La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de

actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que

permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas
condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e
interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.
La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la
primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s) que se denominan:
1. - Seiri
2. - Seiton
3. - Seiso
4. - Seiketsu
5. - Shitsuke

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa

también en el trabajo”. Es considerada por las organizaciones de clase mundial, como la
base para la aplicación de just in time (JIT), el mantenimiento productivo total (TPM), la
gestión de la calidad total (TQM) y la excelencia.

Es también uno de los principios básicos de la manufactura esbelta para maximizar la

eficacia en los lugares de trabajo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA METODOLOGÍA 5S

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar

de trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de
seguridad, de motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización.

PRINCIPIOS DE LA METODOLOGÍA 5S

Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

 Clasificación u Organización: Seiri

 Orden: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarización: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke

1. Clasificación - S e i r i

(Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y

descartarlos innecesarios.) Por ejemplo en:

 El trabajo en proceso
 Las herramientas innecesarias
 La maquinaria no ocupada
 Los productos defectuosos
  Los papeles y documentos

Las herramientas a utilizar son:

La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la cual

podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o no.

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros

2. Orden - S e i t o n

(Poner las cosas en orden de todos los elementos necesarios).

Las cosas deben mantenerse en orden de manera que estén listas para ser utilizadas
cuando se necesiten.

Frecuencia de uso Disposición

Téngalo a la mano, utilice correas o cintas
Lo utiliza en todo momento
que unan el objeto a la persona
Lo utiliza varias veces al día Disponer cerca a la persona
Lo utiliza todos los días, no en todo
momento Téngalo sobre la mesa de trabajo o cerca
de la máquina
Lo utiliza todas semanas
Lo utiliza una vez al mes Colóquelo cerca del puesto de trabajo
Lo usa menos de una vez al mes, Colóquelo en el almacén, perfectamente
posiblemente una vez cada dos o tres meses localizado

3. Limpieza - S e i s o

(Mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo).

Mantener limpio el lugar de trabajo, incluido pisos, paredes y sobre todo cuando
un operador limpia una máquina y su área de trabajo puede descubrir muchos
defectos de funcionamiento y problemas de operación y cuando reconocemos
estos problemas pueden solucionarse con facilidad, se ha comprobado que la
mayoría de las veces las fallas o averías en las máquinas comienzan con
vibraciones debidas a tuercas y tornillos flojos, con la introducción de partículas
 extrañas como polvo o rebabas de metales o con lubricación o engrases
inadecuados.

Las herramientas a utilizar son:

 Hoja de verificación de inspección y limpieza

 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores

 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

4. Normalización - S e i k e t s u

(Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los

tres pasos anteriores).

 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres

primeras fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y normas de
apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos
y las herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

Las herramientas a utilizar son:

 Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos

5. disciplina - S h i t s u k e

(Construir autodisciplina y formar él hábito de comprometerse en las 5´s

mediante el establecimiento de estándares y seguir los procedimientos en el taller
o lugar de trabajo).

 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros
alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
 Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
  Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Herramientas a utilizar:

 Hoja de verificación 5S
 Ronda de las 5S

Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación

continua y la ejecución disciplinada de las normas

BENEFICIOS AL ADOPTAR LAS 5´S:

 Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina

 Destaca los tipos de desperdicios que existen en el lugar de trabajo
 Señala productos con defecto y excedentes de inventarios
 Reduce movimiento innecesario
 Permite que se identifiquen visualmente y se solucionen los problemas
relacionados con escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las
máquinas y demoras en las entregas.
 Hace visibles los problemas de calidad.
 Reduce los accidentes de trabajo
 Mejora la eficiencia en el trabajo
 Reduce los costos de operación
 Aumenta el piso de trabajo

CONCLUSIONES
La efectividad de las 5 “s” , es de optimo rendimiento la implementacion de todas las
reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con spolo
tener la disposicion de todos los involucrados.
Los beneficios de la implatacion de las 5 “s” se podran notas en los niveles de
productividad y calidad que se alacanzan dentro de la empresa, su manteniemitno residira
en la disciplina y constancia que se tenga en la organización para la mejora continua de
las actividades.
BIBLIOGRAFÍA
www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/
www.gestion.org/principios-del-metodo-de-las-5s/
www.ipn.mx/dse/intra/Documents/pdfs/Material5s.pdf
http://www.zeusconsult.com.mx/Las_Cinco_Ss.pdf
//leanmanufacturing10.com/5s
www.monografias.com/trabajos101/tecnica-5-a-sa-empresas-seguras-y-
limpias/tecnica-5-a-sa-empresas-seguras-y-limpias.shtml
www.gestiopolis.com/5s-seiri-seiton-seiso-seiketsu-y-shitsuke-base-de-la-mejora-
continua/
aregla las biblio q yo no se como ejejeje