Caso de estudio

Mejora de suelos pobres de subrasante con polvo de

horno de cemento
Enlaces de autor abierto panel de superposiciónAhmed Mancy Mosa aAmer Hasan Taher bLayth
A. Al-Jaberi b
un

Departamento de Ingeniería Civil, AL Mansour University College, Bagdad, Iraq

segundo

Departamento de Ingeniería Civil, Facultad de Ingeniería, Universidad Al Mustansiriah,

Bagdad, Iraq

Recibido el 4 de abril de 2017, revisado el 11 de junio de 2017, aceptado el 20 de junio de 2017,

disponible en línea el 23 de junio de 2017 .

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https://doi.org/10.1016/j.cscm.2017.06.005Obtenga derechos y contenido

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Abstracto
La construcción de capas de pavimentos en la subrasante con
propiedades excelentes a buenas reduce el espesor de las capas y, en
consecuencia, reduce el costo inicial y de mantenimiento de las
carreteras y viceversa. Sin embargo, la construcción de pavimentos en
subrasante pobre es inevitable debido a varias restricciones. La mejora
de las propiedades de la subrasante utilizando aditivos tradicionales
como la cal y el cemento Portland agrega costos adicionales. Por lo
tanto, el uso de subproductos en este dominio implica ventajas
técnicas, económicas y ambientales. El polvo del horno de cemento
(CKD) se genera en grandes cantidades como material derivado en
plantas de cemento Portland. Por lo tanto, puede considerarse como
una excelente alternativa en este dominio. En Iraq, las plantas de
cemento de Portland generan aproximadamente 350000 toneladas de
CKD anualmente, que está disponible de forma gratuita. Por lo tanto,
Irak puede ser adoptado como un estudio de caso. Este documento
cubre el uso de CKD para mejorar las propiedades de suelos de
subrasantes pobres basados en series de pruebas de Razones de
Razones de California (CBR) en grupos de muestras no tratadas y
muestras tratadas con diferentes dosis de CKD en combinación con
diferentes períodos de curado para investigar sus efectos sobre las
propiedades del suelo . Los resultados mostraron que la adición de
20% de CKD con curado durante 14 los días aumentan el valor de
CBR del 3.4% para el suelo no tratado al 48% para el suelo
tratado; también, disminuye la proporción de hinchazón. Para
determinar los efectos del uso de esta dosis en el período de curado
mencionado en los espesores diseñados de las capas de pavimentos,
se adoptó un estudio de caso. Los resultados del estudio de caso
mostraron que el tratamiento del suelo de la subrasante en un 20% de
CKD con curado durante 14 días reduce el costo de las aceras en $
25.875 por metro cuadrado.

Palabras clave
Propiedades de subrasante
Polvo de horno de cemento
Subproducto
CBR
Construcción de carreteras
Reducción de costo

1 . Introducción
Las propiedades de subrasante controlan el diseño estructural del
sistema de pavimentos de carreteras [1] . En la construcción de
subrasantes de obras viales, la utilización de todo tipo de materiales
naturales es, en su mayoría, inevitable debido a consideraciones
técnicas, económicas y ambientales [2] . Por lo tanto, la identificación y
el tratamiento de suelos pobres de subrasante es un objetivo
esencial. El reemplazo es una de las soluciones comunes. Sin
embargo, es muy costoso y poco práctico en proyectos de carreteras
debido al gran volumen de estos proyectos. La mejora de los suelos
pobres usando cal, cemento Portland y otros productos químicos es
una solución efectiva [3-5]. Sin embargo, el uso de estas mezclas
agrega un costo adicional. En los últimos años, la utilización de
subproductos industriales en el tratamiento de suelos problemáticos
tiene una gran demanda ya que promueve una construcción más
sostenible [6,7] y reduce el costo. El polvo del horno de cemento
(CKD) es un subproducto industrial de la fabricación de cemento
Portland [8,9] . En su mayoría, la eliminación de CKD representa un
problema económico y ambiental considerable. Enormes cantidades
de CKD se acumulan anualmente en el mundo [9]. En Iraq, hay más de
quince plantas de cemento que producen alrededor de dos millones de
toneladas de cemento Portland y genera alrededor de 350000
toneladas de CKD anualmente. Por lo tanto, el empleo de CKD como
una mezcla para mejorar las propiedades del subsuelo pobre implica
ventajas económicas y ambientales. Este artículo presenta un estudio
orientado al laboratorio para investigar los efectos de la ERC en las
propiedades de los suelos de subrasantes pobres utilizando el método
de prueba de CBR. Se realizó una serie de pruebas de CBR sobre el
número de muestras no tratadas y muestras tratadas con diferentes
dosis de CKD (5%, 10%, 15%, 20%, 25% y 30% del peso seco del
suelo seleccionado) en combinación con diferentes períodos de
curación (1 día, 3 días, 7 días, 14 días y 28 días) días). Los
resultados mostraron un aumento significativo en los valores de CBR y
una disminución significativa en las relaciones de hinchamiento para
las muestras tratadas. La dosis óptima y el período óptimo de curado
se determinaron en base a los resultados obtenidos. Para determinar
los efectos del uso de la dosis óptima bajo el período de curado óptimo
en los espesores diseñados de las capas de pavimentos, se adoptó un
estudio de caso. El estudio de caso se basó en los datos de diseño
obtenidos del ministerio iraquí de construcción y vivienda para una
carretera propuesta. El diseño del pavimento de esta carretera se
repitió utilizando el valor de CBR alcanzado en las condiciones óptimas
propuestas por este estudio. La comparación entre el diseño original y
el diseño modificado mostró una reducción sustancial en el espesor de
las capas de los pavimentos, lo que indica una reducción considerable
de los costos.

2 . Propiedades de los materiales utilizados

El suelo utilizado en este estudio se obtuvo de Bagdad, región central
de Iraq. En general, es arcilla limosa blanda marrón. Las propiedades
del suelo se estudiaron mediante una serie de pruebas. La distribución
del tamaño de grano del suelo utilizado se ilustra en la Fig. 1 . Las
propiedades del suelo se presentan en la Tabla 1. El polvo del horno
de cemento se obtuvo, libremente, de la planta de cemento de Kuffa
en Najaf Governorate, Iraq. Se realizaron una serie de pruebas para
determinar sus propiedades físicas y químicas; los resultados de las
pruebas se muestran en la Tabla 2 .

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Fig. 1 . La distribución del tamaño de grano del suelo de control.
Tabla 1 . Las propiedades del suelo de control.

Propiedad Valor Tipo de prueba Estándar

LL 41% Límite Líquido
ASTM D 4318 / AASHTO
PL 25% Límite de plástico
T 90
Pi dieciséis% Índice de plasticidad
Gravedad específica de los ASTM D 854 / AASHTO T
Gravedad específica (Gs) 2.76
sólidos 100
1887 kg /
Máxima densidad seca (γdmax)
m3 ASTM D1557 / AASHTO T
Compactación modificada
Contenido óptimo de humedad 180
14%
(OMC)
Relación de rodamiento ASTM D1883 / AASHTO T
Valor de CBR 3%
California 193

Tabla 2 . Propiedades físicas y químicas de CKD.

Propiedades físicas
Límite Líquido 26%
Límite de plástico No plástico
Gravedad específica 2.68
Finura 528 m2 / kg
Propiedades químicas
CaCO 3 49.5%
Na 2 O 1.5%
K2O 0.5%
CaO + CaO libre 27.57%
SO 3 15.73%
SiO 2 12.58%
Al 2 O 3 1.86%
Fe2O3 1.44%
Total de sólidos disueltos (TDS) 6.13%
Pérdida en la ignición (LOI) 15.82%
CaO gratis 13%
Literaturas [9-11]Demostró cuatro puntos para describir los efectos de
la composición química de CKD en las propiedades del suelo. Primero,
CKD contiene un alto contenido de cal libre (aproximadamente 15%) y
bajo contenido de álcalis (menos de 4% de K2O soluble en agua o
menos de 3% de equivalente de Na2O) aumenta la resistencia a la
compresión de los suelos arcillosos. En segundo lugar, CKD contiene
un bajo contenido de cal libre (menos del 8%) y un alto contenido de
álcalis (más de 7% de K2O soluble en agua o más de 3% de
equivalente de Na2O) reduce la resistencia a la compresión no
confinada del suelo arcilloso. En tercer lugar, la ERC contiene un
contenido moderado de cal libre (8-15%) y el bajo contenido de álcalis
disminuye el valor del índice de plástico, reduce la hinchazón y
aumenta la resistencia y la durabilidad del suelo. En cuarto lugar, la
ERC con baja LOI (menos del 9%) y álcalis moderados (más del 3% de
Na2O) reduce el PI y mejora la resistencia a la compresión no
confinada.Tabla 2 ) que lo hacen adecuado para el dominio del
estudio.

3 . Programa de prueba
Además de las pruebas realizadas para determinar las propiedades de
los materiales utilizados (control del suelo y CKD), se realizaron una
serie de pruebas utilizando el método CBR (AASHTO T 193) en varias
muestras preparadas con los contenidos de humedad óptimos y la
densidad seca máxima. Para preparar las muestras para la prueba, se
agregaron a las muestras seis dosis diferentes de CKD (5%, 10%,
15%, 20%, 25% y 30% del peso seco del suelo
seleccionado). Además, se preparó una muestra para la muestra de
control sin agregar CKD. Para determinar el tiempo de curado óptimo,
las muestras tratadas se curaron durante 1 día, 3 días, 7 días,
14 días y 28 días a temperatura controlada (aproximadamente 25 °
C) y humedad relativa de aproximadamente 60%. Epílogo, las
muestras fueron remojadas en agua durante 96 marido. Después de
eso, se registró la hinchazón final y las muestras se analizaron
mediante una máquina de carga de penetración de CBR. Las lecturas
se registraron para calcular los valores de CBR de cada muestra.

4 . Resultados de prueba y discusión

Con base en pruebas de laboratorio, se obtuvieron varios
resultados. Los valores de CBR de las muestras tratadas aumentan
con el aumento de la CKD y el tiempo de curado, como se muestra en
la Fig. 2 . Este comportamiento puede justificarse por el aumento de la
resistencia del suelo tratado debido a la unión química producida por la
reacción de la ERC con los componentes del suelo; el aumento de la
dosis aumenta la unión que conduce al aumento de la resistencia y, en
consecuencia, aumenta los valores de CBR. De manera similar, el
aumento en el tiempo de curado aumenta la reacción química que
aumenta la unión. Sin embargo, la diferencia entre los valores de CBR
alcanzados después de 28 días de curado y los obtenidos después de
14 los días de curación son insignificantes. Además, el aumento del
tiempo de curado no es práctico ya que retrasa el proceso de
construcción de los pavimentos. Por lo tanto, este estudio propuso
14 días como un tiempo de curado óptimo. Además, los resultados
mostraron que las proporciones de hinchamiento disminuyen en las
muestras tratadas en comparación con las no tratadas con CKD. La
Fig. 3 muestra que las relaciones de hinchamiento para las muestras
tratadas son menores que las de los valores no tratados para todas las
dosis de CKD y todos los períodos de curado. Sin embargo, la
reducción en las proporciones de hinchazón aumenta al agregar CKD
entre (5-20%) pero disminuye con el aumento de dosis (entre 25 y
30%) como se muestra en la Fig. 4. La reducción de las relaciones de
hinchamiento se puede atribuir al aumento de los enlaces entre las
partículas del suelo. Además, la reacción de CKD con los
componentes del suelo produce una estructura similar a la arena que
tiene un bajo potencial de hinchamiento en comparación con la
arcilla. Sin embargo, dosis más altas de CKD pueden dejar una
cantidad de CKD sin reaccionar (libre) después del consumo de
materiales reaccionados; la CKD gratuita tiene un potencial de
hinchamiento. Por lo tanto, este estudio propuso un 20% de CKD como
la dosis óptima, ya que produce un alto valor de CBR y la tasa de
hinchamiento más baja. Además, el uso de una dosis limitada de CKD
reduce el costo de acarreo, diseminación y mezcla.

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Fig. 2 . Los valores de CBR de muestras no tratadas y tratadas con

diferentes dosis de CKD y tiempo de curado.

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Fig. 3 . Los valores de la relación de hinchamiento de muestras no
tratadas y tratadas con diferentes dosis de CKD y tiempo de curado.

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Fig. 4 . El resultado de la prueba de CBR de muestras no tratadas y

tratadas con diferentes dosis de CKD durante 14 días de tiempo de
curado.
La mejora en las propiedades del suelo puede justificarse por un
cambio en la estructura del suelo debido a las acciones físicas y
químicas de la ERC. El papel físico de la ERC está representado por la
finura de sus partículas que llena los vacíos presentes en la estructura
del suelo. Las reacciones químicas tienen un rol sofisticado que mejora
las propiedades del suelo ya que generan enlaces entre las partículas,
inducen la floculación de las partículas del suelo y llenan los
vacíos. Las reacciones químicas probables pueden resumirse en los
siguientes puntos:

La mezcla de CKD y partículas de arcilla en presencia de agua

aumenta el valor de pH hasta 13.1 como resultado de los iones
hidróxido activos que, probablemente, se generaron debido a la
existencia de álcalis y carbonato de calcio dentro de la composición de
CKD [12] . El aumento del valor del pH es responsable de las
condiciones adecuadas para disolver las partículas de arcilla en las
superficies que conducen a la liberación de sílice y alúmina en la
mezcla [13] .

La compactación de CKD y arcilla requiere una cantidad limitada de

agua. Esta acción, posibilidad, genera fuerza iónica debido a
intercambio de iones que estimula la aglomeración de arcilla que
conduce a una mejora significativa en la morfología de la arcilla
CKD [13] .

Reacción de los componentes a base de sulfato existe en composición

CKD pueden formar materiales de yeso que puede conducir a la
producción de etringita (Ca 6 Al 2(SO 4 ) 3 (OH) 12 .26H 2 O) que,
sustancialmente, contribuyen en el desarrollo de fuerza de la suelo
tratado, especialmente en las primeras edades [12] .

La reacción puzolánica del hidróxido de calcio (presente en CKD) y

sílice (presente en la arcilla) puede generar hidróxido de silicato de
calcio (CSH) en la estructura del suelo tratado [12, 14] .

5 . Caso de estudio
Se adoptó un estudio de caso para determinar los beneficios técnicos y
económicos del presente estudio. El estudio de caso, basado en los
datos obtenidos del ministerio de construcción y vivienda iraquí para
una carretera propuesta, conecta cuatro gobernaciones en el sur y el
centro de Iraq: Maesan, Wasit, Karbala y Najaf. La longitud de la
carretera es de aproximadamente 180 km con diferentes condiciones
de suelo de subrasante. Se seleccionó una sección (aproximadamente
17 km en Wasit) con propiedades del suelo de subrasante similares a
las del suelo de control en este estudio como base para la
comparación en términos del diseño estructural del sistema de
pavimentos. El diseño estructural de estos pavimentos de carreteras
se basa en el método de la Asociación Estadounidense de Carreteras
del Estado y de Transporte (AASHTO). Este método, básicamente,
implicó el cálculo del espesor de las tres capas principales en el
sistema de pavimentos (subbase granular, base
granular,(1) y (2) ) [15] y condiciones predeterminadas. Este
procedimiento de diseño se aplicó para las condiciones reales teniendo
en cuenta el valor de CBR para el suelo de subrasante del 3,4%. Este
valor de CBR (3.4%) proporciona módulos de resiliencia de subrasante
(Mr) de 5100 psi. Después, el procedimiento se repitió utilizando los
mismos datos, excepto el del valor de CBR de la subrasante; se
consideró que era del 48% (valor obtenido por modificación con la
dosis óptima de CKD en este estudio). Este valor de CBR (48%)
proporciona módulos de resiliencia de subrasante (Mr) de 17000
psi. Los datos y salidas de entrada se presentan en la Tabla 3. De esta
tabla, el espesor de la capa asfáltica se redujo de 180 mm para la
subrasante no tratada a 100 mm en el caso de subrasante
tratado. Además, el grosor de la base disminuyó de 250 mm a 175 mm
para los casos de subrasante no tratado y tratado, respectivamente. La
reducción de espesor de estas capas puede, sustancialmente, reducir
el costo total del proyecto sin ningún efecto adverso sobre las
propiedades estructurales del sistema de pavimentos. En Iraq, un
metro cuadrado de mezcla asfáltica y base granular con un espesor de
10 mm cuesta alrededor de $ 3 y $ 0,25 respectivamente. Por lo tanto,
el ahorro total es de aproximadamente $ 25.875 por metro cuadrado si
la subrasante se modifica con la dosis óptima de CKD que está
disponible de forma gratuita.

(1)SN = a 1 × D 1 + a 2 × D 2 × m 2 + a 3 × D 3 × m 3
(2)logramo10(W18)=ZR×So+9.36×logramo10(Snorte+1)-0.2+logramo10(ΔPAGSyo4.2-
1.5)0.4+1094(Snorte+1)5.19+(2.32×logramo10(METROr)-8.07)

Dónde:
Tabla 3 . cálculo de los valores de espesor de las capas de pavimentos para los casos de
subrasante no tratado y tratado.
 Espesor (mm)
Coeficiente Coeficiente de CBR Módulo
Descripción antes de la Después de la
de capa drenaje (%) elástico, psi
modificación modificación
Capa de AC 0.44 - - 450000 180 100
Base granular 0.14 0.90 100 31000 250 175
Subbase
0.11 0.80 30 15,000 250 250
granular
Subrasante no
- - 3.4 Mr = 5100 - -
tratado
Subrasante
- - 48 Mr = 17000 - -
tratado
Datos de diseño constantes: W 18 = 6000000; p i = 4.5, p t = 2.5; Δ PSI = 2; S o = 0,45; Z R =-1.645

SN : número estructural indicativo del espesor total del pavimento.

a 1 , a 2 , a 3 : coeficiente de capa de capa asfáltica, capa base y capa

de subbase, respectivamente.

D 1 , D 2 , D 3 : espesor de capa de capa asfáltica, capa base y capa de

subbase respectivamente.

m 2 , m 3 : coeficiente de drenaje de la capa base y la capa de

subbase, respectivamente.

W 18 : número previsto de 80 kn (18,000 lb) de cargas equivalentes de

un solo eje (ESAL).

Z R : desviación normal estándar.

S o : error estándar combinado de predicción de tráfico y predicción de

rendimiento.

M r : módulos de resiliencia.

ΔPSI : diferencia entre el índice de capacidad de servicio del diseño

inicial y el índice de capacidad de servicio del terminal de
diseño = p o - p t ; donde: p t es el índice de capacidad de servicio
terminal y p o . denota el índice de capacidad de servicio de diseño
inicial.
6 . Conclusiones
La adopción de CKD, que es un subproducto disponible gratuitamente
en Iraq para la mejora de los suelos de subrasante pobres, tiene
ventajas técnicas, económicas y ambientales. Este documento cubre
un estudio comparativo entre muestras no tratadas y muestras tratadas
con diferentes dosis de CKD y diferentes períodos de curado para
investigar sus efectos sobre las propiedades del suelo seleccionado
mediante pruebas de CBR. Los resultados mostraron un aumento
significativo en los valores de CBR del suelo seleccionado con el
aumento de las dosis de CKD que indican una mejora significativa en
las propiedades de la subrasante. El aumento del valor de CBR
significa un aumento en el valor Mr que permite el diseño de capas de
pavimentos con menores espesores sin efectos adversos sobre la
función estructural del sistema de pavimento; esto conduce a una
reducción sustancial del costo. Los resultados, también, exhibieron una
disminución significativa en las relaciones de hinchazón de la
subrasante al agregar dosis pequeñas y moderadas de CKD hasta en
un 20%. Por lo tanto, este estudio consideró la dosis de CKD del 20%
como la dosis óptima, ya que el uso de dosis más altas aumenta las
proporciones de hinchazón en comparación con las del 20% de CKD y
menos. Además, altas dosis de CKD (más del 20%) encuentran costos
adicionales para el acarreo CKD, el manejo y la mezcla. Además, el
aumento en el período de curado aumenta los valores de CBR y
disminuye las relaciones de hinchamiento. Sin embargo, la diferencia
entre los resultados obtenidos por el curado de 28 altas dosis de CKD
(más del 20%) encuentran costos adicionales para el acarreo CKD, el
manejo y la mezcla. Además, el aumento en el período de curado
aumenta los valores de CBR y disminuye las relaciones de
hinchamiento. Sin embargo, la diferencia entre los resultados
obtenidos por el curado de 28 altas dosis de CKD (más del 20%)
encuentran costos adicionales para el acarreo CKD, el manejo y la
mezcla. Además, el aumento en el período de curado aumenta los
valores de CBR y disminuye las relaciones de hinchamiento. Sin
embargo, la diferencia entre los resultados obtenidos por el curado de
28 días y los obtenidos por curar durante 14 días son
insignificantes. Por lo tanto, el curado durante 14 días se seleccionó
para que fuera el período de curado óptimo, ya que es más
práctico. Según un estudio de caso, la modificación de la subrasante
utilizando un 20% de CKD con curado durante 14 días puede reducir
el grosor de las capas asfáltica y base en 80 mm y 75 mm,
respectivamente. Esta reducción lleva a una reducción en el costo de
la construcción de aproximadamente $ 25.875 por metro cuadrado de
pavimentos