muy lenta. Los productos de corrosión también pueden formar una capa parcialmente aislante sobre el ánodo.
Un cátodo que tiene una capa de burbujas de gas adsorbidas como resultado de una reacción de corrosión puede polarizarse y reducir
la velocidad de corrosión.
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La pasividad de los aceros inoxidables es el resultado de la presencia de una película de óxido resistente a la corrosión (Cr2O) o de
un efecto polarizador causado por el oxígeno, duradero solo mientras haya suficiente oxígeno para mantener el efecto. En la mayoría
de los entornos naturales, los aceros inoxidables permanecerán en un estado pasivo y, por lo tanto, tenderán a ser catódicos al hierro
y acero comunes. Un cambio a un estado activo usualmente ocurre solo cuando las concentraciones de cloruro son altas, como en
el agua de mar o en soluciones reductoras. La falta de oxígeno también produce un cambio en el estado activo, lo que lleva a la
corrosión acelerada. Esto ocurre cuando el suministro de oxígeno es limitado, como en grietas y bajo contaminación en superficies
parcialmente contaminadas biológicamente.

La corrosión galvánica se puede prevenir o reducir mediante la selección adecuada de los materiales, es decir, la selección de
combinaciones de metales lo más cerca posible en la serie galvánica, aislando metales distintos, aplicando un revestimiento de
barrera tanto al metal anódico como al catódico, aplicando un revestimiento superficial (como zinc sobre acero), aplicar o construir
películas no metálicas (por ejemplo, anodizar aleaciones de aluminio) y proporcionar protección catódica.

18.2.3 Picadura

La picadura es una forma de ataque altamente localizado caracterizada por la formación de pequeñas picaduras en la superficie. En
la figura 18.6 se muestran varios hoyos en un fuelle de pared delgada de acero inoxidable austenítico. La picadura se produce en
aleaciones con películas pasivas y se considera más peligrosa que el daño por corrosión uniforme porque es más difícil de detectar,
predecir, diseñar contra y puede llevar a una pérdida repentina de la función del material. La picadura ocurre cuando áreas discretas
de un material sufren un ataque rápido, mientras que la mayor parte de la superficie adyacente no se ve afectada. Aunque la pérdida
total de metal puede ser pequeña, la pieza puede quedar inútil debido a la perforación. Además de la pérdida de espesor localizada,
los pozos de corrosión también pueden actuar como elevadores de estrés, lo que provoca fatiga o
corrosión bajo tensión.

La picadura se produce cuando el área anódica o corrosiva es pequeña en relación con el área catódica o protegida. La ruptura puede
ocurrir en metales protegidos cuando hay pequeñas interrupciones en la continuidad del recubrimiento metálico. Las picaduras
también pueden ocurrir en superficies metálicas limpias y desnudas como resultado de irregularidades en su estructura física o
química. La velocidad de penetración en el metal por picadura puede ser de 10 a 100 veces mayor que la causada por la corrosión
general (uniforme).

Las picaduras pueden causar fallas estructurales debido a un debilitamiento localizado, mientras que aún queda un metal
considerable. Las picaduras generalmente requieren un período de iniciación bastante largo antes de que el ataque sea visible. Sin
embargo, una vez que un hoyo ha comenzado, el ataque continúa a un ritmo acelerado. Los hoyos tienden a crecer de una manera
que socava o socava la superficie. Normalmente, se ve un agujero muy pequeño en la superficie.

Pinchar en el agujero con un instrumento afilado puede revelar un agujero mucho más grande debajo de lo que parecía un metal
sólido. Las picaduras pueden causar picaduras visibles o pueden estar cubiertas con una membrana semipermeable de productos de
corrosión. La corrosión por picadura puede asumir diferentes formas. Los hoyos pueden ser hemisféricos o en forma de copa. En
algunos casos, tienen paredes planas, revelando la estructura cristalina del metal, o pueden tener una forma completamente irregular.

Las picaduras normalmente ocurren en un ambiente estancado. Las células de concentración pueden acelerar las picaduras. Las
células de concentración son áreas en la superficie metálica donde difieren las concentraciones de oxígeno o sal conductora en el
agua. A medida que un pozo se hace más profundo, una célula de concentración de oxígeno se inicia por el agotamiento del oxígeno
en el pozo. La tasa de penetración de dichos pozos se acelera proporcionalmente. A medida que el fondo del foso se vuelve más
anódico. El ataque de picadura aumenta con la temperatura.

Las variaciones en las condiciones del suelo también pueden desencadenar picaduras. La profundidad de la picadura puede
expresarse por el factor de picadura (p / d), tal como se define en la Fig. 18.7. Un valor de 1 representaría una corrosión uniforme.
La profundidad máxima de penetración (p) se puede medir mediante varios métodos, incluido el examen metalográfico, el
mecanizado, el uso de un micrómetro o un microscopio. La profundidad de penetración promedio (d) se calcula a partir del peso
perdido por la muestra. La profundidad máxima de penetración es extremadamente significativa si el metal es parte de una barrera
o tanque o es parte de un sistema presurizado. Para un componente mecánico, la densidad de las picaduras (número por unidad de
Área de Superficie) y el tamaño pueden ser una característica más crítica que la profundidad máxima. La pérdida de la sección
transversal efectiva puede disminuir la resistencia del componente, y las picaduras pueden convertirse en sitios de concentraciones
de estrés, lo que puede provocar sobrecargas estáticas o fallas por fatiga.

La picadura ocurre en los metales y aleaciones más comúnmente usados. Mientras que el hierro enterrado en el suelo se corroe con
la formación de pozos poco profundos, los aceros al carbono en contacto con ácido clorhídrico o aceros inoxidables sumergidos en
agua de mar desarrollan pozos profundos. La escala del molino es catódica al acero, y las discontinuidades en ella son una causa
común de picaduras. La diferencia potencial entre el acero y la escala millar suele ser de 0.2 a 0.3 V, suficiente para causar un ataque
serio. Cuando el área anódica es relativamente pequeña, la pérdida de metal se concentra y puede ser muy grave. A medida que
disminuye el tamaño del área anódica, aumenta el grado de penetración. Un pozo puede formarse dondequiera que haya una ruptura
en la escala del molino. El aluminio tiende a picarse en aguas que contienen iones de cloruro, particularmente en agua estancada.
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A pesar de su buena resistencia a la corrosión general, los aceros inoxidables son susceptibles a las picaduras. Los aceros inoxidables
de alta aleación que contienen cromo, níquel y molibdeno son más resistentes a las picaduras, pero no son inmunes en todas las
condiciones de servicio. El número equivalente de resistencia de picadura (PREN), o índice de picadura, se puede usar para
cuantificar y comparar la resistencia de las aleaciones de acero inoxidable a la picadura:

Cuanto mayor sea el número, más resistente será la aleación a las picaduras y la corrosión de las grietas. Se han desarrollado varias
ecuaciones de PREN para grupos de aleaciones específicas y metales de soldadura. Las ecuaciones incluyen los efectos del níquel,
manganeso, nitrógeno, tungsteno y carbono. Los enfoques típicos para aliviar o minimizar la corrosión por picadura incluyen los
siguientes: el uso de recubrimientos de barrera sin defectos; reduciendo la agresividad del medio ambiente, por ejemplo,
concentraciones de ión cloruro, temperatura, acidez y agentes oxidantes; utilizando metales más resistentes, por ejemplo, utilizando
molibdeno que contiene (4 a 6% de Mo) de aceros inoxidables o aleaciones de base de Mo-W-Ni; utilizando revestimientos de
aleación resistente a la corrosión; modificando el diseño del sistema, por ejemplo, evitando grietas y la formación de depósitos;
circulación / agitación para eliminar soluciones estancadas; y asegurando un drenaje adecuado.

Cuando el contacto entre metales diferentes es inevitable y la superficie está pintada, es recomendable pintar ambos metales. Si solo
se pinta una superficie, debe ser el cátodo. Si solo se recubre el ánodo, cualquier punto débil, como poros orificios en el
recubrimiento, puede provocar picaduras intensas.

18.2.4 Corrosión de la grieta

La corrosión por grietas es una forma de ataque localizado que se produce en aberturas, espacios o huecos estrechos entre los
componentes de metal a metal o no metal a metal (Fig. 18.8). El ataque resulta de una célula de concentración formada entre el
electrolito dentro de la grieta, que carece de oxígeno, y el electrolito fuera de la grieta, donde el oxígeno es más abundante. El
material dentro de la grieta hambrienta de oxígeno se convierte en el ánodo, mientras que el material exterior se convierte en el
cátodo. El ataque usualmente ocurre en pequeños volúmenes de solución estancada debajo de las superficies de las juntas, juntas
traslapadas, ensuciamiento marino, depósitos sólidos, en las grietas debajo de las cabezas de los pernos y las superficies de
acoplamiento de las roscas macho y hembra. La corrosión de grietas puede progresar muy rápidamente, del orden de decenas a
cientos de veces más rápido que la tasa normal de corrosión general en la misma solución dada. La susceptibilidad a la corrosión
por fisuras aumenta rápidamente con los aumentos de temperatura.

Las grietas se producen tanto por diseño como por accidente. Los ejemplos de grietas creadas por el diseño incluyen juntas, bridas,
arandelas, orificios de pernos, juntas roscadas, costuras remachadas, juntas de solape o en cualquier lugar donde haya superficies
cercanas.

Las grietas no intencionales incluyen grietas, costuras y defectos metalúrgicos. Si bien la corrosión en las grietas afecta tanto a los
metales activos como a los pasivos, el ataque es a menudo más severo para las aleaciones pasivas, particularmente las del grupo de
acero inoxidable. La ruptura de la película pasiva dentro de un área restringida conduce a una rápida pérdida y penetración de metal
en esa área. Cualquier capa de material sólido en la superficie de un metal que puede excluir el oxígeno de la superficie o permite
la acumulación de iones metálicos debajo del depósito debido a la difusión restringida es un sitio candidato para la corrosión por
fisuras.

Las juntas remachadas y atornilladas son los sitios principales para la corrosión de grietas; por lo tanto, requieren una cuidadosa
atención en el diseño y montaje para minimizar las grietas, así como disposiciones para asegurar una aireación uniforme y tasas de
flujo moderadas, pero no excesivas en las juntas. La geometría de la junta no solo afecta la corrosión de las grietas, sino que las
esquinas y grietas que recogen los desechos aumentarán el potencial de corrosión.

La corrosión de grietas se puede prevenir o reducir mediante un diseño mejorado para evitar grietas, limpieza regular para eliminar
depósitos, seleccionando un material más resistente a la corrosión y recubriendo componentes de acero al carbono o hierro fundido
con recubrimientos de barrera orgánicos. El reemplazo de uniones mecánicas por uniones soldadas puede eliminar la corrosión de
la hendidura, siempre que se tenga especial cuidado en la soldadura y el posterior acabado de las soldaduras para proporcionar
uniones suaves y sin defectos. La salpicadura de soldadura es otra fuente de corrosión de la grieta.

18.2.5 Erosión-corrosión

La erosión-corrosión es la aceleración del ataque corrosivo debido a la acción simultánea de Corrosión y erosión. La erosión-
corrosión del acero dulce que fluye en agua se ilustra en la Fig. 18.9. El ataque es más severo que si solo actuara la corrosión o la
erosión. La acción de la erosión elimina el metal de los iones superfluos disueltas, como partículas de productos sólidos de corrosión,
o como metal elemental. La corrosión por erosión puede ser principalmente un ataque erosivo o principalmente un ataque químico,
o en algún punto intermedio. Tanto los gases como los líquidos pueden. Se encuentra cuando las partículas en una superficie
luminosa simulan la superficie del metal, causando la eliminación de las películas protectoras de la superficie, tales como películas
protectoras de óxido o productos de corrosión adherentes, exponiendo así nuevas superficies reactivas que no se pueden desinfectar
cerca de la superficie de la superficie. Esto da como resultado una rápida corrosión localizada de las áreas expuestas en forma de
huecos lisos de fondo liso. A medida que aumenta la temperatura, la película protectora puede volverse más soluble y / o menos
resistente a la abrasión. Por lo tanto, las mismas tasas de flujo, pero a una temperatura más alta, pueden causar un aumento. Los
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gases calientes pueden oxidar un metal y luego, a altas velocidades, expulsar la película protectora del metal. Los lodos, presentes
en sólidos como suspensiones líquidas, son medios particularmente agresivos.

Casi todos los medios corrosivos turbulentos pueden causar erosión-corrosión. El ataque puede exhibir un patrón direccional
relacionado con el camino tomado por el corrosivo a medida que se mueve sobre la superficie del metal. La erosión-corrosión se
caracteriza en apariencia por surcos, ondas, orificios redondeados y / o surcos en forma de herradura. Las áreas afectadas
generalmente están libres de depósitos y productos de corrosión, aunque a veces se pueden encontrar productos de corrosión si la
erosión-corrosión ocurre intermitentemente y / o la tasa de flujo de líquido es relativamente baja.

La mayoría de los metales son susceptibles a la corrosión por erosión en condiciones específicas. Los metales que desarrollan
recubrimientos protectores gruesos de productos de corrosión a menudo son susceptibles porque los recubrimientos gruesos
frecuentemente exhiben una adhesión más pobre que los recubrimientos delgados. Los recubrimientos de óxido de película delgada,
como los que se forman en acero inoxidable y aleaciones de titanio, son relativamente más inmunes a la corrosión por erosión en
condiciones similares. Por otro lado, los metales blandos, como el cobre y el plomo, son muy susceptibles de ser atacados.

La corrosión por pinzamiento es una forma severa de erosión-corrosión. Ocurre frecuentemente en giros o codos de tubos y tuberías
y en superficies de impulsores o turbinas. Ocurre como pozos profundos, limpios, en forma de herradura con el extremo profundo
o socavado, que apunta en la dirección del flujo. Un ataque por corrosión por impacto también puede ocurrir como resultado del
bloqueo parcial de un tubo. Una piedra, un trozo de madera o algún otro objeto puede causar que el flujo principal fluya contra la
pared del tubo. La corriente de impacto puede perforar rápidamente las paredes de los tubos. El agua que transporta arena, limo o
lodo tendrá un efecto adicional severamente erosivo en los tubos. La transferencia de energía es una función de la tasa de cambio
del impulso del medio de fluir. A medida que la transferencia de energía se realiza en un área cada vez más pequeña por unidad de
tiempo, la densidad de energía o potencia del proceso se vuelve dañina para el sustrato. La erosión por vapor es otra forma de
corrosión por choque, que ocurre cuando el vapor húmedo de alta velocidad impacta sobre una superficie metálica. El ataque
resultante generalmente produce una superficie rugosa que muestra una gran cantidad de conos pequeños con los puntos orientados
en la dirección del flujo.

La corrosión por erosión se puede prevenir, o reducir, mediante un diseño mejorado, como aumentar el diámetro y utilizar curvas
aerodinámicas en las tuberías, alterando el ambiente mediante desaireación o la adición de inhibidores, y utilizando recubrimientos
protectores duros y resistentes.

18.2.6 Cavitación

La cavitación es una forma de erosión-corrosión causada por la formación y el colapso de las burbujas de vapor de un líquido contra
una superficie metálica. La cavitación ocurre con frecuencia en turbinas hidráulicas, impulsores de bombas, hélices de barcos y en
cualquier superficie en contacto con líquidos de alta velocidad, sujeto a cambios en la presión. Los hoyos de la cavitación son
similares a los de los hoyos convencionales, excepto que las superficies de los hoyos son mucho más ásperas. Las altas presiones
líquidas experimentadas durante la cavitación generalmente se eliminan los productos de corrosión de la superficie de las fosas.
Cuando un líquido se somete a presiones diferenciales repentinas, las burbujas de vapor forman el líquido debido a la presión
reducida. Las burbujas se condensan y colapsan debido a un aumento de la presión en un proceso que se produce en milisegundos,
y el agua se expulsa de las burbujas colapsadas a velocidades en el rango de 90 a 500 m / s (300 a 1650 pies / s). Esto crea grandes
presiones que pueden desalojar las películas protectoras de la superficie e incluso deformar plásticamente la superficie del metal.
Cuando las burbujas colapsan, imponen golpes de tipo martillo, que producen tensiones del orden de 415 Mpa (60 ksi),
simultáneamente con el inicio de la acción de rasgado que parece alejar partes de la superficie. La acción de desgarro puede eliminar
las películas protectoras de óxido en la superficie de un metal, exponiendo el metal activo a la influencia corrosiva del ambiente de
las viviendas. El daño ocurre en este ciclo una y otra vez.

La cavitación se puede controlar, o minimizar, mejorando el diseño para minimizar las diferencias de presión hidrodinámica,
utilizando materiales más duros y más resistentes a la corrosión, especificando un acabado suave en todas las superficies metálicas
críticas y recubriendo con materiales resistentes y resistentes como el caucho y algunos plásticos. Para las palas de la turbina, la
aireación del agua sirve para amortiguar el daño causado por el colapso de las burbujas. Neopreno o revestimientos elastoméricos
similares sobre metales son algo resistentes al daño.

18.2.7. Corrosión por fricción

La corrosión por fricción es una combinación de desgaste y corrosión. Es causada por movimientos ligeros entre dos materiales en
los que las partículas de metal finas se eliminan de la superficie y actúan como un abrasivo. La oxidación es la forma más común
de corrosión por fricción. Las partículas finas eliminadas por desgaste se oxidan y, en aleaciones ferrosas, producen un material rojo
que rezuma de la junta. Este tipo de corrosión es bastante común en las uniones fijadas mecánicamente que se aflojan con la edad,
permitiendo el movimiento entre los dos miembros. La inquietud a menudo aparece como pozos bastante profundos en los miembros
de la interfaz.
 7 / Elements of Metallurgy and Engineering Alloys Chapter 18: Corrosion / 7

La fricción se puede controlar mediante la lubricación de las superficies de contacto, el diseño de la junta para evitar o restringir el
movimiento durante el servicio, la carburación o nitruración del acero para producir superficies duras y resistentes al desgaste, o
mediante la aplicación de recubrimientos protectores.

18.2.8 Corrosión intergranular

La corrosión intergranular es el ataque selectivo de los límites de grano o las regiones adyacentes inmediatas, por lo general con un
ataque leve o insignificante de los propios granos. En esencia, el área del límite del grano se vuelve anódica a la de los interiores
del grano. Estas diferencias pueden ocurrir durante la fabricación o la exposición en servicio. Cuando los límites de los granos se
vuelven anódicos, el metal puede ser sensibilizado y puede ser susceptible de ataque intergranular en un ambiente corrosivo. El
ejemplo clásico de corrosión intergranular ocurre cuando los aceros inoxidables se sensibilizan por la difusión de cromo y trazas de
carbono a los límites del grano durante temperaturas elevadas, lo que resulta en la precipitación de carburos de cromo (Fig. 18.10)
cuando el acero se enfría lentamente. Algunas aleaciones de aluminio también muestran un comportamiento similar, en particular
las que contienen cobre que precipitan CuAl2, lo que da como resultado zonas libres de precipitados.

Cuando el ataque es severo, se pueden desalojar granos enteros debido al deterioro completo de los límites de los granos. Cuando
una aleación sufre una corrosión intergranular, su tasa de pérdida de peso puede acelerar con el tiempo. A medida que se disuelve
el área de los granos, los granos no afectados se debilitan y caen, lo que aumenta la pérdida de peso. La corrosión intergranular
puede ocurrir en varios sistemas de aleaciones en circunstancias específicas. La susceptibilidad depende del entorno corrosivo y de
la composición de la aleación, la fabricación y los parámetros de tratamiento térmico. La susceptibilidad de un componente a la
corrosión intergranular se puede corregir mediante un tratamiento térmico adecuado para distribuir los elementos de aleación de
manera más uniforme, mediante la modificación de la aleación o mediante el uso de una aleación completamente diferente.

Aunque los aceros inoxidables proporcionan resistencia contra la corrosión general, las series 300 y 400 Los aceros inoxidables
pueden ser susceptibles a la corrosión intergranular por sensibilización. Los aceros inoxidables susceptibles tienen un contenido de
carbono normal (generalmente >0.04%) y no contienen elementos estabilizadores de titanio y carburo de niobio. La sensibilización
se debe a la precipitación de carburos de cromo en los límites de grano durante la exposición a temperaturas de 450 a 870 C (850 a
1600 F), con un efecto máximo cerca de 680 C (1250 F). Como se muestra en la figura 18.11, el agotamiento resultante en el cromo
adyacente a los carburos ricos en cromo proporciona un camino selectivo para la corrosión intergranular. La precipitación puede
ocurrir por el calor de la soldadura, por enfriamiento lento después del recocido, o por la exposición prolongada a temperaturas
intermedias en servicio. Para exposiciones en tiempos muy largos o en el extremo alto del rango de temperatura, la difusión de
cromo en la zona agotada puede restaurar la resistencia a la corrosión. Un medio eficaz para combatir la corrosión intergranular en
los aceros inoxidables es restringir el contenido de carbono de la aleación. En los grados L de acero inoxidable, limitar el contenido
de carbono a un máximo de 0.03% es a menudo suficiente. Las altas adiciones de cromo y molibdeno también reducen la posibilidad
de un ataque intergranular. Sin embargo, se pueden obtener mejores resultados de los tipos estabilizados, que contienen suficiente
titanio y niobio que se combinan preferentemente con el carbono para formar carburos de titanio y niobio.

La apariencia típica de la corrosión intergranular de los aceros inoxidables se muestra en la Fig. 18.12 para un tipo no sensibilizado
de 304 por una solución acuosa que contiene una baja concentración de fluoruros a 80 ° C (180 ° F). La corrosión intergranular de
este tipo es más o menos aleatoria Orientado y no tiene una propagación altamente localizada, al igual que la corrosión por tensión
intergranular en la que el craqueo progresa en una dirección normal a la tensión aplicada o residual. Para los aceros inoxidables
austeníticos, la susceptibilidad a la corrosión intergranular se ve mitigada por el tratamiento térmico de la solución de 1070 a 1120
C (1950 a 2050 F), seguido de enfriamiento con agua. En este tratamiento, los carburos de cromo se disuelven en solución sólida y
luego se retienen en solución sólida como resultado del enfriamiento. Sin embargo, un tratamiento térmico con solución puede ser
difícil en muchos ensamblajes soldados y generalmente no es factible en equipos de gran tamaño ni cuando se hacen reparaciones.
Bajo condiciones severas, como la soldadura de múltiples pasos, la resistencia a las lesiones estabilizada por evento estabiliza.
También son susceptibles a una forma altamente localizada de corrosión intergranular conocida como ataque de línea de cuchillo,
que ocurre en el metal base inmediatamente adyacente a la línea de fusión de la soldadura. En algunos casos, estas aleaciones reciben
tratamientos térmicos estabilizadores después del tratamiento térmico con solución para obtener la máxima resistencia en la
condición de soldadura. Por ejemplo, al acero inoxidable 321 se le da un recocido de estabilización a 900 C (1650 F) durante 2 h
antes de la fabricación para evitar el ataque de la línea de cuchilla. Sin embargo, el tipo 321 todavía puede ser susceptible porque el
titanio tiene una tendencia a formar un óxido durante la soldadura; por lo tanto, su papel como estabilizador de carburo puede
disminuir. Por esta razón, el tipo 321 siempre está soldado con un metal de relleno de soldadura estabilizado con niobio, como el
tipo 347 de acero inoxidable.

La sensibilización y la corrosión intergranular también pueden ocurrir en los aceros inoxidables ferríticos. Una gama más amplia de
ambientes corrosivos puede producir un ataque intergranular en los grados ferríticos que en los grados austeníticos. Los procesos
térmicos que causan la corrosión intergranular en los aceros inoxidables ferríticos también son diferentes de los de los aceros
inoxidables austeníticos. En el caso de las soldaduras, la región atacada es generalmente más grande para los grados ferríticos que
para los grados austeníticos porque las temperaturas superiores a 930 C (1700 F) están involucradas en la sensibilización. Sin
embargo, los grados ferríticos con menos del 15% de Cr no son susceptibles. Los nuevos grados de aceros inoxidables ferríticos
también son alternativas a los aceros inoxidables de las series 300 y 400 más comunes.
 8 / Elements of Metallurgy and Engineering Alloys Chapter 18: Corrosion / 8

Todas las aleaciones de aluminio 2xxx y la mayoría de las aleaciones 7xxx contienen cobre. La presencia de cobre puede contribuir
a la corrosión intergranular, dependiendo del procesamiento del material. Estas aleaciones pueden precipitar CuAl2 en los límites
de los granos, que son más anódicos que los propios granos. Durante la exposición a las soluciones de cloruro, en particular el agua
salada, se forman parejas galvánicas entre los límites de los granos ricos en precipitados y los interiores de los granos. Un enfoque
para mitigar este tipo de ataque intergranular es emplear tratamientos térmicos especiales que controlen la distribución de las
partículas precipitadas.

Aunque muchos tipos de corrosión intergranular no están asociados con una diferencia de potencial entre la región delimitadora del
grano y los granos adyacentes, la corrosión intergranular de las aleaciones de aluminio puede ocurrir debido a diferencias
potenciales. En las aleaciones de la serie 2xxx, una banda estrecha a cada lado del límite se agota del cobre; en las aleaciones de la
serie 5xxx, es el constituyente anódico Mg2Al3 el que forma una trayectoria continua a lo largo de un límite de grano; en las
aleaciones de la serie 7xxx sin cobre, generalmente se considera que son los componentes anódicos que contienen zinc y magnesio
en el límite del grano; y en las aleaciones de la serie 7xxx que contienen cobre, parece que son las bandas agotadas en cobre a lo
largo de los límites de grano. Las aleaciones de la serie 6xxx generalmente resisten este tipo de corrosión, aunque se ha observado
un ligero ataque intergranular en ambientes agresivos.

18.2.9 Exfoliación

La exfoliación es una forma de corrosión intergranular que afecta principalmente a las aleaciones de aluminio en entornos
industriales o marinos. La corrosión procede lateralmente de los sitios de iniciación en la superficie y generalmente avanza
intergranularmente a lo largo de planos paralelos a la superficie, como se muestra en el ejemplo de la Fig. 18.13. Los productos de
corrosión que se forman en los límites del grano hacen que el metal se aleje del material de base subyacente, lo que da como
resultado un aspecto en capas o en forma de voladizo.

La resistencia a la corrosión por exfoliación se logra mediante la selección adecuada de la aleación y el temple. Nuevamente, las
aleaciones más susceptibles son las aleaciones 2xxx y 7xxx de alta resistencia, tratables térmicamente. La corrosión por exfoliación
en estas aleaciones generalmente se limita a secciones relativamente delgadas de productos altamente trabajados.

18.2.10 Corrosión de venta

La venta, también conocida como corrosión por lixiviación o separación selectiva, es un proceso destructivo en el que el elemento
de aleación más anódico se elimina selectivamente de la aleación, dejando una masa esponjosa y porosa. Las categorías específicas
de venta se conocen a menudo por el nombre del elemento disuelto. La lixiviación preferencial del zinc del latón se conoce como
dezincificación, mientras que la pérdida de hierro del hierro gris se denomina corrosión grafítica. Durante la distribución,
típicamente ocurre uno de dos procesos: la disolución de la aleación y la reposición del elemento más catódico, o la lixiviación
selectiva del elemento de aleación más anódico.

La descincificación se produce en latones de cobre-zinc que contienen más del 15% de Zn. La descincificación deja una capa porosa
y débil de cobre y óxido de cobre. Los potenciales altos y los valores bajos de pH favorecen la eliminación selectiva de zinc. En
potenciales negativos y condiciones ácidas, el cobre y el zinc se disuelven. De cero a potenciales ligeramente positivos y condiciones
ácidas, existe una región en la que se espera que el cobre se vuelva a depositar. Ambos mecanismos de desincentivación pueden
ocurrir independientemente o en conjunto, dependiendo de las condiciones ambientales dadas.

Se pueden caracterizar dos tipos de daño: un tipo de dezincificación es uniforme y el segundo es de tipo enchufe. La dezincificación
uniforme o de tipo capa da como resultado una zona relativamente uniforme de material dezincificado, y el material subyacente no
se ve afectado. Los latones con alto contenido de zinc en un ambiente ácido son propensos a la dezincificación uniforme. Tipo de
enchufe la dezincificación, que se muestra en la figura 18.14, da como resultado penetraciones localizadas de áreas dezincificadas
que progresan a través del espesor de la pared del material. Las dimensiones totales del material no cambian. Las áreas dezincificadas
se debilitan o, en algunos casos, se perforan. La corrosión de tipo tapón es más probable que ocurra en ambientes básicos o neutros
ya temperaturas elevadas.

La prevención de la dezincificación se puede lograr más fácilmente mediante la selección adecuada de la aleación. Las aleaciones
que contienen más del 85% de Cu se consideran resistentes a la dezincificación. El estaño se agrega para actuar como un inhibidor.
Además, las aleaciones de cobre-zinc inhibidas que contienen 0,020 a 0,6% de arsénico, antimonio o fósforo también se consideran
resistentes a la dezincificación. Esto se debe probablemente a la formación de una película redepositada de elementos protectores.
Otros posibles remedios para la deszincificación incluyen el uso de protección catódica, revestimientos o recubrimientos.

La corrosión grafítica es una forma de distribución que se produce en fundición de hierro. Este mecanismo de corrosión se encuentra
generalmente en fundición gris y se asocia con la presencia de escamas de grafito. Los copos de grafito son catódicos a la matriz de
hierro. La exposición a un electrolito resulta en una lixiviación selectiva de la matriz de hierro, dejando atrás una masa porosa de
escamas de grafito. La corrosión grafítica es generalmente un mecanismo a largo plazo, como resultado de exposiciones de 50 años
o más. Las tuberías hechas de hierro fundido, especialmente las enterradas en suelos arcillosos y suelos que contienen sulfatos, son
susceptibles. En los casos en que la corrosión grafítica ha causado una pérdida importante de la pared, se producirá una reducción
en la resistencia de los componentes. Por lo tanto, no es inusual que el agrietamiento acompañe a la corrosión grafítica. En algunos
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casos, se ha observado corrosión grafítica en las superficies de la fractura, lo que indica la existencia a largo plazo de la grieta. La
corrosión grafítica se reduce mediante la sustitución de la aleación, por ejemplo, mediante el uso de un hierro dúctil o aleado en
lugar de hierro gris, elevando el pH del agua a niveles neutros o ligeramente alcalinos, mediante la adición de inhibidores y evitando
las condiciones de agua estancada.

Otras formas de venta incluyen la desaluminación de las aleaciones de bronce de aluminio y de bronce de nielaluminio; la
denickelificación que involucra la remoción de níquel de las aleaciones de coppernickel; la destilación, o la remoción de estaño, en
bronces de estaño fundido; desiliconi ficación de bronces de silicio; y venta en aleaciones de cobre-oro y plata-oro.

18.2.11 Agrietamiento por corrosión por estrés

El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC, por sus siglas en inglés) es un proceso de falla que se produce debido a la presencia
simultánea de un esfuerzo de tracción, un entorno específico y un material susceptible. La eliminación o los cambios en cualquiera
de estos tres factores a menudo eliminarán o reducirán la susceptibilidad al SCC. El agrietamiento por corrosión bajo tensión se
produce por el crecimiento de agrietamiento subcrítico que implica el inicio del agrietamiento en los sitios seleccionados, la
propagación del agrietamiento y la fractura por sobrecarga final de la sección restante. El fallo por SCC se encuentra con frecuencia
en ambientes químicos aparentemente suaves a tensiones de tracción muy por debajo de la resistencia elástica. Las fallas a menudo
toman la forma de fisuras finas que penetran profundamente en el metal con poca o ninguna evidencia de corrosión. Por lo tanto,
durante la inspección ocasional, no se observan pruebas macroscópicas de falla inminente. El agrietamiento por corrosión bajo
tensión sigue siendo la causa de fallas importantes en el servicio. Es muy probable que por cada aleación exista un entorno que
cause SCC, pero la mayoría de los de importancia industrial son conocidos y evitables. La selección de materiales es la primera
línea de defensa. La reducción de las tensiones aplicadas y la eliminación de las tensiones residuales también pueden contribuir en
gran medida a eliminar los problemas. A veces, cambios menores o adiciones al ambiente pueden ayudar.
Las grietas por corrosión por tensión generalmente experimentan una ramificación extensa y proceden en una dirección general
perpendicular a las tensiones que contribuyen a su inicio y propagación, como se muestra en la Fig. 18.15 para el SCC intergranular
del acero inoxidable 316. El resultado de la corrosión local en combinación con la tensión de tracción. En algunos metales, el
craqueo se propaga intergranularmente y en otros de forma transgranular. En ciertos metales, tales como aleaciones de alto contenido
de níquel, aleaciones de hierro-cromo y latones, puede ocurrir cualquier tipo de craqueo, dependiendo de la combinación específica
de metal y ambiente.

En la Fig. 18.16 se muestra un mecanismo simplificado para SCC. El estrés provoca la ruptura de la película de óxido en la punta
de la grieta, lo que expone el metal fresco que se corroe y forma otra película delgada de óxido. El óxido se rompe de nuevo, lo que
permite más corrosión, y la grieta se propaga lentamente a través de la aleación hasta que la grieta alcanza una longitud crítica y se
produce un fallo. Dado que la reacción catódica durante la corrosión a menudo puede producir hidrógeno, el hidrógeno puede
contribuir al SCC, a menudo haciendo que es difícil distinguir entre SCC y la fragilización por hidrógeno.

Una característica del SCC es la existencia de una tensión mínima por falla, o tensión de umbral, para componentes lisos y una
intensidad de tensión de umbral para la propagación de grietas para componentes precarrillados. La tensión de umbral es la tensión
por debajo de la cual la probabilidad de agrietamiento es extremadamente baja y depende de la temperatura, la composición, la
estructura metalúrgica de la aleación y el ambiente. En algunas pruebas, el agrietamiento se ha producido en una tensión aplicada
tan baja como aproximadamente el 10% de la resistencia al rendimiento, y para otras combinaciones de metal-ambiente, la tensión
de umbral es tan alta como el 70% de la resistencia elástica. El efecto de la composición de la aleación sobre la tensión umbral se
muestra en la figura 18.17, que ilustra la relación entre la tensión aplicada y el tiempo promedio de fractura en una solución de
cloruro de magnesio al 42% en ebullición para dos aceros inoxidables 18–8 (tipos 304 y 304L) y Otros dos aceros inoxidables
altamente aleados (tipos 310 y 314). Como lo indican las partes casi niveladas de las curvas, el umbral de tensión en este entorno es
de aproximadamente 240 MPa (35 ksi) para aceros inoxidables de alta aleación y solo 83 Mpa (12 ksi) para los aceros inoxidables
18-8. Para la mayoría de las combinaciones de metal-ambiente que son susceptibles a SCC, parece haber una intensidad de tensión
de umbral, KISCC, por debajo de la cual no se produce SCC. El nivel de KISCC con respecto a la intensidad de la tensión de fractura
crítica (KIc) de un material proporciona una medida de su susceptibilidad al SCC, que se muestra esquemáticamente en la Fig.
18.18.

Si está presente la combinación correcta de estrés y medio ambiente, casi todos los metales pueden ser propensos a SCC. Sin
embargo, solo las combinaciones específicas de aleaciones y entornos resultan en SCC. La susceptibilidad de un metal dado a SCC
en un entorno específico depende de su condición, es decir, su composición química general y local y su estructura metalúrgica,
según lo determinado por el procesamiento térmico y el trabajo en frío. Algunos aspectos de la condición metalúrgica que son
significativos incluyen la distribución de fase, el tamaño y la forma del grano, la precipitación del límite del grano, la segregación
del límite del grano, el trabajo en frío y el tipo y distribución de inclusión. El agrietamiento por corrosión bajo tensión ocurre con
frecuencia en aleaciones comerciales, tales como aceros de bajo carbono, aceros de alta resistencia, aceros inoxidables austeníticos
y otras aleaciones austeníticas (especialmente en condiciones de sensibilización), aleaciones de aluminio de alta resistencia y latones
y otras aleaciones de cobre. . En la Tabla 18.4 se proporciona una lista parcial de combinaciones de aleación y ambientales que
muestran SCC.

18.2.12 Fatiga por corrosión

 10 / Elements of Metallurgy and Engineering Alloys Chapter 18: Corrosion / 10

Los metales están sujetos a la degradación por fatiga por la aplicación de estrés cíclico, y todos los metales tienen sus resistencias a
la fatiga reducidas aún más por un ambiente corrosivo. A diferencia del SCC, las grietas por fatiga por corrosión exhiben poca o
ninguna ramificación y, por lo general, están llenas de residuos de corrosión. El fenómeno puede ocurrir como una sola grieta, pero
con mayor frecuencia ocurre como una serie múltiple de grietas paralelas. Las grietas se asocian frecuentemente con picaduras,
surcos o algún otro tipo de concentración de tensión. Los modos de falla transgranular son más frecuentes que las fallas
intergranulares.

Obviamente, ayudará a que la superficie sea más resistente a la fatiga o la corrosión. Las mejoras en la superficie pueden incluir el
pelado de tiro y nitruración de aceros, así como recubrimientos protectores que reducen los efectos de los agentes corrosivos. La
fatiga por corrosión también se describe brevemente en la sección 14.10 del capítulo 14, “Fatiga”, en este libro.

18.2.13 Daño de hidrógeno

El daño del hidrógeno, como el SCC, es otro tipo de ataque insidioso que puede atacar sin previo aviso. Además, hay una serie de
diferentes mecanismos asociados con el daño del hidrógeno. El problema con el hidrógeno es que es una molécula extremadamente
pequeña que puede penetrar fácilmente en la red metálica. A diferencia de la corrosión por tensión, el daño por hidrógeno puede
ocurrir sin una tensión de tracción aplicada o residual, aunque la presencia de tensiones de tracción a menudo puede empeorar una
mala situación. Diferentes mecanismos operan en diferentes metales. Los tipos específicos de daño del hidrógeno incluyen:

• Fragmentación de hidrógeno: se produce con mayor frecuencia en aceros de alta resistencia, principalmente aceros templados en
templado y templados por precipitación con resistencias a la tracción superiores a aproximadamente 1035 MPa (150 ksi)

• Ampollas inducidas por hidrógeno: también conocidas como craqueo inducido por hidrógeno; se produce en aceros de baja
resistencia no endurecidos, típicamente con resistencias a la tracción inferiores a aproximadamente 550 MPa (80 ksi)

• Agrietamiento por precipitación de hidrógeno interno: durante el enfriamiento de la masa fundida, el hidrógeno se difunde y
precipita en vacíos y discontinuidades. Los ejemplos incluyen grietas de rotura, escamas y ojos de pez que se encuentran en piezas
forjadas de acero, soldaduras y piezas fundidas.

• Ataque con hidrógeno: una forma de daño por hidrógeno a alta presión y alta temperatura que se experimenta comúnmente en los
aceros utilizados en equipos de plantas petroquímicas que a menudo manejan corrientes de hidrógeno e hidrocarburos a presiones
de hasta 21 MPa (3 ksi) y temperaturas de hasta 540 ° C (1000 F). El daño puede ocurrir a temperaturas tan bajas como 205C (400F).

• Formación de hidruro: se produce cuando el exceso de hidrógeno se recoge durante la fusión o soldadura de titanio, tántalo,
circonio, uranio y torio. Las partículas de hidruro, similares a las agujas, frágiles causan una pérdida significativa de resistencia y
grandes pérdidas en ductilidad y tenacidad.

Características de la absorción de hidrógeno.

Este mecanismo ha sido particularmente un problema en los aceros de alta resistencia tratados térmicamente. En general, cuanto
mayor es el nivel de resistencia del acero, mayor es la susceptibilidad a la fragilidad por hidrógeno. La fragilización por hidrógeno
se produce principalmente en metales cúbicos y hexagonales compactos centrados en el cuerpo, mientras que los metales cúbicos
centrados en la cara generalmente no son susceptibles. La fragilización con hidrógeno produce fallas repentinas en niveles de estrés
por debajo de la resistencia del rendimiento. Normalmente es un fallo retardado, en el que una cantidad apreciable de tiempo pasa
entre el momento en que el hidrógeno se introduce en el metal y se produce un fallo. La fragilización por hidrógeno es un proceso
complejo, y diferentes mecanismos pueden operar en diferentes metales en diferentes entornos y tensiones operativas. Sin embargo,
el hidrógeno es una pequeña molécula que puede disociarse en hidrógeno monoatómico que se difunde fácilmente en la estructura
cristalina. Cantidades muy pequeñas de hidrógeno pueden causar daños; por ejemplo, tan poco como 0.0001% de hidrógeno puede
causar grietas en el acero.

Las fuentes típicas de hidrógeno incluyen un ambiente rico en hidrógeno, operaciones de fusión, tratamientos térmicos, soldadura,
decapado y enchapado. Además, la reacción catódica durante la corrosión en servicio también puede producir hidrógeno. Las
características de la fragilidad del hidrógeno incluyen la sensibilidad de la tasa de tensión, la dependencia de la temperatura y la
fractura retardada. A diferencia de muchas formas de fractura frágil, la fragilidad del hidrógeno se ve aumentada por las bajas tasas
de deformación.

Además, no se produce a temperaturas altas o bajas, sino a intervalos de temperatura intermedios. Para los aceros, la temperatura
más susceptible es cerca de la temperatura ambiente. En la Fig. 18.19 se muestra una comparación entre los especímenes de tracción
con muesca libre de hidrógeno y los cargados con hidrógeno en un ensayo de tracción estática. Tenga en cuenta que hay un retraso
de tiempo antes de que ocurra el fallo, de ahí el término fatiga estática. Además, por debajo de un cierto nivel de estrés, el fallo no
se produce. Cuanto mayor sea el contenido de hidrógeno, menor será el nivel de estrés que se puede soportar antes del fallo. También
hay una gran reducción en la ductilidad asociada con la fragilidad (Fig. 18.20).
 11 / Elements of Metallurgy and Engineering Alloys Chapter 18: Corrosion / 11

No hay un modo de fractura único asociado con la fragilización por hidrógeno. La fractura puede ser transgranular, intergranular
(Fig. 18.21) y puede presentar características de los modos de falla frágil y dúctil. Si una parte de acero no está bajo tensión cuando
contiene hidrógeno, entonces el hidrógeno generalmente puede eliminarse de manera segura sin dañar la pieza al hornear la pieza a
temperatura elevada.

El uso de una aspiradora durante la cocción es aún más efectivo. Los aceros de alta resistencia generalmente se hornean a
temperaturas de 185 a 195C (365–385F) durante al menos 8 a 24 h para eliminar el hidrógeno después de las operaciones de cromado
o cadmio. Los principales factores que controlan el daño del hidrógeno son el material, el estrés y el medio ambiente. El daño del
hidrógeno a menudo se puede prevenir utilizando un material más resistente, cambiando los procesos de fabricación, modificando
el diseño para reducir las tensiones o cambiando el entorno. También se pueden usar inhibidores y tratamientos de tratamiento
postoperatorio. El horneado de piezas de acero galvanizadas de alta resistencia reduce la posibilidad de fragilización por hidrógeno
al eliminar el hidrógeno del metal.

18.3 Prevención de la corrosión

La primera línea de defensa contra la corrosión son buenas prácticas de diseño. Durante la discusión anterior sobre las diversas
formas de corrosión, se mencionaron varias buenas prácticas de diseño para los diferentes tipos de corrosión. Además, al retardar
las reacciones anódicas o catódicas, se puede reducir la velocidad de corrosión. Esto se puede lograr de varias maneras: (1)
acondicionamiento del metal, (2) acondicionamiento del ambiente y (3) mediante control electroquímico (eliminación o alteración
de los componentes de al menos una de las celdas electroquímicas).

18.3.1 Acondicionamiento del metal

El acondicionamiento del metal se puede subdividir en dos grupos principales: recubrir el metal o usar una aleación más resistente
a la corrosión. El recubrimiento del metal proporciona una barrera más resistente a la corrosión entre el metal y el medio ambiente.
El recubrimiento puede consistir en otro metal; un revestimiento protector derivado del propio metal, tal como un óxido protector;
o un recubrimiento inorgánico u orgánico, como resinas, plásticos, vidrios, elastómeros, pinturas y esmaltes.

Los recubrimientos protectores son los más utilizados para controlar la corrosión. Los recubrimientos protectores incluyen
recubrimientos orgánicos como epoxi, poliésteres, poliuretanos, vinilo o caucho clorado. El sistema de recubrimiento debe ser
considerado, con la preparación de la superficie como un paso importante. Los cebadores especiales se utilizan para proporcionar
pasivación, protección galvánica, inhibición de la corrosión o barreras mecánicas o eléctricas para la acción corrosiva. Un inhibidor
ligeramente soluble incorporado en la capa de imprimación puede tener una in fl uencia protectora considerable. La mayoría de los
imprimadores de pintura contienen un pigmento inhibidor parcialmente soluble, como el cromato de zinc, que reacciona con el
sustrato de acero para formar sales de hierro que retardan la corrosión del acero. Los cromatos, fosfatos, molibdatos, boratos y
silicatos se usan comúnmente para este propósito. Algunos pigmentos agregan alcalinidad, disminuyendo el ataque químico al acero.
Los pigmentos alcalinos son efectivos, siempre que el ambiente no sea demasiado agresivo. Además, se han introducido muchos
pigmentos nuevos en la industria de la pintura, como el fosfosilicato de zinc y la escama de zinc.

La capa de acabado compatible se elige en función de factores como el entorno de diseño, el método de aplicación, el costo, la
estética y las normativas. Se prefieren los recubrimientos múltiples a los recubrimientos gruesos, porque se reduce la posibilidad de
que se rompa la barrera (vacación).

Los recubrimientos metálicos incluyen acero estañado y zincado (galvanizado). Una capa continua de cualquiera de los dos aisla
el acero del electrolito. Sin embargo, cuando el recubrimiento se raya o se penetra, exponiendo el acero subyacente, los dos
recubrimientos se comportan de manera diferente (Fig. 18.22). Debido a que el zinc es anódico al acero, sigue siendo eficaz para
proteger el acero. Dado que el área del cátodo de acero expuesto es pequeña, el recubrimiento de zinc se corroe a una velocidad
muy lenta y el acero subyacente está protegido.

Por otro lado, el acero es anódico al estaño en el aire, por lo que se crea un pequeño ánodo de acero cuando se rompe la placa de
estaño, lo que conduce a una rápida corrosión del acero subyacente. (El estaño es anódico al acero en condiciones anaeróbicas, por
lo que el recubrimiento de estaño funciona bien en latas sin abrir, pero se corroe después de abrirse).

La aleación se utiliza a menudo para producir una aleación más resistente a la corrosión. No todos los metales muestran pasividad,
pero los que sí lo están están entre los materiales resistentes a la corrosión más utilizados. El níquel, el cromo, el titanio y el circonio
reaccionan espontáneamente con el oxígeno del aire para formar películas protectoras. En el caso de los aceros, el cromo (al menos
el 10,5%) y el níquel son los principales componentes de la aleación que se agregan a las aleaciones con base de hierro para fabricar
acero inoxidable. El cromo en acero inoxidable forma un óxido delgado de Cr 2O3 que protege el metal. Las adiciones de cromo a
las aleaciones de base de níquel también generalmente mejoran la resistencia.
 12 / Elements of Metallurgy and Engineering Alloys Chapter 18: Corrosion / 12

Otras formas de acondicionamiento de la superficie son los recubrimientos de conversión libres de fosfato, cromato y cromato, la
anodización de aluminio, la deposición química y física de vapor, los recubrimientos metálicos galvanizados y los recubrimientos
térmicos metálicos y no metálicos.

18.3.2 Acondicionamiento del ambiente corrosivo.

Un inhibidor de la corrosión es un aditivo químico que, cuando se agrega a un ambiente corrosivo en pequeñas concentraciones,
reduce la velocidad de corrosión. Los inhibidores de la corrosión pueden ser líquidos o de vapor y consisten en inhibidores anódicos,
inhibidores catódicos, de tipo adsorción o inhibidores mixtos.

Inhibidores anódicos. Como su nombre lo indica, los inhibidores anódicos interfieren con la reacción anódica:

Sin embargo, si un inhibidor anódico no está presente a un nivel de concentración suficiente para bloquear todos los sitios anódicos,
el ataque localizado, como las picaduras, puede convertirse en un problema grave debido a la naturaleza oxidante del inhibidor, lo
que aumenta el potencial del metal y alienta el Reacción anódica. Por lo tanto, los inhibidores anódicos a menudo se clasifican como
"inhibidores peligrosos".

Inhibidores catódicos. La principal reacción catódica en los sistemas de refrigeración es la reducción de oxígeno:

Los inhibidores catódicos incluyen otros aditivos que suprimen la reacción catódica. Funcionan reduciendo el área disponible para
la reacción catódica. Esto se logra a menudo precipitando una especie insoluble sobre los sitios catódicos. Por ejemplo, los iones de
zinc se utilizan como inhibidores catódicos debido a la precipitación de Zn (OH) 2 en los sitios catódicos como consecuencia del
alto pH localizado. Los inhibidores catódicos se clasifican como seguros porque no causan corrosión localizada.

Inhibidores de tipo adsorción. Muchos inhibidores orgánicos funcionan por un mecanismo de adsorción. La película resultante de
inhibidor químico es responsable de la protección, ya sea bloqueando físicamente la superficie del ambiente de corrosión o
retardando los procesos electroquímicos. Los principales grupos funcionales capaces de formar enlaces quimiospados con
superficies metálicas son los aminoácidos (-NH2), los carboxilos (-COOH) y los fosfonatos (-PO3H2), aunque otros grupos
funcionales o átomos también pueden formar enlaces coordinados con las superficies metálicas.

Inhibidores Mixtos. Debido al peligro de picaduras cuando se usan inhibidores anódicos solos, una práctica común incorpora un
inhibidor catódico junto con un inhibidor anódico. Una formulación común consistiría en una mezcla de iones de zinc y cromato.
En general, los inhibidores agregados al medio ambiente funcionan mejor en sistemas cerrados que pueden monitorearse, como
calderas y sistemas de enfriamiento cerrados. Por ejemplo, el anticongelante que se agrega al agua en el radiador de un automóvil
contiene inhibidores de la corrosión. Es importante cambiar el anticongelante de acuerdo con las instrucciones del fabricante porque
los inhibidores se agotan con el tiempo.

18.3.3 Control electroquímico

Las tuberías de acero, las tuberías y los tanques enterrados en suelos húmedos y las estructuras y los recipientes sumergidos en el
agua a menudo están protegidos por la protección catódica. La protección catódica se puede lograr utilizando una fuente de
alimentación de corriente continua (sistema activo de corriente impresa) o aplicando una corriente catódica de la disolución anódica
de un metal inferior en la serie galvánica, como los ánodos sacri fi ciales de aluminio, zinc o magnesio (pasivo). sistema). Ambos
enfoques se muestran esquemáticamente en la Fig. 18.23.

Los recubrimientos protectores se utilizan normalmente junto con la protección catódica. Debido a que la corriente de protección
catódica debe proteger solo las áreas desnudas o mal aisladas de la superficie, los recubrimientos que son altamente aislantes, muy
duraderos y libres de discontinuidades reducen los requisitos actuales y los costos del sistema. Un buen recubrimiento también
permite una instalación de corriente impresa única para proteger muchas millas de tuberías. El esmalte de alquitrán de hulla, los
recubrimientos epoxi en polvo y la resina de vinilo son ejemplos de los recubrimientos que son más adecuados para usar con
protección catódica.

18.4 Oxidación a Alta Temperatura y Corrosión

La oxidación a alta temperatura o la corrosión gaseosa se refiere a la reacción de los metales con el oxígeno a altas temperaturas,
generalmente en ausencia de humedad. Se forma una película superficial o una escama que actúa como electrolito en ausencia de
un electrolito líquido. La naturaleza de la película de óxido usualmente toma una de tres formas: (1) el óxido es inestable, como en
el oro, y la oxidación no ocurre; (2) el óxido es volátil, como en el caso de los metales refractarios, y la oxidación se produce a una
velocidad constante y relativamente alta; o (3) más comúnmente, uno o más óxidos forman una capa o capas en la superficie del
metal.

Cuando el grosor es inferior a aproximadamente 300 nm, las capas de óxido de superficie se denominan películas, y cuando son
más gruesas, se las denomina escamas. Las capas gruesas de óxido o escamas se dividen en dos categorías, protectoras y no
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protectoras, sobre la base de la relación Pilling-Bedworth (P-B), que es el volumen de óxido producido al volumen de metal
consumido. Según la relación P-B, el óxido es protector si el volumen del óxido es al menos tan grande como el volumen de metal
del que se formó. Si el volumen de óxido es menor que esta cantidad, la escala no es continua y no es eficaz para bloquear el oxígeno
de la superficie.

Aunque hay muchas excepciones a la relación P-B, es una guía útil cuando se desconocen las características de oxidación de un
metal. Tres tipos comunes de crecimiento de óxido, que se muestran en la figura 18.24, son lineales, parabólicos y logarítmicos.

Los metales que tienen óxidos no protectores tienden a aumentar el peso, W, de su escala a una velocidad lineal de acuerdo con:

W = At (Eq. 18.10)

donde A es una constante, y t es el tiempo. En el crecimiento lineal, el oxígeno generalmente pasa a través de poros o fisuras en la
capa de óxido. Cuando se forma un óxido protector en la superficie, debe producirse una difusión para un crecimiento adicional
(Fig. 18.25). El metal se ioniza en la superficie, y luego los iones metálicos M 2+ y los electrones se difunden a través de la capa de
óxido hacia la superficie del oxígeno.

Los electrones ayudan a formar el ion oxigeno. Los iones reaccionan cerca de la superficie del oxígeno para formar el óxido de MO.
En este caso, la tasa de oxidación es más lenta que la del crecimiento lineal y se produce por la tasa de crecimiento parabólico:

W2 = Bt (Eq. 18.11)

donde la constante B depende de la temperatura. Algunos metales que forman óxidos protectores tienen tasas de reacción que
disminuyen más rápidamente con el tiempo de lo que predice una relación parabólica.

Un aumento logarítmico en el peso del óxido sigue una relación de la forma:

W = registro de C (Dt + E) (Eq. 18.12)

Donde las constantes C y D dependen de la temperatura. Cuando una aleación, en lugar de un metal puro, sufre oxidación, deben
considerarse factores adicionales. Los óxidos separados pueden formar una solución sólida, puede aparecer una escala multifase, o
solo un solo componente de la aleación puede sufrir oxidación, un proceso llamado oxidación selectiva. En el caso de la oxidación
selectiva, los beneficios pueden derivarse de las películas de óxido si son adherentes, tienen mala conductividad eléctrica y poseen
una estructura cristalina compleja que impide la difusión a través de ellas. Bajo ciertas condiciones, la oxidación de un elemento de
aleación puede ocurrir debajo de la superficie del metal base. Esta oxidación interna puede ser un problema con algunas aleaciones
de cobre y plata que reciben tratamientos de alta temperatura en ambientes ligeramente oxidantes. En comparación con las películas
de óxido ordinarias, las subescalas son difíciles de eliminar con métodos de limpieza convencionales. La oxidación rara vez ocurre
en una de estas formas descritas; en cambio, una combinación de dos o tres tipos de reacciones puede ocurrir simultáneamente en
diferentes partes del metal. La condición de tensión y la orientación de la capa de óxido pueden variar con el tiempo o el grosor, y
el agrietamiento discontinuo o el desprendimiento de la capa de óxido pueden causar cambios repentinos en la velocidad de reacción.
Si más de una capa de óxido es estable en condiciones de oxidación, se puede formar una serie de capas de óxido en la superficie
del metal.

Los dos principales efectos ambientales en las superaleaciones son la oxidación y la corrosión en caliente. A temperaturas de
aproximadamente 870C (1600F) y menores, la oxidación de las superaleaciones no es un problema importante; sin embargo, a
temperaturas más altas, la oxidación puede ocurrir rápidamente. Dado que el Cr2O3 se forma como un óxido protector, el nivel de
resistencia a la oxidación a temperaturas por debajo de 980C (1800F) es una función del contenido de cromo. Estas aleaciones de
níquel de alta temperatura contienen de 8 a 48% de Cr. A temperaturas superiores a 980C (1800F), el contenido de aluminio se
convierte en un componente importante a medida que Al2O3 se convierte en el protector de óxido dominante, especialmente cuando
se trata de ciclos térmicos. El cromo y el aluminio pueden contribuir de manera interactiva para proporcionar protección contra la
oxidación. Por ejemplo, cuanto más alto es el contenido de cromo, menos aluminio se puede requerir.

Sin embargo, el contenido de aleación de muchas superaleaciones es insuficiente para proporcionar protección a largo plazo, y
generalmente se requieren recubrimientos protectores para proporcionar una vida satisfactoria.

La corrosión en caliente de las superaleaciones, a menudo conocida como sulfuración, se clasifica como de tipo I o II, dependiendo
de la temperatura. El tipo I ocurre a temperaturas más altas (900 a 1050C, o 1650 a 1920F), mientras que el tipo II ocurre a
temperaturas más bajas (680 a 750C, o 1255 a 1380F).

Ambos se desencadenan por la presencia de azufre en los combustibles que se combinan con la sal del medio ambiente. La corrosión
en caliente es un ataque de superficie acelerado, a menudo catastrófico, de partes en la ruta del gas caliente. Se cree que la presencia
de sales de metales alcalinos (es decir, Na2SO4) es un requisito previo para la corrosión en caliente.