Informe Final Proyecto ConSulf PDF

INFORME FINAL
Diseño de planta hidrometalurgia

Producción de sal de cobalto
Hidrometalurgia MET – 237

Profesor Juan Patricio Ibáñez
Ayudantes Romy Abarca – Diego Díaz
Joaquin Valenzuela Astorga

Francisco Carvajal Gotelli
Melissa Rojas Espinoza
Fecha 21/Diciembre/2017
Resumen ejecutivo
Consulf ha sido seleccionada para realizar un estudio de pre factibilidad de una planta
hidrometalurgia de cobalto ubicada en Katanga, República Democrática del Congo. La
producción de la planta debe ser por lo menos 5.000 toneladas al año de sal de cobalto
y una vida útil de 8 años. Las características del yacimiento consideran una mineralogía
de cobalto de heterogenita, con una ley de 4,02% de cobre, 1,72% de cobalto y 5,09%
de Fierro. Además, de la presencia de aluminio y zinc como impurezas adicionales a
considerar en el diseño.
El flujo de alimentación al proceso corresponde a 98.770 [tpa], el cual es reducido
mediante chancado primario, secundario y molienda húmeda (20% de agua). El mineral
que ingresa al proceso es reducido desde un tamaño tal como sale de la mina hasta
obtener un P80 menor a 200 micrones.
En el proceso de lixiviación se utilizan reactores con agitación mecánica para que el
mineral tenga un mejor contacto con la solución lixiviante. Esta última contiene ácido
sulfúrico 0,36 [M] y peróxido de hidrogeno 0,025 [M] como agente reductor, además de
agua que permite tener un 30% de sólidos. El pH de trabajo corresponde a 0,5 para
evitar la precipitación de CoO*Fe2O3 y pasivación de las partículas de mineral. El PLS
obtenido contiene una concentración de 15.52, 38.30 y 40.84 [gpl] de cobalto, cobre y
hierro respectivamente, además de 5 y 90 [ppm] de Aluminio y Zinc.
Para obtener el producto deseado es necesario retirar las impurezas de la solución
obtenida, la cual comienza con la remoción de hierro y aluminio mediante la
precipitación al aumentar el pH desde 0,9 a 3 con la adición de lechada cal, obteniendo
una solución con 1,23 [gpl] de fierro y 1 [ppm] de aluminio. Luego se realiza la remoción
del cobre mediante electro-obtención con celdas tipo EMEW, las cuales proporcionan a
parte de cátodos o polvo de cobre, una solución que contiene 770 [ppm] de cobre. Los
productos obtenidos en ambos procesos serán vendidos a empresas especializadas en
su procesamiento y la solución resultante ingresa al proceso de cristalización, en donde
se saturará la solución con cristales de sulfato de cobalto y evaporación a 60[°C]. De
esta manera se obtiene 5000,46[tpa] de sulfato de cobalto con una pureza mayor al
98%.
En relación al abastecimiento de los insumos necesarios para el funcionamiento se tiene
a la compañía Nacional del petróleo del Congo para suministrar el petróleo para las
maquinarias a utilizar en el yacimiento, la empresa hidroeléctrica Nseke para
suministrar la energía eléctrica al proceso, el suministro hídrico se realizará a partir de
los ríos, lagos y/o napas subterráneas de la en la zona, además de almacenamiento de
aguas lluvia, y por último, el suministro de ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno serán
exportados desde Alemania o Bélgica.
Al variar la ley de alimentación de cobalto, es necesario aumentar el flujo de
alimentación al procedo un 2% como máximo en determinados años (año 2, año 5 y año
6) para alcanzar la producción de sulfato de cobalto propuesta.
La innovación propuesta para este proyecto corresponde a la recolección de agua lluvia,
en donde el flujo de agua total recuperado es de 22.506 [m3/año], lo que equivale al
26 % del agua utilizada en el proceso completo de producción de sulfato de cobalto.
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Tabla de contenido
RESUMEN EJECUTIVO 2
INTRODUCCIÓN 6
PLANIFICACIÓN 8
DEFINICIÓN DEL PROCESO COMPLETO 9

EXTRACCIÓN DEL YACIMIENTO 9
REDUCCIÓN DE TAMAÑO 9
LIXIVIACIÓN AGITADA 9
REMOCIÓN FIERRO Y ALUMINIO 10
ELECTRO – OBTENCIÓN DE COBRE 11
CRISTALIZACIÓN 11
SECADO 11
ESTUDIO DE MERCADO 12
BALANCE MÁSICO Y VOLUMÉTRICO POR ETAPAS 15

PROCESO DE CHANCADO 15
PROCESO DE MOLIENDA 15
PROCESO DE LIXIVIACIÓN 16
PROCESO DE EXTRACCIÓN DE HIERRO Y ALUMINIO POR PRECIPITACIÓN 16
PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN DE COBRE MEDIANTE TECNOLOGÍA EMEW 17
PROCESO DE CRISTALIZACIÓN 18
DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO COMPLETO 19
DIAGRAMA DE FLUJO POR PROCESO 20

PROCESO DE CHANCADO 20
PROCESO DE MOLIENDA 20
PROCESO DE LIXIVIACIÓN 21
PROCESO DE REMOCIÓN FE/AL 22
PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN 22
PROCESO DE CRISTALIZACIÓN 23
PROCESO DE SECADO, MOLIENDA Y TAMIZADO 23
LAYOUT GENERAL 24
LAYOUT POR PROCESO 25

LAYOUT PROCESO DE CHANCADO 25
LAYOUT PROCESO DE MOLIENDA 25
LAYOUT PROCESO DE LIXIVIACIÓN 26
LAYOUT PROCESO DE REMOCIÓN FE/AL 26
LAYOUT PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN 27
LAYOUT PROCESO DE CRISTALIZACIÓN 27
LAYOUT PROCESO DE SECADO Y MOLIENDA 28
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SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS 29
LISTADO DE EQUIPOS 32
DEFINICIÓN DE ABASTECIMIENTO 33
SENSIBILIDAD DE LA PRODUCCIÓN 35
INNOVACIÓN 37
CIRCUITO DE INNOVACIÓN PROPUESTO 38
DESCRIPCIÓN 39
BIBLIOGRAFÍA 40
Figura 1 Ubicación proyecto ConSulf ................................................................................... 6

Figura 2 Rutas ferroviarias (izquierda) y carretera nacional (derecha) que conecta la
ciudad de Kolwezu con los principales puertos. ......................................................... 7
Figura 3 Red de alta tensión................................................................................................. 7
Figura 4 Carta Gantt proyecto .............................................................................................. 8
Figura 5 Diagrama Eh - pH a 25ºC calculado para (a) sistema cobalto y (b) sistema de
cobre en presencia de hierro. .................................................................................... 10
Figura 6 Reservas a nivel mundial en toneladas métricas (4). ....................................... 12
Figura 7 Balance másico proceso chancado primario y secundario .............................. 15
Figura 8 Balance másico y volumétrico proceso molienda húmeda .............................. 15
Figura 9 Balance másico y volumétrico proceso de Lixiviación agitada......................... 16
Figura 10 Balance másico y volumétrico Proceso de extracción de fierro y aluminio por
precipitación ............................................................................................................... 17
Figura 11 Balance másico y volumétrico Proceso Electro obtención ............................. 17
Figura 12 Balance másico y volumétrico Proceso de Cristalización ............................... 18
Figura 13 Diagrama de flujo proceso completo ............................................................... 19
Figura 14 Diagrama de flujo Proceso de chancado ......................................................... 20
Figura 15 Diagrama de flujo Proceso de Molienda .......................................................... 20
Figura 16 Diagrama de flujo Proceso de Lixiviación ........................................................ 21
Figura 17 Diagrama de flujo Proceso de remoción Fe/Al ................................................ 22
Figura 18 Diagrama de flujo Proceso de Electro obtención ............................................ 22
Figura 19 Diagrama de flujo Proceso de Cristalización ................................................... 23
Figura 20 Diagrama de flujo Proceso de Secado, molienda y tamizado ........................ 23
Figura 21 Layout general ................................................................................................... 24
Figura 22 Layout proceso chancado ................................................................................. 25
Figura 23 Layout proceso de molienda ............................................................................ 25
Figura 24 Layout proceso de lixiviación ............................................................................ 26
Figura 25 Layout proceso de remoción Fe/Al .................................................................. 26
Figura 26 Layout proceso de electro obtención ............................................................... 27
Figura 27 Layout proceso de cristalización ...................................................................... 27
Figura 28 Layout proceso de secado y molienda ............................................................. 28
Figura 29 Grafico efecto variación ley de cobalto ............................................................ 35
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Figura 30 Circuito propuesto de innovación – recurso hídrico ....................................... 38
Tabla 1 Concentración de PLS........................................................................................... 10

Tabla 2 Dimensiones equipos para cada proceso ........................................................... 29
Tabla 3 Listado principales equipos.................................................................................. 32
Tabla 4 Principales insumos necesarios para el proceso de producción de sal de
cobalto. ........................................................................................................................ 33
Tabla 5 Variación ley Cobalto flujo de alimentación ........................................................ 35
Tabla 6 Distribución de agua mensual ............................................................................. 37
Tabla 7 Equipos .................................................................................................................. 38
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Introducción
La empresa de Ingeniera Consulf se destaca por la calidad y eficiencia de sus
trabajadores dedicados en el diseño de plantas procesadoras de minerales vía
hidrometalurgia. Además de contar con una vasta experiencia en el rubro minero gracias
a la confianza que han puesto nuestros clientes e inversionistas tanto nacionales como
extranjeros.
El proyecto que se enfrenta nuestra empresa consiste en el diseño de una planta
hidrometalurgia productora de sulfato de cobalto heptahidratado de grado industrial
(pureza > 98%).
El proyecto tiene como objetivo general realizar un estudio de prefactiblidad de una
planta hidrometalurgia de cobalto ubicada en Katanga, la cual se encuentra al sur
República Democrática del Congo. El estudio de prefactibilidad está constituido por la
planificación del proyecto, desarrollo del proceso, selección y dimensionamiento de
equipos y evaluación al término del diseño.
Los procesos que comprende este proyecto son chancado primario y secundario,
molienda húmeda, lixiviación agitada con ácido sulfúrico, peróxido de hidrógeno y agua;
extracción de hierro y aluminio mediante precipitación con aumento de pH de solución,
electro obtención de cobre con celdas EMEW, cristalización mediante aumento de
temperatura y saturación del Cobalto precipitando en forma de cristales y por último
secado, tamizado molienda de sobre tamaño y envasado.
La ubicación del yacimiento y planta hidrometalurgia para la producción de sal de
cobalto se ubica cerca de la cuidad de Kolwezi, como se ilustra en la Figura 1.
Figura 1 Ubicación proyecto ConSulf
La locación se caracteriza por tener un clima tropical con una estación seca (menos
lluvias en invierno que en verano) y una temperatura promedio de 24 [ºC] (1). Una de
las características estratégicas que presenta el lugar se puede mencionar la cercanía
con la carretera nacional (ruta N39) y la línea ferroviaria que conecta Kolwezi con los
puertos del sur de África, facilitando el transporte del producto y su comercialización. La
Figura 2 muestra ambas vías para el transporte del producto hacia los principales
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puertos y para el abastecimiento de los insumos necesarios para el funcionamiento del

proceso.
Figura 2 Rutas ferroviarias (izquierda) y carretera nacional (derecha) que conecta la ciudad de Kolwezu con los
principales puertos.
Además, otra característica estratégica que presenta la ubicación es la cercanía con la

fuente de electricidad. La Figura 3 muestra la red de alta tensión entre Kinshasa y
Lubumbashi y las diferentes centrales de producción eléctrica (2).
Figura 3 Red de alta tensión.
Entre las características que presenta el yacimiento se puede mencionar que se

encuentra dentro del cinturón de cobre presente en África central. En este lugar se
encuentran altos niveles de cobre (2 – 4%) y cobalto (1 – 3%), siendo esta zona la que
posee mayores reservas de cobalto a nivel mundial.
El yacimiento presenta una ley de cobre de 4,02%, ley de fierro de 5,09% y ley de cobalto
de 1,72%. Además, una mineralogía de óxidos de cobalto como la stainerita cristalina
(Co2O3) y heterogenita amorfa (CoO*2Co2O3)
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Planificación
Para poder cumplir con los requerimientos asignados en este proyecto se crea una carta
Gantt que sea capaz de lograr el éxito del proyecto. En esta carta se muestra las tareas
que se debe realizar y los plazos asignados para el cumplimiento de cada tarea.
Figura 4 Carta Gantt proyecto
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Definición del proceso completo

El proceso de producción está diseñado para obtener sulfato de cobalto con una pureza
mayor de 98%. El proceso está constituido por las siguientes etapas: chancado,
molienda, lixiviación agitada, extracción de fierro y aluminio por precipitación, electro
obtención de cobre mediante tecnología EMEW, cristalización y secado.
A continuación, se detallan cada una de las etapas que conforman el proceso de
producción de sal de cobalto.
Extracción del yacimiento
Se dinamitará el yacimiento con la finalidad de obtener el mineral de interés con un
tamaño que permita la posterior comminución.
Reducción de tamaño
El proceso de reducción de tamaño consta de un proceso de chancado primario,
chancado secundario y molienda húmeda con el objetivo de entregar un producto con
una granulometría de P80 menor a 200 micrones evitando la emanación de polvo a la
atmósfera.
El Chancador primario recibirá un mineral de tamaño aproximado de 8 [in], obteniendo
un producto de 3 [in] el cual será el tamaño de la alimentación al Chancador secundario.
Una vez que el mineral sea procesa por ambos chancadores, será depositado en un
stock pile, el cual alimentara al proceso de molienda.
Además, el proceso de reducción de tamaño también consta de un chancador de
pebbles para el mineral que sale de molienda y todavía presenta un tamaño mayor para
el siguiente proceso.
Lixiviación Agitada
El proceso de lixiviación agitada se lleva a cabo con una solución lixiviante compuesta
por ácido sulfúrico 0,36 [M] y peróxido de hidrogeno 0,025 [M] que es utilizado como
agente reductor el cual favorece la siguiente reacción electroquímica:
𝐶𝑜 +3 + 𝑒̅ → 𝐶𝑜+2 (1)
El cobalto en estado +3 es insoluble, por lo que es necesario el medio reductor para
obtener cobalto en estado +2 el cual si es soluble en solución.
El proceso de lixiviación se trabajará con 25% de sólidos y un pH igual a 0,5 para evitar
la precipitación del compuesto CoOFe2O3, el cual precipita a pH mayores a 1 y actúa
como un pasivador de la reacción de disolución del cobalto durante el proceso de
lixiviación. El proceso tendrá un tiempo de agitación de 8 horas, se trabajará a
temperatura ambiente, presión atmosférica y tendrá una eficiencia para cobalto, cobre
y hierro de 90, 95 y 80% respectivamente.
A, continuación se presentan los diagramas de Pourbex para el cobalto y cobre a una
temperatura de 25 [°C].
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Figura 5 Diagrama Eh - pH a 25ºC calculado para (a) sistema cobalto y (b) sistema de cobre en presencia de hierro.
Las reacciones asociadas al proceso de disolución del cobalto con ácido sulfúrico y
peróxido de hidrógeno son:
𝐶𝑜𝑂 ∗ 2𝐶𝑜2 𝑂3 ∗ 6𝐻2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 7𝐻2 𝑂 + 2𝐶𝑜2 𝑂3 (2)
𝐶𝑜2 𝑂3 + 2𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂2 → 2𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝑂2 + 3𝐻2 𝑂 (3)
Las concentraciones de las especies metálicas en el PLS resultante se muestran en la
siguiente tabla.
Tabla 1 Concentración de PLS
Metal Concentración [g/l]

[Co] 15,52
[Cu] 38,30
[Fe] 40,84
[Al] 0,005
[Zn] 0,09
Remoción fierro y aluminio
Este proceso tiene el propósito de retirar el fierro y el aluminio presentes en la solución
obtenida en el proceso de lixiviación (PLS) mediante la precipitación al aumentar el pH
desde 0,9 (considerando un aumento de ph de 0,5 a 0,9 mientras de transportaba la
solución desde lixiviación al proceso de remoción) hasta 3 por la adición de cal. El
proceso se llevará a cabo en un reactor o celda con agitación para generar precipitados
de bajo tamaño y evitar el atrapamiento de solución en la formación de dicho
precipitado, además se trabajará a condiciones normales de presión y temperatura. La
eficiencia de este proceso es de un 99,2%, lo cual permite remover casi todo el hierro y
aluminio presente en la solución.
La solución con precipitados resultante de este proceso, se llevará a una etapa de
filtrado en el cual se obtiene como resultado una solución pobre en hierro y aluminio, y
un cake hierro-aluminio que se acumula en una bodega para su posterior venta.
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Electro – obtención de cobre

La solución proveniente del proceso de remoción de hierro y aluminio se lleva electro -
obtención con el objetivo de seguir removiendo las impurezas respecto al metal de
interés (cobalto). En este proceso se reduce el cobre con valencia +2 en el cátodo y se
descompone las moléculas de agua en el ánodo cumpliendo las siguientes reacciones:
𝑅𝑥 𝑐𝑎𝑡ó𝑑𝑖𝑐𝑎: 𝐶𝑢+2 + 2𝑒̅ → 𝐶𝑢0 (4)
1
𝑅𝑥 𝑎𝑛ó𝑑𝑖𝑐𝑎: 𝐻2 𝑂 → 𝑂 + 2𝐻+ + 2𝑒̅ (5)
2 2
Es importante mencionar que en este proceso no se utilizarán celdas convencionales,
sino que del tipo EMEW, las cuales no necesitan adición de reactivo ni temperatura;
trabajan en un circuito cerrado, por lo que no se emana ácido al ambiente y pueden
remover aproximadamente el 100% de cobre de la solución en 2,5 semanas en forma
de cátodos de cobre cilíndricos o polvo de cobre.
Por lo tanto, la solución resultante poseerá una muy baja concentración de cobre, junto
con una muy baja concentración de hierro y aluminio debido al proceso de remoción.
Cristalización
El proceso de cristalización utilizado en este proyecto consistirá en adicionar semillas
de sulfato de cobalto (proveniente del proceso de secado) y aumentar la temperatura
de la solución a 60[°C], lo cual permite la saturación de la solución y favorece la
precipitación de sulfato de cobalto en forma de cristales con una eficiencia de 99,5%.
Para la evaporación de la solución, el incremento de temperatura será efectuado a
intervalos de 5 [°C], de modo de controlar el impacto térmico. Por último, los vapores
generados serán condensados y recirculados a la etapa de lixiviación.
Secado
El secado corresponde a la etapa final del proceso de producción de sulfato de cobalto
y consiste reducir la humedad de este producto aproximadamente al 1%.
El producto obtenido será tamizado con mallas de 125 y 325 [µm], los cristales que se
encuentren sobre malla 325 [µm] será llevado a un proceso de molienda y el flujo
obtenido será recirculado nuevamente al tamizado, los cristales bajo malla 125 [µm]
será utilizado como semillas de cobalto en el proceso de cristalización y por el producto
entre mallas será envasado y almacenado en bodegas para su posterior venta.
El producto final obtenido luego de esta larga línea de procesos es sulfato de cobalto
heptahidratado, 𝐶𝑜𝑆𝑂4 ∗ 7𝐻2 𝑂
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Estudio de mercado
La irrupción de este metal en el mundo de las baterías y de los autos eléctricos ha
generado un aumento significativo en la producción de este metal, hasta hace tres años
en el mundo se producía una mayor cantidad y hoy en día algunos analistas advierten
que se llegara a un punto en donde no habrá suficiente para cubrir la demanda actual
del metal, y es que grandes marcas como Tesla y Apple hacen de este material una
necesidad indispensable para sus productos, ya sea para mejorar el rendimiento de los
automóviles eléctricos o para lograr que las batería de los iPhones (3), producidos en
china, duren más. Otros usos que se le puede dar a este metal van desde fertilizantes
en la ganadería, tratamiento de metales en años niquelados, o de aportarle el color azul
que tienen las cerámicas y/o porcelanas (3).
Para el año 2017 se calcula que la producción mundial de cobalto fue de 123.000
toneladas, un 2,4 % menos que el año anterior, y al menos el 50 % del cobalto sale de
las minas de la República Democrática del Congo.
Si bien la mayor parte del cobalto se extrae de la República Democrática del Congo, el
mayor productor de Cobalto refinado es China, país que acapara el 43% de la producción
de Cobalto refinado, además cabe destacar la inversión que realizo el gobierno chino,
en donde compró alrededor de 5.000 toneladas de este metal. Si a eso le sumamos la
adquisición de 6.000 toneladas realizada por fondos privados, alrededor del 10% de la
producción mundial del metal se encuentra actualmente fuera del mercado generando
un aumento en el precio del metal desde un promedio de 80.000 dólares la tonelada
(julio) hasta 91.500 dólares la tonelada (agosto).
A continuación, se presentan en la Figura 6 las reservas del metal a nivel mundial.
Figura 6 Reservas a nivel mundial en toneladas métricas (4).
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Dentro de las mineras que producen cobalto en se encuentra:

Tenke Fungurume Mine
Esta minera posee depósitos ubicados dentro de dos concesiones que comprenden más
de 1.500 [km2] dentro de la provincia de Katanga República Democrática del Congo. Es
uno de los recursos de cobre y cobalto más grandes del mundo, y es la minera más
grande de su país.
El primer cátodo de cobre se produjo en el año 2009 y en tercer trimestre del mismo
año pusieron en marcha la planta de cobalto y ácido sulfúrico. Las estimaciones de
producción son de 110 [ktpa] y 8,2[ktpa] de cobre y cobalto respectivamente (5).
Mutanda mining (MUMI)
MUMI comprende las concesiones Mutanda y Kansuki en la provincia de Katanga en la
República Democrática del Congo que se fusionaron en julio de 2013. Esta minera es
productora de cobre y cobalto de alto grado llegando a una producción anual de
200[ktpa] y 16,5 [ktpa] respectivamente. Actualmente trabajan en un proyecto de cobre
y cobalto a gran escala y se espera que se convierta en el mayor productor de cátodos
de cobre de alta calidad en África el mayor productor de cobalto del mundo (6).
Algunos de los proveedores de sulfato de cobalto en el mundo son:
• Electricidad y química S.A de C.V.
• Surfactan
• D’Grosa Industrial
• Alsak
• Corporativo químico SYR
• Valno
• Alcotrade S.A de C.V.
• Insumos químicos Héctor Sola
• Abaquim (7)
Sin embargo, una reciente investigación de Sky-News reveló a comienzos de año que las
mineras encargadas de la producción de cobalto en la República Democrática del Congo
eran operadas por niños en evidente estado de esclavitud, es por esto que los
principales consumidores del metal, como Samsung, Sony, Apple anunciaron un quiebre
indefinido de las negociaciones.
Como el Congo concentra la mayor cantidad de la oferta de cobalto, los precios se han
disparado hasta cuatro veces más rápidos que el delos principales metales en el último
año, es por esto que diversos países mineros de todo el mundo han empezado
campañas de investigación para ver la factibilidad de explotar el mineral, tomando en
consideración que se espera que la demanda anual aumente un 34 % a 2026 a medida
que los autos eléctricos se toman el mercado automotriz.
Aquí es donde entra Chile, ya que gracias al reciente hallazgo de un documento de 1944,
en el que señala que en la tercera región existe una zona llamada Cobaltera, al lado de
Freirina, en donde se explotó el mineral con una ley de 7,3 %, siendo mucho mejor a la
ley existente en el Congo, eso sí se desconoce el estado actual del yacimiento, ante esto
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Codelco hizo un acuerdo con Sernageomin para iniciar una campaña de exploración de
cobalto en el territorio nacional y que entregara sus resultados a 60 días.
Además del estudio de exploración, que determinaría si es factible abrir yacimientos de
cobalto, Eduardo Bitran, ex ministro de obras públicas del primero gobierno de la
presidenta Bachelet, explico que “hay otros dos negocios que se pueden evaluar y
desarrollar acá, ambas opciones tienen que ver con la producción de cobalto, la primera
de ellas sería producir cobalto como subproducto de la minería del hierro y la segunda
como subproducto de la minería del cobre. Siendo este último el más llamativo ya que
se ha encontrado porcentajes de cobalto del 0,2 % – 0,3 % en los relaves mineros del
cobre.
De obtenerse resultados interesantes de la investigación chile contaría con los
principales minerales, litio, cobalto, que se necesitan para la creación de autos
eléctricos, transformando a Chile como el líder mundial de la electromovilidad. (8)
Empresas productoras de sulfato de cobalto:
Alquimia Mexicana
Sirviendo a la Industria desde 1967 se ha dedicado a la Fabricación, Importación y
distribución de productos químicos para la Industria Alimenticia, Cosmética,
Farmacéutica y Química en General para cualquiera que sea sus necesidades.
Desde sus orígenes participa activamente en proveer productos químicos a nivel
nacional e internacional buscando el liderazgo con una constante mejora continua,
ofreciéndole únicamente calidad en nuestros productos y servicios amparados bajo
nuestro sistema de gestión de calidad basado en la norma ISO 9000, cumpliendo con
sus necesidades a través de nuestras actividades y compromiso hacia ustedes nuestros
clientes para hacerles llegar cuanto antes sus productos.
Electricidad y Química, S.A. de C.V
Empresa con capital 100% mexicano, teniendo una larga trayectoria en el
abastecimiento de productos químicos inorgánicos y ferroaleaciones en el mercado
nacional.
Se constituyó desde 1958 comercializando con minerales de molibdeno y tungsteno.
Desde hace 20 años, EyQ fabrica sulfato de cobalto y sales de molibdeno.
Empresas productoras de cobalto metálico:
• TANTAL ARGENTINA
• MECOMSA
• Todini
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Balance másico y volumétrico por etapas

Proceso de Chancado
En la Figura 7 se puede observar el balance másico en el proceso de chancado primario
y secundario, el cual permite reducir el tamaño de 98.770 [tpa] de mineral a un diámetro
de 8 [in] y 3 [in] respectivamente.
Figura 7 Balance másico proceso chancado primario y secundario
Proceso de Molienda
En la Figura 8 representa el balance másico y volumétrico del proceso de Molienda
Húmeda. En esta etapa se reduce el tamaño del mineral proveniente de la etapa de
Chancado Secundario a un diámetro de partícula menor a 180 [µm]. Para llevar a cabo
este proceso se añade aproximadamente un 20 % de agua para evitar la emanación de
polvo hacia la atmósfera.
Figura 8 Balance másico y volumétrico proceso molienda húmeda
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Proceso de Lixiviación
Luego del proceso de molienda, el mineral es llevado al proceso de lixiviación agitada el
cual se contempla en el balance másico y volumétrico de la Figura 9. En esta etapa se
agrega Ácido Sulfúrico y Peróxido de Hidrógeno permitiendo la disolución del mineral
con un pH= 0,5 y la solubilidad del cobalto. Además, se le agrega agua para favorecer
la agitación del proceso considerando un Cv=30%. La lixiviación agitada se lleva a cabo
a temperatura ambiente y abierta a la atmósfera con la precaución de que los reactores
se encuentren bajo techo debido a las lluvias tropicales producidas en Katanga. El
producto de lixiviación, también llamado PLS contendrá la especie de interés para este
proyecto además de otros metales. El ripio no fue añadido en este este balance, puesto
que no se considera como producto, pero si está contemplado para establecer una zona
de su depósito.
Figura 9 Balance másico y volumétrico proceso de Lixiviación agitada
Proceso de extracción de hierro y aluminio por precipitación

El PLS obtenido de la etapa de lixiviación posee muchas impurezas, las cuales deben
ser tratadas para obtener el metal de interés. En la Figura 10, se muestra el balance
másico y volumétrico del proceso de extracción de hierro y aluminio por precipitación.
Para que se produzca este fenómeno se agrega cal al sistema el cual permite el aumento
de pH de la solución (PLS) hasta llegar a pH=3, con esto se favorece la precipitación del
hierro y aluminio quedando como resultado una solución pobre de dichos componentes.
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Figura 10 Balance másico y volumétrico Proceso de extracción de fierro y aluminio por precipitación
Proceso de Electro obtención de cobre mediante tecnología EMEW

En la Figura 10 se muestra el balance másico y volumétrico del proceso de electro
obtención, en donde ingresa como flujo de alimentación la solución baja en hierro y
aluminio. En este caso no se utilizarán celdas convencionales, sino que se trabajará con
celdas que entregan como producto cátodos de cobre cilíndricos o polvo de cobre. Lo
favorable de este proceso es que no se necesita aditivos ni aumento de temperatura
para que se produzca el proceso de electro obtención.
Figura 11 Balance másico y volumétrico Proceso Electro obtención
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Proceso de Cristalización
La Figura 12 muestra el balance másico y volumétrico del proceso de cristalización, en
este caso la solución baja en hierro, aluminio y cobre se lleva a altas temperaturas para
saturar el cobalto y generar precipitados en forma de cristales. En la cristalización se
obtiene el producto final del proceso, Sulfato de Cobalto Heptahidratado con una pureza
mayor al 98%.
Figura 12 Balance másico y volumétrico Proceso de Cristalización
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Diagrama de flujo proceso completo
Figura 13 Diagrama de flujo proceso completo
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Diagrama de flujo por proceso

Proceso de Chancado
Figura 14 Diagrama de flujo Proceso de chancado
Proceso de Molienda
Figura 15 Diagrama de flujo Proceso de Molienda
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Figura 16 Diagrama de flujo Proceso de Lixiviación
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Proceso de Remoción Fe/Al
Figura 17 Diagrama de flujo Proceso de remoción Fe/Al
Proceso de Electro obtención
Figura 18 Diagrama de flujo Proceso de Electro obtención
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Proceso de Cristalización
Figura 19 Diagrama de flujo Proceso de Cristalización
Proceso de Secado, molienda y tamizado
Figura 20 Diagrama de flujo Proceso de Secado, molienda y tamizado
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Layout general
La Figura 21 Layout general muestra el layout de la planta de producción de sal de
cobalto a modo general. Como se aprecia, cerca de la planta se encuentra un río en
donde se extraerá el recurso hídrico para alimentar al proceso. Además, de la ruta N39
que será utilizada para transportar el producto hacia los puestos.
Figura 21 Layout general
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Layout por proceso

Layout proceso de chancado
Figura 22 Layout proceso chancado
Área de etapas:
• Chancador primario: 400 [m2]
• Chancador secundario: 45 [m2]
Layout proceso de molienda
Figura 23 Layout proceso de molienda
Área etapa 10 [m2]
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Layout proceso de lixiviación
Figura 24 Layout proceso de lixiviación
Superficie planta: 850 [m2]

Layout proceso de remoción Fe/Al
Figura 25 Layout proceso de remoción Fe/Al
Área: 250 [m2]
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Layout proceso de electro obtención
Figura 26 Layout proceso de electro obtención
Área: 100 [m2]

Layout proceso de cristalización
Figura 27 Layout proceso de cristalización
Área: 100 [m2]
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Layout proceso de secado y molienda
Figura 28 Layout proceso de secado y molienda
Área: 50 [m2]
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Selección y dimensionamiento de equipos

En la Tabla 2 se muestran la selección y dimensionamiento de los principales equipos
a utilizar en cada uno de los procesos de producción de sal de cobalto.
Tabla 2 Dimensiones equipos para cada proceso
Proceso de chancado
Chancador primario Chancador secundario
Cantidad 1 1
Capacidad [ton/h] 9 9
Dimensiones Tamaño 45 – 65 C80 tm
Proceso de Molienda
Molino de bolas Chancador de Harneros

pebbles
Cantidad 1 1 1
Capacidad [ton/h] 9 1,5 0
Dimensiones 1,83 x 3 [m] 0,9 x 1,8 [m]
Tanque de Filtros de presión Estanque

lixiviación
Cantidad 6 12 12
Capacidad [m3] - - 15
Caudal [m3/h] 16 8 -
Circuito Paralelo Paralelo Paralelo
Dimensiones 3,940 x 3,740 x Área = 2 – 12,5 Altura = 2,5 [m]

4,970 [m] [m2]
Diámetro = 2,4
[m]
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Altura = 2,270 –
2,810 [m]
Proceso de remoción de Fe/Al
Tanque agitado Filtros de presión Estanque
Cantidad 2 2 1
Caudal [m3/h] 11,2 8 -
Dimensiones Diámetro de Área = 2 – 12,5 Altura = 2,5 [m]

impulsor 0,4 [m] [m2] Diámetro = 2,4
Altura = 2,270 – [m]
2,810 [m]
Proceso de electro obtención
Celdas EMEW Estanque
Cantidad 654 celdas 4
Capacidad 22 [L] 15 [m3]
Banco de celdas 5 -
Disposición Serie Paralelo
Dimensiones Diámetro = 0,152 [m] Altura = 2,5 [m]

Área catódica = 0,5 [m2] Diámetro = 2,4 [m]
Diámetro ánodos =
0,0508 [m2]
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Proceso de cristalización
Cristalizador Condensador Estanque
Cantidad 2 2 3
Caudal [m3/h] - 5 -
Dimensiones Diámetro del tubo = Altura = 2,5 [m]

18, 21 y 25 {mm] Diámetro = 2,4
Espacio = 5.0, 6.0 y [m]
0.8 [mm]
Proceso de secado y molino
Secador Molino Harnero
Cantidad 2 1 4
Capacidad [ton/h] - 0,5 0,3
Caudal [m3/h] 5 - -
Circuito Paralelo - -
Dimensiones Longitud = 3 [m] Longitud = 2,5 [m] Ancho = 1 [m]

Área = 2,5 [m2] Diámetro 2[m] Largo = 1,5 [m]
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Listado de equipos
La Tabla 3 muestra los principales equipos a utilizar en el proceso de producción de sal
de cobalto.
Tabla 3 Listado principales equipos.
Nombre Cantidad Proceso
Metso Superior gyratory crushers machine Chancado primario

1
size 42 – 65 (9)
Metso Nordberg® C 80TM jaw crushers (10) 1 Chancado secundario
Molino de bolas modelo 900 x 1800 (11) 1 Molienda
Tanque agitado modelo XB – 3500 (30.000 Lixiviación

6
litros) (12)
Tanque Agitado modelo XB – 2500 (11.200 Remoción Fe/Al

2
litros) (12)
Filtros a presión TEFSA FV1500 (10,84 m3) Lixiviación (12) –

14
Remoción Fe/Al (2)
Cristalizador DTB (13) Evaporación –

2
cristalización
Estanque vertical HDPE 15000 Litros Lixiviación (12) – Electro

20 obtención (5) –
cristalización (3)
Celdas EMEW (14) 654 Electro obtención
Equipo de centrifugado 1 Cristalización
Mezclador 1 Lechada de cal
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Definición de abastecimiento
A continuación, se detallan los principales insumos necesarios para el yacimiento y en
cada uno de los procesos involucrados para la producción de sal de cobalto, además,
de los posibles proveedores y la cantidad requerida aproximada de cada insumo.
Tabla 4 Principales insumos necesarios para el proceso de producción de sal de cobalto.
Insumo Proceso Proveedor Cantidad
Compañía nacional de
Combustible Extracción mina
petróleo del Congo.
Extracción mina,
reducción de tamaño,
Energía 1.198.361,26
lixiviación, remoción de Centrales hidroeléctricas.
Eléctrica [KWH]
impurezas, cristalización
y secado
A partir de los ríos, lagos

Extracción mina,
y/ó napas subterráneas
Suministro reducción de tamaño, 78.989,23
de la zona. Además,
hídrico lixiviación y remoción de [m3/año]
almacenamiento de agua
impurezas.
lluvias.
Ácido sulfúrico
Ácido sulfúrico 2643,62 [m3/año]
Exportar desde Bélgica o
y peróxido de Lixiviación Peróxido de
Alemania (Empresa Grillo)
hidrogeno hidrogeno
62, 38 [m3/año]
Remoción de fierro y Exportar desde Sudáfrica

Cal
aluminio (Empresa Lhoist).
Combustible: Necesario para el traslado del mineral desde el yacimiento hasta el

chancador primario. El proveedor de este insumo corresponde a una empresa petrolera
nacional de la República Democrática del Congo (15).
Energía eléctrica: Necesario para el funcionamiento de la planta de producción. El
abastecimiento de este insumo será a través de la red de alta tensión (empresa
hidroeléctrica Nseke) que posee la República Democrática del Congo para las empresas
mineras.
Suministro Hídrico: La zona en donde se ubica la planta hidrometalurgia se caracteriza
por tener altos niveles de precipitación gran parte del año, en donde se recolectará el
agua necesaria para el proceso.
Ácido sulfúrico y peróxido de hidrogeno: Ambos insumos serán exportados a partir de
Bélgica o Alemania, debido a que son los lugares más cercanos a la planta.
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Cal: Necesario para subir el pH para la precipitación del fierro y aluminio presente en la
solución. El abastecimiento se realizará mediante la exportación de Sudáfrica, debido a
que corresponde al lugar más cercano a la planta.
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Sensibilidad de la producción
Para alcanzar la producción mínima de 5.000 toneladas al año de sal cobalto dependerá
de la ley de Cobalto en el flujo de alimentación a la planta.
En la siguiente tabla se muestra una posible variación de la ley de cobalto en el flujo de
alimentación a la planta.
Tabla 5 Variación ley Cobalto flujo de alimentación
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8
Ley Co 1,72% 1,70% 1,73% 1,74% 1,71% 1,69% 1,75% 1,73%
El propósito de esta variación en la ley es ver el efecto producido sobre el proceso de

producción. La variación producida por el efecto de la ley se aprecia en el Grafico 1, en
donde se aprecia que la cantidad mínima de cobalto necesario para producir las 5.000
toneladas al año de sulfato de cobalto no es alcanzada en los años 2, 5 y 6 al mantener
el flujo de alimentación igual a 78.705 toneladas al año.
Figura 29 Grafico efecto variación ley de cobalto
El resultado entregado corresponde una visión global del nivel producción alcanzada en
cada año del proyecto permitiendo diseñar un proceso capaz de soportar dicha variación
y planificar las soluciones posibles a seguir cuando la ley de alimentación sea menor a
la ley de diseño. Dentro de las soluciones posibles se encuentra: En los años en donde
la ley de alimentación es mayor a la ley de diseño, disminuir el flujo de alimentación al
proceso en base al aumento de la producción alcanzada, es decir, en el año 2 la
producción aumento en 1% con respecto al año 1, por lo tanto, el flujo de alimentación
al proceso en el año 2 debe disminuir un 1% con respecto al flujo del año 1.
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En los años en donde la ley de alimentación es menor a la ley de diseño, aumentar el

flujo de alimentación al proceso en base a la disminución de la producción alcanzada,
es decir, en el año 6 la producción disminuyo en un 0,58% con respecto al año 1, por lo
tanto, el flujo de alimentación al proceso en el año 6 debe aumentar un 0,58% con
respecto al flujo del año 1.
Otra solución posible es dejar el flujo de alimentación constante, pero solo procesar la
cantidad necesaria en los años en que la ley de alimentación es mayor que la ley de
diseño con el propósito de guardar el mineral con ley mayor para utilizar en los años en
donde la producción es menor. Las variaciones en la producción son menores a un 5%,
por lo tanto, el flujo de alimentación puede permanecer constante generando un
pequeño error en el proceso.
Dentro de las soluciones planteadas para enfrentar la variación en la ley de cobalto en
la alimentación del proceso, se utilizará aquella solución que presenta un mejor
escenario para amortiguar los costos en la producción.
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Innovación
La idea de esta innovación es utilizar el recurso hídrico proveniente de las lluvias que
se producen durante el año y la recirculación del agua condensada en el proceso de
cristalización.
Para aguas lluvias se considera lo siguiente:
• El agua a recolectar proviene de los techos de la planta en los días lluviosos,
estos son guiados mediante canaletas y ductos a estanques de almacenamiento.
• Se considera que los meses lluviosos para este estudio son desde octubre hasta
marzo.
• Si el área de los techos es de aproximadamente 4000 [m2 ]. y que la lluvia en
𝑚𝑚 𝐿
Katanga promedio anual es de 1654[ 𝑎ñ𝑜 ], lo que equivalen 1654[𝑚2𝑎ñ𝑜], se
𝑚3
obtiene un total de aguas lluvia de 9.262[𝑎ñ𝑜].Si se considera que las pérdidas
para este proceso son de aproximadamente un 10%, debido a que se debe tener
una altura apropiada de agua en la piscina para que una bomba pueda succionar
el flujo, además de otros factores. Por lo tanto, el agua recolectada mensual
𝑚3
aproximada para los meses mencionados es de 992 [ ].
𝑚𝑒𝑠
Para agua condensada, se considera:

• El flujo de agua recuperada por medio de condensadores en el proceso de
cristalización es de 16.552[m3/año] (dado por balance). El cual es continua
dentro del periodo del proceso y no se presentan pérdidas debido a que se
trabaja con un circuito cerrado.
La distribución de agua y abastecimiento mensual y anual se representa en la
siguiente tabla:
Tabla 6 Distribución de agua mensual
Meses/Agua Agua [m3/año] Abastecimiento mensual y

Recolectada Proceso Lluvias anual [%]
Enero 1379 992 33
Febrero 1379 992 33
Marzo 1379 992 33
Abril 1379 - 19
Mayo 1379 - 19
Junio 1379 - 19
Julio 1379 - 19
Agosto 1379 - 19
Septiembre 1379 - 19
Octubre 1379 992 33
Noviembre 1379 992 33
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Diciembre 1379 992 33

Total anual 16552 5954 26
El flujo de agua total recuperado es de 22.506 [m3/año], lo que equivale al 26 % del

agua utilizada en el proceso completo de producción de sulfato de cobalto.
Circuito de Innovación propuesto
Equipos e instalaciones utilizadas.
• 1 piscina de almacenamiento de aguas lluvias
• 1 equipo de filtración
• 2 estanques de almacenamiento
• 1Estanque agitado (preparación de sol lixiviante)
La distribución es la siguiente:
Figura 30 Circuito propuesto de innovación – recurso hídrico
Tabla 7 Equipos
Equipo Cantidad Capacidad[m3]

Filtro 1 1,5
Estanque de almacenamiento 2 25000
Tanque agitado 1 50
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Descripción
El agua del techo es capturada y enviada a una piscina de almacenamiento de aguas
lluvia, el agua almacenada es filtrada para eliminar residuos sólidos que se puedan
acumular en los estanques de almacenamiento. El agua filtrada se almacena junto al
agua recuperada en el proceso de cristalización y posteriormente son mezcladas con
H2SO4 hasta tener un pH de 0,7. De esta manera se prepara la solución lixiviante que
posteriormente es ingresada al proceso de lixiviación.
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la enciclopedia libre. [En línea] 21 de Mayo de 2015. [Citado el: 15 de Noviembre de
2017.] https://es.wikipedia.org/wiki/Société_Nationale_des_Pétroles_du_Congo.
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INFORME FINAL

Diseño de planta hidrometalurgia

Hidrometalurgia MET – 237

Joaquin Valenzuela Astorga

DEFINICIÓN DEL PROCESO COMPLETO 9

BALANCE MÁSICO Y VOLUMÉTRICO POR ETAPAS 15

DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO COMPLETO 19

DIAGRAMA DE FLUJO POR PROCESO 20

LAYOUT POR PROCESO 25

SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS 29

Figura 1 Ubicación proyecto ConSulf ................................................................................... 6

Figura 30 Circuito propuesto de innovación – recurso hídrico ....................................... 38

Tabla 1 Concentración de PLS........................................................................................... 10

Figura 1 Ubicación proyecto ConSulf

puertos y para el abastecimiento de los insumos necesarios para el funcionamiento del

Además, otra característica estratégica que presenta la ubicación es la cercanía con la

Figura 3 Red de alta tensión.

Entre las características que presenta el yacimiento se puede mencionar que se

Figura 4 Carta Gantt proyecto

Definición del proceso completo

Metal Concentración [g/l]

Electro – obtención de cobre

Figura 6 Reservas a nivel mundial en toneladas métricas (4).

Dentro de las mineras que producen cobalto en se encuentra:

Balance másico y volumétrico por etapas

Figura 7 Balance másico proceso chancado primario y secundario

Figura 8 Balance másico y volumétrico proceso molienda húmeda

Figura 9 Balance másico y volumétrico proceso de Lixiviación agitada

Proceso de extracción de hierro y aluminio por precipitación

Proceso de Electro obtención de cobre mediante tecnología EMEW

Figura 11 Balance másico y volumétrico Proceso Electro obtención

Figura 12 Balance másico y volumétrico Proceso de Cristalización

Diagrama de flujo proceso completo

Figura 13 Diagrama de flujo proceso completo

Diagrama de flujo por proceso

Figura 14 Diagrama de flujo Proceso de chancado

Figura 15 Diagrama de flujo Proceso de Molienda

Figura 16 Diagrama de flujo Proceso de Lixiviación

Proceso de Remoción Fe/Al

Figura 17 Diagrama de flujo Proceso de remoción Fe/Al

Proceso de Electro obtención

Figura 18 Diagrama de flujo Proceso de Electro obtención

Figura 19 Diagrama de flujo Proceso de Cristalización

Proceso de Secado, molienda y tamizado

Figura 20 Diagrama de flujo Proceso de Secado, molienda y tamizado

Figura 21 Layout general

Layout por proceso

Figura 22 Layout proceso chancado

Figura 23 Layout proceso de molienda

Área etapa 10 [m2]

Layout proceso de lixiviación

Figura 24 Layout proceso de lixiviación

Superficie planta: 850 [m2]

Figura 25 Layout proceso de remoción Fe/Al

Área: 250 [m2]

Layout proceso de electro obtención

Figura 26 Layout proceso de electro obtención

Área: 100 [m2]

Figura 27 Layout proceso de cristalización

Área: 100 [m2]

Layout proceso de secado y molienda

Figura 28 Layout proceso de secado y molienda

Selección y dimensionamiento de equipos