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DEFORMACION PLASTICA

1. Curva de Esfuerzo vs Deformación

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de


comportamiento plástico, es necesario superar el límite
de fluencia para que la deformación sea permanente.

Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites


elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .

1.1. Proceso de Conformado


Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo
de procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación
plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.

2. Deformación plástica de los metales dúctiles

Los materiales metálicos usados en la ingeniería se clasifican


generalmente en dúctiles y frágiles. Un material dúctil es el que tiene
un alargamiento a tracción relativamente grande hasta llegar al punto
de rotura (por ejemplo, el acero estructural o el aluminio), mientras
que un material frágil tiene una deformación relativamente pequeña

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hasta el mismo punto. Frecuentemente se toma como línea divisoria
entre las dos clases de materiales un alargamiento arbitrario de 0.05
cm/cm. La fundición y el hormigón son ejemplos de materiales frágiles.

 Presentan región elástica, región plástica y fractura


 Características mecánicas generales: resistentes, dúctiles (maleables)
y con fractura en la región plástica
 El tipo de enlace en un material determina críticamente el grado de
deformación elástica o plástica del mismo, p. ej. la posibilidad de que
los átomos abandonen sus posiciones de equilibrio bajo la aplicación
de tensiones externas
 El enlace metálico (no direccional ) permite un desplazamiento sencillo
de las dislocaciones bajo pequeñas tensiones aplicadas y en cualquier
dirección
 La carga eléctrica en un metal está des localizada y compartida por
todo el material, luego no supone un impedimento para el
desplazamiento de los átomos
 Particularidades (oscilaciones en la transición régimen elásticoplástico,
superplasticidad)

3. Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo


ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia
original de metal, produciendo a la vez una deformación.

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3.1. Características

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo

4. Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una


temperatura mayor que la de re-cristalización. La ventaja principal del
trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación
plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una
alta ductilidad.

4.1. Características

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo


 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío

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5. Ecuaciones de la plasticidad

1. La teoría de la plasticidad esta definida por tres grupos de ecuaciones


básicas:La descomposición de deformaciones en sus partes elástica y
plástica, con las ecuaciones
2. de Hooke que relacionan las deformaciones elásticas con las tensiones
aplicadas.El criterio de plasticidad, que define en que condiciones el
comportamiento es elástico o
3. plástico.La regla de flujo que define como se incrementa de
deformación plástica.
Veamos con detalle cada uno de estos grupos de ecuaciones para un
material metálico isotropo.

5.1. Descomposición elastoplástica

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5.2. Criterio de plasticidad

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5.3. Regla de flujo

6. Proceso de Deformación Plástica

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6.1. PROCESO DE CIZALLADO

El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que


consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el
metal es sometido a dos bordes cortantes.

Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la


cuchilla

6.2. PROCESO DE TROQUELADO

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas


sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y
una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo
disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto
terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas
recortadas.

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la


formación de rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del
punzón.

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6.2.1. Partes de una troqueladora

6.2.2. Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el


punzón
La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:

donde:
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaqueta-miento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El
valor de k suele estar alrededor de 1.5.

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6.3. PROCESO DE DOBLADO

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un


determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como
abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o
rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en
tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado
no produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.

6.3.1. Tipos de doblado

6.3.1.1. Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina


metálica es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y
un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy
obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.

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6.3.1.2. Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa


presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón le
ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

6.3.2. Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la


longitud L de la lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la
abertura del dado. Para un dado en V, se suele aproximar la fuerza
máxima de doblado, FD, con la siguiente ecuación:

6.4. PROCESO DE EMBUTIDO


El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre
un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un
punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.

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El número de etapas de embutición depende de la relación que exista
entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida,
de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa.
Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea
necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.

Ejemplo de embutido

6.5. PROCESO DE LAMINADO

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza


larga a través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de
rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo,


el papel aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y
cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos posteriores,
como el troquelado, el doblado y la embutición.

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6.5.1. Proceso de laminado del Acero

6.6. PROCESO DE FORJADO

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de


compresión indirecta y es probablemente el método más antiguo de
formado de metales. Involucra la aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este
proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que
tome la forma deseada.

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La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la
deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este
proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformación.

Los productos más típicos que se pueden obtener a través del forjado
son: tornillos, remaches, ejes de turbinas, engranajes, bielas, piezas
estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles…

6.7. PROCESO DE EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de


trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle
forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son secciones
huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para


ambos casos la extrusión en caliente para metales (a alta
temperatura).

6.7.1. Tipos de extrusión

6.7.1.1. Extrusión directa

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En la extrusión directa, se deposita en
un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido
por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.

6.7.1.2. Extrusión indirecta

La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está


montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el
émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se
coloca en el fondo del dado contenedor.
6.7.2. Defectos de extrusión

 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de


extrusión. Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o
velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas
temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los
óxidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales
patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o
enfriamiento de la parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el
centro de la expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son
atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la
zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo
de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al
aumentar la relación de extrusión y la fricción.

6.7.3. Metales que son comúnmente usados en procesos de


extrusión:

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 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente
o frío. si es extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a
11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos,
barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres,
varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se
requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres,
tubos y forros exteriores de cables. La fundición de plomo también
es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y
partes de industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos,
componentes de hardware, montajes y barandales
 Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas,
usualmente el carbón acerado simple es extruido. La aleación acero
y acero inoxidable también puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de
aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

7. Equipos utilizados en los procesos de conformación


7.1. por deformación plástica.

7.1.1. Laminado

Este proceso requiere equipos pesados llamados molinos laminadores


o de laminación que son los encargados de ejercer la presión necesaria
al tocho o la palanquilla para reducir el espesor en los diferentes pasos.
El molino de laminación consiste en dos rodillos opuestos que se
denomina molino de dos rodillos. Estos pueden tener varias
configuraciones: reversible y no reversible. En la no reversible los
rodillos giran en la misma dirección. Y en la reversible los rodillos
pueden girar en ambas direcciones y permite una serie de reducciones
a través de los mismos rodillos pasando varias veces el material desde
direcciones opuestas.

7.1.2. Extrusión

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Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los
cuales se distinguen por cuatro características fundamentales:

 Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido


a extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material
de partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el
material de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el
material de partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
 La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
 El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
 El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.

Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la


extrusión. Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril
fijo o flotante. El mandril fijo también es conocido como tipo alemán,
integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante
también es conocido como tipo francés, flotadores en las hendiduras
en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre
la extrusión. Si una barra sólida se usa como material entonces esta
debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el
troquel. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril
independientemente del material de partida.1 La barra sólida puede
incluso ser usada con el troquel araña, troquel tronera o troquel
puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el
troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el
metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una línea de
soldadura en el producto final.4

El proceso de extrusión típico cuesta más de 100.000 dólares, mientras


el troquelado puede costar hasta 2000.
7.2. El forjado
Martillos y prensas: estas máquinas trabajan para golpes repetidos en
caliente (martillos, pistones y martinetes), o por presión, esfuerzos
estáticos (prensas). Los martillos pilones y martinetes trabajan según
el principio de la caridad de una masa desde cierta altura sobre el
acero. Para accionar la masa puede usarse vapor o aire. Estas
máquinas pueden llegar a usar masas de hasta 125000 kg. Los
martinetes pueden aportar presiones de hasta 1800 kg. las prensas
pueden ser hidráulicas o mecánicas, trabajan por presión estática

WEBGRAFÍA
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/

http://procesodefabricacion1.blogspot.pe/

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