La Plata, 28 de junio de 2017

Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de La Plata

Estimado Dr. Ing. Alfredo Carlos González

Director del ProIntec

Me dirijo a usted para informarle los resultados que se han obtenido acerca del
material que nos ha entregado para aplicarle diversos ensayos tales como:
Caracterización metalográfica, mecánica y recomendación de un material para la
confección de una pieza para aplicación en ganchos de grúa.

Maureira Leandro
Estudiante de Ingeniería Electromecánica.
Universidad Nacional de La Plata.
 Caracterización de un material
para aplicación en ganchos de grúa

Alumno: Maureira Leandro

Fecha de elaboración: 28 junio 2017
Fecha de entrega: 29 junio 2017
Numero de comisión: C7
Ayudante a cargo: Maximiliano Omar Musmeci
 Objetivo del Laboratorio:

En el presente trabajo, se tiene como objetivo ver la aptitud o no, de un acero, el cual estará
bajo servicio como gancho de grúa.

Introducción:

Se evaluará selección de un material, el cual estará en servicio como gancho de grúa. Este
mismo deberá tener una dureza de 190 HB y una ductilidad considerable. También se encontrará
sometido a una tensión máxima de servicio de 150 MPa., con un coeficiente de seguridad de 2.
Debido a que no habrá una variación de cargas, no estará sometida a fatiga.

La conformación del material, será mediante deformación plástica, con los tratamientos
térmicos necesarios de manera tal que se cumplan las especificaciones.

Desarrollo experimental:

Se comenzó con un material desconocido, al cual mediante un ensayo de gota, el cual

separaba los materiales de manera cualitativa. Para este ensayo, se separan en grupos: magnéticos o
no magnéticos. Para ello le acercamos un imán a cada muestra, asegurándonos de que trabajábamos
sobre piezas magnéticas. Hay que tener la precaución de que el material esté libre de óxido, se
recomienda lijar la superficie y limpiarla con alcohol. Una vez que tenemos los materiales libres de
óxido. A las muestras magnéticas, se les aplica ácido nítrico al 50% y se deja actuar durante 10
minutos. Según cómo reacciona la muestra y la mancha que se observa al limpiarla, se separan las
muestras en: Aceros al carbono, Fundiciones, Acero de herramienta o Monel K.

El material que nosotros buscamos (acero al carbono) debe reaccionar con una gota marrón,
la cual, luego de lavarla, deja una mancha marrón.

Una vez que sabíamos que la pieza que teníamos era un acero al carbono, procedimos a
hacer un ensayo de chispa. El cual separa a los aceros al carbono, por su porcentaje aproximado de
carbono. El ensayo consiste en acercar al acero a una piedra esmeril, y, en base a la cantidad y
forma de la chispa que lanza, se lo clasifica.

Al entrar en contacto con la piedra, nuestro material mostró chispas amarillas lisas. Si bien,
a priori no pudimos deducir su porcentaje de carbono, lo comparamos con otros aceros al carbono,
cuyos porcentajes eran conocidos. En base a las chispas observadas pudimos deducir que nuestra
pieza rondaba entre un acero 1040/1050

Luego de conocer que material teníamos, procedimos a hacerle un ensayo de dureza. El

escogido fue Rockwell B. La medida que obtuvimos del durómetro fue de 73 RB, o lo que es
equivalente 128.7 HB..*

*: Las fórmulas empleadas en el cambio de unidades se encuentran en el anexo

 Luego de conocer su dureza, procedimos a deformar la pieza, tanto en frío, como en
caliente. Para ello, una de las muestras fue metida al horno y calentada por encima de los 700 °C. A
la hora de laminar la pieza se notó una gran diferencia en la potencia que necesitaba la máquina
para laminar, en la tabla 1 y el gráfico 1 se pueden ver los valores obtenidos en cada laminación
Tabla 1: Valores de potencia obtenidos en base a la deformación que poseía el material.

Deformación Potencia de la maquina Potencia de la maquina con

con barra fría (KW) barra caliente (KW)
0% 0,1 0,1
30% 0,8 0,7
70% 1 0,8

1,2

0,8
Potencia (KW)

0,6
Laminado en caliente

0,4 Laminado en frio

0,2

0
0 20 40 60 80
Deformación (%)

Gráfico 1: Deformación VS Potencia. En frío y en caliente

Otra gran diferencia, se tuvo a la hora de medir las durezas. Se puede observar tanto en la
tabla 2, como en el gráfico 2. El deformado en frío tuvo un aumento sustancial de la dureza a
medida que aumenta la deformación, mientras que el deformado en caliente mantuvo una dureza
bastante parecida a la original.

Tabla 2: Valores de dureza obtenidos, en base a la cantidad y tipo de deformación

Porcentaje de deformación (%) Dureza (HB)

Laminación en frío 0 128.07
30 208.57
70 221.87
Laminación en caliente 0 128.07
30 128.07
70 128.07
 Deformación vs Dureza
250

Dureza (HB) 200

150

Laminación en frío
100
Laminación en caliente

50

0
0 20 40 60 80
Deformación (%)

Gráfico 2: Variación de la dureza a medida que aumenta la deformación

Una vez que tuvimos la probeta deformada al máximo, procedimos a aplicarle 3 tratamientos
térmicos distintos: Recocido de cristalización, Normalizado, Templado. El recocido de
cristalización, a su vez, fue aplicado a 6 muestras, cada una distante de la anterior por un tiempo de
3 minutos y a una temperatura de 650°C. El normalizado y el templado fueron hechos apartes,
ambos a 900 °C durante 10 minutos. En la tabla 3 y grafico 3 se puede ver cómo varió la dureza en
función del tiempo. Las medidas obtenidas en el durómetro, fueron en Rockwell C y Rockwell B.
Estas medidas fueron cambiadas de unidad a Brinell.

Tabla 3: Valores de dureza obtenidos en cada tratamiento térmico

Tratamiento Térmico Duración (min) Dureza (HB)

Recocido de Cristalización 3 187.17
6 173.8
9 162.22
12 158.69
15 152.08
18 143.13
Templado 10 416.66
Normalizado 10 197.29
 450
400
350
300
Dureza (HB)

250
Recocido
200
Templado
150
Normalizado
100
50
0
0 5 10 15 20
Tiempo (Mínutos)

Gráfico 3: Variación de la dureza en función del tiempo y el tratamiento.

Finalmente se procedió a ver las microestructuras, para ello, se utilizaron microscopios

electrónicos. Las imágenes obtenidas de las microestructuras resultantes del normalizado y el
templado se encuentran en el anexo.

Conclusiones:

En vista de un ensayo de tracción del acero en cuestión, cuya tensión de fluencia es 369
2
MPa , valor superior al necesitado, 150 MPa, superando con un buen margen el coeficiente de
seguridad de 2.

Para obtener la dureza necesaria, se recomienda deformar un 70% la pieza y luego aplicarle
un normalizado durante 10 minutos. De esta manera se obtendrá una ductilidad buena y una dureza
superficial de 197.29 HB.

Maureira Leandro

2
: El gráfico del ensayo se encuentra adjunto en el anexo
 Anexo:
Micrografía:

Imagen 1: Acero templado

Imagen 2: Acero normalizado

Imagen 3: Ensayo de tracción

Fórmulas:
Fórmula utilizadas para conversión de Rockwell b (𝑅𝑏 ) y Rockwell c (𝑅𝐶 ) a Brinell (HB).
7300 1420000
𝐻𝐵 = (130−𝐻𝑅 𝐻𝐵 = (130−𝐻𝑅 2
𝑏) 𝐶)

La fórmula para cambio de Rockwell c (𝑅𝐶 ) a Brinell (HB) solo es válida para valores menores a 40
𝑅𝐶 , en caso contrario deberá emplearse otra fórmula.