TECNICAS DE CONSERVACIÓN Y USO EFICIENTE EN LA COMBUSTIÓN

Requisitos para una buena combustión

 Adecuada relación aire combustible

 Buena mezcla entre el combustible y el oxidante
 Alta temperatura de quema
 Suficiente tiempo de residencia de los gases dentro de la cámara
 Adecuada Preparación del combustible

Adecuada relación aire combustible

El sistema debe suministrar una relación aire combustible apropiada para una buena combustión,
considerando el exceso de aire adecuado. El exceso de aire depende del tipo de combustible, y
del particular sistema de quema utilizado. En la tabla siguiente se dan valores recomendables
para algunos casos.

Exceso de aire
Tipo de combustible Método de quema O2 (% v/v)
(%)
Gas natural - 5 - 10 1-2
Propano - 5 – 10 1–2
Gas de gasógeno - 5 – 10 1–2
Diesel 2 atomizado con vapor 10 - 15 2–3
Bunker 6 atomizado con vapor 10 - 15 2-3
Carbón pulverizado 15 - 20 3 – 3,5
Carbón pulverizado 20 - 30 3,5 - 5

Buena mezcla entre el combustible y el oxidante

Una buena mezcla entre combustible y oxidante es fundamental para una buena combustión. La
cámara de combustión debe estar bien diseñada para que exista una distribución uniforme de
combustible y oxidante además debe garantizar la turbulencia dentro de la cámara de
combustión. La turbulencia incrementa la tasa de transferencia de masa y por consiguiente la
mezcla entre los reactantes. Adicionalmente si los combustibles son líquidos y sólidos la
turbulencia incrementa las tasas de evaporación o gasificación del combustible, aumentando la
tasa de combustión.
Alta temperatura de quema

La tasa de una reacción química aumenta con la temperatura. Siendo así cuando mas alta la
temperatura mayor será la tasa de reacción y mayor la tasa de calor liberado, el cual servirá para
ignitar los reactantes que aun no han combustionado. Por eso es importante tener una buena
temperatura en la cámara de combustión.

Suficiente tiempo de residencia de los gases dentro de la cámara

Para que haya una buena combustión se necesita también que los reactantes tengan el tiempo
suficiente para reaccionar dentro de la cámara de combustión. De no ser así la llama chocara en
las paredes de la cámara de combustión. el tiempo de residencia de los gases dentro de la
cámara de combustión es de 1 a 5 segundos, variando según la aplicación. Para llamas difusivas
(sólidos y líquidos) el tiempo toma los valores mayores, y para llamas pre mezcladas (gases) los
valores menores. Para procesos de incineración la cámara se diseña para un tiempo de
residencia de los gases de 1 segundo.

Adecuada Preparación del combustible

Para combustibles gaseosos se necesita buena presión en la línea de gas combustible.

Para combustibles sólidos se necesita que las partículas de combustibles estén bien
pulverizadas, si este es el caso.

Para combustibles líquidos se requiere una buena atomización y para ello se necesita:

- una buena presión de inyección de combustible, si el inyector es de dos fluidos se

requiere que también una buena presión de inyección del fluido atomizador.

- También se requiere suficiente temperatura de inyección del combustible, sobre todo para
combustibles viscosos.

- Es importante también la limpieza de filtros e inyectores de combustibles. En el caso de

atomizarse con aire comprimido también es necesario limpiar los filtros de aire y purgar el
agua en las líneas de aire comprimido.
Principales medidas de ahorro en sistemas de combustión

Técnicas de ahorro sin inversión

Reducción del exceso de aire.

Disminución de la temperatura de los gases de combustión.

Limpieza y prevención del ensuciamiento de las boquillas de combustible.

Regulación de la presión de inyección de combustible.

Regulación del flujo y la presión del fluido de atomización (para atomizadores de dos fluidos)

Regulación del tamaño y forma de la llama.

Regulación de la temperatura del combustible.

Técnicas de ahorro con inversión

Cambio de quemadores

Reducción de la deposición de hollín

Recuperación del calor de los gases de combustión

Técnicas de ahorro de energía sin nuevas inversión

Reducción del exceso de aire

La operación de los equipos térmicos se ha efectuado tradicionalmente en función del
mantenimiento de las partes mecánicas y la limpieza de los gases de combustión; para evitar la
presencia de humos negros en la chimenea de dichos equipos generalmente se aumenta el aire
de combustión. El exceso de aire tiene una fuerte influencia sobre la eficiencia de los equipos
térmicos. Es por ello que reducir el exceso de aire a niveles aceptables es una de las medidas de
ahorro más frecuente.

Metodologías de ajuste:
 Ajuste manual con observación visual.
 Ajuste manual con analizador portátil de gases.
 Ajuste automático con instrumento fijo de medición.

Resultados:
 Ahorro potencial entre 5 – 15% del consumo de combustible.
 Capacitación del personal en técnicas de medición y control.

Disminución de la temperatura de los gases de combustión

El calor producido por las reacciones de combustión y no aprovechado en el proceso será

eliminado por la chimenea sin ninguna utilidad, provocando disminución del rendimiento
energético.

Causas:
 Volumen de gases altos circulando a velocidad excesiva.
 Superficies de transferencias de calor sucias con hollín u otros compuestos.
 Reacciones de combustión incompletas produciendo inquemados sólidos y gaseosos.
 Fugas de calor que pasan directamente a la chimenea por falta de hermeticidad.

Soluciones:
 Regular el tiro de la caldera
 Limpieza de las superficies de transferencia de calor en el circuito de gases de combution.
 Optimización de la operación del quemador.
 Sanar orificios que originen pasos directos del calor sin hacer todo su recorrido.
Resultados:
 Ahorro de energía por optimización de la instalación.
 Mejor transferencia de calor.
 Incremento de la eficiencia de operación del equipo.

Prevención del ensuciamiento de las boquillas de los quemadores

La coquización del propio combustible o la presencia de impurezas en el mismo, ensucian la

boquilla de inyección de combustible en el quemador, deformando la llama y provocando una
mala atomización.

Causas: características del combustible, boquilla del quemador está desgastada e ingresa
más combustible a través del quemador.

Soluciones: Es necesaria la limpieza periódica de los filtros y de la boquilla del quemador

Resultados: El ahorro particular por evitar dicho problema esta entre el 3 y 6% del consumo
total del combustible.

Regulación del tamaño y forma de la llama

Llamas largas no permiten que haya tiempo suficiente para la transferencia de calor
hacia la carga, además pueden incidir en las paredes. Ellas se detectan por que es difícil
regular el exceso de aire y disminuir la temperatura de los gases de combustión. por otra parte
con las llamas pequeñas no hay un calentamiento adecuado en el sistema y la producción de
este es baja.

Soluciones: para variar el tamaño de la llama se actúa sobre el quemador, cambiando la

boquilla, o regulando las presiones de fluido de atomización y del combustible. También se puede
aumentar o disminuir el tamaño de la llama aumentando o disminuyendo la intensidad del swirler.
Resultados: Esta técnica permite un ahorro entre el 5 y 10% del consumo total de combustible.
Regulación de la temperatura del combustible

Normalmente la regulación de temperaturas se realiza para los combustibles pesados (viscosos

como los residuales), en los cuales es importante lograr condiciones de viscosidad y tensión
superficial adecuados para la atomización y por ende una mejor combustión. El ahorro potencial
por este ajuste está entre el 3 y el 6%.

Técnicas de ahorro de energía con inversión

Cambio de quemadores

Los quemadores modernos permiten trabajar con menores excesos de aire y alcanzan mejores
niveles de eficiencia que los antiguos. De ser necesario se debe estudiar la posibilidad de
sustituir los quemadores existentes por otros que permitan disminuir el consumo específico de
combustible justificando la inversión y generando ahorros adicionales.

Ejemplo: un caldero de 8600 lb⁄h con quemador de copa rotativa especial para combustibles
residuales, trabajando a una máxima eficiencia de 76% debido características de diseño y
desgaste del quemador (año 1968).

Este quemador se cambió por uno nuevo, de atomización con vapor producido en el propio
caldero (este equipo utilizaba combustible ligero como el diesel para el arranque) incrementando
la eficiencia a 83% reduciendo el consumo de combustible de 81 gal⁄hr a 75 gal⁄hr, esto implica
un ahorro de 7% del consumo total de combustibles.

La inversión fue de USS 6,000 considerando 2800 hr de operación efectivos, tiempo de un año,
combustible residual 6 de 0.65 USS ⁄ gal, el periodo de retorno de inversión fue de siete (07)
meses.

Reducción de la formación de depósitos de hollín y cenizas

La combustión ineficiente produce hollín que se adhiere a las paredes de las superficies de
transferencia de calor, atrapando las cenizas que acompañan al combustible, principalmente
constituidos por vanadio cuando se emplean residuales.

Esta capa adherida actúa como un aislante que dificulta la transferencia de calor y ésta
transferencia se hace mucho menor conforme la capa se incrementa en espesor.

El potencial de ahorro energético por prevenir la formación de este hollín está entre el 2 al 9% del
consumo total de combustibles.

Soluciones:
 Reconocer primeramente el origen de los depósitos y conocimiento de la composición del
combustible.
 Procurar quemar el combustible con la máxima eficiencia.
 Uso de aditivos para minimizar la formación de hollin.
 Programas de limpieza periódica de los sistemas de transferencia.
 En instalaciones grandes se recomienda el uso de sopladores de hollín.

Recuperación de calor de los gases de combustión

El calor que contienen los gases de combustión se pierde si no son aprovechados de

alguna manera. Una técnica es utilizarlos en un intercambiador de calor, donde caliente
algún fluido, ya sea del propio sistema de combustión o para otro servicio. Para
recuperar los gases de combustión se debe realizar los siguientes pasos:

 Evaluar potenciales de ahorros de energía en las instalaciones actuales con posibilidad de

recuperación de calor, clasificando el recurso de calor.
 Definir que aplicaciones se pueden desarrollar en las instalaciones donde es posible
recuperar calor.
 Desarrollar cálculos de balance de materia y energía, así como cuantificar el calor potencial a
recuperar.
 Conocer que tipos de equipos recuperadores de calor existen actualmente y el porque de su
implementación.
 Considerar que beneficios presenta la implementación (ahorros de energía, preservación del
ambiente, mejora en la operación y control, etc.).

Clasificación de los gases de combustión:

_ Horno de refinación (Níquel, Aluminio, Zinc, Cobre)

_ Horno de fundición (Acero al carbón, Acero inoxidable)
 Gases a altas temperaturas _ Hornos Reverbero (Cobre)
(Superior a 650 ºC) _Horno de procesos (Cemento, etc.)
_Incineradores (Desechos sólidos y gaseosos)

_Calderas
_Turbinas a gas
 Gases a medianas _Grupo Diesel
Temperaturas _Horno de tratamiento térmico
_Horno de secado y cocimiento

 Gases a Baja temperatura

Aplicaciones Principales:
 Los gases a mediana y alta temperatura son usados para precalentar el aire de combustión
de:
*Calderas usando precalentador
*Hornos usando recuperadores
*Turbinas a gas usando regeneradores
 Gases a medianas temperaturas pueden ser utilizados para precalentamiento de agua de
alimentación a las calderas de vapor, aire de secadores, etc.

 Los gases pueden tambien ser usados para generar vapor y producir energía eléctrica,
mecánica o vapor de proceso.

 La recirculación de los gases puede realizarse en el mismo equipo (por ejemplo hornos y
secadores), o calentar un fluido intermedio para transportar calor hacia otras instalaciones de
la planta.

BALANCE DE ENERGIA EN UN SISTEMA DE COMBUSTIÓN

BALANCE DE ENERGIA EN UN HORNO Y AHORRO UTILIZANDO LOS GASES DE ESCAPE

REDUCCIÓN DE EMISIONES