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MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO TRANSFERENCIA DE CALOR INTERCAMBIADORES DE CALOR PDVSA N ° MDP–05–E–01

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

TRANSFERENCIA DE CALOR

INTERCAMBIADORES DE CALOR

PDVSA N°

MDP–05–E–01

TITULO

PRINCIPIOS BASICOS

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JUL.95

 

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APROB.

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AGO.95

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AGO.95

PDVSA, 1983

 

ESPECIALISTAS

 

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

PDVSA MDP05E01

  TRANSFERENCIA DE CALOR INTERCAMBIADORES DE CALOR PRINCIPIOS BASICOS REVISION FECHA
 

TRANSFERENCIA DE CALOR INTERCAMBIADORES DE CALOR PRINCIPIOS BASICOS

REVISION

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1 OBJETIVO

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2 ALCANCE

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3 REFERENCIAS

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4 CONSIDERACIONES BASICAS

 

5

4.1 Definiciones y descripciones

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4.2 Funciones de los intercambiadores de calor

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4.3 Mecanismos de transferencia de calor

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4.4 Proceso de transferencia de calor

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4.5 Clasificación y aplicaciones

de

intercambiadores de calor

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4.6 Consideraciones

generales

de

diseño

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4.7 Consideraciones de diseño para intercambiadores de tubo y carcaza

 

39

4.8 Problemas operacionales típicos

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4.9 Optimización de los sistemas de integración

de calor

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5 GUIA GENERAL PARA DISEÑO

 

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67

5.1 Proceso

de

diseño de intercambiadores de calor

 

67

5.2 Criterios

de

selección para intercambiadores de calor

 

69

5.3 Guía general para el diseño de intercambiadores

de calor

 

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71

5.4 Programas de computación

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6 NOMENCLATURA

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7 APENDICE

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Tabla 1

Sumario de los diferentes tipos de intercambiadores de calor

 

81

Tabla 2a

Información requerida para el diseño de intercambiadores

 

de calor (unidades métricas)

 

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Tabla 2b

Información requerida para el diseño de intercambiadores

 

de calor (unidades inglesas)

 

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Tabla 3

Coeficientes globales de transferencia de calor típicos (U 0 )

 

86

Tabla 4

Temperatura de diseño del agua de enfriamiento entrando

93

Tabla

5

Factores de ensuciamiento típicos ri y ro

 

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Tabla

6

Caída

de presión típicas

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Tabla

7

Datos

de tubos para intercambiadores

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Tabla

Tabla

8

9

. Selección de tipos de cabezales (TEMA)

Conductividades térmicas

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Tabla

10

Número de pasos máximo por los tubos

 

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Figura 1

Hoja de especificación para intercambiadores de calor

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(unidades SI)

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Figura

2

. Elementos de los intercambiadores de tubo y carcaza

 

106

Figura

3

Nomenclatura TEMA para intercambiadores de calor

107

 

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Figura

4

Arreglos comunes de tubos

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Figura

5

Tipos

de

deflectores para la carcaza

 

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Figura 6a

Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y

 

carcaza carcaza

de un paso (TEMA, Tipo AES)

 

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Figura 6b

Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y

 

carcaza carcaza

de flujo dividido (TEMA, Tipo AJS)

 

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111

Figura 6c

Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y

 

carcaza carcaza

de dos pasos (TEMA, Tipo AFS)

 

112

Figura

7

Localización de la banda de sello

113

Figura

Figura

8

9

. Tipos de intercambiadores de placa

Mecanismos de condensación

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1 OBJETIVO

El objetivo de este documento es proveer al ingeniero de proceso y diseño con un conocimiento técnico/práctico que le permita comprender y familiarizarse con los parámetros que gobiernan el diseño de los equipos para transferencia de calor.

El tema “Intercambiadores de Calor”, dentro del área de “Transferencia de Calor”, en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los siguientes documentos:

PDVSA–MDP–

Descripción del Documento

05–E–01

Intercambiadores de Calor: Principios Básicos. (Este documento)

05–E–02

Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para para equipos de tubo y carcaza.

05–E–03

Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para Enfriadores de Aire.

05–E–04

Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para Intercambiadores de Doble Tubo.

05–E–05

Intercambiadores

de

Calor:

Procedimiento

de

Diseño

para

Servicios Criogénicos.

Este documento, junto con los demás que cubren el tema de “Intercambiadores de Calor”, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, son una actualización de la Prácticas de Diseño “Intercambiadores de Calor”, presentadas en la versión de Junio de 1986 del MDP (Sección 9).

2 ALCANCE

Este documento presenta definición de conceptos y descripción de las metodologías involucradas en el diseño y evaluación de los equipos para intercambio de calor.

En las subsecciones 4.1, 4.2, 4.3 y 4.4 se conceptualiza brevemente el proceso de transferencia de calor.

La subsección 4.5 describe los diferentes tipos de intercambiadores de calor comunmente usados en la IPPCN y sus aplicaciones. En general, estos equipos se diseñan y fabrican para un servicio específico, por lo que el diseñador y/o fabricante requieren de información sobre la operación y el servicio para el cual será adquirido dicho equipo. Esta información les es suministrada por el ingeniero de proyecto o de proceso mediante una hoja de datos con todos los requisitos que el intercambiador debe cumplir, evitándose así la adquisición de un equipo inadecuado para el servicio requerido. En la Figura 1. se muestra un ejemplo de la hoja de especificación para los intercambiadores de tubo y carcaza.

 

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La subsección 4.6 presenta las consideraciones básicas de diseño para todos los tipos de intercambiadores de calor y la subsección 4.7 contiene las consideraciones generales para el diseño de intercambiadores de calor del tipo tubo y carcaza.

Las subsecciones 4.8 y 4.9 intentan concientizar, al ingeniero responsable del diseño y/o evaluación de un intercambiador, sobre la problemática operacional y de integración energética relacionada con dichos equipos, y la importancia de considerar estos factores durante su fase de diseño y/o evaluación dado su gran impacto sobre los costos de mantenimiento, de producción y energéticos.

Finalmente, en la sección 5 se describe el proceso de diseño y selección de intercambiadores de calor. Aunque en los documentos PDVSA–MDP–05–E–02 al 05 se cubre en detalle los procedimientos de cálculo. Ciertos aspectos tales como longitud del tubo, especificaciones del tipo de material, limitaciones en las dimensiones de la carcaza, etc., son normalmente especificados por el cliente; como parte de las Bases de Diseño para la instalación de una nueva refinería o, en el caso de refinerías y plantas químicas existentes, en la carta de requisición del trabajo o, en último caso, esta información puede ser generada durante las etapas iniciales del trabajo.

3

REFERENCIAS

Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)

Vols V y VI, Sección 9 “Intercambiadores de calor” Vol I, Sección 1 “Consideraciones económicas de diseño” Vol I, Sección 2 “Temperatura de diseño, presión de diseño y clasificación de bridas” Vols VII y VIII, Sección 12 “Instrumentación y control” Vol VIII, Sección 14 “Flujo de fluidos”

Manual de Diseño de Proceso

Manual de Ingeniería de Diseño

PDVSA–MDP–08–SG–01 “Seguridad en el Diseño de Plantas: Introducción”

PDVSA–MID–EA–201–PR “Equipo de carcaza y tubos para intercambio de

calor” PDVSA–MID–EA–202–PR “Equipo para intercambio de calor de doble tubo”

PDVSA–MID–EC–201–PR “Equipo para intercambio de calor : enfriador de

aire” PDVSA–MID–EF–202–R “Torre de enfriamiento de tipo inducido”

PDVSA–MID–EG–201–R “Calentadores desaereadores”

 

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PDVSA–MID–L–TP–2.1 “Intercambiadores de calor requisición, análisis de

ofertas y detalles de compra” PDVSA–MID–90616.1.022 “Sistemas de alivio”

PDVSA–MID–90617.1.041 “Guías de ingeniería para intercambiadores de calor de carcaza y tubo”

Otras Referencias

Standards of Tubular Exchanger Manufacture’s Association (TEMA)

Afgan, N. H. & Schlûnder, E. U.; Heat Exchanger Theory; First Edition McGraw

Hill (1974). Chemical Engineering Magazine; Process Heat Exchange; McGraw Hill (1979)

Hewitt, G. F.; Shires, G. L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;

CRC Press, Inc. (1993)10. Kays, W.M. and London, A.L.; Compact Heat Exchanger; Second Edition;

McGraw Hill (1964) Kakac, S. et All; Heat Transfer Design Method; First Edition; McGraw Hill (1974)

McKetta, J. J.; Heat Exchanger; First Edition; Marcel Dekker, Inc. (1991)

Schlûnder, E. U.; Heat Exchanger Design Handbook; Vols. 2 & 3; First Edition,

CRC Press, Inc. (1983) Smith, G. & Patel A.; Step by Step through the Pinch; The Chemical Engineer Journal; Novembre 1987.

4 CONSIDERACIONES BASICAS

4.1 Definiciones y descripciones

La terminología usada en esta serie de documentos del área de Transferencia de Calor, título Intercambiadores, es la que generalmente se usa en la IPPCN. A continuación se definen y describen los términos mas comunes:

 

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Refrigerador

Es una unidad que utiliza un refrigerante para enfriar un fluido, hasta una temperatura menor que la obtenida si se utilizara aire o agua como medio de enfriamiento.

Condensador

Es una unidad en la cual los vapores de proceso se convierten total o parcialmente en líquidos. Generalmente, se utiliza agua o aire como medio de enfriamiento.

El término condensador de superficiese refiere específicamente a aquellas unidades de carcaza y tubos que se utilizan para la condensación del vapor de desecho, proveniente de las máquinas y de las turbinas a vapor.

Un condensador de contacto directoes una unidad en la cual el vapor es condensado mediante contacto directo con el medio enfriante, eliminando la superficie de transferencia de calor que separa el medio enfriante y el vapor.

Enfriador

Es una unidad en la cual una corriente de proceso intercambia calor con agua o aire sin que ocurra cambio de fase.

Evaporador

Los evaporadores son intercambiadores de calor usados específicamente para concentrar soluciones mediante la evaporación parcial del solvente, algunas veces hasta el punto que ocurra el fenómeno de la cristalización. Son diseñados para optimizar la producción del producto liquido o solido.

Intercambiador

Es el nombre genérico de un dispositivo mecánico, o equipo, diseñado para transferir calor entre dos o mas corrientes de fluidos que fluyen a través del equipo.

Calentador

Un calentador es un intercambiador de calor que aumenta la temperatura de una corriente, sin que normalmente ocurra un cambio de fase. Como fuente de calor puede utilizarse una corriente de servicio; tal como vapor de agua, aceite caliente, fluidos térmicos o líquidos químicos (como el Humbletherm); o una corriente de proceso de entalpía alta; por ejemplo: la descarga de un reactor operado a alta temperatura.

Existe una gran variedad de fluidos térmicos que han sido ampliamente usados y están comercialmente disponibles; por ejemplo Dowtherm A(mezcla de 26.5% de Difenil (C 6 H 5 ) 2, y 73.5% de Oxido de Difenil (C 6 H 5 ) 2, O, con un punto de ebullición de 257.1°C.), y Dowtherm J( (C 10 H 14 ), con un punto de ebullición de 181°C.).

 

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Rehervidor

Es un vaporizador frecuentemente usado para generar un flujo de vapor que suministra el calor latente de vaporización al fondo de una columna o torre fraccionadora.

Existen dos tipos generales de rehervidores, aquéllos que descargan una mezcla bifásica a la torre y los que retornan vapor solamente. Los primeros pueden operar mediante circulación natural (comúnmente llamados termosifones), o circulación forzada (Ver documento PDVSAMDP05E02 para mayor información).

Los termosifones son los tipos de rehervidores más comunes. Los termosifones horizontales donde la vaporización ocurre en el lado de la carcaza son los más usados en la industria petrolera. Normalmente, en los termosifones verticales, la vaporización ocurre en el lado de los tubos y se utilizan preferiblemente en las industrias químicas. En un termosifón, se debe proveer suficiente cabezal de líquido a fin de mantener la circulación natural del líquido a vaporizar.

Los rehervidores de circulación forzada requieren de una bomba para impulsar el líquido a vaporizar a través del intercambiador. Este tipo de rehervidor no se utiliza con mucha frecuencia, debido a los costos adicionales del bombeo de la alimentación al rehervidor; sin embargo, en algunos casos se requiere circulación forzada para vencer limitaciones del cabezal hidrostático y problemas de circulación.

Los rehervidores que retornan solamente vapor a la torre se denominan rehervidores de marmita (Kettle Reboilers), los cuales se caracterizan por carcazas largas, donde ocurre la separación liquidovapor. El liquido es descargado como el producto de fondo de la columna y el vapor es retornado a la columna. Quizás la mejor manera de describir la operación de estos rehervidores es comparándolas con una paila u olla hirviendo (para mayores detalles ver documento PDVSAMDP05E02).

Generadores de Vapor (Calderas de Recuperación de Calor)

Los generadores de vapor son un tipo especial de vaporizadores utilizados para producir vapor de agua. Como fuente de calor se utiliza generalmente el calor en exceso que no se requiere para el proceso; de allí que estos rehervidores se les llame comúnmente Calderas de Recuperación de Calor. Al igual que los rehervidores, los generadores de vapor pueden ser del tipo Kettle, de circulación forzada o termosifones.

Sobrecalentador

Un sobrecalentador calienta el vapor por encima de su temperatura de saturación.

 

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Vaporizador Un vaporizador es un intercambiador que convierte líquido a vapor. El término vaporizador se refiere normalmente a aquellas unidades que manejan líquidos diferentes al agua.

4.2 Funciones de los intercambiadores de calor

La función básica de los intercambiadores es la transferencia de energía térmica entre dos o mas fluidos a diferente temperatura. El calor fluye, como resultado del gradiente de temperatura, desde el fluido caliente hacia el frío a través de una pared de separación, la cual se le denomina superficie o área de transferencia de calor. Es decir, no existe fuente de energía térmica en un intercambiador de calor. Por otro lado, si los fluidos son inmiscibles, el área física de transferencia de calor puede ser eliminada, y la interfase formada entre los fluidos puede servir como área de transferencia de calor.

En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los procesos industriales son las siguientes:

1. Recuperación de calor: la corriente fría recupera parte del calor contenido en la corriente caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de las corrientes involucradas, las cuales fluyen simultáneamente a ambos lados del área de transferencia de calor.

2. Evaporación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase líquida a vapor.

3. Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase vapor a fase líquida.

4.3 Mecanismos de transferencia de calor

La transferencia de calor, como se definió previamente, es una interacción entre fluidos o materiales a consecuencia de un gradiente de temperaturas entre ellos. Esta interacción ocurre mediante tres mecanismos diferentes, a saber:

conducción, radiación y convección. Estrictamente hablando, solamente los primeros mecanismos pueden clasificar como operaciones de transferencia de calor, porque dependen solamente de la existencia de un gradiente de temperatura. A diferencia de ellos, el mecanismo de convección esta fuertemente influenciado por el patrón de flujo (dinámica de fluido); pero tiene asociado un intercambio de energía desde las zonas de alta hacia baja temperatura.

Conducción es fundamentalmente transferencia de energía por contacto físico en ausencia de movimiento del material a nivel macroscópico. Este mecanismo puede ocurrir en solidos, líquidos o gases.

Radiación es la transferencia de calor de un cuerpo a otro mediante el movimiento de ondas electromagnéticas a través del espacio, inclusive cuando exista vacío

 

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entre ellos. La radiación puede ocurrir a través de gases, líquidos o sólidos; pero debido a la mayor capacidad de absorción de energía de los medios densos, la radiación del calor es mas eficiente a través de los gases.

Convección es transferencia de calor de un punto a otro en un fluido, gas o líquido, debido a la mezcla y movimiento de las diferentes partes del fluido. Existen dos mecanismos de transferencia de calor por convección, denominados convección forzada y convección natural. En la convección forzada, el movimiento del fluido es debido a fuerzas externas, tal como bombeo; mientras que en la convección natural el movimiento es inducido por la diferencia de densidades resultante de la diferencia de temperatura en el fluido. Cuando en la convección forzada la velocidad es relativamente baja, estos factores de diferencia de densidad y de temperatura pueden tener un efecto considerable.

Los métodos de cálculo para cada uno de estos mecanismos son diferentes. El flujo de calor por conducción es proporcional al gradiente de temperatura (ley de Fourier: Q=kA(dT/dX) ); por radiación es función del incremento de la temperatura absoluta a la cuarta potencia (ecuación de Stefan Boltzmann:

Q=1.714 x 10 7 εA (T 1 4 T 2 4 )) y por convección es proporcional a la diferencia de temperatura entre la superficie de transferencia y la masa de fluido en contacto con ella (ley de Newton Q=hA (T 1 T 2) ). La diferencia entre estas ecuaciones reside, básicamente, en el coeficiente de transferencia. Así, el coeficiente por conducción, denominado conductividad térmica, es una propiedad del medio de transferencia y puede ser medido directamente y el coeficiente por radiación depende de una propiedad de la superficie radiante, llamada emisividad, la cual es medida directamente. Pero el coeficiente por convección es un parámetro empírico, obtenido experimentalmente, pero no medido directamente, por lo que el cálculo de la transferencia de calor por convección es mas empírico que para los otros dos mecanismos, existiendo una gran dependencia de datos experimentales y sus correlaciones. Adicionalmente, este coeficiente incorpora elementos de dinámica de fluidos.

Generalmente, en cualquier proceso de transferencia de calor se encuentran presente, simultáneamente, varios de estos mecanismos; por ejemplo la transferencia de calor por convección incorpora calor por conducción en el fluido; de hecho, si el fluido fuese noconductor no se daría la convección, pues el movimiento sirve para poner en contacto las partes fría y calientes.

4.4 Proceso de transferencia de calor

En la subsección previa se ha planteado los diferentes mecanismos de transferencia de calor, y en esta subsección se plantean como a través de estos mecanismos ocurre la transferencia de calor. El objetivo es introducir un conocimiento general sobre los procesos de transferencia de calor. Existen dos

 

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tipos generales de procesos; a saber: (1)

como calor sensible y (2)

El proceso sin cambio de fase o calor sensible, como su nombre sugiere, involucra operaciones de calentamiento y enfriamiento de fluidos donde la transferencia de calor resulta solamente en cambios de temperatura; mientras que en el cambio de fase, la operación se traduce en una conversión de líquido a vapor o de vapor a líquido; es decir, vaporización o condensación. Muchas aplicaciones involucran ambos tipos de procesos.

A continuación se presentan descripciones generales sobre estos tipos de procesos de transferencia de calor; pero no siendo el objetivo de este MDP presentar un tratado teórico sobre el tema, le remitimos para mayores detalles a las referencias mencionadas en la sección 3. En los documentos PDVSAMDP05E02/ 03/ 04/ 05, referidos a procedimientos de diseño, se presentan las correlaciones usadas en la IPPCN en el diseño de intercambiadores.

Sin cambio de fase, conocida también

con cambio de fase.

4.4.1 Calor sensible

La mayoría de las aplicaciones de los procesos de transferencia de calor sin cambio de fase involucran el mecanismo de transferencia de convección forzada, tanto dentro de los tubos como sobre superficies externas. Como se menciono previamente (subsección 4.3), el coeficiente de transferencia de calor por

convección depende de parámetros de dinámica de fluido, por ejemplo la velocidad. En base al movimiento de fluido, el flujo dentro de los tubos se divide en tres regímenes de flujo, los cuales son medidos mediante un parámetro adimensional, llamado número de Reynolds, el cual es una indicación de la turbulencia del flujo (para mayores detalles ver documento PDVSAMDP(Pendiente) (Consulta MDP versión 1986, Sección 14). Los regímenes de flujo son

:

1.

Flujo laminar: número de Reynolds menor que

2.100.

2.

Flujo de transición: número de Reynolds entre

2.100 y 10.000.

3.

Flujo turbulento: número de Reynolds mayor que

10.000.

Para cada uno de estos regímenes de flujo han sido desarrollados ecuaciones semiempíricas las cuales son usadas para describir y predecir adecuadamente la transferencia de calor en la región en consideración.

Aunque los coeficientes de transferencia de calor para flujo Laminar son considerablemente mas pequeños que para flujo Turbulento, en algunas casos se prefiere el flujo Laminar para reducir costos de bombeo. El mecanismo de transferencia de calor en este régimen de flujo es básicamente por conducción.

En la región de Transición, el flujo puede ser inestable y fluctuaciones en la caída de presión y en la transferencia de calor han sido observadas. Existe una gran

 

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4.4.2

incertidumbre en cuanto al comportamiento de los parámetros de transferencia de calor y de fricción del flujo; en consecuencia es aconsejable evitar el diseño de los equipos de intercambio de calor para operar dentro de esta región.

En cuanto al fenómeno de transferencia de calor por convección forzada sobre superficies externas, es importante mencionar que el proceso de transferencia de calor esta íntimamente relacionado con la naturaleza del flujo; por ejemplo, la

transferencia de calor sobre un haz de tubos depende del patrón de flujo y del grado de turbulencia; es decir, es función de la velocidad del fluido y del tamaño

y arreglo de los tubos. Debido a la complejidad del flujo en estos casos de

transferencia calor sobre superficies externas dificulta su tratamiento analítico, las ecuaciones disponibles para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor se han desarrollado completamente en base a datos experimentales.

En los documentos PDVSAMDP05E02/ 03/ 04/ 05, referidos a procedimientos de diseño, se presentan las correlaciones usadas en la IPPCN en

el diseño de intercambiadores sin cambio de fase.

Condensación

Condensación, una de las operaciones de transferencia de calor mas importantes, es un proceso convectivo, mediante el cual el vapor es convertido en liquido cuando el vapor saturado entra en contacto con una superficie a temperatura mas baja.

Este proceso ocurre en una gran variedad de aplicaciones y equipos (por ejemplo:

sobre/dentro de tubos verticales/horizontales). El condensado se forma sobre la superficie fría y, bajo el efecto de la fuerza de gravedad fluye hacia abajo, sobre dicha superficie, en diferentes maneras, las cuales se describen a continuación:

Si el líquido condensado humedece la superficie formando una película continua de líquido, sobre la superficie, el proceso se denomina Condensación tipo película, la cual se muestra en la Figura 8.b. La película actúa como un material aislante de la superficie y representa una resistencia o barrera a la transferencia de calor. Este tipo de condensación es la que usualmente se asume en el diseño de condensadores y es la base teórica del procedimiento de diseño para condensadores presentado en el documento PDVSAMDP05E02.

Si por el contrario el líquido condensado no humedece la superficie, se forman gotas de liquido las cuales crecen lo suficiente para moverse al azar sobre la superficie por efecto de la gravedad. Este proceso se denomina Condensación por gotas y se muestra en la Figura 8.a. En este proceso, porciones de superficie están directamente expuestas al vapor, no existiendo resistencia al flujo de calor, por lo que se experimenta ratas de transferencia de calor mas elevadas que en la condensación tipo película. Por esta razón, la condensación por gotas prodría ser preferida a la tipo película; pero es una opción impráctica dada la

 

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4.4.3

dificultad de mantenerla en el tiempo. La mayoría de las superficies tienden a la formación de película después de ser expuestas al vapor condensado durante un largo período de tiempo. Se ha intentado fomentar la condensación por gotas mediante el uso de aditivos al vapor y tratamiento de la superficie (por ejemplo, revestimiento), sin éxito, debido al incremento de costos operacionales, a su inefectividad en el tiempo y al ensuciamiento de la superficie, entre otros.

Si las gotas de condensado se forman en la masa de la corriente de vapor, en lugar de sobre la superficie, el proceso se denomina Condensación homogénea, la cual se muestra en la Figura 8.d. Esta situación puede ocurrir en condensadores parciales o en corrientes de vapor con gases incondensables, cuando el vapor o la mezcla gasvapor es enfriado por debajo del punto de rocío. Este tipo de condensación puede resultar en la formación de una niebla de gotas de liquido en el vapor, las cuales por ser muy pequeñas son difíciles de separar por métodos convencionales y pueden ser arrastradas en el venteo de condensador, presentando posibles problemas de contaminación ambiental.

Cuando el vapor condensa produciendo dos fases liquidas ( por ejemplo, una mezcla de vapores de agua e hidrocarburos), el proceso se conoce como Condensación de líquidos inmiscibles. En estos casos, el patrón de condensación es variable. Un enfoque conservador supone la presencia de dos películas de condensado y el calor se transfiere a través de ambas películas en serie. Otro enfoque supone condensación tipo película para una de las fase, mientras que la otra forma gotas sobre la superficie de la película, como se ilustra en la Figura 8.c.

Vaporización

La vaporización puede ser definida como la adición de calor a una masa líquida, en tal magnitud, que ocurre la generación de vapor. Es un proceso convectivo que involucra cambio de fase de líquido a vapor.

Esta subsección intenta describir a continuación, solo a título informativo, los modos de transferencia de calor en el proceso de vaporización, y en el documento

se presentan las correlaciones prácticas usadas en el

diseño de intercambiadores, con vaporización.

La vaporización ocurre cuando una superficie es expuesta a un liquido y mantenida a la temperatura de saturación de ese líquido, dependiendo el flujo de calor de la diferencia de temperatura entre la superficie y la condición de saturación. Si la superficie esta sumergida en una piscina estática de líquido, al proceso se le denomina Piscina de vaporización (Pool Boiling). Inicialmente no se forman burbujas o gotas de vapor y la transferencia de calor se da por convección natural. En el área cerca de superficie caliente, el líquido absorbe un pequeño sobrecalentamiento y es subsecuentemente evaporado en la medida que se mueve hacia la superficie del líquido. Seguidamente, comienzan a

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formarse burbujas en la superficie de transferencia, las cuales inicialmente desaparecen por condensación en la masa de líquido, al desprenderse de la superficie. A medida que la diferencia de temperatura se incrementa, crece el número de burbujas y solo alguna de ellas desaparecen en la superficie del líquido. Este régimen se le denomina Vaporización por nucleación. Eventualmente las burbujas se forman tan rápidamente y alcanzan a ser tan numerosas que se aglutinan, formando una película continua de vapor sobre la superficie caliente, y finalmente el vapor es descargado desde la película, en forma de burbujas regularmente espaciadas. Este régimen se denomina Vaporización por película, donde la transferencia de calor es por conducción y convección a través de la película y, a medida que la temperatura de la superficie se incrementa, por significativa radiación; siendo la transferencia de calor menos eficiente.

Si la temperatura del líquido es menor que su temperatura de saturación, el proceso se llama Vaporización subenfriada o local. Si el liquido es mantenido

a su temperatura de saturación, al proceso se le conoce como vaporización

saturada. En este último caso, las burbujas formadas se desprenden hacia el

centro de la masa liquida.

Estos dos últimos modos de vaporización se encuentran presente cuando la vaporización ocurre en tubos verticales y se le conoce como Vaporización convectiva forzada.

4.5 Clasificación y aplicaciones de intercambiadores de calor

Los intercambiadores son diseñados para satisfacer requerimientos específicos, existiendo en el mercado una gran diversidad de tipos que difieren en tamaño y forma. Estos tipos son clasificados de acuerdo a diferentes criterios, tales como procesos y mecanismos de transferencia de calor, grado de compacticidad de la superficie, patrón de flujo, número de fluidos, geometría y tipo de construcción. Este último criterio engloba un amplio rango de intercambiadores usados en la industria petrolera, los cuales se describen a continuación. Por supuesto, existen otros tipos de intercambiadores de calor a los cuales no se hace referencia, pero éstos no se utilizan con frecuencia en la industria petrolera.

4.5.1 Intercambiadores del tipo tubo y carcaza

Este es el tipo de intercambiador que se utiliza comúnmente en las refinerías. No es caro, es fácil de limpiar y relativamente fácil de construir en diferentes tamaños

y puede ser diseñado para presiones desde moderadas a altas, sin que varíe

sustancialmente el costo. Mecánicamente resistente para soportar las tensiones

a la cual es sometido durante la etapa de fabricación, el envío, montaje e

instalación en sitio; y los esfuerzos externos e internos en las condiciones normales de operación, debido a los cambios en temperatura y presión. Fácil de mantener y reparar (aquellas partes sujetas a fallas frecuentes, tubos y empacaduras, son fáciles de reemplazar). Adicionalmente, la disponibilidad de

 

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buenos procedimientos de diseño, de experticia y de facilidades de fabricación, aseguran el diseño y construcción exitoso de este tipo de intercambiadores, convirtiéndoles en la primera opción a seleccionarse para un proceso de transferencia de calor.

El intercambiador de tubo y carcaza consiste de un haz de tubos paralelos encerrados en un estuche cilíndrico llamado carcaza. En la Figura 2. se muestran las diferentes partes de este tipo de intercambiadores.

Hay tres tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza, dependiendo del método utilizado para mantener los tubos dentro de la carcaza. El primero es el de tipo fijo o intercambiadores de placa de tubos fija o de cabezal fijo. En este caso, el equipo tiene tubos rectos, asegurados en ambos extremos en placas de tubos soldados a la carcaza. En este tipo de construcción, algunas veces es necesario incorporar en la carcaza una junta de expansión o una junta de empaques, debido a la expansión diferencial de la carcaza y los tubos. Esta expansión se debe a la operación del equipo a diferentes temperaturas y a la utilización de diferentes materiales en la construcción. La necesidad de esta junta es determinada tanto por la magnitud de la expansión diferencial como del ciclo operativo esperado. Cuando no se requieren estas juntas o empacaduras, el equipo ofrece el máximo de protección contra la fuga del liquido contenido en la carcaza. El haz de tubos no puede ser removido para inspección y limpieza, pero el cabezal en el lado de los tubos, las empacaduras, la cubierta del canal, etc. son accesibles para mantenimiento y reemplazo de las partes. La carcaza puede ser limpiada por retrolavado o químicamente. Los intercambiadores de cabezal fijo son usados en servicios donde el fluido de la carcaza es un fluido limpio, como vapor de agua, refrigerante, gases, cierto tipo de agua de enfriamiento, etc.

El segundo tipo de intercambiadores de tubo y carcaza utiliza tubos en forma de U, con ambos extremos de los tubos sujetados a una placa de tubos simple, eliminándose así los problemas de expansión diferencial porque los tubos pueden expandirse y contraerse libremente, la forma de U absorbe estos cambios. A estas unidades se les denomina intercambiadores con tubos en U. El haz de tubos puede ser removido de la carcaza para inspección y limpieza; pero la limpieza mecánica interna de los tubos y su reemplazo es difícil, por lo que este tipo de intercambiadores es usualmente aplicable en servicios limpios o cuando la limpieza química es efectiva. El costo de estas unidades a presión baja es aproximadamente igual al de las unidades de cabezal fijo, pero a presión alta es significativamente mas barato, por lo que es muy usado en este tipo de aplicación.

El tercer tipo de intercambiadores de tubo y carcaza, al igual que las unidades de cabezal fijo, presenta dos placas de tubos, pero con solo una de ellas soldada a la carcaza y la otra moviéndose libremente, y así evitando los problemas de expansión diferencial. A este diseño se le conoce como intercambiadores de cabezal flotante. El haz de tubos de este tipo de intercambiador puede

 

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removerse para mantenimiento y para la limpieza mecánica de la carcaza y los tubos, también, pueden ser limpiados mecánicamente tanto en su exterior como en su interior. El diseño de cabezal flotante es mas caro (aprox. en un 25%) que el diseño de cabezal fijo, y es apropiado para servicios asociados a altas temperatura y presiones, pero limitado a aquellos servicios donde la fuga del fluido contenido en la carcaza es tolerable. Para mayor información sobre el diseño de este tipo de intercambiadores, refiérase a la Subsección 4.7 y al documento

PDVSAMDP05E02.

Resumiendo, los tipos de intercambiadores de tubo y carcaza, en orden de incremento de costos, para rango de presiones desde moderadas a altas, existentes son:

1. Intercambiador de cabezal fijo.

2. Intercambiador con tubos en U.

3. Intercambiador de cabezal fijo con junta de expansión o junta de empaques.

4. Intercambiador de cabezal flotante.

El diseñador debería elegir el tipo de intercambiador menos costoso, que sea aplicable al caso en estudio. En la Tabla 9 se presentan los tipos de cabezal fijo y flotante de la TEMA.

Las boquillas de entrada y salida del fluido contenido en la carcaza son generalmente secciones de tubos estándares soldadas a la carcaza; aunque diseños especiales pueden ser requeridos en casos de baja caída de presión, distribución uniforme del fluido o protección por erosión. (Por ejemplo, deflectores de choque, cuando flujo bifásico o vapor saturado es admitido en la carcaza).

La cubierta del canal es asegurada por pernos o atornillada al canal para permitir la inspección de la placa de tubos y de los tubos sin perturbar la operación del equipo. Alternativamente, para el fluido por los tubos pueden usarse casquetes con boquillas bridadas o conexiones roscadas.

Otra de las partes importantes en la mayoría de los intercambiadores es el arreglo de los deflectores transversales, cuya función principal es el soporte de los tubos contra las vibraciones y deformaciones. Otra función es definir la trayectoria del flujo alrededor de los tubos, mejorando la transferencia de calor, pero incrementando la caída de presión. Los deflectores mas usados son los de corte segmentado.

Otras partes importantes en la construcción de estos equipos son las barras tirantes, los espaciadores, las bandas de sellos y, por supuesto, las empacaduras. Todas esta partes son discutidas en las subsecciones 4.6 y 4.7.

 

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Los intercambiadores de carcaza y tubos se diseñan y fabrican de acuerdo a los estándares de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares (Tubular Exchanger Manufacturers Association TEMA), con las modificaciones indicadas en el MIDEA201PR. De acuerdo a los patrones de TEMA existen tres clases estándares de construcción mecánica de intercambiadores: R, C y B. De éstas sólo se considerarán las clases R y C. (La Clase B es muy similar a la Clase C). El equipo que se fabrica de acuerdo a los patrones de la Clase R, cumplen con todos los requisitos para los servicios que involucran una transferencia de calor elevada.

Sin embargo, existe una cantidad numerosa de aplicaciones que no requieren este tipo de construcción. Estas se caracterizan por bajas tendencias a la corrosión y ensuciamiento, requiriendo factores de ensuciamiento que no exceden de 0.00035 m 2 °C/W (0.002 hpie 2 °F/BTU) y límites permisibles de corrosión que no excedan 3.0 mm (1/8 pulg), para la unidad que se esté considerando. Este tipo de unidades pueden ser consideradas como equipos cuya frecuencia de mantenimiento es baja. En esta categoría se encuentran los intercambiadores de servicio agua/agua, enfriadores de aire, y aplicaciones similares de corrientes que no sean hidrocarburos; también se incluyen algunos servicios de hidrocarburos livianos, tales como: intercambiadores para fracciones livianos de crudo, calentadores de aceite lubricante y algunos calentadores de tanques de succión. Para estos servicios, se debería considerar la construcción Clase C. Aunque las unidades que se fabrican de acuerdo a la Clase R o a la Clase C, cumplen con todos los requisitos de los códigos pertinentes, (ASME u otros códigos nacionales); las unidades Clase C se diseñan para lograr una mayor economía, pudiéndose conseguir un ahorro en costos de hasta el 5% con respecto a las unidades Clase R.

4.5.2 Enfriadores de aire

Los enfriadores de aire consisten de uno o más ventiladores de flujo axial, velocidades relativamente bajas y diámetros grandes, que forzan o inducen al aire a fluir a través de un banco de tubos, generalmente con aletas. La configuración básica de una unidad es un banco de tubos aleteados montado sobre una estructura de acero con una cámara de pleno y un anillo vénturi, un motor y otros accesorios como persianas, guardaventilador, alambrado e interruptores de vibración.

La selección entre enfriadores de aire o intercambiadores convencionales de tubos y carcaza, depende del balance económico, el cual debe considerar en la inversión inicial, los costos de las facilidades requeridas dentro y fuera del área, para la instalación de los equipos y los costos de operación de los mismos.

En general, los enfriadores de aire resultan especialmente atractivos en aquéllas localidades donde el agua escasea o requieren un tratamiento costoso como una torre de enfriamiento, donde las leyes de contaminación ambiental establezcan

 

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requisitos estrictos para los efluentes de agua, donde la expansión de los sistemas de agua de enfriamiento sea necesaria, o donde la naturaleza del medio enfriante cause taponamientos frecuentes o problemas de corrosión. En resumen, estas unidades requieren una inversión inicial mas alta que los enfriadores de agua pero los costos de operación y mantenimiento son menores. Estos equipos se utilizan con frecuencia en combinación con enfriadores de agua, cuando se requiere remover una gran cantidad de calor. En este caso los enfriadores de aire remueven primero la mayor parte del calor y el enfriamiento final se consigue con los de agua. también pueden utilizarse como enfriadores de emergencia en caso de requerirse un bombeo rápido de una corriente de proceso.

Estas unidades aún con el ventilador apagado, son capaces de remover por convección natural entre 15 y 35% del calor de diseño, dependiendo del rango de temperatura de la corriente de proceso entrando al enfriador.

Los enfriadores de aire ocupan un área relativamente grande. Por lo tanto, estas unidades se instalan normalmente encima de los tendidos de líneas y de los equipos de proceso, tales como tambores e intercambiadores. Para los criterios

Cuando

se considere la instalación de enfriadores de aire, se debería tomar en cuenta el

de seguridad aplicados, ver el documento PDVSAMDP08