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FUNDAMENTOS DELA FUNDICION DE METALES

Definición.- El proceso de fundición básicamente se trata:
a) Vaciar metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a fabricarse.
b) Dejar que enfríe.
c) Extraer el metal del molde.

Los puntos importantes a tomar en cuenta en operaciones de fundición son los siguientes:
 El flujo del metal fundido en la cavidad del molde.
 La solidificación y enfriamiento del metal en el molde.
 La influencia que tiene el tipo de material del molde.

El flujo de los metales fundidos en la cavidad del molde se analiza en función al diseño del
molde y a las características del flujo del fluido.
La solidificación y el enfriamiento de los metales en el molde se ven afectados por varios
factores, incluyendo las propiedades técnicas y metalúrgicas del metal.
El tipo de molde tiene una influencia importante ya que afecta la velocidad de enfriamiento
del metal dentro del molde.

PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

Con el transcurso del tiempo se fueron desarrollando varios procesos de colado, cada uno de
ellos con sus propias características y aplicaciones, a fin de llenar requerimientos específicos
de ingeniería y de servicio. Mediante la fundición se fabrican muchas piezas y componentes,
como:, cámaras digitales, carburadores, motores, cigüeñales, partes automotrices, equipo
agrícola, tubería, herramienta en general, tubería hidráulicas.

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Actualmente dos tendencias están teniendo un impacto de importancia en la industria de la

fundición.
 La primera.- es la constante mecanización y automatización del proceso de fundición,
que ha inducido cambios significativos en el uso del equipo y de la mano de obra.
 La segunda.- tendencia de importancia la creciente demanda de piezas fundidas de
alta calidad con tolerancias dimensionales cerrada, y sin defecto

La clasificación de fundición está relacionada con el material de los moldes, los procesos de
moldeo, y los métodos para alimentar al molde con metal fundido. Las categorías
principales son las que siguen:
1. Moldes desechables.- fabricados de arena, yeso cerámica. Estos materiales son por lo
general mezclados con varios aglutinantes; estos materiales son refractarios, es decir son
capaces de resistir las elevadas temperaturas de los metales fundidos 1800°C. Una vez
solidificada la pieza colada, en estos procesos el molde es roto para retirar la fundición.
2. Moldes permanentes.- hechos de metales que conservan su resistencia a altas
temperaturas como implica su nombre, se utiliza de manera repetida y están diseñados de
forma que la pieza colada puede ser retirada con facilidad y utilizar el molde en la
siguiente colada. Dado que los moldes de metal son mejores conductores de calor que los
moldes desechables no metálicos, la fundición al solidificarse queda sometida a una
velocidad de enfriamiento más elevado, lo que a su vez afecta la microestructura y el
tamaño del grano en la fundición.

FUNDICIÓN DE ARENA
El método tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido usado durante
milenios. La fundición en arena consiste en:
a) Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena, dentro de la caja de moldeo
para piezas pequeñas.
b) Incorporar un sistema de alimentación (distribuidor, behedero, copa de vaciado).
c) Llenar la cavidad resultante de metal fundido.
d) Dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique.
e) Desmolde (romper el molde arena).

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f) Retirar la fundición.

Los pasos de producción correspondientes a una operación típica de fundición en arena

aparecen en la Fig.11.5. Aunque el origen de la fundición en arena se remonta a los tiempos
lejanos, sigue siendo la forma más prevaleciente de fundición. Solo en los Estados Unidos se
vaciaron aproximadamente 15 millones de toneladas de metal usando este método cada año
del 2000 al 2006.

ARENAS
Para elaborar los moldes y machos de fundición se utilizaron materiales para moldear, los
cuales se dividen convencionalmente en:
a) Materiales iniciales para moldear.
b) Mezclas de moldeo y machos de fundición.
c) Composiciones auxiliares para moldear.

Los materiales iniciales para moldear se dividen en dos grupos:

1. Los principales, la base refractaria de la mezcla, arna de sílice (SiO2); los aglutinantes
(arcillas, resinas, otras substancias aglutinantes). El sílice tiene una proporción 80 a 90 %,
la arcilla no debe ser mayor a 10 a 12%.
2. Los auxiliares, por ejemplo, diversos aditivos (carbón, aserrín, etc), estos aditivos no
deben ser más de 3 a 5%.

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Se utilizan máquinas de mezclar para integrar uniforme y completamente la arena con los
aditivos.

TIPOS DE MOLDES DE ARENA

Los moldes de arena se clasifican según los tipos de arena que forman y los métodos
utilizados para su producción. Existen moldes de arena:

 Arena verde, el material de molde más común es la arena de molde verde, que es una
mezcla de arena, arcilla (bentonita) y agua. El término verde se refiere al hecho de que al
vaciarse el metal en su interior, la arena en el molde esta húmeda o mojada. El moldeo
con arena verde es el método más económico de fabricación de moldes, sobre todo para
piezas pequeñas.
En el método de película seca, las superficies del molde se secan, ya sea almacenando, el
molde al aire o secando con soplete. Debido a su mayor resistencia, estos moldes
generalmente se utilizan en fundiciones de piezas grandes.
 Proceso de molde no cocido, se mezcla una resina sintética liquida con la arena; la
mezcla se endurece a la temperatura ambiente. Dado que la unión del molde en este
proceso ocurre sin calor.

A continuación aparecen los componentes principales de los moldes de arena (Fig. 11.4)

CLASES DE AREA DE MOLDEO

Las arenas de moldeo se pueden clasificar en los siguientes grupos:
- Arena de moldeos naturales o tierras de moldeo.

Según su origen
- Arena de moldeo sintético.

- Arenas verdes o magras

Según su humedad
- Arenas secas o grasas.

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- Arena de moldeos naturales o tierras de moldeo

Según su aplicación en el moldeo

- Arena de relleno.

- Arena para moldes

Según su utilización
- Arena para machos

MODELOS
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de fundición, pueden estar
hechos de madera, plástico o metal.
La selección del material del modelo depende del tamaño y de la forma de la fundición, la
precisión dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el proceso de moldeo (tabla11-3)
por lo general los modelos son recubiertos por un agente separador para facilitar su
extracción de los moldes.
Los modelos se pueden diseñar con una diversidad de características que se adecuen a la
aplicación y a los requerimientos económicos.
- Los modelos de una sola pieza; también conocidos como patrones sueltos o sólidos se
utilizan generalmente para formar simples y producción de bajo volumen. Normalmente se
hace demasiado y son poco costosos.
- Los modelos divididos; son de dos piezas o más, fabricados de manera que cada parte
forme una porción de la cavidad para la fundición; de esta manera. Se pueden producir
piezas fundidos con forma complicadas.

PLACAS MODELO

Los modelos destinados al moldeo en máquinas se fijan sobre las placas que generalmente son
de fundición, pero que también puede ser de aluminio u otros materiales.
Si los modelos son de madera se atornillan sobre la placa y procurando orienten bien sobre
una cara plana.
Pero si los modelos son metálicos, bien sea de fundición de hierro, latón a de alecciones de
aluminio, aun de yeso, se hacen modelos y placa de una sola pieza.
Se construyen tres clases de placas modelos
a) Placas modelo simple.
b) Placas modelo doble cara.
c) Placas modelo reversible.

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Las placas modelo simple son las que llevan modelo en sola cara (fig 4.18). Con esto se
moldea primero con una placa y después con la otra en la misma máquina.
Las placas modelo de doble cara (fig 4.18C) llevan medio modelo en cada una de la placa, de
forma que los dos mitades completan la configuración de la pieza, separados por el espesor de
la placa. Con este tipo de placas las dos partes del molde se efectúan simultáneamente
colocando la placa entre dos cajas de moldeo, con lo que se gana tiempo y se reducen gastos
de fabricación.
El diseño del modelo es un apecto vital de la operación total de la fundición. El diseñador
debe prever la contracción del molde de arena mediante ángulos de salida (fig 11-7), y un
flujo adecuado del metal en la cavidad del molde. Los ángulos de salida debe ser de 1 grado a
3 grados.
CORAZONES, MACHO O ALMA
Para fundiciones con cavidades o agujeros internos, como lo que se encuentran en un
monoblock o en un cuerpo de válvulas automotrices, se utilizan corazones. Los corazones se
colocan en la cavidad del molde antes de la colada para formar las superficies interiores de la
misma y son extraídas de la pieza terminada durante la limpieza y el procesamiento posterior.
Las arenas para corazones; son arenas con alto contenido de sílice y gramos redondeados
de tamaño regular, para que sea mayor la permeabilidad con reducido contenido de arcilla
2%. Generalmente se les adiciona aglutinantes especiales para aumentar su cohesión. Uno de
lo más empleados es el aceite de linaza.
Si los machos son sencillos, prismáticos o cilíndricos, la caja de machos es de una sola pieza.
Se rellena de arena atacándola por cajas y una vez terminado el apisonado de la última capa,
se extrae de la caja empujando el macho por un extremo.
Si, como es más corriente, la caja de machos esta partida (fig 4.13), puede modelarse el
macho uniendo previamente las dos mitades por medio de pasadores adecuadas y rellenando
el molde de arena por un extremo.

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Después se abre la caja para extraer el macho modelo. Algunas veces, sin embargo, por la
complicación del macho es necesario moldear cada mitad independiente y unir después las
dos partes y apisonando nuevamente por los dos extremos para que unan bien las dos mitades.
Una vez moldeados los machos son siempre cocidos en estufas para darles más resistencia, a
una temperatura de 260° a 270°C, en periodos que varían de dos a ocho horas.

ÚTILES PARA EL MOLDEO A MANO

Para la elaboración y acabado de los moldes de fundición se utilizan herramientas muy
diversos (fig. 4.1).
}

En dependencia de uso pueden ser divididos en dos grupos.

Al primer grupo pertenecen las herramientas utilizadas para llenar las cajas de
moldeo con la mezcla, compactación de la mezcla y ventilación del molde (palas, cribas
pisones de mano, agujas para ventilación, etc).
Al segundo grupo pertenecen las herramientas destinadas para extraer los modelos de
los moldes y el acabado del molde: pincel de cáñamo para humedecer el molde por el

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contorno del modelo, cepillos, elevadores para extraer los modelos o sus partes desmontables
(de rosca, tornillos o ganchos), martillos, alisadores, ganchos para el acabado y arreglado del
molde, espátulas de cuchara para acabado de bebedero, espátulas para el acabado y arreglo de
moldes y machos
COLADA
Una vez terminabas por completo los moldes quedan en posición de verter en ellos el metal
fundido, en la operación que se denomina colada.

DESMOLDEO
Cuando la pieza ha quedado suficientemente fría se procede al desmoldeo, retirando las capas
rompiedno el molde y quedando la pieza con sus bebederos, rebosaderos o canal de
alimentación y sucia de arena lista para pasar a la sección de desbordado y limpieza. (fig
4.4e).

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HORNOS DE CRISOLES

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias provistas de
tapa par cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se caldean en los denominados
hornos de crisol, utilizando como combustible gas (fig 2.9).
La fundición en crisoles es uno de los procedimientos mas antiguos y sencillos para elaborar
metales y todavía se emplea y probablemente se empleara siempre, por la economía de su
instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades.

Los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol (fig 2-10).
Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de
crisol basculante (fig 2-11), en lo que la colada resulta más cómoda.

La ventaja de los hornos de crisoles modernos tantos fijos como basculantes, es que la carga
queda completamente aislada y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases
producidos en la combustión.

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