Agua de Amasado y Agua de Curado en el

Hormigón.
El agua de amasado juega un doble papel en el hormigón. Por un lado, participa en las
reacciones de hidratación del cemento; por otro, confiere al hormigón la trabajabilidad
necesaria para una correcta puesta en obra.

La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya

que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón
(capilares) que disminuyen su resistencia; pero, por otra parte, no puede disminuirse
excesivamente el contenido en agua, pues podrían obtenerse masas poco trabajables
y de difícil colocación en obra. La figura 2.1 ilustra este fenómeno: en efecto, la parte
superior del gráfico indica cómo mejora la trabajabilidad de la masa al aumentar la
cantidad de agua por m’ de hormigón, mientras que en la parte inferior puede
apreciarse el porcentaje de pérdida de resistencia del hormigón correspondiente.

Puede retenerse la idea de que cada litro de agua de amasado añadido de más a un
hormigón equivale a una disminución de dos kilogramos de cemento.

El agua de curado, durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del

hormigón, tiene por objeto evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento e
impedir una retracción prematura.

Tanto el agua de amasado corno el agua de curado deben reunir ciertas condiciones
para desempeñar eficazmente su función. En general, se debe ser más estricto en la
aptitud de un agua para curado que en la de un agua para amasado. Mucho más
peligrosa es el agua que recibe el hormigón cuando está endureciendo, porque las
reacciones que puede originar ya no actúan sobre una masa en estado plástico.
Además, la aportación de sustancias perjudiciales en el agua de amasado es limitada
en cantidad y se produce de una sola vez, sin renovación; mientras que la aportación
del agua de curado es mucho más amplia y de actuación más duradera.
Aguas Perjudiciales y No Perjudiciales.

Un índice útil de carácter general sobre la aptitud de un agua, en la técnica del

hormigón, es su potabilidad.

Las excepciones se reducen, casi exclusivamente, a las aguas de alta montaña, cuya
gran pureza les confiere carácter agresivo. No obstante, algunas aguas
manifiestamente insalubres pueden también ser utilizadas: aguas bombeadas de
minas (que no sean de carbón), algunas de residuos industriales, aguas pantanosas,
etc. Las aguas depuradas pueden emplearse perfectamente.

Figura 2.1. Influencia de un exceso de agua en la consistencia y resistencia del hormigón

Entre otras, no conviene emplear aguas cuyo pH sea inferior a cinco, ni las que
contengan aceites, grasas o hidratos de carbono. Cuando el agua contiene materias
sólidas en suspensión (limos o arcillas) debe proscribirse su empleo, y que esos finos
disminuyen notablemente la adherencia pasta-árido.
En casos de duda es necesario efectuar análisis para determinar la aptitud de un
agua. Las limitaciones impuestas por la Instrucción española EHE.

Un criterio práctico mediante el cual puede justificarse que un agua de amasado no

altera, perjudicialmente las propiedades exigibles al hormigón, puede ser el ensayo
comparativo de resistencia, a 28 días de los hormigones amasados con el agua en
estudio y con un agua potable de buena calidad.

En Estados Unidos, como resultado de una amplia experimentación (cerca de 6.000

ensayos sobre más de 60 aguas diferentes), utilizan a veces aguas de amasado en
principio no aptas, si la pérdida de resistencia que producen en el hormigón, apreciada
mediante el ensayo comparativo, no supera el 15 por 1004 El único riesgo que se
corre aplicando este criterio es que pueden existir sustancias nocivas (especialmente
cloruros) cuyos efectos se manifiestan solamente a largo plazo.

En fin, si es absolutamente obligado emplear un agua sospechosa, convendrá forzar la

dosis de cemento (no menos de 350 kg/m3) y mejorar la preparación y puesta en obra
del hormigón.

Agua de Mar.
No se pueden dar reglas generales acerca del agua de mar utilizada en el amasado de
hormigones. En muchos casos se ha empleado con éxito para estructuras de
hormigón armado, a pesar de su alto contenido en sulfatos.

La Instrucción españla EHE admite su empleo para hormigón en masa, previniendo

acerca de la posible aparición de manchas (eflorescencias producidas por la
cristalización de sales) y de la probable caída de resistencia, que puede cifrarse en un
15 por 100 aproximadamente.

El contenido medio en cloruro sódico del agua de mar es del orden de 25 gramos por
litro (es decir, unos 15 gramos por litro de ión cloro), lo que la coloca dentro del límite
admisible para hormigón en masa y abiertamente fuera para hormigón armado. Las
restantes sales están constituidas fundamentalmente por sulfatos magnésico, cálcico y
potásico, con contenidos del orden de 1,50; 1,25 y 1,00 gramos por litro
respectivamente, lo que da un total de ión SO4 próximo a los 3 g/l. Estos contenidos
bastarían para calificar al agua como perjudicial, pero por una serie de razones de
índole química (véase punto b del apartado 5.7-3.°) su agresividad real es mucho
menor de la que tendría un agua no marina con sulfatos o cloruros en análogas
proporciones.
La presencia de algas en el agua no debe admitirse, ya que impiden la adherencia
árido- pasta, provocando posteriormente multitud de poros en el hormigón.

El amasado con agua de mar suele ser especialmente perjudicial cuando el hormigón
va a estar en contacto con agua de mar. Por ello es norma de buena práctica amasar
siempre con agua dulce los hormigones destinados a obras marítimas. En particular,
los cementos aluminosos, que resisten bien el agua de mar, no deben ser amasados
jamás con agua de mar, la cual puede provocar, aparte de otros perjuicios, un
fraguado relámpago.

Anális del Agua.

En general, las Normas obligan a analizar las aguas solamente cuando no se posean
antecedentes de su utilización o en caso de duda. Las limitaciones incluidas en las
Normas (en particular, en la española) suelen ser prudentes y conservadoras, no
siendo raro encontrar en la literatura especializada valores límites más tolerantes.

En la tabla 2.1 se ofrecen las limitaciones de la Instrucción española, con un breve

comentario a cada una de ellas.
 TABLA 2.1 ANÁLISIS DEL AGUA DE AMASADO.

Áridos para la Confección de Hormigones.

Como áridos para la confección de hormigones pueden emplearse arenas y gravas

naturales o procedentes de machaqueo, que reúnan en igual o superior grado las
características de resistencia y durabilidad que se le exijan al hormigón.

Desde el punto de vista de durabilidad en medios agresivos, deben preferirse los

áridos de tipo silíceo (gravas y arenas de río o -cantera) y los que provienen de
machaqueo de rocas volcánicas (basalto, andesita, etc.) o de calizas sólidas y densas.
Las rocas sedimentarias en general (calizas, dolomitas, etc.) y las volcánicas sueltas
(pómez, toba, etc.) deben ser objeto de análisis previo. No deben emplearse áridos
que provengan de calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables ni
porosas. Tampoco deben emplearse áridos que contengan sulfuros oxidables (estos
áridos pueden provenir de canteras que presentan vetas de pirrotina, marcasita o
ciertas formas de pirita), dado el gran riesgo existente de que tales sulfuros se oxiden
a largo plazo, lo que entraña un gran aumento de volumen y la consiguiente fisuración
y cuarteamiento del hormigón.

Se denomina grava o árido grueso a la fracción mayor de 4 mm y arena o árido fino a

la menor de 4 mm. Aparte, es clásico encontrar en cada país y región denominaciones
diversas más específicas para la grava, en función del tamaño de las piedras. La
arena suele dividirse, a partir de los 2 mm, en arena gruesa y arena fina, llamándose
polvo o finos de la arena a la fracción inferior a 0,063 mm.

Los áridos se suministran en fracciones y se designan por su tamaño mínimo (d) y

máximo (D) expresados en milímetros. Para ello se utiliza la expresión “árido d/D”.

Los áridos pueden ser rodados o machacados. Los primeros proporcionan hormigones
más dóciles y trabajables, requiriendo menos cantidad de agua que los segundos. Los
machacados confieren al hormigón fresco una cierta acritud que dificulta su puesta en
obra. En ambos efectos influye más la arena que la grava. En cambio, los áridos de
machaqueo proporcionan una mayor trabazón que se refleja en una mayor resistencia
del hormigón, especialmente a tracción y, en general, en una mayor resistencia
química.

Al emplear árido rodado suelto se tiene la garantía de que se trata de piedras duras y
limpias, salvo contaminación de la gravera. Pero si se encuentra mezclado con arcilla
es imprescindible lavarlo, para eliminar la camisa que envuelve a los granos y que
haría disminuir grandemente su adherencia con la pasta.
Este lavado debe ser enérgico, realizado con máquinas de lavar, no sirviendo de nada
el simple rociado en obra.

Análogamente, el árido machacado debe estar desprovisto del polvo de machaqueo,

que supone un incremento de finos en el hormigón y, por tanto, mayor cantidad de
agua de amasado, menor resistencia y mayor riesgo de fisuras en las primeras
edades. No obstante, numerosos ensayos han demostrado que cuando se trata de
áridos calizos el polvo de machaqueo no es tan perjudicial, pudiendo admitirse en este
caso un mayor porcentaje de finos.
A este respecto, en la tabla 2.2 se recoge el contenido máximo en finos (es decir, de
partículas que pasan por el tamiz 0,063 mm) prescrito por la Instrucción española.
Los áridos se oponen a la retracción del hormigón, tanto más cuanto más resistentes
son. En general, la retracción disminuye a medida que aumenta el tamaño máximo del
árido.

Cuando se tengan dudas acerca de la resistencia de los áridos a la helada, debe

encargarse
a un laboratorio la realización del ensayo UNE EN 1367-2:98, según el cual se somete
al árido a
cinco ciclos de tratamiento con soluciones de sulfato magnésico, las cuales provocan
un efecto expansivo análogo al ocasionado por los ciclos de hielo-deshielo. El árido se
considera satisfactorio si, tras estos cinco ciclos, su pérdida de peso no supera el 15%
para la arena, o el 18% para la grava.

Por último, los áridos deben cumplir las siguientes condiciones físico-mecánicas:
absorción de agua no superior al 5 % (Normas UNE 83.133:90 y 83.134:90); friabilidad
de la arena no superior a 40 (Norma UNE EN 1097-1:97, ensayo micro-Deval), y
resistencia al desgaste de la grava no superior a 40 (Norma UNE EN 1097-2:98,
ensayo de Los Ángeles).

Arena para la Confección de Hormigones.

Es el árido de mayor responsabilidad. A diferencia de la grava, el agua e incluso el
cemento, puede decirse que no es posible hacer un buen hormigón sin una buena
arena.
 TABLA 2.2 CONTENIDO MÁXIMO DE FINOS EN EL
ÁRIDO.
Las mejores arenas son las de río, ya que, salvo raras excepciones, son cuarzo puro,
por lo que no hay que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad. La arena de
mina suele tener arcilla en exceso, por lo que generalmente es preciso lavarla. Las
arenas de mar, si son limpias, pueden emplearse en hormigón armado, previo lavado
con agua dulce.

Las arenas que provienen del machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas son
también excelentes, con tal de que se trate de rocas sanas que no acusen un principio
de descomposición. Deben rechazarse de forma absoluta las arenas de naturaleza
granítica alterada (caolinización de los feldespatos).

Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable, Siempre resultan más
absorbentes y requieren más cantidad de agua de amasado que las silíceas. Su
resistencia al desgaste es baja, por lo que los hormigones sometidos a este efecto (por
ejemplo, en pavimentos) deben confeccionarse con arena silícea, al menos en un 30
por 100 de la totalidad de la arena.

La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación de los hormigones.

Por ello es siempre necesario tenerla en cuenta. -

La arena no debe contener sustancias perjudiciales para el hormigón. La Instrucción

española las limita a los valores indicados en la tabla 2.3, cuyas determinaciones
deben efectuarse siempre.
La Grava para la Confección de Hormigones.

La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad y módulo de elasticidad.

Se aprecia en la limpieza y agudeza de los cantos vivos resultantes del machaqueo.

Las buenas calizas no son rayadas por la navaja, la cual deja tan sólo un ligero trazo
sobre su superficie (densidad mayor de 2,6 y resistencia mayor de 100 N/mm3). Las
que son rayadas por el latón (densidad menor de 2,3 y resistencia menor de 50
N/mm3) caen fuera de lo admisible. Entre ambas se colocan las que no son rayadas
por el bronce. En todos los casos debe realizarse la prueba sobre una superficie plana
y con el material totalmente seco.

Una característica importante de la grava es su coeficiente de forma, que se define

más.
En la tabla 2.3 figuran los límites admitidos por la Instrucción española para el contenido en
sustancias perjudiciales de la grava. Los ensayos correspondientes son siempre obligatorios.
 TABLA 2.3 ENSAYOS DE LA ARENA (A) Y DE LA GRAVA (G) CUYA
REALIZACIÓN ES SIEMPRE OBLIGATORIA.

Granulometría de los Áridos.

La distribución de los distintos tamaños de los granos que componen un árido tiene
una importancia decisiva en las características del hormigón. El estudio de dicha
distribución suele efectuarse mediante la curva granulornétrica, que se determina
cribando el árido a través de una serie normalizada de cribas y tamices.
Las cribas y tamices normalmente empleados corresponden a las series ISO-565,
UNE-7050 o serie americana Tyler, cuyas aberturas están en progresión geométrica
de razón dos. Sus valores en milímetros vienen dados en la tabla 2.4.

Una vez efectuado el cribado del árido, puede dibujarse su curva granulométrica
tomando en abscisas las aberturas de los tamices y, en ordenadas, los porcentajes
que pasan por cada tamiz, en volumen absoluto. Generalmente se emplea papel
semilogarítmico (figura 2.2).

Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen, normalmente,

mezclando arenas y gravas en proporciones adecuadas, o mejor aún, tres o más
grupos de distintos tamaños. No es posible establecer, de una manera general, una
curva granulometrica óptima única, debido a que en cada caso hay que tener en
cuenta diversos factores: las resistencias y propiedades exigidas al hormigón; los
medios de transporte, puesta en obra y compactación del hormigón; las propiedades y
forma de los granos; el tipo y dimensiones del elemento estructural, etc.

Los parámetros que determinan las características granulométricas de un árido son,

fundamentalmente, tres: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido en
granós finos.

Se denomina tamaño máximo de un árido (D) la mínima abertura de tamiz UNE 7050-
2:85 por el que pasa más del 90 % en peso, debiendo además pasar la totalidad del
árido por el tamiz de abertura doble. (FI tamaño mínimo se define, de forma análoga,
como la máxima abertura de tamiz por el que pasa menos del 10 % en peso) Cuanto
mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las cantidades necesarias de
cemento y agua del hormigón. Pero el tamaño máximo del árido viene limitado por las
dimensiones de los elementos estructurales y la separación entre armaduras,
influyendo también los medios de amasado y puesta en obra del hormigón

Especial importancia tienen los finos menores de 0,25 milímetros, sobre todo para
hormigones que deban transportarse mediante canalizaciones, para elementos de
paredes delgadas muy armadas y para obtener hormigones muy impermeables. Como
la proporción necesaria de estos finos está ligada a la cantidad de cemento, es
frecuente considerarlos conjuntamente en la fracción granulométrica comprendida
entre cero y 0,25 milímetros.

Como se ha dicho anteriormente, no se puede establecer de manera general una

curva granulométrica óptima.
Existen varios métodos para obtener curvas adecuadas a cada caso, cada uno de los
cuales tiene su propio campo de aplicación. De estos métodos, que se resumen a
continuación, unos se refieren a granulometrías continuas, en las que se encuentran
representados todos los tamaños de los granos, y otros a granulometrías discontinuas, en
los que faltan algunos de los tamaños intermedios.

a) Paróbola de Fuller . En hormigón armado, con áridos redondeados cuyo tamaño

máximo sea de 50±20 milímetros y contenido de cemento no inferior a 300 kg/m3, se
obtienen buenos resultados mediante granulometrías continuas que siguen la parábola
(figuras 2.2 y 2.3):

en donde:
p = porcentaje en peso que pasa por cada tamiz;
d = abertura (diámetro) de cada tamiz;
D = tamaño máximo (diámetro) del árido.

Cuando se emplean áridos de machaqueo, en piezas de pared delgada o en secciones

muy armadas, puede adoptarse la parábola de Fuller aumentando los finos
convenientemente.

b) Parábola de Bolomey .
En esta curva granulométrica (figura 2.3) se considera incluido el cemento y su campo
de aplicación es mucho más amplio que el de la parábola de Fuller. Su ecuación es:
con los mismos significados que en la anterior y con los valores de la constante a que figuran
en la tabla 2.5. Como en esta curva se considera también el cemento, de más densidad que los
áridos, es necesario tomar los porcentajes en volumen absoluto.

c) Método del Modulo Granulométrico. Se llama módulo granulométrico de un árido

(módulo de finura de Abrams) a la suma de los porcentajes retenidos en cada tamiz de
la serie Tyler, dividida por 100. El módulo granulométrico cuantifica el área limitada por
la curva granulométrica, el eje de ordenadas y la horizontal trazada a la altura 100 por
100, empleando papel semilogaritmico.

Según Abrams, Hummel y otros autores, no es necesario ceñirse exactamente a una

curva granulométrica teórica (lo que a veces resulta costoso en la práctica), sino que
basta con que el módulo granulométrico del árido sea el mismo que el de la curva
teórica adoptada, a igualdad de consistencia. En la tabla 2.6 se incluyen los valores
del módulo granulométrico de los áridos que siguen la parábola de Fuller, en función
del tamaño máximo del árido.

Una vez elegido el módulo granulométrico teórico, es sencillo determinar las

proporciones en que deben mezclarse los áridos, a partir de sus módulos
granulométricos propios .

A continuación se obtiene el módulo granulométrico correspondiente a la curva

granulométrica dibujada en la figura 2.2.
Figura 2.2 Curva Granulométrica y Parábola de Fuller.

d) Dominios Granulométricos En los diagramas de la figura 2.4, tomados de la Norma

DIN-1045, aparecen dibujadas curvas límites que determinan los dominios en donde
pueden situarse las curvas granulométricas utilizables. Estos dominios,
correspondientes a dos tamaños máximos del árido, se incluyen también en el Código
Modelo CEBFIP.

Para las granulometrías continuas, las curvas A, B y C delimitan los siguientes

dominios:

Figura 2.4 Dominios Granulométricos.

Para las granulometrías discontinuas, son convenientes las curvas granulométricas

comprendidas entre la U y la C exigiendo las masas tanta más agua Cuanto más
arriba se sitúen en el diagrama.
Por su parte, la Instrucción española prescribe que la curva granulométrica de la arena
debe estar comprendida dentro del dominio granulométrico definido en la tabla 2.7.