CAPITULO Nº 01

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

HISTORIA Y HECHOS IMPORTANCIA

El uso de materiales de cementación es muy antiguo. Los Egipcios ya

utilizaban yeso calcinado y puro. Los Griegos y Romanos empleaban
caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a mezclar cal con agua,
arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; éste es conocido como
el primer concreto de la historia.

Un mortero de cal no endurece con el agua y para la construcción con agua,

los romanos mezclaban cal con ceniza volcánica o con tejas de arcilla
quemada, finamente trituradas. La sílice activa y la alúmina que se
encuentran en las cenizas y en las tejas se combinaban con la cal para
producir lo que fue conocido como cemento puzolánico, proveniente del
nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se encontraron
por primera vez esas cenizas volcánicas.

Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostería se unía

con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de
Nimes (sur de Francia), han sobrevivido hasta esta época, con su material
de cementación aún duro y firme.

En la edad media hubo una disminución general en la calidad y el uso del

cemento, y solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el
conocimiento de los cementos. En 1756, JOHN SMEATON fue comisionado
para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de Cornwall, y encontró
que el mejor mortero se obtenía cuando se mezclaba "puzolana" con caliza
que contenía una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material
silíceo o sílicoaluminoso que posee propiedad puzolánica, es decir, el
material una vez pulverizado tiene la aptitud de reaccionar químicamente en
presencia de agua con hidróxido de calcio a la temperatura ambiente,
formando compuestos que poseen propiedades hidráulicas, o sea, que el
material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia de agua y formar compuestos estables).

Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba

indeseable, SMEATON fue el primero en conocer las propiedades químicas
de la cal hidráulica. A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de
cementos hidráulicos, como el "cemento romano" que obtuvo JOSEPH
PARKER por calcinación de nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a
culminar en la patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por
Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra). Este cemento se
preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura
en un horno, hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho más baja que
la necesaria para la formación de clinker, Aspdin llamó su cemento
"CEMENTO PORTLAND" debido a la semejanza de color y calidad entre el
cemento fraguado y la piedra Portland – una caliza obtenida en una cantera
de DORSET (INGLATERRA).

A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland",

aunque su método de fabricación fue conservado en secreto (su patente se
escribió en forma tan confusa y oscura que durante algún tiempo, nadie
pudo imitar su producto).

El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC

JOHNSON, quien quemó una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación
de clinker, con la cual se produjo la reacción necesaria para la formación de
un compuesto fuertemente cementoso.

JOHNSON describió claramente sus experimentos y encontró que la

temperatura de calcinación debía elevarse hasta el máximo que pudiera
lograrse, claro está, con los métodos y equipos de ese tiempo.

Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricación del

cemento Portland se inició en varias factorías, no solo en Inglaterra, sino
en algunos países de Europa. La cantidad producida fue muy pequeña y
únicamente cerca del año de 1900, empezó el crecimiento notable de la
industria del cemento, debido a dos factores:

a) Experimentos realizados por los franceses VICAT y LE

CHATELIER y el alemán MICHAELIS, con los cuales se logró
producir cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser
usado en la industria de la construcción y

b) Dos invenciones mecánicas muy importantes los HORNOS

ROTATORIOS para la calcinación y el MOLINO TUBULAR para la
molienda, con esas dos máquinas pudo entonces producirse el
cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo así el
rápido crecimiento de ésta industria.

CAL
Cal aérea es el producto resultante de la descomposición por el calor de las
rocas calizas. Si éstas son puras y se calientan a temperatura superior a
900oC se verifica la siguiente reacción:

CaCO3 + calor = CaO + CO2↑

El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhídrido carbónico

(CO2) que es
gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y óxido de
calcio o cal viva
(CaO).

La cal viva (CaO) es un producto sólido, de color blanco, amorfo

aparentemente, pues cristaliza en el sistema regular, cuando se funde a
2570oC. La cal viva es inestable, pues presenta una gran avidez por el agua
reaccionando de la siguiente manera:

CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 calorías

Produciendo hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo

calor, elevándose la temperatura a unos 160oC, pulverizándose y
aumentando considerablemente el volumen aparente. Esta avidez por el
agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la atmósfera y
la de las substancias orgánicas, produciendo efectos cáusticos.

El hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo sólido, blanco,

amorfo,
pulverulento, algo soluble en el agua, a la que le comunica un color blanco.
En mayor cantidad
forma con el agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la
propiedad de endurecerse lentamente en el aire, enlazando los cuerpos
sólidos, por lo cual se emplea como aglomerante. Este endurecimiento
recibe el nombre de fraguado y es debido primeramente a una desecación
por evaporación del agua con la cual se formó la pasta, y después, a una
carbonatación por absorción del anhídrido carbónico del aire, formándose
carbonato de calcio y agua, reconstituyendo la caliza de cual se partió.

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O

Esta reacción es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas

de amasar la pasta y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras
en que se emplea tardan mucho en secarse y adquirir la solidez definitiva.
La reacción se verifica solo en aire seco; en el húmedo con mucha dificultad
y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras
hidráulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contracción
volumétrica, que unida al peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.

CLASIFICACIÓN DE CAL

Las calizas naturales casi nunca son la especie química carbonato de

calcio, pues la acompañan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro,
azufre, álcalis y materias orgánicas, las cuales al calcinarse, de no
volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de la proporción
en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:

1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal

que produce al calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da
una pasta fina blanca y untuosa, que aumenta mucho de volumen,
permaneciendo indefinidamente blanda en sitios húmedos y fuera del
contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.

2) Cales áridas o magras: Son las que proceden de calizas que aún
teniendo menos del 5% de arcilla, contiene además magnesio en
proporción superior al 10%. Al añadirle agua forma una pasta gris que
endurece menos y desprende más calor que las cales grasas. Al
secarse en el aire se reduce a polvo y en el agua se deslíen y
disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en construcción.

3) Cales hidráulicas: Proceden de la calcinación de calizas que

contienen más del 5% de arcilla; dan un producto que reúne, además
de las propiedades de las cales grasas, la de poderse endurecer y
consolidar (fraguar) en sitios húmedos y debajo del agua. Esto es
debido a que en la cocción, en primer lugar, se produce una
evaporación del agua de Cantera hasta 110oC; hacia los 700oC
empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a
los 900oC se descompone el carbonato de calcio. A temperatura más
elevada reaccionan los productos resultantes: óxido de calcio CaO,
óxido de sílice SiO2 y alúmina AL2O3, formándose silicatos y
aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal
hidráulica.

La composición química de la cal hidráulica varía según su hidraulicidad

entre los siguientes límites:
SiO2 15-26%
CaO 51-66%
 Al2O3 2-10%
Fe2O3 0,5-5%

Las cales débilmente hidráulicas tienen una masa unitaria suelta

comprendida entre 500 y 600 kg/m3; las medianamente hidráulicas de 600-
800 kg/m3 y las eminentemente hidráulicas de 800-900 kg/m3; la densidad
por lo general varía de 2600 a 2900 kg/m3 según su índice hidráulico. Sobre
la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la
malla #170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en
agua, alcanza a los 28 días de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la
compresión según su hidraulicidad.

YESO

Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o

piedra de yeso Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de
cristalización, endureciéndose.

El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos

sedimentarios, presentándose bajo dos formas: cristalizado, anhidro
(CaSO4) llamado anhidrita, y con dos moléculas de agua (CaSO4.2H2O)
denominado piedra de yeso o algez.

CLASIFICACIÓN DE YESO

Anhidrita: es incolora o blanca, cuando está pura, y coloreada en azul, gris,

amarillo o rojiza, cuando contiene arcilla: óxido de hierro, sílice, etc.
Cristaliza en el sistema rómbico, su densidad es aproximadamente 2,46
g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De estructura compacta y
sacaroidea, absorbe el agua rápidamente, convirtiéndose en yeso o algez,
aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatación produce grandes
trastornos en los estratos que los contienen. En estado puro tiene una
composición de:

SO3 58,82%
CaO 41,18%

Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema

monoclínico, formando rocas muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea
según su estructura, o de acuerdo con su nivel de hidratación.

La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando está

pura, es incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas
adquiriendo coloraciones: amarilla, gris o rojiza, etc., debidas a la arcilla,
óxido de hierro, sílice, caliza, etc., en pequeñas proporciones.

El algez tiene una densidad que por lo general varía de 2,28-2,32 g/cm3 y
una dureza en la escala de mohs de 2, su composición es:

SO3 46,51%
CaO 32,56%
H2O 20,93%

Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes

variedades:

YESO FIBROSO, formado por el CaSO4.2H2O puro, cristalizado en fibras

sedosas confusamente. Con él se obtiene un buen yeso para mezclas.

YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian

fácilmente en láminas delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para
estucos y modelados.

YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando

macla; con él se obtiene un yeso excelente para el vaciado de objetos muy
delicados.

YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino,

recibe el nombre de alabastro y es usado para decoración y escultura. Este
alabastro se diferencia del calizo por no producir efervescencia con los
ácidos.

YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de

carbonato de calcio. Da un buen yeso endureciéndose mucho después de
fraguado.

El calor actúa sobre la piedra de yeso deshidratándola, de tal forma que

hace que se pueda obtener las distintas variedades que se usan en
construcción.

Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma:

YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del

algez que presenta gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por
lo que se ennegrece con los humos y cenizas de los combustibles. Sobre el
tamiz #70 deja retenido entre el 30-50%. Se emplea en obras como
bóvedas, tabiques, etc.

YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y está bien

molido, dejando del 1 al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para
enlucir paredes, estucos y blanqueos.

ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de

semihidratado, finura del 1% sobre el tamiz #70; está formado casi
exclusivamente por semihidratado de fraguado rápido y se emplea para
vaciados, molduras y decoración.
ADITIVOS PARA CONCRETO

Aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto

durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el
efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con el propósito de
producir una modificación en algunas de sus propiedades originales o en el
comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en condiciones de
trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta
definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros.
En la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con
características diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso
a la construcción y se consideran como un nuevo ingrediente,
conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados. Existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.

Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125 definen
al aditivo como: “Un material distinto del agua, de los agregados y cemento
hidráulico que se usa como componente del concreto o mortero. Las dosis
en las que se utilizan los aditivos, están en relación a un pequeño
porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las cuales se
prefiere dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de
amasado”.

El concreto es uno de los materiales más usados en la construcción, por lo

que se requiere controlar su fabricación tanto en planta como en la obra. los
procedimientos que se siguen en su elaboración están de acuerdo con los
procedimientos del Instituto Americano del Concreto (ACI). Con estas
recomendaciones se diseñan concretos normales con cierta resistencia,
pesados o con ciertas características especiales que se alcanzan
empleando aditivos. Sin embargo, para el uso de éstos últimos se requiere
observar ciertas características para su selección como son las condiciones
de diseño de la obra, la ubicación donde se realizará la construcción, el
proceso constructivo y las condiciones económicas y conocerlos a fondo,
para lo cual presentamos en breve una clasificación de los aditivos, sus
características y sus ventajas.

USOS DE LOS ADITIVOS

Las razones más comunes para usar aditivos en el concreto son:

o Incrementar la trabajabilidad, sin cambiar el contenido de agua.
o Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
o Así mismo, efectuar una combinación de lo anterior.
o Ajustar el tiempo de fraguado.
o Además, reducir la segregación.
o Mejorar la bombeabilidad.
o Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades
tempranas.
o Incrementar la resistencia.
o Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.
o Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.
o Compensar las pobres propiedades del agregado.

TIPOS DE ADITIVOS

Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su

efecto:
 Plastificadores (agentes reductores de agua).
 Superplastificadores.
 Inclusores de aire.
 Aceleradores.
 Retardadores.

1. Plastificantes

Cuando se agregan a una mezcla de concreto, los plastificantes (agentes

reductores de agua) son absorbidos en la superficie de las partículas de
los aglomerantes, haciendo que se repelan entre sí, lo cual da como
resultado una mejora en la trabajabilidad y proporciona una distribución
más uniforme de las partículas del aglomerante a través de la mezcla Los
principales tipos de plastificantes son los ácidos lignosulfónicos y sus
sales, los ácidos carboxílico hidroxilados y sus sales, y modificaciones de
ambos.
2. Superplastificantes

Estos aditivos son químicamente distintos de los plastificantes normales

y aunque su acción es casi la misma, es más marcada. Cuando se usan
para producir concreto fluido puede esperarse una pérdida rápida de
trabajabilidad y, por tanto, éstos deben ser agregados justo antes de la
colocación. De modo usual, los superplastificantes son compuestos
químicos como formaldehído de melamina sulfonatada, formaldehído
naftaleno sulfonatado y lignosulfonatos modificados.

3. Inclusores de aire

Un agente inclusor de aire introduce aire en forma de diminutas burbujas

distribuidas de modo uniforme a través de toda la pasta de cemento. Los
tipos principales incluyen sales de resinas de madera, grasas y aceites
animales y vegetales, e hidrocarburos sulfonatados.

4. Aceleradores

Estos aditivos aceleran la reacción química del cemento y el agua, y de

este modo aceleran la tasa de fraguado y/o la ganancia temprana en la
resistencia del concreto.
Entre los tipos principales de aceleradores están el cloruro de calcio, el
formiato de calcio, ceniza de sosa, cloruro de potasio y varios materiales
orgánicos. El cloruro de calcio parece ser el único predecible, de modo
razonable, en su desempeño, pero tiende a promover la corrosión del
acero en el concreto.

5. Retardadores

Estos aditivos disminuyen la velocidad de la reacción química del

cemento y el agua conduciendo a tiempos más largos de fraguado y
ganancia de resistencia iniciales más lentas.
Los retardadores más comunes son los ácidos carboxílicos hidroxilados,
bórax, lignina, azúcar y algunos fosfatos.

ALMACENAMIENTO Y MANEJO

La mayoría de los aditivos son soluciones acuosas de químicos activos

biodegradables. Estos dos factores definen las reglas generales para el
almacenamiento.

Los aditivos deben protegerse contra la congelación, pues la mayoría

tienen puntos de congelación a, o por debajo de 0°C. Cuando un aditivo
se congela, los químicos se cristalizan fuera de la solución y no regresan
con rapidez a la solución al descongelarse.

También, es necesario proteger los aditivos contra el calor, pues su

degradación se acelera a temperaturas elevadas.

Los aditivos deben almacenarse fuera de los rayos directos del sol y lejos
de otras fuentes de calor. Muchas compañías de aditivos proporcionan
empaques de colores ligeros y reflectantes para que los aditivos puedan
reducir la absorción de calor.

SEGURIDAD

Aunque la mayoría de los aditivos no son peligrosos para la salud, ciertos

aditivos son cáusticos por naturaleza y algunos pueden ser flamables.
Los siguientes procedimientos de seguridad se aplican a todos los
aditivos.
Evite el contacto con los ojos, la boca y la piel, pues todos los químicos
deben considerarse como tóxicos y corrosivos. La contaminación debe
ser lavada de inmediato con mucha agua limpia y removerse toda la ropa
contaminada, lavándola.