Informe de Prácticas Pre Profesional

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P.AGROINDUSTRIA
“INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES PARA OPTAR EL
GRADO DE BACHILLER EN INGENIERIA AGROINDUSTRIAL”
TÍTULO
“PRODUCCIÓN Y CONTROL DE
CALIDAD DE HARINA DE
PESCADO”
AUTOR : DE LA CRUZ JARA OSCAR
ÁREA : PRODUCCIÓN
EMPRESA : “PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C.”
ASESOR : Ms. SAÚL EUSEBIO LARA
PERIODO : Del 04 DE Enero del 2016 hasta el 05 de Marzo del 2016.
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2017
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DEDICATORIA
A mis padres, hermana por su apoyo incondicional y
sus críticas, siempre acertadas. Por brindarme todas las
facilidades para desarrollar los proyectos que me he
planteado y como fruto de ello voy cumpliendo paso a
paso lo que me propuse en un inicio.
A mis profesores, porque con sus enseñanzas y
motivación ayudaron a emplear
adecuadamente los conocimientos adquiridos
en la universidad, y en especial Ms. Saúl
Eusebio Lara por su asesoría, confianza,
amistad y apoyo desinteresado al guiarme a
desarrollar este informe.
A Dios por darme una oportunidad cada
día, en compañía de mi familia y amigos,
permitiéndome adquirir nuevas
experiencias. Y dando gracias por dichas
oportunidades.
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Contenido
I. INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 9
II. OBJETIVOS.............................................................................................................. 10
2.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 10
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 10
III. GENERALIDADES DE LA EMPRESA .................................................................. 11
3.1. RESPONSABILIDAD ...................................................................................................... 12
IV. ESTADO DEL ARTE ............................................................................................... 14
4.1. MATERIA PRIMA ................................................................................................ 14
4.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y NUTRICIONAL DE LA ANCHOVETA... 15
4.1.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ANCHOVETA ............................. 20
4.1.3. CAMBIOS BIOQUIMICOS POST-MORTEM QUE AFECTAN LA
COMPOSICION DEL PESCADO ............................................................................... 22
4.1.4. CAMBIOS EN LA CALIDAD COMESTIBLE ............................................ 23
4.2. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD-SISTEMA HACCP ............................. 25
4.2.1. RESPONSABLES .......................................................................................... 26
4.2.2. PRINCIPIOS.................................................................................................. 27
4.2.3. DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP .................................................... 30
4.3. ADECUACIÓN A LAS NORMAS AMBIENTALES (VERTIDO DE
EFLUENTES INDUSTRIALES)...................................................................................... 31
4.3.1. LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE LOS EFLUENTES VERTIDOS
31
4.3.2. ADECUACIÓN A LOS LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE
EMISIONES E INNOVACIÓN TECNOLÓGICA ...................................................... 33
4.3.3. ADECUACIÓN DE LA MATRIZ ENERGÉTICA A GAS NATURAL...... 34
V. GENERALIDADES DE LOS PRODUCTOS ELABORADOS................................... 35
5.1. HARINA DE PESCADO ....................................................................................... 35
5.1.1. CARACTERISTICAS DE LA HARINA DE PESCADO ............................. 35
5.1.2. INSUMOS EMPLEADOS EN LA ELABORACIÓN DE HARINA ............ 39
5.1.3. CARACTERÍSTICAS DE ENVASADO, ALMACENAMIENTO Y VIDA
ÚTIL 39
5.1.4. TIEMPO DE VIDA ÚTIL DEL ACEITE DE PESCADO............................ 40
5.2. ACEITE DE PESCADO........................................................................................ 41
5.2.1. ESTRUCTURA QUIMICA ........................................................................... 41
5.2.2. CARACTERISTICAS DEL ACEITE DE PESCADO ................................. 42
5.3. CAPACIDAD DE PROCESO ............................................................................... 43
5.3.1. ÍNDICE DE CAPACIDAD “Cp” .................................................................. 44
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VI. PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO.......... 47
6.1. PROCEDIMIENTO PARA GARANTIZAR LA CALIDAD QUÍMICA Y
MICROBIOLÓGICA DEL AGUA .................................................................................. 49
6.1.1. DOSIFICACIÓN DEL AGUA EN TANQUES ............................................. 50
6.1.2. DOSIFICACIÓN DEL AGUA EN RODALUVIO........................................ 50
6.1.3. MONITOREO................................................................................................ 51
6.2. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................................. 52
6.2.1. Alcance ........................................................................................................... 52
6.2.2. Descripción de los equipos ............................................................................. 52
6.2.3. Procedimiento ................................................................................................ 52
6.2.4. Desviaciones del Proceso ................................................................................ 53
6.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA .................................................. 53
6.3.1. Alcance ........................................................................................................... 53
6.3.3. Procedimiento ................................................................................................ 53
6.4. COCINADO........................................................................................................... 54
6.4.1. Alcance ........................................................................................................... 54
6.4.3. Procedimiento ................................................................................................ 55
6.5. DRENADO (PRESTRAINER).............................................................................. 57
6.5.1. Alcance ........................................................................................................... 57
6.5.3. Procedimiento ................................................................................................ 57
PRENSADO ...................................................................................................................... 58
6.5.5. Alcance ........................................................................................................... 58
6.5.7. Procedimiento ................................................................................................ 58
6.6. SEPARACIÓN DE SÓLIDO-LÍQUIDO .............................................................. 59
6.6.1. Alcance ........................................................................................................... 59
6.6.3. Procedimiento ................................................................................................ 59
6.7. SEPARACION DE LÍQUIDO-LÍQUIDO ............................................................ 60
6.7.1. Alcance ........................................................................................................... 60
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6.7.3. Procedimiento ................................................................................................ 61
6.8. EVAPORACIÓN (PLANTA DE AGUA DE COLA) ........................................... 62
6.8.1. Alcance ........................................................................................................... 62
6.8.3. Procedimiento ................................................................................................ 62
6.9. MOLIENDA HÚMEDA (MOLINO N° 01) .......................................................... 63
6.9.1. Alcance ........................................................................................................... 63
6.9.3. Procedimiento ................................................................................................ 63
6.10. SECADO ............................................................................................................ 64
6.10.1. Alcance ........................................................................................................... 64
6.10.3. Procedimiento ................................................................................................ 64
6.11. PURIFICADO.................................................................................................... 67
6.11.1. Alcance ........................................................................................................... 67
6.11.2. Procedimiento ................................................................................................ 67
6.12. MOLIENDA SECA (MOLINO N° 02).............................................................. 67
6.12.1. Alcance ........................................................................................................... 67
6.12.3. Procedimiento ................................................................................................ 68
6.13. TRANSPORTE NEUMÁTICO (ENFRIAMIENTO)....................................... 68
6.13.1. Alcance ........................................................................................................... 68
6.13.3. Procedimiento ................................................................................................ 69
6.14. ADICIÓN DE ANTIOXIDANTE...................................................................... 69
6.14.1. Alcance ........................................................................................................... 69
6.14.3. Procedimiento ................................................................................................ 70
6.15. ENSAQUE Y PESADO ..................................................................................... 71
6.15.1. Alcance ........................................................................................................... 71
6.15.3. Procedimiento ................................................................................................ 72
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6.16. ALMACENACIÓN ........................................................................................... 72
6.16.1. Alcance ........................................................................................................... 72
6.16.3. Procedimiento ................................................................................................ 73
6.17. DESPACHO ....................................................................................................... 73
6.17.1. Alcance ........................................................................................................... 73
6.17.2. Materiales ....................................................................................................... 73
6.17.3. Procedimiento ................................................................................................ 73
VII. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES........................... 75
7.1. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................. 76
7.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO “PTARI”
(PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES) ......... 77
7.2.1. PRE TRATAMIENTO: Tamiz Rotativo Filtrante o Trommel. .................... 78
7.2.2. PRE TRATAMIENTO: Trampa de Grasa ................................................... 80
7.2.3. ACONDICIONAMIENTO: Tanque de Ecualización ................................... 82
7.2.4. TRATAMIENTO PRIMARIO: Sistema DAF (Flotación por Aire Disuelto-
Coagulación-Floculación) .............................................................................................. 83
VIII. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL . 89
IX. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ............ 97
9.1. Aplicación de histograma para la medición de Sólidos Totales a la salida de la
Planta de Agua de Cola ..................................................................................................... 97
9.2. Aplicación del gráfico de medias y rangos – Salida Proceso de Secado ............. 101
9.3. Ajuste de Capacidad de Procesos - % humedad en la salida del secador Rotadisk
103
9.3.1. Diagrama de Ishikawa – Análisis de la variabilidad del % de humedad del
scrap a la salida del Rotadisk. ..................................................................................... 105
9.4. Aplicación de distribución normal de costos para sacos de harina de pescado
(prime). ............................................................................................................................ 107
X. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 112
XI. RECOMENDACIONES ......................................................................................... 114
XII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................... 115
XIII. ANEXOS .............................................................................................................. 116
13.1. BALANCE DE MATERIA (CÁLCULOS Y RENDIMIENTOS) .................. 116
13.1.1. MATERIA PRIMA: COMPOSICIÓN ........................................................... 117
13.1.2 CAKE DE PRENSA (A) ................................................................................... 117
13.1.3. LICOR DE PRENSA (B) ................................................................................ 118
13.1.4. CAKE DE SEPARADORAS (C) ..................................................................... 119
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13.1.5. CANTIDAD DE LICOR DE SEPARADORAS (D)........................................ 119
13.1.6. ACEITE RECUPERADO ............................................................................... 120
13.1.7. CANTIDAD DE AGUA DE COLA................................................................. 120
13.1.8. CONCENTRADO DE AGUA DE COLA ....................................................... 121
13.1.9. CANTIDAD DE HARINA PRODUCIDA ...................................................... 122
13.1.10. RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROCESO .......................................... 123
13.2. BALANCE DE ENERGÍA .............................................................................. 125
13.2.1. COCINADOR .................................................................................................. 125
13.2.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR. (INTERCAMBIO DE CASCO Y TUBO)
..................................................................................................................................... 128
13.2.3. SECADOR ROTADISK .................................................................................. 129
12.3.4. PLANTA DE AGUA DE COLA...................................................................... 130
13.3. BALANCE DE COSTOS................................................................................. 135
13.4. IMÁGENES - PLANTA DE PROCESAMIENTO PARA LA OBTENCIÓN
DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO....................................................................... 137
13.5. IMÁGENES PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
INDUSTRIALES............................................................................................................. 142
13.6. SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC ............. 144
13.7. FORMATOS DE CONTROL ......................................................................... 145
Tablas:
Tabla 1. Funciones del Personal. ............................................................................................. 13

Tabla 2.Composición química y nutricional de la anchoveta P.C. (Engraulis ringens). ............. 16
Tabla 3. Composición nutricional de la anchoveta (Engraulis ringens) ..................................... 19
Tabla 4. Componentes Minerales de la Anchoveta................................................................... 19
Tabla 5. Densidades: Productos obtenidos de la Anchoveta ..................................................... 20
Tabla 6.Rendimientos Generales ............................................................................................. 20
Tabla 7. Límites Máximos Permisibles de los Efluentes Pesqueros .......................................... 32
Tabla 8. Estándares Microbiológicos de la harina de Pescado .................................................. 36
Tabla 9. Características químicas generales de la Harina de Pescado ....................................... 38
Tabla 10.Características físicas generales de la harina de Pescado ........................................... 38
Tabla 11. Composición general de ácidos grasos del aceite de pescado .................................... 41
Tabla 12.Características generales del Aceite de Pescado ........................................................ 42
Tabla 13. Valores de Cp ........................................................................................................... 46
Tabla 14.Condiciones límites para el crecimiento de bacterias patógenas mesófitas ................. 74
Tabla 15. Matriz Categoría de Riesgos-HACCP ...................................................................... 90
Tabla 16.Determinación de los PPC ........................................................................................ 91
Tabla 17.Etapas del proceso de obtención de Harina................................................................ 92
Tabla 18. Datos de Sólidos Totales- Concentrado P.A.C.......................................................... 97
Tabla 19. Resumen Estadístico para Sólidos Totales (Concentrado PAC) ................................ 98
Tabla 20. Tabla de frecuencias para Sólidos Totales (Concentrado PAC) ................................ 98
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Tabla 21. % de humedad a la salida del secador rotadisk (harina) .......................................... 101
Tabla 22. X-bar (Medias) ....................................................................................................... 102
Tabla 23. (Rangos)................................................................................................................. 102
Tabla 24.Estimaciones........................................................................................................... 102
Tabla 25. Reporte de Subgrupos............................................................................................ 103
Tabla 26. Observaciones -pesos de sacos de harina................................................................ 107
Tabla 27. Tabla de precios ..................................................................................................... 108
Tabla 28. Pesos excedentes ................................................................................................... 109
Tabla 29. Pesos deficientes ................................................................................................... 110
Tabla 30. Resumen Balance de energía - Pesquera Miguel Angel S.A.C. ............................... 134
Tabla 31. Costos de Producción ............................................................................................ 135
Tabla 32.Costos venta ........................................................................................................... 136
Ilustraciones:
Ilustración 1. Planta de Tratamiento de Agua de Bombeo (Efluentes) ...................................... 33

Ilustración 2. Capacidad de la Industria de Harina y Aceite ..................................................... 36
Ilustración 3. Volumen de Harina de Pescado para Perú y Chile .............................................. 37
Ilustración 4.Pecio Promedio Harina de Pescado para Chile y Perú .......................................... 37
Ilustración 5. Comparación de precios aceites de pescado y soya. ............................................ 43
Ilustración 6. Fases de la coagulación ...................................................................................... 86
Figuras:
Figura 1. Organigrama General ............................................................................................... 12
Figura 2. Volumen de Harina de Pescado para Perú y Chile..................................................... 37
Figura 3. Precio Promedio Harina de Pescado para Chile y Perú .............................................. 37
Figura 4. Comparación de precios - aceites de pescado y aceite de soya 2015 .......................... 43
Figura 5.Diagrama de flujo del Procesamiento de Harina y Aceite Pescado ............................. 47
Figura 6. Diagrama de operaciones del proceso de elaboración de harina y aceite de pescado 48
Figura 7. Diagrama de tratamiento de aguas residuales industriales ......................................... 75
Figura 8. Polígono de frecuencia ............................................................................................. 99
Figura 9. Histograma. ST-PAC .................................................................................................. 99
Figura 10. Gráfico X-bar ...................................................................................................... 102
Figura 11. Gráfico de rangos.................................................................................................. 103
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I. INTRODUCCIÓN
El presente informe de prácticas Pre-Profesionales contiene la información y
conocimientos compartido durante la “elaboración de harina y aceite de pescado
(crudo y residual)”. En la Empresa Pesquera MIGUEL ÁNGEL S.A.C ubicado en
Sector La Primavera, Carretera Panamericana Norte Km. 441, Huamanchacate,
Santa.
También se describe las diversas operaciones y controles que se realizan desde la
llegada de la materia prima, su procesamiento y almacenamiento del Producto
Terminado; cada operación es descrita con sus respectivos parámetros, BPM,
HACCP. Equipos y maquinarias que intervienen en el proceso productivo.
El manejo de materia prima para elaboración de muchos productos pesqueros
transformados como la harina y aceite de pescado en su gran mayoría son empleados
para el consumo indirecto. La producción de harina de pescado y aceite de pescado
se utiliza primordialmente como una salida para estas materias primas. La producción
de harina de pescado constituye uno de los principales métodos de aprovechamiento
de las capturas mundiales de pescado no comestible y de los desperdicios procedentes
de las plantas de fileteado. En la actualidad, la harina de pescado se produce de
diversas formas. Prácticamente cualquier pescado o molusco puede emplearse para
la elaboración de harina de pescado. El valor nutritivo de las proteínas de las especies
de los peces vertebrados se diferencia muy poco entre sí; sin embargo, la harina
fabricada a partir de pescado entero o de desperdicios de moluscos dará lugar a una
harina con menor contenido proteico y elevado contenido de cenizas. La elaboración
de harina da lugar a un producto estable, con un elevado contenido proteico, que
resiste casi por completo la alteración durante almacenamientos de meses e incluso
de años.
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II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Consolidar y aplicar los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en
la Universidad Nacional del Santa a través de diferentes situaciones y
problemas que se presentan en el proceso productivo de harina y aceite de
pescado en la Empresa Pesquera Miguel Ángel S.A.C.
2.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Reconocer y describir el proceso de elaboración de harina de pescado y
aceite (crudo y residual) de pescado de la empresa MIGUEL ANGEL
S.A.C.
 Reconocer los parámetros de operación y de control en todas las etapas del
proceso.
 Identificar los Puntos Críticos de Control en el proceso de elaboración de
Harina y Aceite de Pescado.
 Aplicar herramientas de gestión de la calidad en la medición de Sólidos
totales (Planta de Agua de Cola), % de humedad (Salida del Secador
Rotadisk) y producto final (Pesos excedentes y deficientes).
 Determinar el balance de materia, energía y de costos en la producción de
harina y aceite de pescado.
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III. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
“PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C.”, tiene como principio cumplir con los
requerimientos de los organismos Nacionales e Internacionales encargados de
fiscalizar la calidad sanitaria de los productos pesqueros y adopta el HACCP como
herramienta clave de aseguramiento de la inocuidad de su producto y productividad
de esta.
Sobre la base del presente plan y disponiendo de los conocimientos en las diferentes
etapas del proceso se ha estimado e identificado los riesgos y definido puntos críticos
de control que nos permite minimizar y/o eliminar los riesgos físicos, químicos y
microbiológicos existentes en las diferentes etapas de procesamiento de Harina
residual de recursos hidrobiológicos.
RAZON SOCIAL: “PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C.”
DIRECCION: Carretera Panamericana Norte Km. 441, Sector la Primavera –
Huamanchacate, predios UC 118741 y UC 118742, Distrito y Provincia del Santa,
departamento de Ancash
La empresa “PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C.” desde la alta dirección tiene el
compromiso de asegurar la inocuidad de su producto Harina de pescado, a fin de
satisfacer los requisitos sanitarios y de calidad; por ello ha establecido la siguiente
política sanitaria:
“PRODUCIR LA MAYOR CANTIDAD DE HARINA DE PESCADO,

ASEGURANDO LA INOCUIDAD DESDE LA OBTENCION DE LA
MATERIA PRIMA, DURANTE EL PROCESO PRODUCTIVO Y HASTA LA
ENTREGA AL CLIENTE DEL PRODUCTO TERMINADO; MEDIANTE LA
APLICACIÓN DE LAS NORMAS BASADO EN EL SISTEMA HACCP A FIN
DE SATISFACER LAS NECESIDADES DE NUESTROS CLIENTES”.
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3.1. RESPONSABILIDAD
La responsabilidad para asegurar que estos procedimientos se cumplan
depende de:
 Jefe de Producción
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad
 Encargados de otras áreas.
Las áreas de producción y calidad son responsables de la calidad y seguridad
de los productos.
Las áreas de Almacén, Productos Terminados, Administración,
Mantenimiento son entes de apoyo que están directamente involucrados en la
Producción.
Figura 1. Organigrama General Página | 12

Tabla 1. Funciones del Personal.
FUNCIÓN NOMBRE
Ejecutor Francisco Dulce Morales
Líder Miguel Dulce Morales
Jefe de Producción
Ing. Alvaro Dominguez
Huamani
Jefe de Aseguramiento de la Ing. Christian Boyd Jara

Calidad y Auditor Interno
Planificador y Asistente de Bach. Junior Espíritu

Producción y Calidad Zavaleta
Técnico de Aseguramiento Tec. Antonio Lara Enciso

de la Calidad
Jefe de Mantenimiento
Ing. Alvaro Dominguez
Huamani
Encargado de Almacén y Bach. Junior Espíritu

despacho de Productos Zavaleta
Terminados
Supervisor de Planta Tec, Mariano Blas Valles
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IV. ESTADO DEL ARTE
4.1. MATERIA PRIMA
La Anchoveta (Engraulis ringens) es un pez de la familia ENGRAULIDAE
que habita en aguas frías de la corriente pesquera del Perú. Es una especie
pelágica que vive en cardúmenes en aguas superficiales frías cerca de la
costa, pero pueden estar hasta 180 km de distancia de la costa. Se alimenta
de plancton y se reproduce principalmente entre julio y septiembre y en
menor proporción durante los meses de febrero y marzo.
Tiene el cuerpo delgado y alargado y su color varía de azul oscuro a verdoso
en la parte dorsal y plateado en el vientre. Vive unos 3 años alcanzando unos
20 cm de longitud. Tiene alta tasa de grasa con muchos ácidos grasos
omega-3 y omega-6. "Engraulis ringens". En FishBase (Rainer Froese y
Daniel Pauly, eds.). Consultada en 08 de 2016. N.p.: FishBase, 2009.
Así, las características medioambientales ha convertido a esta parte del
Pacífico en la zona de más alta productividad biológica del mundo,
representando sólo el 0.1% de la superficie mundial de los océanos pero con
una producción alrededor del 10% de la captura mundial, entre los años
1998 y 2005 (Chávez, Bertrand, Guevara-Carrasco, Soler, & Csirke, 2008),
proporción que se mantiene hasta la fecha, pues, en el año 2011, la captura
mundial marina alcanzó los 79.8 millones de toneladas (FAO, 2012 a),
mientras que la captura del Perú fue de 8.24 millones de toneladas
(PRODUCE, 2013).
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También entre sus propiedades tiene la bondad de reducir los problemas
cardíacos y nos ayuda a agilizar la mente.
 Nombre Científico
Engraulis ringens
 Nombre Común
Anchoveta, Peladilla (juveniles)
 Nombre Inglés
Peruvian Anchovy
 Símil de importancia internacional
Engraulis japonicus (Japón), Engraulis mordax (USA),
Engraulis encrasicolus.
 Distribución geográfica
Desde Punta Aguja (Perú) hasta Talcahuano (Chile).
 Localización de la Pesquería en el Perú
Chimbote, Huarmey, Supe, Huacho, Callao, Pisco e Ilo.
4.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y NUTRICIONAL DE LA

ANCHOVETA
Los principales componentes de la carne de pescado son agua,
proteínas, lípidos y cenizas, entre ellos completan generalmente
cerca del 100% de la masa de la carne. Estos compuestos tienen un
gran impacto sobre el valor nutricional, propiedades funcionales,
calidad sensorial y la estabilidad durante el almacenamiento.
Los demás constituyentes son carbohidratos, vitaminas y minerales,
los cuales a pesar de estar en menor proporción, juegan un papel muy
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importante en los procesos bioquímicos, asumiendo protagonismos
especialmente después de la muerte del pescado.
Los contenidos de agua, proteína cruda y lípidos dependen dela
especies, etapa de maduración y condición nutricional del animal. Es
así para una misma especie, esta composición puede variar de
acuerdo a los ciclos de alimentación y reproducción, disponibilidad
de alimentos, temperatura del agua, entre otros.
Tabla 2.Composición química y nutricional de la anchoveta P.C.

(Engraulis ringens).
Fuentes: Tablas peruanas de composición de alimentos 2008
Los contenidos de los componentes menores dependen generalmente
de la contaminación del hábitat, por ejemplo los contenidos de
metales pesados presentes, de las condiciones post mortem, entre
otros.
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 ENERGÍA: La anchoveta es más rica en energía que la carne
del cuy, vacuna (res), huevo e incluso más que el pollo una
excelente opción
 PROTEÍNA: La anchoveta es una de las carnes con mayor
contenido proteico, esto significa que todos los que la
consumimos tenemos mejores defensas, crecemos más y más
rápido y nuestras heridas cicatrizan mejor. Las proteínas no
sólo nos ayudan en la construcción de nuestro cuerpo sino
que también favorecen un buen desarrollo mental. A
diferencia de la carne de vacuno (res), la cual también
contiene muchas proteínas, la anchoveta presenta menos
colesterol. Esto la hace una carne más saludable y menos
riesgosa, sobre todo para las personas con sobrepeso y
aquellos que sufren del corazón.
 GRASA: La diferencia entre la grasa de la carne (aves y
mamíferos) y la del pescado es que la carne del pescado es
rica en ácidos grasos insaturados. Estos últimos protegen al
organismo ya que su consumo reduce el riesgo de
enfermedades coronarias, como infartos, arteriosclerosis o
embolias.
Dentro de las grasas del pescado, especialmente de la
anchoveta, destaca un componente especial llamado Omega
3 que es un ácido graso poliinsaturado que añadido a la dieta
disminuye los niveles de otras grasas, como el colesterol
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“malo” o LDL y los triglicéridos, que en exceso son
perjudiciales para la salud.
 FÓSFORO: El fósforo es un ingrediente esencial del hueso,
segundo en importancia después del calcio. Entre las tantas
funciones que desempeña, resaltamos las siguientes:
Ayuda en el crecimiento y reconstrucción a de los huesos,
alivia los dolores provocados por la artritis, mantiene encías
y dientes en buenas condiciones y ayuda al buen
funcionamiento de los riñones.
 HIERRO: Él hierro se encuentra en cada célula del cuerpo,
forma parte de la sangre y es el encargado de transportar el
oxígeno a todo el cuerpo. Al no tener la cantidad necesaria
padecemos de anemia ferropénica.El hierro de origen animal
es más fácil de absorber que el de origen vegetal. Sin
embargo hay factores que facilitan su absorción como el
consumo de vitamina C y la anchoveta contiene un alto
porcentaje, lo que significa un mejor aprovechamiento del
hierro.
 VITAMINA B1: La Vitamina B1 o tiamina es usada por el
cuerpo para descomponer los azúcares de los alimentos. Esta
vitamina también es muy beneficiosa para el sistema
nervioso y la actividad mental. También es importante para
el buen estado de los músculos y evita la acumulación de
grasa en las paredes de las arterias.
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 VITAMINA C: es aquel que nos permite elaborar y mantener el
colágeno en nuestro cuerpo (proteína fundamental para la
fabricación de tejido conectivo, es decir del tejido que mantiene
unidas todas las partes de nuestro cuerpo) ayuda a combatir las
enfermedades víricas y bacterianas, favorece la disminución el
colesterol en la sangre, ayuda a facilitar la absorción de hierro, etc.

Tabla 3. Composición nutricional de la anchoveta (Engraulis ringens)
Fuente: Tablas peruanas de composición de alimentos 2008
Tabla 4. Componentes Minerales de la Anchoveta
MACROELEMENTO PROMEDIO (%)
Sodio (mg/100g) 78,0
Potasio (mg/100g) 241,4
Calcio (mg/100g) 77,1
Magnesio (mg/100g) 31,3
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico de las principales especies
hidrobiológicas comerciales del PERU (Marzo de 1996): Instituto del Mar del Perú,
Instituto Tecnológico Pesquero del Perú.
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4.1.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ANCHOVETA
Tabla 5. Densidades: Productos obtenidos de la Anchoveta
PRODUCTO DENSIDAD (Kg/ m 3)
Pescado entero 910

Pescado entero con hielo 801
Harina de pescado en polvo 520-720

Harina de pescado en pellets 600-800
Aceite de pescado 900-930
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico de las principales
especies hidrobiológicas comerciales del PERU (Marzo de 1996):
Instituto del Mar del Perú, Instituto Tecnológico Pesquero del Perú.
Tabla 6.Rendimientos Generales
PRODUCTO %
Eviscerado 82-88
Eviscerado descabezado 59-68
Filete con piel 40-45
Harina de pescado 21-25
Aceite de pescado 2–5
Filete mariposa ahumado 28-32
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico de las principales
especies hidrobiológicas comerciales del PERU (Marzo de 1996):
Instituto del Mar del Perú, Instituto Tecnológico Pesquero del Perú.
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Existen diversos parámetros físicos y químicos que tiene el pescado,
tales como:
 El pH del pescado fresco oscila por lo común entre 6.0 y 6.5,
en las proximidades del límite de aptitud para el consumo.
humano el pH de 6.8; el pH del pescado descompuesto es 7 o
más.
 También el índice de refracción (n) del líquido ocular se ve
influido por el tiempo de almacenamiento, el aumento de n
produce el aumento de la turbiedad de los ojos del pescado.
 Se puede decir que el calor específico del pescado dentro de
un intervalo de 0 a 20 ºC es 0.8± 0.01 si es magro, y 0.7 si es
graso, dependiendo de los contenidos relativos de agua y grasa.
 Se tiene también que el pescado tiene una importante actividad
de enzimas proteolíticas en sus tejidos musculares, las cuales
participan en la degradación autolítica.
 Dos indicadores químicos importantes para la valoración del
estado de la carne del pescado son el TMA (Trimetilamina) y
el NTBV (nitrógeno total básico volátil), con los cuales se
determina la calidad del pescado (frescura).
 En relación a los límites permitidos de la amina biogena
(histamina), dentro de los criterios de inocuidad que establecen
los organismos internacionales, estos refieren la tolerancia en
5mg de histamina /100ml para consumo humano y 10mg de
histamina /100ml por la Unión Europea (UE).
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4.1.3. CAMBIOS BIOQUIMICOS POST-MORTEM QUE
AFECTAN LA COMPOSICION DEL PESCADO
El cambio más dramático es el ataque del rigor mortis.
Inmediatamente después de la muerte el músculo del pescado está
totalmente relajado, la textura flexible y elástica generalmente persiste
durante algunas horas y posteriormente el músculo se contrae. Cuando
se toma duro y rígido, todo el cuerpo se vuelve inflexible y se dice que
el pescado está en rigor mortis. Esta condición generalmente se
mantiene durante uno o más días y luego se resuelve el rigor. La
resolución del rigor mortis hace que el músculo se relaje nuevamente
y recupere la flexibilidad, pero no la elasticidad previa al rigor.
El rigor mortis se inicia inmediatamente o poco después de la muerte,
en el caso de peces hambrientos y cuyas reservas de glucógeno están
agotadas, o en peces exhaustos. El método empleado para aturdir y
sacrificar el pez también influye en el inicio del rigor. El aturdimiento
y sacrificio por hipotermia (el pez es muerto en agua con hielo)
permite obtener el más rápido inicio del rigor, mientras que un golpe
en la cabeza proporciona una demora de hasta 18 horas (Azam et al.,
1990; Proctor et al., 1992)
De los pescados enteros y de los filetes congelados pre-rigor, pueden
obtenerse buenos productos si se descongelan cuidadosamente a baja
temperatura. De esta forma, se da tiempo para que pase el rigor mortis
mientras el músculo continúa congelado.
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La apariencia del pescado almacenado en condiciones de enfriamiento
sin hielo no cambia tanto en relación con el pescado en hielo, pero su
deterioro es más rápido y se hace necesario efectuar una evaluación
sensorial del pescado cocido. Por consiguiente, es esencial conocer la
historia tiempo/temperatura del pescado al momento del desembarco.
4.1.4. CAMBIOS EN LA CALIDAD COMESTIBLE
Se puede detectar un patrón característico del deterioro del pescado
almacenado en hielo, el cual puede ser dividido en las cuatro fases
siguientes:
 Fase 1: El pescado es muy fresco y tiene un sabor a algas
marinas, dulces y delicadas. El sabor puede ser muy
ligeramente metálico.
En el bacalao, el eglefino, la merluza, el merlán y el
lenguado, el sabor dulce se hace más pronunciado a los 2-3
días de la captura.
 Fase 2: Hay una pérdida del olor y del gusto característico.
La carne es neutral pero no tiene olores extraños. La textura
se mantiene agradable.
 Fase 3: Aparecen signos de deterioro y, dependiendo de la
especie y del tipo de deterioro (aeróbico o anaeróbico), se
producen una serie de compuestos volátiles de olor
desagradable. Uno de estos compuestos volátiles puede ser
la trimetilamina (TMA) derivada de la reducción bacteriana
del óxido de trimetilamina (OTMA). La TMA tiene un olor
a "pescado" muy característico. Al inicio de esta fase
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pueden aparecer olores y sabores ligeramente ácidos,
afrutados y ligeramente amargos, especialmente en. peces
grasos.
En los últimos estadios de esta fase se desarrollan olores
nauseabundos, dulces, como a col, amoniacales, sulfurosos
y rancios. La textura se toma suave y aguada, o dura y seca.
 Fase 4: El pescado puede caracterizarse como deteriorado y
pútrido.
La multiplicación microbiana sucede más rápido en la capa mucosa y
epidérmica de la piel, ambos constituyen excelentes medios
nutricionales para los microorganismos que se multiplican con mucha
rapidez algo similar impera delicadas laminas branquiales de la capa
cutánea existentes bajo la epidermis se componen de finos filamentos
que se entrecruzan como un filtro, impidiendo con ellos la penetración
de microorganismos en los músculos. La presencia de estas bacterias
en el pescado puede ser Pseudomonas, especies Achromobacter y
Flavobacter. En los peces de alta mar no se encuentran formas
patógenas y toxígenas para el hombre de organismo Mesofilo
(crecimiento entre 20 y 37 ºC) únicamente en las aguas próximas a la
costa se han hallado algunas cantidades de gérmenes supervivientes
como esporas de Clostridium Botulinun, sin embargo no tienen
posibilidades de reproducirse cuando se coloca en hielo (0 a 3º C)
viéndose inmediatamente abordados por microorganismos
Psicrofilos.
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Los cambios se hayan relacionados con el rigor mortis o rigidez del
músculo que ocurre poco después de la muerte, fenómeno propio del
pescado recientemente capturado como consecuencia de los diversos
cambios, algunos de los componentes desaparecen mientras que otros
resultan químicamente muy alterados hasta el punto de perderse el
característico olor y aroma de pescado fresco.
4.2. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD-SISTEMA HACCP
El CODEX ALIMENTARIUS define al sistema HACCP como un enfoque
sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y
medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control
que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis de
producto final.
Finalmente, otra definición igualmente válida es la siguiente: es una estrategia
de PREVENCIÓN para controlar todos los factores que afectan la seguridad
y calidad de los alimentos. Es decir, es una estrategia de aseguramiento de
calidad preventiva dirigida a todas las áreas de contaminación, sobrevivencia
y crecimiento de microorganismos.
El sistema es único para cada planta de procesamiento y para cada producto.
Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena
alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los “Principios
Generales de Higiene”.
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Estos Procedimientos son aplicables a la elaboración de Harina y Aceite de
Pescado desde la etapa de recepción de la materia prima hasta el despacho y/o
Embarque de nuestros productos. de los Alimentos”, los “Códigos de
Prácticas” y la “Legislación de la Inocuidad de los Alimentos” o también con
normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento eficientemente
estructuradas.
4.2.1. RESPONSABLES
La responsabilidad para asegurar que estos procedimientos se
cumplan depende de:
 Jefe de Producción
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad
 Encargados de otras áreas.
Las áreas de producción y calidad son responsables de la calidad y
seguridad de los productos.
Las áreas de Almacén, Productos Terminados, Administración,
Mantenimiento son entes de apoyo que están directamente
involucrados en la Producción.
El personal responsable de las otras áreas está autorizado para tomar
acciones necesarias para asegurar la calidad y seguridad de los
productos.
Los miembros del equipo HACCP son responsables directos del
desarrollo de este plan.
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La dirección asegura que una vez implementado todo el sistema
HACCP cuenta con un mecanismo mediante el cual se puede verificar
periódicamente la eficacia del sistema y se pueda ajustar los objetivos
de calidad.
4.2.2. PRINCIPIOS
Principio 1: Análisis de los peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se

identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y
biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y
las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros
potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se
estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a
tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los
que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto,
es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta
aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto,
diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal,
envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través
del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el
Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de
preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y
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ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligro
representan Puntos de Control Crítico. (Ver Anexos-Secuencia de
Decisiones)
Principio 3: Establecer los Límite Críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas
de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo
es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura,
concentración máxima, etc.) aunque también pueden ser valores
subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de
una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal
forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el
proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que
por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la
frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe
comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el
sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control.
Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el
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responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan
que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones
seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Este estará encaminado a confirmar que el sistema HACCP funciona
correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles
aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para
estos principios y su aplicación.
La gran ventaja del sistema HACCP es que constituye una
aproximación científica, sistemática, estructural, racional,
multidisciplinaria, adaptable y efectiva en costos, del aseguramiento
de la calidad preventivo.
Si se aplica apropiadamente, no hay otro sistema o método que pueda
proporcionar el mismo grado de seguridad y aseguramiento de la
calidad, además, el costo diario de aplicar el sistema HACCP es
pequeño comparado con programas basados en grandes tamaños de
muestras.
El objetivo del sistema HACCP es identificar y mantener controlados
los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria,
pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún
sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo
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unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones
ambientales operativas adecuadas.
4.2.3. DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP
El punto de inicio para el diseño e implementación de cualquier
programa de la calidad consiste en realizar una completa y correcta
definición, descripción del producto. Además, debe existir la
seguridad de que todos y cada uno de los atributos de la calidad son
incluidos, y descritos de forma que no permita ninguna ambigüedad.
Cuando se completa esta tarea, y se ha considerado el proceso dentro
de la operación, es posible identificar los peligros que deben ser
controlados.
En la mayoría de las presentaciones se recomienda que los peligros
sean limitados a peligros de seguridad y descomposición (deterioro).
Sin embargo, en esta presentación comercial los defectos de la calidad
también han sido incluidos como peligros.
Cuando todos los peligros, defectos y PCC han sido identificados,
debe ser establecido un sistema apropiado de vigilancia y verificación
en cada PCC. Esto incluye:
 Una descripción detallada de las medidas de control,
frecuencia del control y nominación de la persona
responsable.
 Establecimiento de los límites críticos para cada medida de
control.
 Establecimiento de un plan de acciones correctivas
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4.3. ADECUACIÓN A LAS NORMAS AMBIENTALES (VERTIDO DE
EFLUENTES INDUSTRIALES)
Las plantas productoras de conservas, harina y aceite de pescado han
introducido cambios en sus instalaciones con la finalidad de cumplir con las
normas ambientales aprobadas por el Estado Peruano, que abarca lo referente
a los Límites Máximos Permisibles de Efluentes, de Emisiones y la
Innovación Tecnológica, además del cambio de la matriz energética a gas
natural. A continuación detallamos cada una de estas adecuaciones:
4.3.1. LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE LOS EFLUENTES

VERTIDOS
El efluente principal que genera el sector de ingredientes marinos es
la denominada “Agua de Bombeo”, que proviene del agua de mar
utilizada como medio para descargar mediante bombeo la materia
prima desde las bodegas de las embarcaciones a las plantas
productoras. Aunque también existen otros tipos de efluentes:
sanguaza, agua de cola, y residual de distintos procesos, que ocasionan
un gran impacto negativo al ambiente.
En el 2008 se aprobó el Decreto Supremo Nº 010-2008-PRODUCE,
que estableció los Límites Máximos Permisibles (LMP) para los
efluentes del sector de harina y aceite de pescado, los cuales al año
2016 ya aplican en los valores más estrictos.
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Tabla 7. Límites Máximos Permisibles de los Efluentes Pesqueros
Un factor determinante que ha permitido al sector Pesquero el
adecuado cumplimiento de los LMP de Efluentes es el procesamiento
de materia prima de mayor frescura gracias, en gran parte, a la
implementación de los Límites Máximos de Captura por
Embarcación, aprobados en el 2008 mediante Decreto Legislativo Nº
1084, que eliminó la carrera olímpica, y por tanto permite una pesca
más planificada, evitando una sobre explotación de los recursos
marinos.
Para cumplir los LMP de efluentes las plantas de ingredientes marinos
han implementado y plantas de tratamiento, conforme al esquema
típico mostrado a continuación:
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Ilustración 1. Planta de Tratamiento de Agua de Bombeo (Efluentes)
Fuente: Sociedad Nacional de Pesquería
Los efluentes tratados que cumplen los LMP son descargados al
cuerpo marino receptor mediante emisores submarinos, diseñados con
la dilución necesaria con el objetivo de cumplir los Estándares de
Calidad Ambiental (ECA) para Agua.
La autoridad competente que fiscaliza los ECA es la Autoridad
Nacional del Agua (ANA), adscrita al sector Agricultura. Las plantas
pesqueras gestionan regularmente ante la ANA su Autorización de
Vertimientos.
4.3.2. ADECUACIÓN A LOS LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES

DE EMISIONES E INNOVACIÓN TECNOLÓGICA
El Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM establece que las plantas
productoras de la industria de harina y aceite de pescado deben
cumplir con un valor máximo de 5 mg/m3 de sulfuro de hidrógeno y
150 mg/m3 de material particulado.
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Un factor determinante para que la industria cumpla los LMP de
Emisiones fue la denominada Innovación Tecnológica, que consistió
en la migración del sistema de secado del tipo de fuego directo al tipo
de secado indirecto a vapor, de acuerdo al estándar internacional
actual. Esta migración fue el resultado de un trabajo concertado entre
la Dirección General de Asuntos Ambientales de Pesquería
(DIGAAP) del Ministerio de la Producción y la Sociedad Nacional de
Pesquería que en el 2008 generó la emisión de la R. M. Nº 621-2008-
PRODUCE.
Para el año 2012 todas las plantas habían migrado del Secado a Fuego
Directo al Secado Indirecto a Vapor, tecnología ecoeficiente que
aplica los vahos calientes del secado a las evaporadoras de Agua de
Cola del tipo “película descendente”, con ello se cumple los LMP de
Emisiones; se reduce en más del 95% la generación de gases en
general y se ahorra un 27% en el consumo de hidrocarburos.
4.3.3. ADECUACIÓN DE LA MATRIZ ENERGÉTICA A GAS

NATURAL
Un factor importante que contribuye para minimizar la generación de
emisiones de las plantas pesqueras, incluyendo las de Gases de Efecto
Invernadero es el cambio de la Matriz Energética al Gas Natural. El
combustible tradicional empleado en las calderas es el combustible R-
500.Es por ello que el sector prioriza la conexión al Gas Natural en la
medida que se implementan la red de gaseoductos del Sistema
Camisea como Plantas del Callao (2005), Plantas de Pisco (2013 /
2014) y Plantas de Tambo de Mora (2013 / 2015)
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Asimismo, las nuevas tecnologías de transporte en camiones de gas
liquefactado (la tecnología criogénica reduce el volumen 600 veces),
así como el proyectado Gaseoducto del Sur permiten establecer un
objetivo para el año 2020 del 50% de la producción suministrada con
gas natural. Incluso, en el periodo comprendido entre los años 2008 y
2015 la industria pesquera peruana ha realizado inversiones por US$
500 millones para adecuarse al cumplimiento de las regulaciones
ambientales. Aún está pendiente la aprobación de límites máximos
permisibles para las plantas de conservas y congelados.
V. GENERALIDADES DE LOS PRODUCTOS ELABORADOS
La descripción de las características de los productos: harina de pescado y su

subproducto, aceite de pescado, se describen a continuación.
5.1. HARINA DE PESCADO
La harina de pescado es un producto hidrobiológico obtenido de la

reducción de pescado, principalmente de residuos y descartes, el cual es
sometido a proceso de Cocción, Prensado, secado, Molienda, dosificación
de antioxidante y envasado en forma mecánica en sacos laminados de
polipropileno. El producto final debe estar libre de salmonella, shiguella y
enterobacterias.
5.1.1. CARACTERISTICAS DE LA HARINA DE

PESCADO
 Microbiológica: La calidad microbiológica de la
harina es medida de acuerdo a la presencia y /o
recuento de microorganismos patógenos.
Los estándares microbiológicos para la harina son:
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Tabla 8. Estándares Microbiológicos de la harina de
Pescado
Salmonella Ausencia / 25 Gr
Shigella Ausencia / 25 Gr
Enterobacterias Max. 300 ufc / gr n=5
Fuente: Ficha Técnica Estándares Microbiológicos de
la Harina de Pescado- Pesquera Miguel Ángel S.A.C.
Ilustración 2. Capacidad de la Industria de Harina y Aceite

FUENTE: Resolución Ministerial N°621-2008 PRODUCE
Ministerio de la Producción
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Ilustración
Figura3.2.Volumen
Volumendede
Harina dede
Harina Pescado para
Pescado Perú
para y Chile
Perú y Chile
Fuente: Sección de Economía, Instituto de Fomento Pesquero (obtenida de datos de
Aduanas), Boletín Estadístico Mensual del Ministerio de la Producción de Perú. 2016
Figura 3. Precio
Ilustración Promedio
4.Pecio Harina
Promedio de Pescado
Harina para Chile
de Pescado y Perú
para Chile y Perú
Aduanas), Boletín Estadístico Mensual del Ministerio de la Producción de Perú. 2016
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Tabla 9. Características químicas generales de la Harina de Pescado
Característica Componente Unidad Rang Súper Prime STD FAQ

s o Prime
Mall % Min 99 99 99 99
a 12
Granulo Mall % Min 90 90 90 90
metría a 18
FÍSICAS
Densidad g/ml Min 0.35 0.30 0.30 0.30

aparente
Densidad g/ml Min 0.50 0.45 0.45 0.45
compacta
Flujo cm Max 5 5 5 5
coeficiente
Fuente: Ficha Técnica Características Químicas de la Harina de Pescado- Pesquera
Miguel Ángel S.A.C.
Características Químicas: La calidad química es la relación con los contenidos brutos
de los componentes que integran la composición proximal. Esto es humedad, proteína,
grasa, y cenizas, se asume que la suma de estos 04 componentes brutos es equivalente al
100 %
Tabla 10.Características físicas generales de la harina de Pescado

Caracterí Componente Unidad Rango Súper Prime STD FAQ
sticas Prime
Proteína % Min 68 67 67 55
Grasa % Max 10 10 10 14
Humedad % Max 10 10 10 10
Arena % Max 1 1 1 1
Arena + Sal % Max 4 5 5 5
FFA % Max 8 10 10 20
TVN mg/100g Max 100 120 120 300
QUÍMICAS
Histamina ppm Max 500 1000 1000 1000

Antioxidante ppm Min 150 150 150 150
Cadmio ppm Max 2 2 2 2
Mercurio ppm Max 0.5 0.5 0.5 0.5
Cromo ppm Max 8 8 8 8
Plomo ppm Max 10 10 10 10
Arsénico ppm Max 10 10 10 10
Digestibilidad % Min 90 90 90 90
Proteína soluble % Prot. Min-Max 15-19 15-18 13-15 13-15
Fuente: Ficha Técnica Características Generales de la Harina de Pescado- Pesquera
Miguel Ángel S.A.C
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Características Físicas: La calidad física es la relación
de la granulometría, densidad, y número de flujo que
depende del tipo de secado.
5.1.2. INSUMOS EMPLEADOS EN LA
ELABORACIÓN DE HARINA
 SACOS: De polipropileno laminado de color negro y de
color blanco con círculo rojo que indica el contenido de
antioxidante. Tiene como medidas 28” x 43”
 HILO: (Pabilo) manufacturado en algodón o poliéster y/o
mezcla de ambos, pabilo título 12 y compuesto por 5
hebras, presentado en conos de un kilogramo.
 ANTIOXIDANTE: Producto químico utilizado en la
elaboración de la harina para evitar la oxidación de las
grasas el cual se agrega en una concentración de 700 ± 50
ppm. El compuesto activo del antioxidante es la
etoxiquina, la presentación es en cilindros de 200 Kg
aprox.
5.1.3. CARACTERÍSTICAS DE ENVASADO,
ALMACENAMIENTO Y VIDA ÚTIL
 ENVASADO:
La harina producida es envasada en sacos blancos de
polipropileno laminados con peso de 50 Kg. ±2 %, los
cuales tienen una resistencia de 3.5m (ruptura a la caída)
 ALMACENAMIENTO:
Se almacena en un lugar seco, ventilado, limpio,
desinfectado y restringido en lotes de 1000 sacos (10
pilares de 100 sacos c/u), sobre parihuelas de madera.
Cada ruma es identificada de acuerdo a su calidad, fecha
de producción, cantidad de sacos y número de ruma.
Las rumas están cubiertas por mantas de polipropileno

laminado para protegerlas del medio ambiente.
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 DURACION EN ALMACEN Y TIEMPO DE VIDA
UTIL
El tiempo de duración en el almacenamiento de las
rumas antes del embarque está en función al remanente
de antioxidante dosificado, así mismo lo primero que se
produce, es lo primero que se embarca.
El tiempo de vida útil de la harina se puede considerar
de 12 meses. Mucho depende del tratamiento previo y
las condiciones de temperatura y humedad ambiental.
5.1.4. TIEMPO DE VIDA ÚTIL DEL ACEITE DE

PESCADO
En Perú, la única especie permitida por el Ministerio de la

Producción para ser destinada a fabricar harina de pescado
es la anchoveta (Engraulins ringens), también llamada
sardina peruana; mientras que en otras partes del mundo,
como Estados Unidos se elabora harina de pescado en base
a Menhaden (30cm), en Noruega se utiliza el Capelán
(19cm), y en Dinamarca el Arenque (20 cm).
El principal uso de este ingrediente marino es la

formulación de alimentos balanceados para el desarrollo de
actividades como acuicultura (la principal), avicultura,
ganadería, entre otros.
La harina de pescado compite con otros concentrados de

proteína animal y vegetal como las harinas de la industria
cárnica y la producción soya. Sin embargo, estas últimas no
ofrecen los amplios beneficios del ingrediente marino en
cuestión.
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Actualmente, el Perú es el primer productor mundial de
harina de pescado, seguido de Tailandia, China, Chile y
Estados Unidos, según el último Anuario Estadístico de
IFFO, publicado en 2015. Su duración en almacenamiento
es de 6 meses
5.2. ACEITE DE PESCADO
Este es un líquido viscoso de color amarillento con olor característico a la

materia prima procesada, es obtenido a partir del Licor de prensa después
de haber sido sometido a operaciones físico-mecánicas, el producto
obtenido es almacenado en tanques para su posterior comercialización.
5.2.1. ESTRUCTURA QUIMICA
El aceite está formado por una mezcla de ácidos grasos

saturados e insaturados.
Ácidos Grasos Saturados : 39.43 %
Ácidos Grasos Insaturados : 60.50 %
Tabla 11. Composición general de ácidos grasos del aceite de pescado
COMPOSICIÓN
ACIDOS GRASOS SATURADOS
NOMBRE NOMBRE QUIMICO PORCENTAJE

COMUN
C 14:0 MIRISTICO TETRADECANOICO 10.25
C 15:0 PENTADECANOICO 0.89
C 16:0 PALMITICO HEXADECANOICO 21.47
C 17:0 MARGARICO HEPTADECANOICO 2.19
C 18:0 ESTEARICO OCTADECANOICO 4.63
TOTAL 39.43
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ACIDOS GRASOS INSATURADOS
NOMBRE COMUN NOMBRE QUIMICO PORCENTAJE

C16:1 PALMITOLEICO HEXADECANOICO 12.2
C16:3 HIRAGONICO HEXATRIENOICO 3.41
C18:1 OLEICO OCTADECENOICO 13.42
C18:2 LINOLEICO OCTADECADIENOICO 2.05
C20:1 LINOLENICO OCTADECATRIENOICO 0.92
C20:4 GADOLEICO EICOSENOICO 4.37
C20:5 ARAQUIDONICO EICOSATETRAENOICO 0.74
C22:3 EICOSAPENTAENOICO 12.75
C22:5 DOCOSATRIENOICO 1.08
C22:6 CLUPANODONICO DOCOSAPENTAENOICO 1.69
DOCOSAHEXAENOICO 7.87
TOTAL 60.50
En cuanto a su estructura microbiológica se encuentra libre

de todo microorganismo patógeno. El aceite puede ser
preservado con antioxidante a solicitud del cliente. El aceite
es colocado para su despacho en tanques.
5.2.2. CARACTERISTICAS DEL ACEITE DE PESCADO

Tabla 12.Características generales del Aceite de Pescado
CARACTERÍSTICAS UNIDAD RANGO ACEPTABLE
HUMEDAD % <0.5
IMPUREZAS % < 0.5
ACIDOS GRASOS LIBRES <3% Materia Prima Fresca.
ACIDOS GRASOS LIBRES >3% Materia Prima Añeja.
MATERIA INSAPONIFICABLE % 2.5 Máximo.
INDICE DE YODO -- 165- 198

(WIJS)
INDICE DE SAPONIFICACION -- 186-200
DENSIDAD (25ºC) gr/cm3 0.92 – 0.93
COLOR SCALA GARDNER -- 12
Página | 42
Ilustración
Figura 5. Comparación
4. Comparación de -precios
de precios aceitesaceites de pescado
de pescado y soya.
y aceite de soya 2015
Aduanas), Boletín Estadístico Mensual del Ministerio de la Producción de Perú,
Informativo semanal de la Bolsa de Comercio de Rosario (www.bcr.com.ar) y
elaboración propia
 El tiempo de vida útil del aceite crudo de pescado se
considera 6 meses, teniendo en consideración las
condiciones normales de temperatura y humedad
ambiente.
5.3. CAPACIDAD DE PROCESO
Una necesidad muy frecuente en los procesos consiste en evaluar la
variabilidad y tendencia central de una característica de calidad, para así
compararla con sus especificaciones de diseño. La capacidad de proceso
es el grado de aptitud que tiene un proceso para cumplir con las
especificaciones técnicas deseadas.
Página | 43
Cuando la capacidad de un proceso es alta, se dice que el proceso es capaz,
cuando se mantiene estable a lo largo del tiempo, se dice que el proceso
está bajo control, cuando no ocurre esto se dice que el proceso no es
adecuado para el trabajo o requiere de inmediatas modificaciones.
Douglas Montgomery (2004). Introduction to Statistical Quality
Control. Nueva York: John Wiley & Sons, Inc. p. 776.
5.3.1. ÍNDICE DE CAPACIDAD “Cp”
Se define el índice de capacidad Cp como el cociente entre
el rango de tolerancias del proceso y la capacidad (intervalo
natural de variación) del mismo.
Las tolerancias son los requerimientos técnicos para que el
producto sea admisible para su uso, siendo establecidos por
el cliente, el fabricante o alguna norma; mientras que la
capacidad es una característica estadística del proceso que
elabora dicho producto.
Para considerar que un producto sea de calidad, las
mediciones de sus características deben ser iguales a su
valor ideal, sin embargo al conocer que la variabilidad es
una característica ínsita de todo proceso estas mediciones
deben al menos estar dentro de cierta especificación inferior
y/o superior. La medida de la capacidad potencial del
proceso para cumplir con tales especificaciones de calidad
nos la proporciona el índice de capacidad del proceso (Cp).
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 Cp > 1 -> se dice que el proceso es capaz, pues
prácticamente todos los artículos que produzca
estarán dentro de las tolerancias requeridas.
 CP = 1 -> habrá que vigilar muy de cerca el
proceso, pues cualquier pequeño desajuste
provocará que los artículos no sean aceptables.
 CP < 1 -> se dice que el proceso no es capaz.
El índice de capacidad del proceso, Cpk, también
denominado ratio de capacidad del proceso, es un cálculo
estadístico sobre la capacidad del proceso: La capacidad de
un proceso para producir un resultado dentro de unos
límites predefinidos (TS, tolerancia superior y TI,
tolerancia inferior). El concepto de capacidad del proceso
es solo válido para procesos que están sometidos a control
estadístico. Este índice juega un papel fundamental en las
plantas de producción a la hora de demostrar que un
proceso.
El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para
cumplir con tolerancias, sin embargo comúnmente se
reconoce que una de sus desventajas es que no toma en
cuenta el centrado del proceso.
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Para dar solución a esto el Cp se puede modificar
para evaluar también donde se localiza la media del proceso
respecto a las especificaciones. Al índice de Cp modificado
se le conoce como Índice de Capacidad Real Cpk.
Tabla 13. Valores de Cp
Valor del Cp. Clase de proceso Decisión

Cp. > 2 Clase mundial Tiene calidad seis sigma
1.33 =< Cp =< 2 1 Más que adecuado
Adecuado para el trabajo, pero
1 =< Cp =< 1.33 2 requiere de un control estricto
conforme el Cp. Se acerca a uno.
No adecuado para el trabajo. Un
análisis del proceso es necesario.
0.67 =< Cp =< 1 3 Requiere modificaciones serias
para alcanzar una calidad
satisfactoria
No adecuado para el trabajo.
Cp < 0.67 4 Requiere de modoficaciones
serias
Douglas Montgomery (2004). Introduction to Statistical Quality Control.
Nueva York: John Wiley & Sons, Inc. p. 776.
Es importante destacar que en casos en los que el índice C pk de un proceso es superior a
2.5, disminuir este índice puede resultar caro sin un beneficio directo.
El estudio de capacidad en los procesos de fabricación además de comparar la variabilidad
del proceso con las tolerancias demandadas por el cliente persigue otros objetivos
relacionados con la selección de procesos, como son:
 Tomar decisiones en el rediseño de procesos.
 Evaluar procesos.
 Comparar procesos o proveedores.
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VI. PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA Y ACEITE
DE PESCADO
Figura 5.Diagrama de flujo del Procesamiento de Harina y Aceite Pescado
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Diagrama de operaciones del proceso de elaboración de la harina y aceite de pescado
de la empresa pesquera “MIGUEL ÁNGEL S.A.C.”
Figura 6. Diagrama de operaciones del proceso de elaboración de harina y aceite de pescado
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6.1.PROCEDIMIENTO PARA GARANTIZAR LA CALIDAD QUÍMICA Y
MICROBIOLÓGICA DEL AGUA
Alcance: Este procedimiento es aplicable al agua proveniente de distintas
fuentes, que se utiliza en todas las actividades que involucra la elaboración de
harina de Pescado (descarga de materia prima, limpieza de equipos y las
facilidades sanitarias de los servicios higiénicos que hacen uso los operadores
y empleados).
Procedimiento:
PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C., cuenta con un abastecimiento de
agua de la línea general de agua potable, la cual descarga en 3 pozos tubulares
de concreto con superficies internas lisas e impermeables con los que cuenta
la planta en general.
- Pozo Tubular N° 01: Debajo del Secador en Planta de Harina
- Pozo Tubular N° 02: Al ingreso de volquetes de residuo de pescado a
Planta de Harina.
- Pozo Tubular N° 03: Exterior de la zona de recepción de materia prima
en Planta de Conservas.
El Pozo tubular N° 01 abastece a dos (02) tanques elevados ubicados en la
Planta de Harina de 35 m3 de capacidad cada uno. El Pozo tubular N° 03,
abastece a otros dos (02) tanques elevados de 35 y 25 m3 ubicados en Planta
de Conservas. El Pozo tubular N° 02 abastece a los tanques elevados de la
Planta de Harina.
Cada línea de abastecimiento cuenta con un equipo clorinador automático.
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6.1.1. DOSIFICACIÓN DEL AGUA EN TANQUES
La cloración del agua se hace mediante dos sistemas automáticos,
para ello se prepara una solución madre con hipoclorito de calcio
y/o hipoclorito de sodio (en depósitos de 99 Lt. con tapa) al que
por medio de una manguera de 1/4“ de diámetro interior se
succiona ayudado por una bomba de diafragma para luego ser
vertida en el torrente de agua que abastece a los tanques elevados;
esta cantidad de solución clorada es controlada por pulsaciones,
las mismas que son graduadas en el equipo de bombeo, de
acuerdo al requerimiento. Finalmente, podemos mantener niveles
de 0.5 ppm. a 2.0 ppm. de cloro libre residual. Si se presentase
alguna desviación de los niveles permisibles de cloro residual, se
tomará la acción correctora de aumentar las pulsaciones, si es que
se requiere o suspender la misma si es que los niveles de cloro
están por encima de lo permitido.
6.1.2. DOSIFICACIÓN DEL AGUA EN RODALUVIO
En el ingreso de vehículos a Planta de Harina para descarga de
materia prima, se cuenta con un rodaluvio, en el cual se encuentra
agua depositada para la desinfección de las llantas de los
volquetes. La dosificación de Hipoclorito de sodio se realiza
manualmente con el uso de instrumentos de medición de
volúmenes. Así se prepara la dosificación correcta para una
concentración de cloro residual total en el agua de 200ppm.
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6.1.3. MONITOREO
6.1.3.1. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

Agua de pozo, se le determina Bacterias Heteroficas (500
ufc/100 ml como máximo); Coliformes Termotolerantes (0
NMP/100 ml), Esherichia coli (0 ufc/100 ml); Enterococos
fecales (0 ufc/100 ml); Huevos de helmintos (0 N°/100ml).
Estos análisis en agua de pozo se realizaran trimestralmente
o cuando se requiera por un laboratorio acreditado.
6.1.3.2. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
Al agua de pozo utilizada en planta se realizaran análisis
químicos semestralmente o cuando se requiera, que son:
Arsénico (<0.01 mg/L); Cadmio (<0.003 mg/L); Mercurio
(<0.001 mg/L), Plomo (<0.01 mg/L).
6.1.3.3. CLORINACIÓN DEL AGUA
El agua utilizada en la Planta de harina y SS.HH debe tener
una concentración de cloro libre residual de 0.5 – 2ppm. Su
determinación se realizará diariamente cada 4 horas por
turno de trabajo y está a cargo del Técnico de
Aseguramiento de la Calidad. Se realizará con el uso de
pastillas reactivas que se disuelven en la muestra de agua,
comparando con un estándar de rango de colores de acuerdo
a las concentraciones de cloro.
Así mismo, la determinación de cloro libre residual en el
agua del rodaluvio se realiza cada cuatro horas.
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Cuando sea necesario agregar hipoclorito de sodio y/o
calcio para mantener una concentración de 200ppm dentro
del agua. Se realizará con el uso de cintas reactivas de altas
concentraciones de cloro, que se colocarán directamente en
la muestra de agua, verificando el cambio de color. Anexo
11.3
6.2.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
6.2.1. Alcance
Inicia desde la salida de residuos de pescado de la Planta de
Conservas, elevador de paletas y chute de descarga hasta la poza. Con
respecto a residuos provenientes de terceros, inicia desde el ingreso
de Volquetes a Planta de Harina hasta la descarga en poza.
6.2.2. Descripción de los equipos
 Poza de almacenamiento de M.P. (30 T.M.)
 Transportador helicoidal.
 Malla Rachel.
6.2.3. Procedimiento
El pescado y/o residuos adquiridos de las plantas y terminales son
trasladados a la planta de harina mediante el uso de camiones
volquetes, los cuales son descargados en la poza de recepción de
materia prima para ser luego pesados en balanza de terceros y/o
propios mediante el destare del vehículo.
En este punto se toman muestras para realizar análisis físicos y
sensoriales a la materia prima y así decidir su proceso.
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6.2.4. Desviaciones del Proceso
Defecto : Descomposición interna.
Causa : Falta de conservación.
Alternativa de solución : Rechazar.
Defecto : Contaminación Química
Causa : Combustible, lubricante
Alternativa de solución : Rechazar.
Defecto : Contaminación Física.
Causa : Plásticos, cartón u otros.
Alternativa de solución : Separar en lugar de origen o
en planta.
6.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
6.3.1. Alcance
Inicia en poza de almacenamiento de materia prima y elevador de
cangilones.
 Poza de almacenamiento de M.P. (30 T.M.)
 Transportador helicoidal.
 Malla Rachel.
La materia prima recepcionada es almacenada en la poza, la cual tiene
un fondo inclinado que ayuda a evacuar el pescado por gravedad.
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Las condiciones de almacenamiento en poza se determinan por las
características físicas-organolépticas de las especies, esta planta
dispone de una poza de recepción con capacidad de 30 TM
Por otro lado, las pozas de almacenaje están provistas de rejillas
ubicadas en las esquinas adyacentes a las compuertas y pisos
utilizados para el drenaje de la sanguaza la cual es enviada hacia la
trampa de grasa para ser tratada junta con el agua de bombeo. El
sistema de descarga de pozas se realiza a través de un transportador
helicoidal colector que lleva el pescado hacia los elevadores de
alimentación a la cocina.
Defecto : Operación impropia
Causa : Mezcla de residuos de mayor tamaño
(perico, pota, tollo, tiburones, etc).
Alternativa de solución : Separarlos y reducir su tamaño.
6.4. COCINADO
6.4.1. Alcance
La etapa inicia en el elevador de cangilones, tolva de cocina,
cocinador y termina en chute de descarga del prestrainer.

 01 Cocinador Mixto.
 01 Moto reductor.
 01 Termómetro (Descarga de cocina).
 06 manómetros (eje, 4 chaquetas y vapor vivo)
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El proceso de cocción se realiza en una cocina mixta, la cual
consiste en un equipo cilíndrico con eje calefaccionado y en
forma de tornillo que permite el avance de la carga y una camiseta
también calefaccionada, además de los inyectores de vapor directo.
Se somete a calentamiento a la materia prima a un rango de
temperatura de 95º - 100 ºC, con un tiempo de residencia de 11 a 15
min. Con vapor indirecto, con la finalidad de deshidratar el pescado,
coagular la proteína y liberar los lípidos para facilitar la operación
de las siguientes etapas del proceso,
El proceso de cocción se realiza para conseguir los siguientes
objetivos:
 Coagulación de Proteínas, que es la desnaturalización
causada por cambios de las propiedades físicas y
químicas. La proteína se coagula en fase sólida y esto
permite que el pescado soporte la presión que se requiere
para separar el aceite y los residuos viscosos líquidos.
 Liberación de Lípidos, Consiste en que por acción del
calor las células de grasa deberán liberarse, mientras más
eficiente sea la cocción de acuerdo a la calidad de la
materia prima, la liberación de lípidos será más eficiente.
 Esterilización, la cocción tiene por objeto detener la
actividad microbiológica y enzimática, que es la
responsable de la degradación del pescado.
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En esta etapa no se asegura la esterilidad de la materia
prima, pero sí es reducida la carga bacteriana.
Si el cocinado es adecuado la eficiencia del prensado será
mayor y por consiguiente la operación de secado se verá
facilitada más aún si tenemos en cuenta que el queque de
prensa recibirá los sólidos recuperados por las separadoras
de sólidos .
El cocinador es accionado por un motoreductor que
permite regular las RPM deseados para controlar la
sincronización del cocinador –prestrainer y prensa.
Los controles realizados en la presente operación por parte
de producción y Aseguramiento de la Calidad son las rpm
de las cocinas, la presión de ingreso de vapor al
transportador helicoidal y a las chaquetas, y la temperatura
de salida de la materia prima de las cocinas.
Parámetros Operacionales:
Temperatura de cocción : 95°C a 100°C
Presión ejercida : 40Kgf/cm2
Tiempo de cocción : de 11 a 20 minutos
Esta planta dispone de 01 cocinador mixto (5 TN / hora)
Defecto : Residuo no cocido
Causa : Baja Presión, baja Tº y/o corto

tiempo de cocinado.
Alternativa de solución : Volver a cocinar.
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6.5. DRENADO (PRESTRAINER)
6.5.1. Alcance
Inicia en el chute de salida de cocinador, prestrainer, chute de salida
de prestrainer.
 01 Motoreductor.
 01 Pre- Strainer.
 01 tanque de almacenamiento de caldo de Prestrainer.
Luego de la cocción se realiza una operación intermedia de drenaje
muy importante que se lleva a cabo en el Prestrainer.
El pescado cocinado es sometido a un proceso de drenaje en tambores
rotativos perforados de 4mm de diámetro, donde se separa por fuerza
centrífuga el agua de constitución del pescado, los sólidos de
suspensión y aceite de la materia sólida que ahora está constituida
principalmente por proteína. El Prestrainer tiene una capacidad de 5
TM/Hr, con la finalidad de aliviar la masa cocida de una parte del
líquido y este no ingrese a la prensa y obtener un queque de prensa
con humedad que no supere el 50%.
Defecto : Poco drenaje por demasiada carga
Causa : Operación impropia
Alternativa de solución : disminuir velocidad en cocina
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PRENSADO
6.5.5. Alcance
Inicia en el chute de descarga del Prestrainer, prensa, hasta chute de
descarga que ingresa a molino húmedo.
• 01 Prensa de doble tornillo.
• 01 Moto reductor.
• 01 Tanque de almacenamiento de caldo de prensa.
La operación del prensado es netamente mecánica, que no afecta
directamente la calidad microbiológica del producto, pero sin
embargo puede afectar indirectamente la calidad química, provocando
resultados de calidad desfavorables al producto final.
Con una cocción óptima, la materia debe soportar una presión
relativamente alta que se requiere para separar el agua y aceite, para
tal fin el pescado cocido ingresa a una operación mecánica para
separar la parte liquida (licor de prensa) y la parte sólida (queque
prensa) las variables que afectan el prensado son la presión aplicada,
la velocidad y temperatura, esta operación se desarrolla en una prensa
de doble tornillo, en que el volumen de paso disminuye y el licor
escurre a través de una malla, siendo el objetivo la obtención de una
torta con mínima cantidad de agua y lípidos y un licor pobre en sólidos
tanto solubles como insolubles.
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Amperaje : Mínimo 20 - Máximo 30
Queque (% Humedad) : Mínimo 45% - Máximo 50%
Caldo (% Sólidos) : 10 %
Temperatura : 85 – 90°C
El licor de prensa ingresa a un proceso de calentamiento y
separación, y el queque de prensa a la fase de secado.
6.6. SEPARACIÓN DE SÓLIDO-LÍQUIDO
6.6.1. Alcance
Inicia en las tuberías que conducen el licor de prestrainer y prensa,
tanque coagulador, separadora y finaliza en el tanque de
almacenamiento de licor de separadora.
• 01 separadora Alfa Laval de 10000 Lts/Hr de capacidad.
• 01 Transportador helicoidal.
• 01 Moto reductor
El “licor de prensa” tras una operación de cocción y prensado contiene
gran parte de los lípidos y el agua del pescado y un mínimo de sólidos
solubles e insolubles se procesa en separadoras que son centrífugas
horizontales cuya finalidad es separar los sólidos insolubles que luego
se unen al queque de prensa.
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La mezcla de líquido proveniente del prestrainer y el líquido residual
de prensa conocido como licor o caldo de prensa es alimentado al
separador de sólidos (centrifuga horizontal), donde se recupera los
sólidos en suspensión que son posteriormente incorporados a la torta
de prensa; y la fase líquida con previo calentamiento a 95 °C se
alimenta a las centrifugas. La capacidad del separador de sólidos es de
10,000 Lts/ hr
El queque saliente de separadora cuenta con una humedad menor de
60%, y su verificación debe ser constante, ya que al tener un caldo frío
de prensa, la eficiencia del equipo disminuirá y el saliente de la
separadora será una torta muy líquida.
CALDO (Temperatura) : 95 - 98 °C
(% sólidos) : 8.00 Max.
QUEQUE : % Humedad : 62 % Max.
6.7. SEPARACION DE LÍQUIDO-LÍQUIDO
6.7.1. Alcance
Inicia en el tanque de almacenamiento de licor de separadora, tanque
coagulador, centrífuga, tanque colector de aceite, tanque colector de
agua de cola y termina en tuberías que conducen el aceite al tanque de
almacenamiento general.
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• 2 Centrifugas Alfa laval de 10 000 Lts/hr c/u
• 2 Termómetros.
• 1 Tanque de almacenamiento de aceite.
El “licor de separadoras” rico en aceite ingresa a un precalentador para
elevar la temperatura a 95 - 98 °C y será procesado en centrífugas
verticales automáticas las cuales separan el aceite el cual es
almacenado y agua cola (agua, sólidos solubles y un mínimo de aceite)
que se lleva a la planta evaporadora.
El caldo proveniente del separador de sólidos se pasa a través de dos
centrifugas de capacidad de 10,000 Lts/Hr. donde se separa el aceite
crudo y el agua de cola. El aceite es enviado luego a un tanque de
almacenamiento y el agua de cola a la Planta Evaporadora.
El caldo de separadora es previamente calentado con vapor directo en
un tanque coagulador Nº 02, esto para lograr la separación del aceite
y agua de cola.
Parámetros Operacionales
Temperatura : 95 - 98° C
ACEITE
% Acidez : 0.5 - 3.0 máx.
% Humedad : 0.50 – 1.0 máx.
% sólidos : 0.50 – 3.0 máx.
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Las etapas de prensado y centrifugación constituyen los dos procesos
netamente mecánicos en la elaboración de harina y aceite de pescado.
6.8. EVAPORACIÓN (PLANTA DE AGUA DE COLA)
6.8.1. Alcance
Inicia en tanque de recepción de agua de cola, Planta evaporadora de
3 efectos, finaliza en línea de alimentación de concentrado a torta de
prensa.
 Planta Evaporadora con 03 efectos.
 Termómetros.
 Manómetros.
 Vacuómetros.
 Columna barométrica.
El Agua de cola procedente de la separación de aceite en la etapa de
centrifugación se concentra en la Planta de Agua de Cola (P.A.C.) de
3 afectos de película descendente bajo presiones de vacío de
construcción Nacional. Con una capacidad de evaporación de 10,000
lts / hr., utilizando como medio calefactor los vahos procedentes del
equipo Secador.
La calefacción del primer efecto se realiza con los vahos provenientes
del secador a vapor, mientras que la calefacción del segundo y tercer
efecto se realiza con los vapores generados en el primer y segundo
efecto respectivamente.
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Se llenan los tres efectos y se prenden las bombas de recirculación.
Se chequeará la circulación del agua de cola por los visores de nivel
de los efectos 1, 2, y 3.
El proceso de concentrado se realiza desde una concentración inicial
de agua de cola de 7-9°Brix hasta 35-40°Brix.
Este concentrado (agua de cola concentrada) se añade al queque de
prensa el cual fue previamente mesclado con el queque de separadora,
para luego pasar a una molienda húmeda.
6.9. MOLIENDA HÚMEDA (MOLINO N° 01)
6.9.1. Alcance
Inicia en el chute de salida de la prensa, molinos de martillos,
terminando en chute de salida de molino de martillos.
 01 Molino de martillos locos.
 01 Motor eléctrico.
La torta de prensa se mezcla con los sólidos de las separadoras, a la
cual se le adiciona el concentrado proveniente de la Planta
Evaporadora (Planta de Agua de Cola). Esta mezcla pasa por un
molino tipo martillo para homogenizar la mezcla y aumentar la
superficie de evaporación, denominándose “torta integral”.
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6.10. SECADO
6.10.1. Alcance
Inicia chute de descarga de molino húmedo, secador Rotadisk, y
termina en chute de descarga de secador rotadisk.
 Secador Rotadisk
 Moto reductor
 Motor
 02 Termómetros (entrada y Salida)
 01 Manómetro
 01 Exhaustor
El equipo consiste en un secador Rotadisk a vapor indirecto para
harina de pescado.
El equipo tiene una caja de humo con su respectivo exhaustor de gases
de combustión y vapor de agua. La temperatura de los gases de salida
en la caja de humo debe ser de 90 - 100 °C, los cuales se van a la
Planta de Agua de Cola.
El sistema de trasmisión consiste en un moto-reductor en cuyo
extremo va acoplado a un piñón que engrana a una cremallera que
envuelve el cilindro del secador.La humedad de entrada al equipo es
de aproximadamente de 56 % como máximo y la humedad de salida
del scrap es de 7 – 10% de humedad.
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Cuando la torta de prensa está demasiada húmeda, la mezcla tiende a
pegarse en las superficies de trasmisión de calor, disminuyendo el
rendimiento del secador. Por esta razón es conveniente efectuar
limpiezas periódicas del equipo para mantener la eficiencia.La
operación de secado es fundamental en la calidad del producto
obtenido el cual consiste en deshidratar las tortas de prensa,
separadora y solubles concentrados unidos y homogenizados
previamente.
El objetivo del secado es reducir la humedad del queque para evitar
niveles en que el agua remanente permita el crecimiento de
microorganismos, este nivel debe también ser lo suficientemente bajo
para detener las reacciones químicas que puedan tender a degradar el
producto. Por otra parte, dado que el agua acompaña a los elementos
nutrientes, la deshidratación es un proceso peligroso ya que pueden
llevarse a niveles en que destruye dichos elementos nutricionales.
Se ha establecido que para efectuar el secado debe ocurrir la siguiente
situación: Proveer de energía terminada y retirar el vapor de agua
generada.
La exposición del producto a tratamiento térmico influye directamente
en la calidad nutricional de la harina por tal motivo la temperatura y
tiempo de secado son dos parámetros fundamentales de controlar
específicamente por sus efectos en las grasas, vitaminas y proteínas
del producto, obviamente el proceso de secado ideal es bajas
temperaturas, con periodos de aplicación mínimos.
Página | 65
La calidad de la harina de pescado depende de 3 factores; Materia
prima, condiciones de proceso y condiciones de almacenamiento.
Entre las condiciones de proceso, las principales se refieren al secado
ya que afecta directamente a:
 El contenido de nutrientes.
 La ausencia de elementos indeseados.
 La calidad de los nutrientes.
Los tratamientos térmicos afectan directamente la digestibilidad y
concentración de algunos aminoácidos, especialmente lisina y cistina,
lo cual define, en la parte la calidad de las proteínas presentes en los
alimentos, además tratamientos térmicos específicos pueden provocar
síntesis de tóxicos, como mollerosina, causante del vomito negro en
las aves.
El valor biológico de las proteínas secados depende de las condiciones
en que este se lleve a cabo, las exposiciones prolongadas a altas
temperaturas pueden hacer que las proteínas sean menos útiles en las
dietas que las utilizan, mientras que los tratamientos puedan aumentar
la digestibilidad de estas mismas proteínas, en el caso de las grasas su
oxidación en los alimentos es mayor a altas que a bajas temperaturas
de deshidratación.
Temperatura : ≥ 70 ° C
Humedad queque : < 10%
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Defecto : Scrap saliente húmedo
Causa : Operación impropia
Alternativa de solución : Reposar y verificar falta temperatura
Defecto : Scrap demasiado seco.
Causa : Poca carga.
Alternativa de solución : Aumentar carga.
6.11. PURIFICADO
6.11.1. Alcance
Inicia en el chute de salida, purificador, terminando en chute de salida
de purificador
El scrap de salida del secado pasa a través del equipo purificador el
cual costa de un tamiz con diámetro de agujero variable (08, 10,
12mm) y con tapas para facilitar las labores de limpieza e inspección,
el cual está diseñado para separar materias extrañas (hilos, plásticos,
cabos, plumas, etc) provenientes de las etapas anteriores.
6.12. MOLIENDA SECA (MOLINO N° 02)
6.12.1. Alcance
Inicia en el chute de salida del purificador, molinos de martillos N°
02, terminando en chutes de salida de molino de martillos.
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 01 Molino de martillos locos.
 01 Motor eléctrico.
El scrap juntamente con los finos es transportado hasta el molino de
martillos locos de capacidad de 12 TM/Hr. con plancha perforada de
6mm de diámetro, donde es desmenuzado para lograr uniformidad en
el tamaño de la partícula, debiendo obtenerse granulometría mínima
de 95%. Formando partículas de 0,074 a 1,66mm de diámetro.
Esta mezcla uniforme es conocida como harina de pescado,
Simultáneamente esta harina es enfriada por medio de un ventilador.
PARÁMETROS OPERACIONALES
MALLA N° : 12/200: 95/5 Max.
Defecto : Granulometría impropia.
Causa : Deficiente operación.
Alternativa solución : Mantenimiento correctivo (cambio de malla)
6.13. TRANSPORTE NEUMÁTICO (ENFRIAMIENTO)
6.13.1. Alcance
Inicia en el chute de salida de molinos, ventilador, ductos neumáticos,
ciclón, terminando en chute de descarga del ciclón.
• 01 Motor eléctrico.
• 01 ventilador
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• 01 ciclón.
• 01 ducto neumático
Tiene por finalidad reducir bruscamente la temperatura del producto,
a fin de estabilizar una serie de reacciones químicas, físico - químicos
y biológicos que normalmente tiene lugar. Para tal propósito se
utilizan ventiladores rotativos que succionan aire frío del ambiente
logrando enfriar la harina a temperaturas menores de 36° C.
En este caso la separación de las partículas de harina, vapor y gases se
efectúa haciendo actuar sobre la mezcla una fuerza centrífuga, los
sólidos son arrojados contra la pared superior del ciclón y a medida
que pierden velocidad caen al transportador que los lleva hacia la
siguiente operación. Las partículas finas son llevadas al recolector de
finos.
Es necesario tomar en cuenta que el proceso de enfriamiento tiene
lugar una deshidratación adicional, por lo tanto se requiere controlar
la humedad del sólido especialmente por el riesgo que puede significar
en daño térmico en harinas muy secas.
6.14. ADICIÓN DE ANTIOXIDANTE
6.14.1. Alcance
Inicia en salida de ciclón, tolva de antioxidante, Dosificador de
antioxidante hasta ingreso a mezclador.
Página | 69
 01 Bomba de adición de antioxidante.
 01 compresor.
 01 gusano mezclador.
 02 moto reductores
Las grasas de las harinas de pescado se estabilizan mediante la adición
de antioxidantes inmediatamente después de la fabricación (antes del
ensaque).La cantidad de antioxidante requerido dependerá
principalmente de la concentración de los lípidos en nuestro caso
oscila entre 650 – 750 ppm, los antioxidantes son compuestos
químicos que retardan la auto oxidación.
La auto oxidación supone que una molécula de oxígeno reacciona con
una molécula de lípidos, en un enlace no saturado para formar un
peróxido después que una o dos moléculas han sido activadas por
medio de la absorción de una fracción de energía, el peróxido formado
tiene la facultad de activar nuevas moléculas formando nuevos
peróxidos y de esta manera establecer una reacción en cadena. Si no
se detiene la reacción, que es exotérmica, el producto combustiona,
bajan los pesos moleculares y adicionalmente se produce mal olor y
sabor rancio, la concentración de antioxidante decrece en el tiempo de
almacenamiento, debido a que se trata de un elemento que actúa en
competencia con las reacciones naturales.
Página | 70
Dicha disminución es acelerada en un comienzo y luego es paulatina
sabiéndose claramente que su concentración disminuirá casi a la mitad
de las primeras 600 horas.
La harina es transportada del ciclón por medio de un transportador
helicoidal al tolvín donde se agrega el antioxidante (Etoxiquin Líquido
E-324) por medio de un atomizador de aire. Luego pasa a un
mezclador donde se mezcla en forma homogénea el antioxidante y la
harina.
Tipo de Antioxidante:
- Etoxiquin Líquido :
1 - 2 dihidro - 6 exthoxi -2 - 2 - 4 trimethilquinoleína
- Fórmula molecular : C14H19NO

- Parámetros de adición : 650 – 750 PPM.
Defecto : Bajo remanente de A/O
Causa : Deficiente pulverización
Alternativa solución : Graduar la inyección del

atomizador (Solución correctiva)
6.15. ENSAQUE Y PESADO
6.15.1. Alcance
Inicia en chute de salida de dosificador de antioxidante, TH-09 mezclador,
TH-10, TH-11, tolvin, balanza neumática, faja transportadora horizontal y
termina en faja transportadora inclinada.
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• 01 balanza mecánica accionada neumáticamente.
• 01 máquina de coser eléctrica.
El envasado se realiza en una sala que tiene un diseño hermético y es de uso
restringido. Consta de una tolva y balanza automática calibrada a 50 Kg. El
envasado se realiza en sacos blancos laminados de polipropileno, que son
cerrados con máquinas de coser (hilo pabilo) para su posterior
almacenamiento.
Desde el punto de vista del proceso, se debe controlar la temperatura con la
que se introduce el producto al saco, especialmente por las reacciones que
pudiesen desarrollarse referida con su composición física y biológica.
Defecto : Peso incorrecto
Causa : Exceso/defecto
Alternativa de solución : Mejor supervisión y capacitación al
Personal
6.16. ALMACENACIÓN
6.16.1. Alcance
Desde el inicio de la operación de almacenamiento de producto terminado
hasta el ingreso a la operación de embarque.
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 Parihuelas de madera
 Mantas.
Los sacos de harina son trasladados a la zona de almacenaje, la que consiste
en una losa de cemento pulida que está separada y debidamente delimitada
de la zona de procesamiento.
Los sacos se estiban sobre parihuela de madera para evitar ponerlos en
contacto con el piso. El almacenaje de la harina es por rumas de 1000 sacos.
Las rumas tienen una separación de 0.5 metro entre sí y están cubiertas con
una manta de polietileno.
6.17. DESPACHO
6.17.1. Alcance
Desde el inicio de la operación de embarque hasta el término de la
operación de carga del transporte.
6.17.2. Materiales
 Mantas
 Parihuelas
El producto almacenado envasado en sacos se embarca en camiones
de plataforma si el producto está destinado al mercado local, o en
contenedores secos si el producto va a ser exportado.
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La higiene de los vehículos son inspeccionados antes de ingresar a la
planta (la plataforma en especial debe estar libres de residuos
orgánicos, plumas, excremento de aves, metales, grasas, etc.), así
mismo, se verifica las condiciones de higiene del personal que carga
la harina.
Tabla 14.Condiciones límites para el crecimiento de bacterias patógenas

mesófitas
PATOGENO TEMPERATURA RANGO OPTIMO TEMPERATURA

MINIMA (ºC) DE TEMPERATURA MÁXIMA (ºC)
(ºC)
Salmonella 5 30 a 45 47
Shiguella 7 30 a 45 46
E. coli 3 30 a 45 45
FUENTE: ADEX, El Sistema HACCP en la industria alimentaria. 1977. Perú.
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VII. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
INDUSTRIALES
Figura 7. Diagrama de tratamiento de aguas residuales industriales

PESQUERA MIGUEL ÁNGEL S.A.C.
El tratamiento de aguas y las plantas de tratamiento de agua son un conjunto de
sistemas y operaciones unitarias de tipo físico, químico o biológico cuya
finalidad es que a través de los equipamientos eliminar o reducir la
contaminación o las características no deseables de las aguas, bien sean
naturales, de abastecimiento, de proceso o residuales.
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La finalidad de estas operaciones es obtener unas aguas con las características
adecuadas al uso que se les vaya a dar, por lo que la combinación y naturaleza
exacta de los procesos varía en función tanto de las propiedades de las aguas de
partida como de su destino final.
La demanda biológica de oxígeno (DBO) es un indicador de la cantidad de
sustancias orgánicas de origen biológico (proteínas, carbohidratos, grasas y
aceites) y de productos químicos orgánicos, sintéticos y biodegradables en las
aguas residuales. La comparación entre la DBO de las aguas residuales afluentes
y los efluentes tratados permite medir la efectividad de una PTARI para
estabilizar la sustancia orgánica.
7.1. JUSTIFICACIÓN
El agua de bombeo de una típica planta de harina y aceite de pescado
constituye entre la mitad y dos terceras partes del volumen total de las
descargas de anchoveta. Debido al deterioro del pescado durante la captura,
transporte y bombeo, el agua de bombeo contiene grandes cantidades de
aceites, grasas y sólidos que, de ser vertida al mar sin previo tratamiento,
generaría problemas de contaminación marina, atentando contra las
actividades de pescadores artesanales, contra las poblaciones de fauna marina
y el equilibrio ecológico en general.
Afortunadamente, hoy sabemos que la inversión en tecnologías de
tratamiento del agua de bombeo trae consigo, además de los beneficios
ambientales, una mayor rentabilidad económica gracias a la recuperación de
estos elementos y su reincorporación al proceso de elaboración de harina y
aceite de pescado.
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7.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO
“PTARI” (PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
INDUSTRIALES)
El proceso en cuestión se desarrollará en forma continuo alternada (según el
tiempo de producción)
La planta de tratamiento de aguas residuales cuenta con un tablero de control
con el que se puede efectuar el cambio de proceso; paralización de los
equipos; según se requiera.
Se debe de tomar en cuenta ciertas precauciones antes de poner en marcha un
equipo (bomba; motor; compresora; etc.), se verificará que los piñones;
engranajes estén lubricados correctamente. (Aceite y grasa); los difusores de
aire se encuentren libres de sólidos; que no obstruyan el flujo de aire; así como
la disposición correcta de las válvulas.
De forma periódica se verificará e inspeccionará el grado de viscosidad del
aceite empleado para el funcionamiento de las máquinas; en caso de presentar
sedientos o partículas extrañas; se deberá cambiar inmediatamente.
Las recomendaciones para el cambio de aceite estará de acuerdo a la
información proporcionada por el fabricante del equipo (grado SAE, forma,
periodo) en la información técnica. Solo se emplearán herramientas que se
adecuen a los equipos que se van a tratar. Y como ya se mencionó es
importante el empleo de grasa y aceite en los motores para eliminar problemas
de fricción durante el proceso.
Página | 77
En los elementos de control eléctrico; se examinará de forma constante que
las conexiones no se encuentren dañadas; deberá controlarse que los controles
operen dentro del voltaje establecido y que estos se encuentren limpios y
secos. Si estuvieran sucios deberán limpiarse y/o ser cambiados; si fuera el
caso; claro que no sin antes haber analizado y localizado la causa de la falla.
7.2.1. PRE TRATAMIENTO: Tamiz Rotativo Filtrante o

Trommel.
 Las plantas de tratamiento son sitios donde se
modifican las características físicas, la composición
química o la actividad biológica de cualquier tipo de
residuo industrial y de actividades de servicio, con
el objetivo de eliminar o reducir sus propiedades
nocivas, peligrosas o tóxicas, o se recupere energía
y recursos materiales, o se obtenga un residuo de
niveles de riesgo menor, o se lo haga susceptible de
recuperación o valorización, o más seguro para su
transporte o disposición final, bajo normas de
higiene y seguridad ambientales que no pongan en
riesgo ni afecten la calidad de vida de la población,
en forma significativa.
 El sistema básico de tratamiento que está siendo
implementado en la planta de harina (Pesquera
Miguel Ángel S.A.C.) consiste inicialmente en la
separación de los sólidos del componente líquido
del agua de bombeo, mediante un tamiz rotativo
filtrante o Trommel de 0.5mm.
Página | 78
 El proceso de llenado inicial de la Planta de
Tratamiento debe realizar empleando agua potable.
Para luego empezar a eliminar sólidos que puedan
obstruir el correcto desempeño en los equipos donde
existan residuos de gran tamaño por eliminar antes
de ingresar a la trampa de grasa.
 Luego los sólidos separados son enviados a la poza
de materia prima para su aprovechamiento; mientras
que el flujo drenado (agua; aceite; sólidos en menor
concentración) son enviados a la trampa de grasa
para su posterior proceso.
7.2.1.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: Trommel
 Dimensiones
Largo: 4.2 m
Ancho: 1.6 m
Altura: 1.27 m
 Capacidad: 1130 litros
Especificaciones: motor del sistema y
adicionales
 Material: acero inoxidable
 Motor modelo y potencia: TRC03B03-
P8085-38 63 - 1.5 HP
 Frecuencia y factor: 60 Hz – 38.63
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 Velocidad de rotación lenta: 20 vueltas por
minuto
 Motor Reductor: baja potencia (1670 rpm)-

conexión 4:40.
 Piñón de ataque: 14 dientes y 60 dientes
 Cremallera conducida por el piñón de
ataque: 10 cm – paso de ¾ pulgada.
 Cadena simple de ¾ pulgada.
7.2.2. PRE TRATAMIENTO: Trampa de Grasa
Después de verificar el llenado de la Planta con el efluente
a tratar; una serie de operaciones deben de ser ejecutadas
con el fin de asegurar el correcto funcionamiento de la
misma. Primero se de controlar el retorno de los sólidos
provenientes del tamiz rotatorio o trommel; y verificar la
separación de fases producida por los discos difusores de
aire. Se podrá realizar observando en la trampa de grasa; la
aparición de espuma en la superficie y el drenado de la fase
acuosa (sólidos y agua) hacia el ecualizador.
La Planta de Tratamiento de Agua Residual ha sido
diseñada para una tasa de circulación constante;
dependiendo de la cantidad de efluentes a tratar.
Un ajuste importante es la carga de difusión de aire.
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Mediante el regulador de presión del aire en la compresora
es posible modificar la acción de los discos difusores de aire
de la trampa de grasa y el sistema DAF; con un mecanismo
de separación de sólidos similar. Aunque simplemente de
forma visual es posible verificar si los discos difusores
están produciendo la misma turbulencia; en caso contrario
como ya se ha mencionado se debe ajustar o remover ciertas
obstrucciones que le impidan el paso el aire hacia el
sistema. La turbulencia generada captará los sólidos del
caudal entrante (flujo laminar); y los llevará a la superficie
donde se generará la espuma.
El grado de turbulencia sólo se regula mediante el
manómetro de presión.
Esta consiste en una celda de flotación (discos difusores)
que mediante la generación de micro burbujas de aire, que
se adhieren a las partículas en suspensión, produce
una espuma que es recuperada en un contenedor especial,
que luego es llevada al proceso de aceite
PAMA. (Centrifuga – Planta de Harina de Pescado)
La masa sólida retorna a la línea de proceso, en tanto que el
agua y aceite son enviados a una trampa de grasas que por
medio de espumaderas recupera el aceite flotante, que es
luego conducido al proceso de elaboración de aceite (de
recuperación o aceite PAMA).
Página | 81
El aceite PAMA es cotizado por debajo del aceite del
proceso primario, sin embargo representa un ingreso
adicional para la empresa.
El agua con sólidos en suspensión es dirigida a una segunda
fase de tratamiento.
7.2.2.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: Trampa de grasa
 Dimensiones
Largo: 5.39 m
Ancho: 1.5 m
Altura 1: 0.9
Altura 2: 1.73
 Capacidad: 10.5 m3 aprox.
 Disco Difusores de aire de membrana con
microporos UD 245 EDPM (Etileno-
Propileno Dieno tipo M)– 12 discos
Diámetro del disco: 300 mm
Conexión: rosca macho ¾ pulgada
 Material: fierro negro
7.2.3. ACONDICIONAMIENTO: Tanque de Ecualización
El agua residual se mantiene en un tanque de ecualización
para permitir a los sólidos que se asientes y esto ayude a
mantener un rango de flujo más constante en la unidad de
tratamiento. Los objetivos de la ecualización son:
Página | 82
 ajustar o disminuir la variabilidad de los
líquidos residuales
 atenuar la presencia de contaminantes no
habituales.
 Ecualizar la concentraciones (Ph 9.5)
7.2.3.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: Tanque de Ecualización
 Material: fierro negro
 Capacidad: 6 m3 aprox
 Motor
Modelo: MS 100 L3-4
Potencia: 5.5 HP
7.2.4. TRATAMIENTO PRIMARIO: Sistema DAF

(Flotación por Aire Disuelto-Coagulación-Floculación)
El agua remanente es conducida a una fase de coagulación,
floculación y flotación por aire disuelto o DAF químico La
fase inicial del proceso incluye la dosificación de
coagulante y floculante para facilitar la remoción de sólidos
suspendidos y partículas coloidales.
En este paso se repite el mismo proceso de separación que
se dio en la trampa de grasa; El efluente líquido del DAF
en este punto ha sido ya clarificado y cumple con los
estándares internacionales de calidad de descargas líquidas
de fábricas pesqueras.
Página | 83
Todo el sistema está diseñado con líneas de retorno para
finalmente unificarse en una sola línea de efluente que se
vierte a un canal dirigido al Mar (Bahía de Coishco).
La Planta de Tratamiento contiene un Dosificador de
Agente Coagulante: Sulfato de Aluminio (HYDROFLOX)
y Agente Floculante: Polímero aniónico de acrilamida
(CHEMIFLOX) y un tanque presurizado con el cual seguirá
la secuencia de la Planta. La dosificación se efectuará a la
salida del Tanque Ecualizador; en un sistema de tuberías
adecuado para la combinación de los productos y el efluente
a tratar; luego del paso por el trommel; trampa de grasa y
tanque ecualizador.
NOTA IMPORTANTE: Se prepara una solución madre al
2% (para el agente coagulante) y 0,1% (para el agente
floculante) y se dosifica a 100 ppm . Con frecuencia se suele
obstruir el conducto de los dosificantes; por lo que se debe
revisar constantemente a fin de evitar que se detenga el
proceso.
7.2.4.1. MECANISMO DE REMOCIÓN DE TURBIDEZ
Existe bastante desacuerdo entre autores con relación a cuáles
pueden ser los mecanismos que inducen la coagulación de la
turbidez, debido a la falta de conocimiento acerca de la
estructura química de las sustancias que lo producen.
Página | 84
Sin embargo, existe un consenso en que la máxima remoción
ocurre cuando la carga de las partículas está cerca del punto
isoeléctrico, pero casi nunca exactamente en el punto
isoeléctrico.
La cantidad de coagulantes metálicos necesarios para remover
el color es directamente proporcional a la cantidad de color
removido. Espinosa, S. (2002).
La turbidez puede ser removida por adsorción química en los
precipitados poliméricos de los productos de hidrólisis de los
coagulantes, formándose una interacción entre estos y los
grupos carboxílicos de las moléculas orgánicas que producen
el color. Lo anterior es posible solo a pH altos.
A pH bajos, los compuestos húmicos interaccionan con los
compuestos de aluminio cargados positivamente para formar
un precipitado de fulvato de aluminio. Cuando con el color está
presente la turbiedad, la superficie de los coloides se
incrementa y con esto se estimula la adsorción de las
moléculas del color, lo que implica una menor dosis de
coagulantes. Arboleda, J. (2000).
7.2.4.1.1. COAGULACIÓN
La coagulación, se define como la adición de
sustancias químicas y la provisión de mezcla, para
que las partículas y algunos contaminantes disueltos
se aglutinen en partículas más grandes que se puedan
Página | 85
retirar mediante procesos de remoción de sólidos.
Dempsey. (2006).
Crapper D.R., S.S. Krishnan y A.J. Dalton; (1973).
Sostiene que el proceso de coagulación se desarrolla
en un tiempo muy corto (casi instantáneo), en el que
se presenta las siguientes etapas.
• Hidrólisis de los coagulantes y desestabilización de
las partículas en suspensión.
• Formación de Compuestos químicos poliméricos.
• Adsorción de cadenas poliméricas por los coloides.
• Adsorción mutua de coloides
Ilustración 6. FASES DE LA COAGULACIÓN
Página | 86
7.2.4.1.2. FLOCULACIÓN
El proceso de floculación logra desestabilizar
partículas coloidales, precipitar y agrupar sólidos
suspendidos, facilitando la extracción por medio de la
formación de flocs. Inchausti, et al., (2000). El
método de coagulación remueve partículas coloidales
y suspendidas del agua, reduce la turbidez, el color y
en menor medida, las bacterias. García. (2005). Este
método puede utilizarse en el tratamiento de aguas
crudas y residuales. Para la separación de
contaminantes es común utilizar el tratamiento
químico con coagulantes y floculantes. Gomella y
Guerree. (1977), especialmente el sulfato de aluminio
y polímeros industriales de alto costo. Cornejo y
Alcalde. (2010).
7.2.4.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: Tanque Presurizador
Los tanques presurizados se presentan como alternativa de los
tanques elevados. A diferencia de los tanques elevados, son un
accesorio en un circuito donde la red de agua de producción
inyecta directamente a la red de distribución, El tanque actúa
como un pulmón que lo único que hace es las veces de un
reservorio mínimo para asegurar el suministro de agua a una
presión determinada.
Página | 87
• Dimensiones:
Altura: 1.29m
Diámetro: 0.49 m
• Material: fierro negro
• Capacidad: 240 L aprox
7.2.4.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: Contenedor DAF (Flotación

Aire Disuelto)
• Dimensiones
Largo: 4.45 m
Ancho: 1.49m
Altura 1: 0.88m
Altura 2: 1.41m
• Capacidad útil: 7.58 m3
• Disco Difusores de aire de membrana con
microporos UD 245 EDPM (Etileno-
Propileno Dieno tipo M)– 10 discos
Diámetro del disco: 300 mm
Conexión: rosca macho ¾ pulgada
• Material: fierro negro
• Motor
Modelo: MLS 100 L3-4
Potencia: 1.5 HP
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• Bomba dosificadora de floculante- 2
unidades
Marca: SEKO-ITALY
Modelo: TEKNO EVO AKL 603
Flujo de servicio: 5 L/H -10 bar
CONDICIONES OPERATIVAS DE
TRABAJO
o Tipo de Operación: Continuo
o Pre Tratamiento: Filtrado preliminar
(mediante un tamiz filtrante rotativo
trommel )
VIII. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL
Estos Procedimientos son aplicables a la elaboración de Harina y Aceite de Pescado
desde la etapa de recepción de la materia prima hasta el despacho y/o Embarque de
los productos.
Tipo de Peligros:
Peligros biológicos:
- Presencia de bacterias patógenas

- Contaminación por bacterias patógenas
- Crecimiento de bacterias patógenas
- Sobrevivencia de bacterias patógenas
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Peligros Químicos
- Presencia de productos químicos

- Generación de productos químicos
- Contaminación por productos químicos
Peligros Físicos
- Presencia de materias extrañas

- Contaminación por materias extrañas
- Generación de materias extrañas
- Persistencia de materiales extraños
Tabla 15. Matriz Categoría de Riesgos-HACCP
CATEGORÍA
MEDIDA DE CONTROL
DEL RIESGO
1 No requiere medida de control
2 No requiere medida de control, pero la conclusión debe

ser re-evaluada periódicamente durante la auditoria anual
de verificación.
3 Se requieren en general medidas de control, será

suficiente el control por medio de medidas de control
general proveniente de programas pre-requisitos
4 Se requieren medidas de control específicas, desarrolladas

específicamente para controlar el riesgo.
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Tabla 16.Determinación de los PPC
Esta tabla sigue la secuencia indicada en el anexo 11.3.
Nº DE
ETAPA DEL PROCESO / PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC
ETAPAS
1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA SI NO SI SI NO
2 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA (opcional) SI NO SI SI NO
3 COCINADO SI SI - - SI
4 DRENADO SI NO SI SI NO
5 PRENSADO SI NO SI SI NO
5 SEPARADOR DE SÓLIDOS SI NO SI SI NO
6 CENTRIFUGADO SI NO SI SI NO
7 SECADO SI SI - - SI
8 MOLIENDA SI NO SI SI NO
9 TRANSPORTE NEUMÁTICO SI NO SI SI NO
10 DOSIFICACIÓN DE ANTIOXIDANTE SI NO SI SI NO
11 ENSAQUE/PESADO SI NO SI SI NO
12 ALMACENAMIENTO SI NO SI SI NO
13 EMBARQUE/DESPACHO SI NO SI SI NO
14 ESTERILIZADO SI NO SI SI NO
15 LIMPIEZA Y EMPACADO SI NO SI SI NO
16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO SI NO SI SI NO
17 ETIQUETADO SI NO SI SI NO
18 EMBARQUE/DESPACHO SI NO SI SI NO
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Tabla 17.Etapas del proceso de obtención de Harina
DESVIACIONES
ETAPA CONTROL ACCION MEDIDA REGISTRO RESPONSABLE
DEFECTO CAUSA FRECUENCIA
CORRECTIVA PREVENTIVA
Recepción Técnico de
Inadecuada
Falta de frescura Rechazo Cada lote de materia Aseguramiento
RECEPCIÓN Conservación Control de la
Prima de la calidad
DE Físico Frescura de la
Presencia de
MATERIA Sensorial Exceso de materia
Combustibles Registro de Jefe de
PRIMA tiempo de prima en poza
lubricantes Rechazo Cada hora acciones aseguramiento
Almacenaje
correctivas de la Calidad
Detener el
flujo de carga
Fallas en a la cocina
Temperatu T° fuera de los Caldero hasta
Mantenimient
ra límites alcanzar los
o
95 a 100 ° establecidos Suministro límites de
preventivo del Control de
C Inadecuado de temperatura
COCCIÓN caldero, Cocinado / Jefe de
vapor. y tiempo Cada hora
(PCC1) controlado por Control de producción
adecuados
programa de Proceso
Tiempo Tiempo fuera de Reprocesar el
mantenimient
entre 12 a los límites Inadecuada producto si la
o
15 minutos establecidos. Velocidad de humedad
la cocina sobrepasa el
60%.
Página | 92
DESVIACIONES
Disminuir Mantenimiento
Caldo del
velocidad de preventivo del Control de
Pre strainer Poco drenaje en
Operación cocina para Pre-strainer. Cocinado /
DRENADO con niveles la carga Cada hora Jefe de Turno y
impropia abastecer al Controlado por Control de
de sólidos y procesada mantenimiento
Pre-strainer programa de Proceso
grasa bajos
mantenimiento
Técnico de
Mantenimiento
Aseguramiento
preventivo de Control de %
Humedad Falta de Regular de la calidad
Operación la prensa. humedad de
PRENSADO de queque consistencia del velocidad de Cada hora
impropia Controlado por queque de
≤50% queque de prensa la prensa Jefe de
programa de prensa
aseguramiento
mantenimiento
de la Calidad
Regular la
Sobrecarga en
alimentación
la alimentación Mantenimiento
Técnico de
constante de
Calentar Control de Aseguramiento
Temperatur Falla en la
SEPARACIÓN Temperatura hasta la T° temperaturas de la calidad
a de caldos separadora Cada hora separadora
DE SÓLIDOS fuera de los indicada para de Caldo
≥90°C Controlado por
límites la buena Jefe de Turno y
Bajo programa de
separación mantenimiento
suministro de mantenimiento
luego
vapor
alimentar
Página | 93
DESVIACIONES
Sobrecarga Lavar los

Mantenimient
en la platos con Técnico de
o
alimentación soda Aseguramient
preventivo de
caustica y o de la calidad
Temperatura centrifuga Control de
Temperatur Falla de la enjuagar con
CENTRIFUGACIÓN fuera de los Cada hora Controlado temperatur
a de caldo centrifuga. abundante Jefe de Turno
límites. por a de caldos
agua a y
programa de
Bajo presión y Mantenimiento
mantenimient
suministro de regular su , operador.
o
vapor alimentación
Sobrevivenc
ia de Mantenimient
bacterias o Técnico de
Temperatura
patógenas: Falla en el Reprocesado constante del Control de Aseguramient
(ºC) del scrap
Salmonella secador a la línea secador temperatur o de la Calidad
SECADO fuera de los
(Cepa (Chaqueta) inicial de Cada hora Controlado a del Scrap Jefe de Turno
PCC2 límites a la
Senftenberg entrada al por a la salida y
salida del
775W), secador programa de del Secador Mantenimiento
secador
Enterobacte mantenimient , operador.
rias, o
Shiguella.
Página | 94
DESVIACIONES
CONTRO ACCION MEDIDA RESPONSAB
ETAPA FRECUENC REGISTRO
L DEFECTO CAUSA CORRECTI PREVENTIV LE
IA
VA A
Mantenimien
to
preventivo Jefe de
Volver a del equipo producción
MOLIENDA Físico Granulometría Operación Control de
pasar por el Cada hora Controlado
visual inadecuada deficiente ensaque
molino por TAC.
programa de
mantenimien
to
TRANSPOR Mantenimien
Jefe de
TE Temperat Mal Detener la to Control de
Harina caliente Cada hora producción
NEUMATIC ura funcionamien operación preventivo ensaque
TAC
O to del equipo del equipo
Dosificaci Controlado
DOSIFICA Harina con Falta de Graduar la Jefe de
ón de por
CION DEL inadecuada regulación inyección Control de producción
antioxidan programa de
ANTIOXID dosis de del del Cada hora ensaque
te (650 – mantenimien
ANTE antioxidante dosificador atomizador TAC
750ppm) to
Página | 95
DESVIACIONES
ACCION MEDIDA RESPONSABL
ETAPA CONTROL FRECUENCI REGISTRO
DEFECTO CAUSA CORRECTIV PREVENTIV E
A
A A
Controlado
Pesos de Por programa
Calibrar Jefe de
cada saco Peso neto alto o Descalibración de
balanza producción
(50Kg bajo de la balanza calibración
ENSAQUE Control de
prom) Cada hora equipos
/PESADO Volver a ensaque TAC
Sacos mal Falla en la Mantenimient
coser los
Sellado de cosidos cosedora o preventivo
sacos Operador
sacos de la
cosedora
Medidas de Encargado de
Temperatu
Temperatura Cada ruma higiene despacho de
ALMACENAJ ra de Ventilar Las Control de
Temperatura alta alta a la salida de 50 TM controladas productos
E almacena rumas almacenaje
del ciclón (1000 sacos) por terminados
miento
POES TAC
Encargado de
Roturas por despacho de
Integridad
Sacos manipulación Cambiar Cada Control de productos
EMBARQUE de los
deteriorados durante el sacos embarque embarque terminados
sacos
embarque Jefe de Turno
Página | 96
IX. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
9.1. Aplicación de histograma para la medición de Sólidos Totales a la salida de la Planta de Agua de Cola
Estos datos fueron recolectados en tres semanas de producción de Harina de pescado (Residual y Entera) , a la salida de la Planta de
Agua de Cola (Concentrado dirigido a la línea de producción), se aplicará el histograma de frecuencia para el análisis de los valores
obtenidos.
Tabla 18. Datos de Sólidos Totales- Concentrado P.A.C.
CONCENTRADO DE
AGUA DE COLA 01/02/2016 02/02/2016 03/02/2016 04/02/2016 05/02/2016 06/02/2016 08/02/2016 09/02/2016 10/02/2016 11/02/2016 12/02/2016 13/02/2016 15/02/2016 16/02/2016 17/02/2016 18/02/2016 19/02/2016 20/02/2016
(SÓLIDOS)
04:00 p.m. 29 30 29 31 30 32 32 31 30 30 31 30 31 32 30 32 31 32
05:00 p.m. 30 30 30 32 31 31 32 34 30 31 32 31 32 32 31 32 32 35
06:00 p.m. 31 30 30 31 34 32 32 32 34 31 32 34 32 31 31 31 32 35
07:00 p.m. 34 34 30 32 32 32 31 30 28 30 30 32 29 32 30 31 33 31
08:00 p.m. 32 33 29 32 31 32 32 32 30 31 31 30 29 32 29 33 33 32
09:00 p.m. 30 30 30 30 32 31 32 31 30 32 31 31 29 33 29 33 33 32
10:00 p.m. 31 30 30 31 32 32 35 32 32 32 30 30 28 33 30 32 31 29
11:00 p.m. 30 28 34 31 31 32 35 32 31 33 29 29 29 33 32 32 30 30
12:00 a.m. 29 30 28 30 31 33 31 35 32 33 30 30 28 30 31 29 29 29
01:00 a.m. 29 30 30 29 33 33 32 35 32 30 29 30 29 29 32 29 30 31
02:00 a.m. 29 29 30 29 33 33 32 31 32 30 31 28 30 30 32 30 33 31
03:00 a.m. 29 30 29 29 33 28 29 32 31 32 31 30 31 30 32 31 31 29
04:00 a.m. 31 29 30 28 30 30 29 33 31 31 30 30 31 28 31 32 31 29
05:00 a.m. 32 31 30 29 31 31 29 30 29 32 30 29 30 30 29 30 30 30
06:00 a.m. 31 31 30 30 31 31 31 31 30 32 30 30 30 30 30 30 30 30
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Para la realización del análisis mencionado, se utilizó el Software Statgraphics Centurión
XVI, ingresando los datos del cuadro anterior, en una sola columna para su desarrollo en
el programa.
Tabla 19. Resumen Estadístico para Sólidos Totales (Concentrado PAC)
Recuento 270
Promedio 30.8667
Desviación Estándar 1.48749
Coeficiente de Variación 4.8191%
Mínimo 28.0
Máximo 35.0
Rango 7.0
Sesgo Estandarizado 1.98885
Curtosis Estandarizada 0.309749
Mediana 31.0
Moda 30.0
Tabla 20. Tabla de frecuencias para Sólidos Totales (Concentrado PAC)

Límite Límite Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Clase Inferior Superior Punto Medio Frecuencia Relativa Acumulada Rel. Acum.
menor o igual 27.0 0 0.0000 0 0.0000
1 27.0 28.0 27.5 9 0.0333 9 0.0333
2 28.0 29.0 28.5 38 0.1407 47 0.1741
3 29.0 30.0 29.5 74 0.2741 121 0.4481
4 30.0 31.0 30.5 59 0.2185 180 0.6667
5 31.0 32.0 31.5 58 0.2148 238 0.8815
6 32.0 33.0 32.5 19 0.0704 257 0.9519
7 33.0 34.0 33.5 7 0.0259 264 0.9778
8 34.0 35.0 34.5 6 0.0222 270 1.0000
9 35.0 36.0 35.5 0 0.0000 270 1.0000
10 36.0 37.0 36.5 0 0.0000 270 1.0000
mayor de 37.0 0 0.0000 270 1.0000
Media = 30.8667 Desviación Estándar = 1.48749
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La tabla 19. Muestra los datos estadísticos de resumen para la columna con ingresada con
los valores de sólidos totales (Concentrado de Planta de Agua de Cola), además de
medidas de tendencia centras, medidas de variabilidad y de forma. En este caso los
valores resaltantes son el sesgo y la curtosis estandarizada, las cuáles suelen ser
empleadas para verificar si la muestra proviene de una distribución normal. Valores de
estos estadísticos fuera del rango de -2 a +2 indican desviaciones significativas de la
normalidad, lo que tendería a invalidar cualquier prueba estadística con referencia a la
desviación estándar. En este caso, el valor de sesgo estandarizado se encuentra dentro
del rango esperado para datos provenientes de una distribución normal. El valor de
curtosis estandarizada también se encuentra dentro del rango esperado para datos
provenientes de una distribución normal.
Como los valores de mediana, moda y promedio son similares, acercándose a la definición
de una distribución normal, por lo que se acepta este concepto.
Histograma
80
60
frecuencia
40
20
0
27 29 31 33 35 37
°Brix
Sólidos Totales
Figura 8. Polígono de frecuencia
Histograma
80
60
frecuencia
40
20
0
27 29 31 33 35 37
°Brix
Sólidos Totales
Figura 9. Histograma. ST-PAC

Página | 99
Los intervalos de mayor frecuencia en los datos ingresados tenemos a los sólidos totales
con valor de 30, 31 y 32 con porcentajes de 27.41% , 21.85% y 21.48% respectivamente,
lo cual es un valor cercano a lo establecido teóricamente en el concentrado de agua de
cola del proceso de elaboración de harina de pescado 30-35% para evaporadores con 3
efectos.
Además cabe indicar que existe un porcentaje 17.41% que se encuentra en un rango de
28-29 de sólidos totales, debajo de la zona especificada en un proceso de concentrado de
agua de cola, influyendo no de forma determinante pero sí en parte de la cantidad final
del producto elaborado. (Harina de pescado)
Un valor inferior de concentrado a 30 de sólidos totales implican varios factores, entre
los que se puede mencionar, el tipo de materia prima, en esta planta por lo general se
procesan residuos crudos y cocidos de anchoveta y en ocasiones de otra especie como
machete, caballa, barrilete, entre otros, a comparación de cuando se procesa descarte de
anchoveta (entero) se obtienen valores inferiores de concentrado de sólidos en la Planta
de Agua de Cola, por el estado de la materia prima. Además influye el procesamiento
anterior hasta este paso, y su monitoreo en ciertas etapas para verificar el correcto
desempeño.
Página | 100
9.2. Aplicación del gráfico de medias y rangos – Salida Proceso de Secado
Tabla 21. % de humedad a la salida del secador rotadisk (harina)
% DE HUMEDAD A
LA SALIDA DEL 19:00 21:00 23:00 01:00 PROMEDIO RANGO
SECADOR ROTADISK
01/02/2016 7.35 8.21 8.59 7.92 8.02 1.24
02/02/2016 8.67 8.35 8.27 7.51 8.20 1.16
03/02/2016 7.64 7.89 9.21 8.60 8.34 1.57
04/02/2016 7.05 8.11 7.87 8.55 7.90 1.50
05/02/2016 7.14 8.76 8.52 9.02 8.36 1.88
06/02/2016 9.06 7.93 8.21 7.84 8.26 1.22
07/02/2016 8.34 8.88 8.43 9.10 8.69 0.76
08/02/2016 7.43 8.11 8.76 8.69 8.25 1.33
09/02/2016 8.32 8.55 8.88 7.89 8.41 0.99
10/02/2016 8.50 9.11 8.77 9.02 8.85 0.61
11/02/2016 7.98 8.33 8.55 8.21 8.27 0.57
12/02/2016 7.76 8.88 9.13 8.43 8.55 1.37
13/02/2016 8.87 8.03 8.50 7.29 8.17 1.58
14/02/2016 7.64 7.89 8.21 7.89 7.91 0.57
15/02/2016 7.05 8.11 7.87 8.84 7.97 1.79
16/02/2016 8.14 8.76 7.56 7.93 8.10 1.20
17/02/2016 7.46 7.93 8.11 8.80 8.08 1.34
18/02/2016 7.34 8.89 8.27 8.51 8.25 1.55
19/02/2016 7.36 7.33 8.21 9.40 8.08 2.07
20/02/2016 7.34 7.79 8.37 8.85 8.09 1.51
DATOS PARA EL GRÁFICO DE MEDIAS:
LSC = X + A2 R LC = X LIC = X - A2 R
Nota: X = 8.24 A2= 0.729 (Cuando n=4 ) R = 1.29
Reemplazando:
LSC = X + A2 R = 8.24 + 0.729 x 1.29 = 9.18
LIC = X - A2 R = 8.24 - 0.729 x 1.29 = 7.29
LC = 8.24
Página | 101
DATOS PARA EL GRÁFICO DE RANGOS:
LSC = D4 R LC = X LIC = D3 R
Nota: X = 1.29 D3= 0 (Cuando n=4 ) D4= 2.282 (Cuando n=4 ) R = 1.29
Reemplazando:
LSC = D4 R = 2.282 x 1.29 = 2.94

LIC = D3 R = 0 x 1.29 = 0.00
LC = 1.29
Tabla 22. X-bar (Medias)
0 fuera de límites
Período #1-20
LSC: +3.0 sigma 9.17589
Línea Central 8.23575
LIC: -3.0 sigma 7.29561
Tabla 23. (Rangos)
Período #1-20
LSC: +3.0 sigma 2.94402
Línea Central 1.2905
LIC: -3.0 sigma 0.0
0 fuera de límites
Tabla 24.Estimaciones
Período #1-20
Media de proceso 8.23575
Sigma de proceso 0.626761
Rango promedio 1.2905
Sigma estimada a partir del rango medio
Este procedimiento crea una gráfico de X-bar y R para PROMEDIO y RANGO. Está
diseñada para permitirle determinar si los datos provienen de un proceso en un estado de
control estadístico. Las gráficos de control se construyen bajo el supuesto de que los
datos provienen de una distribución normal con una media igual a 8.2375 y una
desviación estándar igual a 0.626761. Estos parámetros fueron estimados a partir de los
datos. De los 20 puntos no excluidos mostrados en la gráfico, 0 se encuentran fuera de
los límites de control en la primer gráfico,
Gráfico X-bar mientras que 0 están fuera de límites en la
para PROMEDIO
segunda.
9.2 9.17764
8.8
8.4
X-bar
8.2375
8
7.6
7.29736
7.2
0 4 8 12 16 20 Página | 102
Subgrupo
Figura 10. Gráfico X-bar para PROMEDIO

Todos los Subgrupos
X = Excluida * = Fuera de Límites
Tabla 25. Reporte de Subgrupos
Subgrupo Tamaño X-bar Rango

1 4 8.02 1.24
2 4 8.2 1.16
3 4 8.34 1.57
4 4 7.9 1.5
5 4 8.36 1.88
6 4 8.26 1.22
7 4 8.69 0.76
8 4 8.25 1.33
9 4 8.41 0.99
10 4 8.85 0.61
11 4 8.27 0.57
12 4 8.55 1.37
13 4 8.17 1.58
14 4 7.91 0.57
15 4 7.97 1.79
16 4 8.1 1.2
17 4 8.08 1.34
18 4 8.25 1.55
19 4 8.08 2.07
20 4 8.09 1.51
Esta tabla muestra los valores que están graficados en la gráfico de control. Los puntos
fuera de límites se denotan por un asterisco (*). Los puntos excluidos se denotan por una
X.
Gráfico de Rangos para RANGO
3 2.94402
2.5
2
Rango
1.5
1.2905
1
0.5
0 0.0
0 4 8 12 16 20
RANGO
Figura 11. Gráfico de rangos
9.3. Ajuste de Capacidad de Procesos - % humedad en la salida del secador
Rotadisk
Calculo de la Desviación estándar (σ)
Datos:
 d2 de tabla de constantes para gráficos de control con n=4

 d2= 2.059
 R = promedio de rangos = 1.29
Página | 103
𝑅 1.29
Fórmula: σ= = = 0.6265
𝑑2 2.059
Calculo de la Capacidad de proceso (Cp)

LST – LIT 10−7
Fórmula: Cp = = = 0.79
6σ 6∗0.6265
En el punto 9.2. se desarrolló el gráfico de medias y rangos observándose un

comportamiento aceptable de los valores determinados dentro de las
especificaciones del proceso y especificaciones técnicas establecidas. Sin embargo
el valor del cp y cpk deben de alcanzar el valor propuesto por la teoría: 1.33, para
que el proceso se encuentre bajo control, esto se puede corregir, determinando
nuevos valores para la desviación estándar y con ello se establecerían nuevos
límites del proceso, para que este presente robustez y sea capaz.
Ajuste de desviación estándar (σ)
 Asumiendo el Cp = 1.33
 LST= 10% (humedad)
 LIT= 7% (humedad)
LST – LIT 10 – 7
σ= = = 0.5012 = 0.38
6 Cp 6∗1.33
Calculo de la Capacidad Real del proceso (Cpk)
 LST= 10% (humedad)

 LIT= 7% (humedad)
 u = 8.24% (promedio del proceso- % humedad salida del Secador
Rotadisk)
El índice Cp no toma en cuenta el centrado del proceso, por ello suele

complementarse con el índice de desempeño real del proceso Cpk que se
obtiene con
Cpk = min Cps, Cph
Fórmulas:
LST – u u−LIT
Cps = Cph =
3σ 3σ
10 – 8.24 8.24−7
Cps = Cph =
3∗0.38 3∗0.38
Cps = 1.54 Cph = 1.08
Se elige el menor valor, 1.08, en este caso con la especificación superior;
esto significa que el proceso está inclinado a la izquierda.
Página | 104
9.3.1. Diagrama de Ishikawa – Análisis de la variabilidad del % de humedad del scrap a la salida del Rotadisk.
Mano de Obra Materiales y equipos Medio Ambiente
Mantenimiento Zona de Altas

Capacitación trabajo
inadecuado
Correctivo Descubierto Temperaturas

Mantenimiento
Cap Ergonómica
(Ausencia)
Ausencia Presencia de
Balanza de
de plagas
humedad
incentivos (zancudos) VARIACIÓN
DEL % DE
HUMEDAD
Cantidad Semi automática
Composición Supervisión
Distintos
Sin especificación
proveedores
Procedimiento
seguro de trabajo
Materia prima Método
Página | 105
Para obtener un proceso capaz y centrado, de acuerdo a las especificaciones
determinadas se debe:
 Brindar a los colaboradores charlas inductivas acerca de los peligros identificados

además de brindarle condiciones seguras y adecuadas de trabajo: controlar la
plaga de zancudos existentes, establecer lugares específicos de descanso, generar
motivación por las tareas desarrolladas a través de incentivos económicos y
reconocimiento laboral.
 Establecer un mantenimiento preventivo para el equipo empleado (Secador
Rotadisk), teniendo en cuenta el desgaste de las mallas internas y del material
aislante, además de las zonas de fuga de vapor, verificando las llaves de control,
válvulas y los materiales de medición (termómetros, barómetros). Diario y
semanalmente.
 Acondicionar un ambiente adecuado para el descanso entre turnos de los
colaboradores, además de un espacio para el llenado de sus formatos establecidos,
para la verificación de sus tareas por realizar.
 Verificar los correctos desarrollos de los procesos anteriores (Planta de agua de
Cola, molienda húmeda , separación líquido sólido) con el fin de realizar un
secado total al material ingresado sin que influya en las características del scrap a
la salida del Secador. (evitar exceso de grasas, disminución de ST en PAC).
 Comprobar el buen estado de la materia prima recepcionada, en el caso del
descarte, es importante que haya sido procesado el mismo día luego de su
recepción, puesto que los niveles de tvn e histamina aumentarían, factores
determinantes en el producto final. (harina prime)
Página | 106
9.4. Aplicación de distribución normal de costos para sacos de harina de pescado (prime).
Tabla 26. Observaciones -pesos de sacos de harina
Fecha Muestra N° OBSERVACIONES PROMEDIO RANGOS

01/02/16 1 50.15 50.22 50.16 50.36 50.21 49.98 50.18 0.38
02/02/16 2 50.08 50.05 49.89 50.13 50.02 50.04 50.02 0.24
03/02/16 3 50.22 50.18 50.65 50.08 50.05 50.27 50.26 0.60
04/02/16 4 50.12 50.04 50.72 50.12 50.16 50.36 50.34 0.60
05/02/16 5 50.07 50.17 50.34 50.14 49.89 50.13 50.13 0.45
06/02/16 6 50.16 50.36 50.40 50.11 50.15 50.12 50.20 0.29
08/02/16 7 49.89 50.13 49.98 50.52 50.08 50.34 50.23 0.54
09/02/16 8 50.05 50.12 50.04 50.09 50.04 50.20 50.09 0.16
10/02/16 9 50.15 49.89 50.87 50.76 50.17 49.98 50.45 0.89
11/02/16 10 50.35 50.15 50.36 50.19 50.36 50.36 50.32 0.17
12/02/16 11 50.02 50.05 50.13 50.45 50.13 50.13 50.21 0.32
13/02/16 12 50.25 50.04 50.53 49.98 50.13 50.03 50.17 0.55
15/02/16 13 50.36 50.04 50.12 50.65 50.13 50.05 50.24 0.60
16/02/16 14 50.13 49.98 50.12 50.13 50.12 50.16 50.13 0.04
17/02/16 15 50.02 50.04 50.05 50.34 50.35 50.22 50.24 0.30
18/02/16 16 50.25 50.08 50.06 50.34 50.14 50.95 50.37 0.89
19/02/16 17 50.15 50.36 50.11 50.21 50.02 50.18 50.13 0.19
20/02/16 18 50.04 50.65 50.04 50.23 50.25 50.05 50.14 0.21
22/02/16 19 50.20 50.88 50.35 50.04 50.15 50.04 50.15 0.31
23/02/16 20 49.98 50.52 50.12 50.09 50.16 50.87 50.31 0.78
24/02/16 21 50.12 50.36 50.22 50.17 50.09 50.52 50.25 0.43
25/02/16 22 50.05 50.13 50.35 50.36 50.25 50.15 50.28 0.21
25/02/16 23 49.98 50.53 50.35 50.13 50.06 50.23 50.19 0.29
50.22 0.410086957
DESVEST 0.206801747
Página | 107
Durante los días de producción descritos: 23 días, se produjeron 4140 sacos (50 kg)
Tabla 27. Tabla de precios
Cantidad Unidad
Precio general 1 T.M. $1,500.00
Sacos producidos 4140 sacos
Conversión a
toneladas 207 T.M. $310,500.00
Precio
métricas
Conversión a
207000 Kg.
kilogramos
Exceso en el
0.05 kg. $0.075
intervalo
Calculo de los pesos excedentes:
 u = 50.22 (promedio general )

 σ = 0.2068 (desviación estándar)
ᵤ + 3σ = 50.22 + 3* 0.2068 = 50.83 kg.
Página | 108
Tabla 28. Pesos excedentes
PESO EXCESO $ Z inf Z sup Área Área sup Área N ° SACOS TOTAL
(KG) inf
50.10 50.15 0.05 0.075 -0.580 -0.338 0.2810 0.3669 8.59% 355 $26.63
50.15 50.20 0.10 0.150 -0.338 -0.097 0.3669 0.4641 9.72% 402 $60.30
50.20 50.25 0.15 0.225 -0.097 0.145 0.4641 0.5570 9.29% 384 $86.40
50.25 50.30 0.20 0.300 0.145 0.387 0.5570 0.6495 9.25% 382 $114.60
50.30 50.35 0.25 0.375 0.387 0.629 0.6495 0.7357 8.62% 357 $133.88
50.35 50.40 0.30 0.450 0.629 0.870 0.7357 0.8079 7.22% 299 $134.55
50.40 50.45 0.35 0.525 0.870 1.112 0.8079 0.8665 5.86% 243 $127.58
50.45 50.50 0.40 0.600 1.112 1.354 0.8665 0.9120 4.55% 188 $112.80
50.50 50.55 0.45 0.675 1.354 1.596 0.9120 0.9445 3.25% 136 $91.80
50.55 50.60 0.50 0.750 1.596 1.838 0.9445 0.9667 2.22% 92 $69.00
50.60 50.65 0.55 0.825 1.838 2.079 0.9667 0.9810 1.43% 59 $48.68
50.65 50.70 0.60 0.900 2.079 2.321 0.9810 0.9898 0.88% 36 $32.40
50.70 50.75 0.65 0.975 2.321 2.563 0.9898 0.9948 0.50% 21 $20.48
50.75 50.80 0.70 1.050 2.563 2.805 0.9948 0.9974 0.26% 11 $11.55
50.80 50.83 0.73 1.095 2.805 2.950 0.9974 0.9988 0.14% 6 $6.57
71.78% 2971 $1,077.20
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Calculo de los pesos deficientes:
ᵤ - 3σ = 50.22 - 3* 0.2068 = 50.60 kg.

Tabla 29. Pesos deficientes
PESO DEFECTO $ Z sup Z inf Área Área inf Área N ° SACOS TOTAL
(KG) sup
49.90 49.85 0.05 0.075 -1.547 -1.789 0.0612 0.037 -2.42% 100 $7.51
49.85 49.80 0.10 0.150 -1.789 -2.031 0.0370 0.0212 -1.58% 65 $9.81
49.80 49.75 0.15 0.225 -2.031 -2.273 0.0212 0.0116 -0.96% 40 $8.94
49.75 49.70 0.20 0.300 -2.273 -2.515 0.0116 0.0060 -0.56% 23 $6.96
49.70 49.65 0.25 0.375 -2.515 -2.756 0.0060 0.0030 -0.31% 13 $4.74
49.65 49.60 0.30 0.450 -2.756 -2.998 0.0030 0.0014 -0.16% 7 $2.98
-5.99% 248 $40.94
Por diferencia entre el valor total de los pesos excedentes y los pesos deficientes: $1036.26, se determinó la pérdida de din ero por 4140 sacos de
50 kg (peso aprox.) cabe resaltar que la venta se hace por peso neto y no por sacos pero este estudio demuestra que alrededor del 65.8% (sumatoria
de los porcentajes de pesos excedentes y deficientes) se encuentran fuera del rango establecido.
Página | 110
Recomendaciones para reducir la variabilidad de pesos:
 Asegurar el correcto desempeño de la balanza automático realizando ensayos

previamente (finos), observando si se presenta anomalías durante el proceso (peso
fuera de los rangos).
 Monitorear los límites ingresados para el pesado de los sacos de harina de 50 kg
+- 0.1, en el cambio de turno el operador tiene que corroborar estas
especificaciones para evitar alteraciones en el pesado.
 Establecer un periodo de tiempo de trabajo por turno de 8 horas, aunque es un
proceso semi automático, los estibadores por el apremio de tiempo y cansancio
pueden transportar inadecuadamente los sacos y ocasionar roturas en las bolsas,
produciendo pérdida del peso neto del producto.
 Capacitar a los estibadores y operadores del área de ensaque, para que realicen sus
tareas adecuadamente, evitando riesgos ergonómicos, daños a su salud por
inhalación de polvo como producto del proceso (tomar precauciones con
implementación de EPP adecuados).
 Disponer de estibadores específicos en el área de ensaque, debido a que en
ocasiones los operadores de otra área suelen realizar algunas horas de trabajo
adicionales a las programadas, cuando ya están en un estado de cansancio y estrés
laboral, algo perjudicial para la persona en primer lugar y como consecuencia en
el producto final.
 Incentivar moral y económicamente a los colaboradores, mediante ello se busca
motivarlos a realizar un mejor trabajo teniendo en cuenta los procesos adecuados
de trabajo, evitando daños en el producto final.
Página | 111
X. CONCLUSIONES
 Se complementaron y consolidaron los conocimientos teóricos y desarrollada en

la Universidad Nacional del Santa en un entorno de trabajo netamente laboral,
ampliando los conocimientos propios con experiencias adquiridas en este periodo.
 En el proceso de producción de harina y aceite de pescado se realizan las
siguientes operaciones: descarga y recepción de materia prima (tvn < 50 mg de
NBV/100 g. , histamina < 100 ppm), cocción (95 a 100 °C , tiempo: 15 min),
drenado (humedad < 50 %), prensado (45%<humedad< 50 %, Sólidos Totales:
10%, T° 85-90°C ), separación sólido –líquido (T° 95-98°C, Sólidos Totales: 8%
), Centrifugación ( T° 95-98°C), Evaporación (30-40 °Brix), Molienda húmeda,
Secado (7%<humedad<10%), Purificado, Molienda Seca (0.074 mm<diámetro de
partícula < 1.66 mm), Enfriamiento (T° salida <35°C), Adición de antioxidante
(650-750 ppm), Ensaque, Pesado, Almacenación Y Despacho.
 Los Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso de elaboración de harina de
pescado en las diversos tipos (FAQ, Standard, Prime , Super Prime) son: Cocción
y Secado; estableciéndose límites críticos, sistema de vigilancia, medidas
correctivas y un procedimiento de verificación en cada PCC.
 Del balance de materia se reportó un rendimiento del 22.08% equivalente a 17.285
TM/78.28 T.M de harina de pescado, entonces se produciría por cada tonelada
alrededor de 19 sacos de harina (50 kg aprox)
 Del balance de energía cerca del 75% del consumo de vapor se da en el Secador
Rotadisk y en la Planta de agua de Cola, además el consumo total de petróleo
bunker industrial es de 102.31 gal /hora y el ratio petróleo/harina es de 55.3
gal/T.M producida.
 Del balance de costos se determinó la ganancia útil por tonelada producida de
harina de pescado que fue de $ 491.11 luego de realizado el proceso productos
descrito.
 Las herramientas de gestión de la calidad empleadas fueron:
- Histograma de frecuencias (ST del concentrado a la salida de la PAC): el
valor de sesgo estandarizado se encuentra dentro del rango esperado para
datos provenientes de una distribución normal. El valor de curtosis
estandarizada también se encuentra dentro del rango esperado para datos
provenientes de una distribución normal.
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- Gráficos de medias y rangos (% de humedad del scrap a la salida del
Secador Rotadisk):
De los puntos observados en la gráfica, ninguno se encontró fuera del
rango establecido por el proceso y por las especificaciones generales, de
modo que los datos del % de humedad a la salida del Secador Rotadisk
fueron aceptables en líneas generales.
- Capacidad de Procesos (% de humedad del scrap a la salida del Secador

Rotadisk):
El índice de capacidad de proceso fue de 0.79, la cual no es adecuada para
el trabajo y requiere modificaciones que permitan alcanzar el valor ótimo
propuesto
La desviación estándar es de 0.6265 y debe de reducirse a 0.38 para
alcanzar un Cp= 1.33, que representaría a un proceso capaz.
La capacidad real del proceso a la derecha y a la izquierda es de Cps =
1.54 Cph = 1.08 respectivamente, con el ajuste de la desviación estándar
a 0.38, se toma el menor valor 1.08 lo que significa que el proceso está
inclinado a la izquierda. (Distribución normal)
- Diagrama de Ishikawa (% de humedad del scrap a la salida del Secador

Rotadisk):
Establece que las causas que causan la variabilidad del % de humedad son:
Mantenimiento inadecuado, correctivo y no preventivo (Secador
Rotadisk) y balanza de humedad, condiciones de zona de trabajo adversas
para el trabajador (altas temperaturas, presencia de plagas). Ausencia de
incentivos que motiven al trabajador para un mejor desempeño laborar,
capacitación inadecuada.
- Distribución normal (costos):

Establece que el 65.8% de los pesos analizados se encuentran fuera del
rango establecido, y existen pérdidas de dinero respecto a los límites
planteados 50 kg(+- 0.1 kg), $1036.26 en un periodo de 23 días
aproximadamente para 4 Rumas conformadas de 4124 sacos en total.
Página | 113
XI. RECOMENDACIONES
 Establecer un monitoreo constante sobre el saneamiento de la planta, antes y

luego de realizado el proceso productivo, garantizando un producto inocuo y de
calidad como fin, además emplear adecuadamente los Equipos de Protección
Personal específicos en cada área de la planta.
 Complementar los reportes de producción y formatos de control de los operadores
con la aplicación de herramientas de gestión de la calidad, de modo que se pueda
determinar ciertos puntos del proceso que requieren mejora inmediata, evitando
una producción variable en ciertas características finales, y que puedan ocasionar
la reducción del precio final de la harina.
 Capacitar al personal acerca de los riesgos ergonómicos específicos en cada área,
y establecer medidas correctivas para preservar su salud, de modo que las tareas
las realicen en óptimas condiciones y su desempeño sea confiable. Además del
uso correcto de los Equipos de Protección Personal (casco con barbiquejo, tapones
de inserción de espuma auto expandible, orejeras, monogafas, filtros, arnés y
cinturón de seguridad), disminuyendo las probabilidades de un accidente laboral.
 Realizar un mantenimiento general a los equipos de producción y a los equipos
del laboratorio de control de calidad, tales como la centrífuga, balanza de
humedad, como una medida de prevención para evitar futuros fallos durante su
empleo.
 Generar un plan de seguimiento sobre el manejo de efluentes con el fin de evitar
verticiones no permitidas según los Límites Máximos Permisibles emitidas por
Produce, para ello es importante determinar las dosis adecuadas de los productos
químicos empleados en el tratamiento desarrollado.
Página | 114
XII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Arboleda Valencia, J. 1992. Teoría y Práctica de la purificación del agua. Ed. Acodal.
Colombia. 72p.
 Arboleda, J. (2000). Teoría y práctica de la purificación del agua. Tercera edición,
Asociación Colombiana de Ingeniería Sanitaria. Colombia: Mc Graw Hilll.
 (Azam et al., 1990; Proctor et al., 1992)
 Chávez, Bertrand, Guevara-Carrasco, Soler, & Csirke, 2008
 Compendio Biológico Tecnológico de las principales especies hidrobiológicas
comerciales del PERU (Marzo de 1996): Instituto del Mar del Perú, Instituto Tecnológico
Pesquero del Perú.
 Cornejo, L. & Alcalde, L. (2010).Evaluación del proceso de sedimentación de almidón
crudo de la papa china (Colocasia esculenta, L. Schott), utilizando floculantes naturales.
Cali, Colombia: Universidad del Valle.
 Crapper D.R., S.S. Krishnan y A.J. Dalton; Brain Aluminum Distribution In Alzheimer’s
Disease And Experimental Neurofibrillary Degeneration. Science: 180, 511-513 (1973).
 Dempsey, B. 2006. Coagulant characteristics and reactions. En: Newcombe, G.; Dixon,
D. (Eds.) Interface Science in Drinking Water Treatment: Theory and Applications.
Arthur Hubbard (Series Editor), Interface Science and Technology Vol. 10, Elsevier, the
Netherlands, 5p.
 Douglas Montgomery (2004). Introduction to Statistical Quality Control. Nueva York:
John Wiley & Sons, Inc. p. 776.
 "Engraulis ringens". En FishBase (Rainer Froese y Daniel Pauly, eds.). Consultada en 08
de 2016. N.p.: FishBase, 2009.
 Espinosa, S. (2002). Estudios de algunas características físicas de hidrocoloides
provenientes de semilla de algarrobo y de cladodios de nopal. (Tesis inédita de maestría).
Facultad de Ciencias Agronómicas y Forestales. Universidad de Chile. Santiago
 FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF THE UNITED NATIONS
Rome, 1986
 García O.C.F.(2002). Aplicación de la ósmosis inversa y la nanofiltración en el
acondicionamiento de agua para calderas. Tesis doctoral. España. Universidad de
Oviedo.7- 8, 20.
 Gomella, C. & Guerree, H. (1977).Tratamiento de aguas para abastecimiento público.
Barcelona, España: Editores Técnicos Asociados.
 Inchausti, I., Sasia, P. & Katime, I. (2000). Floculantes poliméricos no iónicos obtenidos
en emulsión inversa: Síntesis y caracterización.
 MINISTERIO DE PRODUCCIÓN (2012) Datos de interés - Sector pesca (Consulta: 13
de julio del 2016) (http://www.produce.gob.pe/index.php/estadistica/exportaciones-
pesca)
 PRODUCE, 2013
 SIICEX (2012) Datos de interés (Consulta: 23 de julio del 2016)
(http://www.siicex.gob.pe/siicex/portal5ES.asp?_page_=172.17100&_portletid_=sficha
productoinit&scriptdo=cc_fp_init&pproducto=2301201100).
 Tablas peruanas de composición de alimentos 2008
 TRADEMAP (2016) Datos de interés (Consulta: 29 de julio del 2016)
(http://www.trademap.org/).
Página | 115
XIII. ANEXOS
13.1. BALANCE DE MATERIA (CÁLCULOS Y RENDIMIENTOS)
PRODUCCIÓN: PROMEDIO POR DÍA (MES DE ENERO Y FEBRERO)
BASE: 78.28 T.M. de Materia Prima (RESIDUOS CRUDOS Y COCIDOS DE
LAS ESPECIES ANCHOVETA, MACHETE Y CABALLA)
 COMPOSICIÓN DE LA MATERIA PRIMA (Aprox.)
Sólidos : 21.00 %
Grasa : 4.00 %
Agua : 75.00 %
-----------------
100.00 %
ESPECIFICACIONES GENERALES:
 EL CAKE DE PRENSA TIENE UNA COMPOSICIÓN DE 45/55, CON

4 % DE GRASA.
 EL LICOR DE PRENSA TIENE UNA COMPOSICIÓN DE 18/82, CON
8.1 % DE ACEITE,
 EL CAKE DE SEPARADORAS TIENE UNA COMPOSICIÓN DE
40/60, CON 5.0 % DE ACEITE.
 EL LICOR DE SEPARADORAS TIENE UNA COMPOSICIÓN DE
15/85, CON 8.2 % DE ACEITE.
 LA RECUPERACIÓN DE ACEITE EN LAS CENTRIFUGAS, ES EL
5.0 % DEL TOTAL DE LA MATERIA PRIMA PROCESADA, CON
UNA COMPOSICIÓN DE 99.5/0.5, CON 0.5 % DE SÓLIDOS.
 EL AGUA DE COLA TIENE UNA COMPOSICIÓN DE 8/92, CON 1 %
DE GRASA.
 EL CONCENTRADO DE AGUA DE COLA TIENE UNA
COMPOSICIÓN 40/60, CON 5.0 % DE GRASA.
 COMPOSICIÓN DE LA HARINA PRODUCIDA 92/8, CON 8 % DE
GRASA.
 RENDIMIENTO EN ÍNDICE Y PORCENTAJE DE LA HARINA
PRODUCIDA.
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DESARROLLO DEL BALANCE DE MATERIA
BASE: 78.28 TM de Materia Prima (RESIDUOS CRUDOS) (PRODUCCIÓN

DIARIA)
13.1.1. MATERIA PRIMA: COMPOSICIÓN
Como la Materia Prima (RESIDUOS CRUDOS DE ANCHOVETA,
CABALLA), tiene una composición de 21 % de sólidos, 4 % de grasa y 75 %
de agua, tendremos:
Sólidos : 78.28 TM x 21 % = 16.439 TM

Grasa : 78.28 TM x 4 % = 3.131 TM
Agua : 78.28 TM x 75 % = 58.710 TM
------------------
TOTAL 78.280 TM
Para calcular la cantidad de Cake de Prensa (A) y Licor de Prensa (B), se

toman en consideración sus comparaciones de sólidos totales (sólidos +
grasa) y agua de la materia prima, para establecer las siguientes ecuaciones:
1) 58.710 TM = 0.55 A + 0.82 B

2) 19.570 TM = 0.45 A + 0.18 B
3) 78.280 TM = A + B
Despejando B para reemplazar en (1)
B = 78.280 TM – A
13.1.2 CAKE DE PRENSA (A)

58.710 TM = 0.55 A + 0.82 B
58.710 TM = 0.55 A + 0.82 (78.280 TM – A)
58.710 TM = 0.55 A + 64.189 TM – 0.82 A
0.27 A = 5.479 TM
A = 20.295 TM DE CAKE PRENSA
Página | 117
COMPOSICION DEL CAKE DE PRENSA (A):
Como el Cake de Prensa tiene una composición de 45/55, con 4 % de grasa,

es decir 41 % de sólidos, 4% de grasa Y 55 % de agua, realizando los cálculos
tendremos:
Sólidos : 20.295 TM x 41 % = 8.321 TM
Grasa : 20.295 TM x 4% = 0.812 TM
Agua : 20.295 TM x 55 % = 11.162 TM
-----------------
TOTAL DE CAKE DE PRENSA 20.295 TM
13.1.3. LICOR DE PRENSA (B)

Reemplazando en (3), la cantidad de Cake de Prensa (A) hallada:
B = 78.280 TM – A
B = 78.280 TM - 20.295 TM
B = 57.985 TM DE LICOR DE PRENSA
COMPOSICION DEL LICOR DE PRENSA (B):
Como el Licor de Prensa tiene una composición de 18/82, con 8.1 % de grasa,
es decir 9.9 % de sólidos, 8.1 % de grasa y 82 % de agua, realizando los
cálculos tendremos:
Sólidos : 57.985 TM x 9.9 % = 8.118 TM
Grasa : 57.985 TM x 8.1 % = 2.319 TM
Agua : 57.985 TM x 82 % = 47.548 TM
------------------
TOTAL DE LICOR PRENSA 57.985 TM
Para hallar el Cake de Separadoras (C) y Licor de Separadoras (D), se toma

como base, a los sólidos totales y agua de la composición del Licor de Prensa:
 Composición del Cake de Separadoras (C) = 40/60, con 5 % de

grasa.
 Composición del Licor de Separadora (D) = 15/85, con 8.2 % de
grasa.
Página | 118
 Sólidos totales Licor de Prensa (B) = 10.437 TM
 Agua del Licor de Prensa (B) = 47.548TM
Considerando la información anterior establecemos las siguientes
ecuaciones:
1. 47.548 TM = 0.60 C + 0.85 D
2. 10.437 TM = 0.40C + 0.15 D
3. 57.985 TM = C + D
Despejamos (D) para reemplazar en la ecuación (1):
D = 57.985 TM - C
13.1.4. CAKE DE SEPARADORAS (C)

47.548 TM = 0.60 C + 0.85 D
47.548 TM = 0.60 C + 0.85 (57.985 TM – C)
47.548 TM = 0.60 C + 49.287 TM – 0.85 C
0.25 C = 1.739 TM
C = 6.958 TM DE CAKE DE SEPARADORA
COMPOSICION DEL CAKE DE SEPARADORAS (C):

El Cake de Separadoras tiene una composición de 40/60, con 5 % de grasa,
es decir 35 % de sólidos, 5 % de grasa y 60 % de agua, realizando los cálculos
tendremos:
Sólidos : 6.958 TM x 35 % = 2.435 TM
Grasa : 6.958 TM x 5 % = 0.348 TM
Agua : 6.958 TM x 60 % = 4.175 TM
------------------
TOTAL CAKE SEPARADORAS 6.958 TM
13.1.5. CANTIDAD DE LICOR DE SEPARADORAS (D)

D = 57.985 TM – C
Reemplazando en la ecuación la cantidad de Cake de Separadoras (C):
D = 57.985 TM - 6.958 TM
D = 51.027 TM
Página | 119
COMPOSICION DEL LICOR DE SEPARADORAS (D):
El Licor de Separadoras tiene una composición de 15/85, con 8.20 % de
grasa, es decir 6.80 % de sólidos, 8.20 % de grasa y 85 % de agua, realizando
los cálculos tendremos:
Sólidos : 51.027 TM x 6.8 % = 5.683 TM

Grasa : 51.027 TM x 8.2 % = 1.971 TM
Agua : 51.027 TM x 85 % = 43.373 TM
------------------
TOTAL LICOR SEPARADORAS 51.027 TM
13.1.6. ACEITE RECUPERADO

El Aceite recuperado se considera el 1 % de la Materia Prima:
78.280 TM ANCH. x 1.0 % = 0.783 TM
COMPOSICION DEL ACEITE:

El Aceite tiene una composición de 99.5/0.5, con 0.5 % de agua, es decir 99
% aceite, 0.5 % de sólidos y 0.5 % de agua, realizando los cálculos
tendremos:
Aceite : 0.783 TM x 99 % = 0.775 TM

Sólidos : 0.783 TM x 0.5 % = 0.004 TM
Agua. : 0.783 TM x 0.5 % = 0.004 TM
------------------
TOTAL ACEITE 0.783 TM
13.1.7. CANTIDAD DE AGUA DE COLA

El Agua de Cola es el Licor de Separador, que ha pasado por la Centrifuga
para separar y recuperar el aceite:
51.027 TM L.S - 0.783 TM ACEITE = 50.244 TM AGUA DE COLA
COMPOSICION DEL AGUA DE COLA

La composición del Agua de Cola es 8/92, con 1 % de grasa, es decir 7 %
de sólidos, 1 % de grasa y 92 % de agua, realizando los cálculos tendremos:
Página | 120
Sólidos : 50.244 TM x 7 % = 3.517 TM
Grasa : 50.244 TM x 1 % = 0.502 TM
Agua : 50.244 TM x 92 % = 46.225 TM
------------------
TOTAL AGUA DE COLA 50.244 TM
13.1.8. CONCENTRADO DE AGUA DE COLA

El concentrado es el agua de cola, a la cual se le ha evaporado el agua en una
planta evaporadora de agua de cola (PAC).
COMPOSICIÓN DEL CONCENTRADO

La composición del Concentrado de Agua de Cola es 40/60, con 5 % de
grasa, es decir 35 % de sólidos, 5 % de grasa y 60 % de agua.
Los 3.517 TM de sólidos totales que contiene el Agua de Cola, van a
permanecer invariables, porque para concentrar lo que vamos a evaporar es
el agua, por lo tanto tenemos, tomando en cuenta su composición.
3.517 TM x 100 % / 40 % = 9.563 TM DE CONCENTRADO

La composición del Concentrado seria:
Sólidos : 9.563 TM x 35 % = 3.347 TM

Grasa : 9.563 TM x 5 % = 0.478 TM
Agua : 9.563 TM x 60 % = 5.738 TM
------------------
TOTAL CONCENTRADO 9.563 TM
Cantidad de agua evaporada en la Planta de Agua de Cola.
50.244 TM AGUA DE COLA – 9.563 TM CONCEN. = 40.681 TM AGUA
Página | 121
13.1.9. CANTIDAD DE HARINA PRODUCIDA
Antes de entrar al Secador Rotadisk para su secado, se juntan el Cake de

Prensa, Cake de Separadoras y Concentrado:
PRODUCTOS SOLIDOS GRASA AGUA TOTAL

CAKE PRENSA 8.321 0.812 11.162 20.295
CAKE 2.435 0.348 4.175 6.958
CONC. SEPARAD. 3.347 0.478 5.738 9.563
TOTAL 14.103 1.628 20.075 36.816
De acuerdo a los análisis de Laboratorio la harina tiene un contenido de 8 % de

grasa y 8 % de agua, teniendo en consideración que los sólidos totales permanecen
invariables, tenemos los siguientes resultados:
SOLIDOS TOTALES = SOLIDOS + GRASA

= 14.103 TM + 1.628 TM
= 15.731 TM
CANTIDAD DE HARINA PRODUCIDA:
HARINA = 15.731 TM x 100 % / 91 % = 17.287 TM
CANTIDAD DE HARINA PRODUCIDA DE ACUERDO A SU

COMPOSICION:
Sólidos : 17.287 TM x 84 % = 14.520 TM

Grasa : 17.287 TM x 8 % = 1.380 TM
Agua : 17.287 TM x 8 % = 1.380 TM
--------------
TOTAL HARINA 17.287 TM
Página | 122
13.1.10. RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROCESO
 MATERIA PRIMA PROCESADA = 78.280 TM
 HARINA PRODUCIDA= 17.285 TM
 RENDIMIENTO = 78.280 TM / 17.287 TM
= 4.53 TM Mat. Prima / 1 TM HARINA
 PORCENTAJE = 17.287 TM x 100 % / 78.280 TM
= 22.08 %
 ACEITE PRODUCIDO = 0.783 TM = 850 L
 NÚMERO DE SACOS PRODUCIDOS = 344
Página | 123
BALANCE MATERIA PRIMA PTA. DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO 78.28 T.M. - PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C.
VA P OR INDIRECTO
RESULTADOS OBTENIDOS DEL BALANCE

MATERIA PRIMA Materia prima procesada 78.280 TON/Día
Harina producida 17.285 TON/Día
CONDENSADO
Rendimiento de Harina 4.529 TON M.P./TH.
MATERIA PRIMA 78.280
I TON/H COCINA Aceite producido 0.783 TON/Día
% SOLIDOS 2 1.0 0 % 16.439 TON/H % SOLIDOS 21.00% 16.439 TON/H Rendimiento de aceite 1.00% %
% GRA SA 4 .0 0 % 3.131 TON/H % GRA SA 4.00% 3.131 TON/H Agua evaporada en planta de agua de cola 40.681 TON/Día
% A GUA 75.00% 58.710 TON/H % A GUA 75.00% 58.710 TON/H Agua evaporada en secadores rotatubos 18.692 TON/Día
100% 78.280 T ON / H 100% 78.280 T ON / H
LICOR DE PRENSA TORTA DE PRENSA

% SOLIDOS 9 .9 0 % 8.118 TON/H % SOLIDOS 41.000% 8.321 TON/H
% GRA SA 8 .10 % 2.319 TON/H % GRA SA 4 .0 0 % 0.812 TON/H
% A GUA 82.00% 47.548 TON/H % A GUA 5 5 .0 0 % 11.162 TON/H
100% 57.985 T ON / H 100% 20.295 T ON / H
SEPARADORA
SUMA DE TORTAS S UM A D E T O R T A S Y C O N C E N T R A D O
% SOLIDOS 39.47% 10.756 TON/H % SOLIDOS 38.31% 14.103 TON/H
CAKE DE SEPARADORA % GRA SA 4.26% 1.160 TON/H % GRA SA 4.45% 1.638 TON/H
% SOLIDOS 35.00% 2.435 TON % A GUA 52.61% 14.337 TON/H % A GUA 54.53% 20.075 TON/H
LICOR DE SEPARADORA % GRA SA 5 .0 0 % 0.348 TON 96% 27.253 T ON / H 97% 36.816 T ON / H
% S O LID O S 6 .8 0 % 5.683 TON/H % A GUA 6 0 .0 0 % 4.175 TON
% GRA SA 8 .2 0 % 1.971 TON/H 100% 6.958 T ON
% A GUA 85.00% 43.373 TON/H
100% 51.027 T ON / H CONCENTRADO

% SOLIDOS 3 5 .0 0 % 3.347 TON/H
AGUA DE COLA % GRA SA 5 .0 0 % 0.478 TON/H
% SOLIDOS 7 .0 0 % 3.517 TON/H % A GUA 60.00% 5.738 TON/H
% GRA SA 1.0 0 % 0.502 TON/H 100% 9.563 T O N / H

% A GUA 92.00% 46.225 TON/H
100% 50.244 T ON / H
PLANTA DE AGUA DE COLA
CENTRIFUGA
ACEITE AGUA EVAPORADA EVAPORACIÓN HARINA OBTENIDA

% SOLIDOS 0 .5 0 % 0.004 TON/H % SOLIDOS 0.05% 0.020 TON/H 100% 18.692 T ON / H % SOLIDOS 84.00% 14.520 TON/H
% GRA SA 99.00% 0.775 TON/H % GRA SA 0 .0 5 % 0.020 TON/H % GRA SA 8.00% 1.382 TON/H
% A GUA 0 .5 0 % 0.004 TON/H % A GUA 9 9 .9 0 % 40.641 TON/H % A GUA 8 .0 0 % 1.383 TON/H
100% 0.783 T ON / H 100% 40.681 T ON / H 100% 17.285 T ON / H
Página | 124
13.2. BALANCE DE ENERGÍA
13.2.1. COCINADOR
Aquí se efectúa un estudio teórico de la cantidad de energía necesaria para el
cocinado del pescado, transmitido por el vapor. Se calcula la cantidad de calor
necesario para el cocinado y se añade el calor perdido por el sistema para determinar
el calor total necesario. La materia prima debe ser cocinada en indirecto para lo cual
hay que elevar su temperatura.
El calor necesario será:
Q1= W Cp (T 2 – T1)
Dónde:
W = Masa de pescado que ingresa a la cocina
Cp = Calor especifico del pescado a ser cocinado
T2 = Temperatura de cocción del pescado (salida)
T1 = Temperatura de ingreso del pescado al cocina
Datos:
W = 5 T.M/ hora aprox = 5000 kg/h
Cp = 0.85 Kcal/KgºC
Reemplazando:
Q1 = 5000 * 0.85 * (98 - 22) = 323000 Kcal/h
Página | 125
13.2.1.1. AISLAMIENTO-FIBRA DE VIDRIO
Ya es una práctica bastante generalizada la utilización de
aislamientos de superficies en cocinas para evitar las pérdidas de
calor a través del medio ambiente.
Aquí se va a efectuar el cálculo de la cantidad de calor que pasa a

través del aislante. En ese tipo la transmisión de calor fluye desde la
región de alta temperatura a la de baja temperatura.
Para el presente caso se utiliza una formulación derivada de la
ecuación de FOURIER, siendo esta:
2 𝜋 𝑘 (𝑇𝑖 − 𝑇 𝑒)
𝑄2 =
2.3 log(𝐷𝑒 − 𝐷𝑖)
Dónde:
Q2 = Cantidad de calor transmitido por conducción.
K = Conductividad térmica del aislante.
Ti = Temperatura de la pared interna en ºC.
De = Diámetro de la cocina con aislante.
Di = Diámetro de la cocina sin aislante.
Te = Temperatura del medio ambiente.
Datos:
K = 3.35 Kcal /m2hºC.
Ti = 98 ºC
Te = 25 º C
Di = 1.014 m
De = 1.0648 m
Página | 126
Reemplazando:
3.35
2 ∗ (3.1416) ∗ ∗ (98 − 25 ) 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄2 = 100 = 314.68
2.3 log(1.0648/1.014) ℎ
Longitud de la cocina = 12.2 m
𝑄2 = 314.68 ∗ 12.2 = 3839 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
13.2.1.2. CALOR PARA COMPENSAR PÉRDIDA POR

TRANSPORTE EN TUBERÍAS
𝑄3 = 0.12 (𝑄1 + 𝑄2 )
𝑄3 = 0.12 (323000 + 3839) = 39220.68 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Finalmente Calor Total Cocina:
QT4 = Q1 + Q2 + Q3
QT4 = 323000 + 3839 +39220.68 = 366059.68 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Consumo de vapor: Utilizando en cocinas de vapor saturado a 75 psi
T = 320 º F
λ = 497.16 Kcal /Kg
Donde la masa de vapor utilizada = Q total/ λ 160ºC
Mv4 = 366059.68 kcal/hr / 497.16 Kcal /Kg = 736.30 kg/hr
Página | 127
13.2.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR. (INTERCAMBIO DE
CASCO Y TUBO)
Q5 = Lp Cp (T 2 – T1)
Dónde:
Q5 = Calor necesario para calentar el licor de prensa.
Lp = Flujo de licor de prensa.
Cp = Calor especifico del caldo de prensa.
T2 = Temperatura final del caldo.
T1 = Temperatura de entrada del caldo.
Datos
Lp = 3703.7 Kg/h
Cp= 0.89 Kcal/KgºC

T2 = 95 ºC
T1 = 80 ºC
Del balance simple en el intercambiador
Dónde:
Q5 = Lp Cp (T2 – T1)
Q5 = 3703.7 * 0.89 (95 – 80)
Q5 = 49444.38 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
13.2.2.1. CALOR PARA COMPENSAR PÉRDIDA POR

TRANSPORTE EN TUBERÍAS
𝑄6 = 0.12 (𝑄4 )
𝑄6 = 0.12 (49444.38) = 5933.32 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Página | 128
Finalmente Calor Total Intercambiador de cocina:
QT7 = Q5 + Q6
QT7 = 49444.38 + 5933.32 = 55377.7 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Utilizando en el intercambiador de calor vapor a 75 psig (160 ºC)
55377.7 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ 55377.7 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑀𝑣7 = = = 111.38 𝐾𝑔/ℎ
λ160 ºC 497.17
13.2.3. SECADOR ROTADISK
En un secador se tiene que:
Calor cedido por = Calor que gana la + Calor ganado por el agua de
el vapor torta torta al evaporarse
QT8 = Mt Cp (T 2 – T1) + Ma λa
Dónde:
Mt = Torta de prensa y solubles que ingresa al secador.
Cp= Calor especifico de la torta de prensa.
T2 = Temperatura de salida de la harina de pescado.
T1 = Temperatura de ingreso a la torta de prensa.
Ma= Masa de agua evaporada en el secador
λa = Calor latente de vaporización del agua de torta
dentro del secador.
Página | 129
Datos:
QT8 =?
Mt = 2353.58 Kg/h
Cp = 0.65 Kcal/Kg ºC
T2 = 72 ºC
T1 = 89 ºC
Ma = 2601.08 Kg/h (del balance de materia)
λa = calor latente a 89 ºC = 546 Kcal /Kg
Reemplazando:
𝑄𝑇8 = 2353.58 ∗ 0.65 ∗ (89 − 72) + 2601.08 ∗ 546
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇8 = 1446196.739
ℎ
Calor latente de vaporización a la presión de trabajo.
λv = calor latente a 75 psig = 497.17 Kcal/Kg
1446196.739 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ 1446196.739 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑀𝑣8 = = = 2908.85 𝐾𝑔/ℎ
λ160 ºC 497.17
12.3.4. PLANTA DE AGUA DE COLA
 Flujo de agua de cola : 3.21 ton/h

 Temperatura de entrada de vapor de Caldero a vapor a
efecto I = 160 ºC
 Solidos del agua de cola = 6%
 Solidos del concentrado = 30 %
 Temperatura del 1 er efecto = 70 ºC
 Temperatura del 2ro efecto = 62 ºC
 Temperatura del 3to efecto = 45 ºC
Página | 130
Realizando un balance General:
F = V1 + V2 + V3 + L3
F = V1 + L1
L1 = V2 + L2
L2 = V3 + L3
FXf realizando un balance de masa del soluto
F X f = L XL
F = 3210 Kg/h
Xf =0.06
XL =0.30
Cálculos de Brix en cada efecto
𝐵3 = 6%
𝐵2 = 15 %
𝐵1 = 30 %
Reemplazando:
3210 (0.06) = L3 (0.30)
L3 = 642 Kg/h
Entonces:
Agua evaporada = 2868 Kg/h = V1 + V2 + V3
Página | 131
Cuadro: VALORES DE ENTALPIAS
λ
Hvapor Hlíquido
T ºC T ºF Kcal /
Kcal/Kg Kcal/Kg
Kg
Vapor vivo (Caldero) 160 320 658.30 497.00 151.3
Temperatura 1er efecto 70 158 626.88 557.95 68.93
Temperatura 2do efecto 62 156 624.00 562.02 61.93
Temperatura 3er efecto 45 104 616.80 571.84 44.96
BALANCE DE ENERGIA EN EL PRIMER EFECTO
S. λS + F. hf = V1. Hv1 + L1. hl 1
497 * S + 3200 * 0.6 * 35 = 626.88 * V1 + 68.93 * L1
497 * S + 67410 = 626.88 (F-L1) + 68.93 * L1
497 * S + 67410 = 2012284 – 626.88 L1 + 68.93 * L1
497 * S + 557.95 L1 = 1944874 ………… (I)
BALANCE DE ENERGIA EN EL SEGUNDO EFECTO
V1. λV1 + L1. hl 1 = V2. Hv2 + L2. hl 2
557.95 * V1 + 68.93 L1 = 624* V2 + 61.93 * L2
557.95 * (F-L1) + 68.93 L1 = 624 (L1-L2) + 61.93 * L2
1791019.5 - 557.95 L1+ 68.93 L1 = 624 L1 -624 L2 + 61.93 * L2
1113.02 * L1 – 562.069 L2 = 1791019.5 ………… (II)
Página | 132
BALANCE DE ENERGIA EN EL TERCER EFECTO
V2. λV2 + L2. hl 2 = V3. Hv3 + L3. hl 3
562.06 * V2 + 61.93 L1 = 616.8* V2 + 44.96 * L2
562.06 * (L1-L2) + 61.93 L1 = 616.8 (L2-L3) + 44.96 * L2
562.06 L1 - 562.06 L2 + 61.93 L1 = 624 L2 -210945.6 + 14350.32
362.064 * L1 – 1116.904 L2 = -196595.28 ………… (III)
RESOLVIENDO I, II Y III :
V1 = 933.40 Kg/h
V2 =954.92 Kg/h
V3 = 979.68 Kg/h
L1 = 2276.60 Kg/h
L2 =1321.68 Kg/h
L3 = 342 Kg/h
S = 1357.43 Kg/h
Qs = S * λS
Qs = 1357.43 Kg/h * 497 Kcal/ kg
QT9 = Qs = 674642.71 Kcal /h
FINALMENTE:
QTOTAL = QT4 + QT7 + QT8 + QT9
QTOTAL = 366059.680 + 55377.700 + 1446196.739 + 674642.710
QTOTAL = 2542276.829 Kcal /h
Página | 133
CONSUMO DE PETRÓLEO
𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
Ctotal =
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜
Poder calorífico del petróleo: 37868 kcal/gal
2542276.829 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
Ctotal = = 67.13 gal/hr
37868 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑔𝑎𝑙
Tabla 30. Resumen Balance de energía - Pesquera Miguel Angel S.A.C.
CONSUMO
CONSUMO DE VAPOR
EQUIPO % DE CALOR %
(Kg/hr)
(kcal/hr)
COCINADOR 736.30 13.09 366059.68 13.10
INTERCAMBIADOR DE
CALOR(INTERCAMBIO DE 111.38 1.98 55377.70 1.98
CASCO Y TUBO)
SECADOR ROTADISK 2908.85 51.71 1445196.74 51.70
EVAPORADORES (PLANTA
DE CONCENTRADO DE 1357.43 24.13 674642.71 24.13
AGUA DE COLA) 3 EFECTOS
SUBTOTAL 5113.96 90.91 2541276.83 90.91
10% ADICIONAL 511.40 9.09 254127.68 4517.54
ENERGÍA CONSUMIDA
5625.36 100.00 2795404.51 100.00
TOTAL
RESULTADOS DEL BALANCE DE ENERGÍA

CONSUMO TOTAL DE
Gls/Hr
PETROLEO INDUSTRIAL 67.13
RATIO
Gls/Ton
PETROLEO/HARINA 55.30
Página | 134
13.3. BALANCE DE COSTOS
Tabla 31. Costos de Producción
COSTO DE PRODUCCION DE HARINA RESIDUAL HARINA Y ACEITE PRODUCIDO 17.28 0.8 TM.
DETALLE UNIDAD CANTIDAD PRECIO COSTO % OBSERVACIONES
TERCEROS 18.62 $ 300.00 $ 5,586.00 29.45%
DESCARTE 39.39%
PROPIO 12.575 $ 150.00 $ 1,886.25 9.94%
TERCEROS 0.00 $ 135.00 $ - 0.00% MATERIA PRIMA
RESIDUO COCIDO
PROPIO 11.5 $ 135.00 $ 1,552.50 8.18% 17.41%
TERCEROS 23.52 $ 47.00 $ 1,105.44 5.83%
RESIDUO CRUDO
PROPIO 13.73 $ 47.00 $ 645.31 3.40%
GLP GLN 0 $ 1.84 $ - 0.00%
21.61% COMBUSTIBLE PARA PRODUCCION DE VAPOR
R-500 GLN 1390 $ 2.95 $ 4,100.50 21.61%
SACOS POLIPROLENO UND 424 $ 0.62 $ 262.88 1.39% ENSACADO DE SACOS
HILO CONO 0.832 $ 2.00 $ 1.66 0.01% COSER SACOS
ANTIOXIDANTE KILOS 12.50 $ 10.30 $ 128.75 0.68% INSUMO QUIMICO - REFRIGERACION DE HARINA
INSUMO QUIMICO - DESINFECCION DE HARINA Y

SALMEX KILOS 1.5 $ 8.30 $ 12.45 0.07% EQUIPOS
4.9%
SODA KILOS 25 $ 1.16 $ 29.00 0.15% LIMPIEZA Y NEUTRALIZADO DE ACEITE
USO PARA TRATAMIENTO DE AGUA DEL

PROD. QUIMICO-CALDERO (Magnus) LITROS 40 $ 4.10 $ 164.00 0.86%
CALERO
USO PARA TRATAMIENTO DE AGUA DEL
PROD. QUIMICO-CALDERO (Coloide) KILOS 40 $ 7.58 $ 303.20 1.60% CALERO
SAL INDUSTRIAL-CALDERO KILOS 100 $ 0.11 $ 10.72 0.06% USO PARA TRATAMIENTO DE AGUA BLANDA
ALCOHOL LITROS 5 $ 2.10 $ 10.50 0.06% DESINFECION
M.OBRA ( OPERARIOS) DIRECTA HORAS 16 $ 20.00 $ 320.00 1.69% 15 HORAS DE TRABAJO

2.2%
M.OBRA INDIRECTA HORAS 2 $ 50.00 $ 100.00 0.53% ADMIN. Y OTROS
COSTO DE DEPRECIACION DE COSTO DE
DEPRECIACION 1.05% $ 305.00 $ 3.50 0.02% 0.0%
PLANTA
ENERGIA 12 $ 120.00 $ 48.00 0.25% 0.3% COSTO DE ENERGIA CONSUMIDA AL DIA
OTROS GASTOS 2 $ 1,350.06 $ 2,700.11 14.23% 14.2% COSTO DE IMPREVISTOS
TOTAL MONTO EGRESO $ 18,971 100.00% 100%

Página | 135
Tabla 32.Costos venta
COSTO POR TONELADA PROCESADA $ 1,049.27
CUADRO DE COSTOS DE VENTA

UNIDAD
TONELADAS DE HARINA CANTIDAD PRECIO COSTO
MEDIDA
HARINA PESC.ENTERO PROD. TM. 12.5 1500 $ 18,750.00
HARINA RESIDUAL PROD. TM. 8.3 1000 $ 8,300.00
ACEITE CRUDO PRODUCIDO TM. 0 999 $ -
ACEITE RESIDUAL PRODUCIDO TM. 0.8 1000 $ 800.00
TOTAL MONTO $ 27,850.00
GANANCIA UTIL AL DIA $ 8,879.22

GANANCIA UTIL POR TONELADA DE
HARINA $ 491.11
Página | 136
13.4. IMÁGENES - PLANTA DE PROCESAMIENTO PARA LA
OBTENCIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO
VISTA PANORÁMICA DE LA PLANTA DE HARINA RESIDUAL
POZA DE RECEPCION DE RESIDUOS Y DESCARTES
COCINADOR A VAPOR MIXTO

VISTA EXTERNA
Página | 137
VISTA INTERNA
PRENSA DE DOBLE TORNILLO

VISTA EXTERNA
VISTA INTERNA
Página | 138
SECADOR INDIRECTO (ROTADISCO)
VISTA EXTERIOR
VISTA INTERIOR
SEPARADORA DE SOLIDOS Y CENTRIGUGA
Página | 139
PLANTA EVAPORADORA DE AGUA DE AGUA DE COLA (3 EFECTOS)
CICLON Y RECUPERADOR DE FINOS
TABLERO GENERAL DE CONTROL
Página | 140
SALA DE ENSAQUE
VISTA EXTERNA
VISTA INTERNA
2 CALDERAS
(PLANTA DE ENLATADOS Y HARINA RESIDUAL)
Página | 141
13.5. IMÁGENES PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES INDUSTRIALES
TAMIZ ROTATIVO GIRATORIO – TROMMEL
TRAMPA DE GRASA
TANQUE ECUALIZADOR
Página | 142
TANQUES DOSIFICADORES DE AGENTES COAGULANTES Y FLOCULANTES
SISTEMA DAFT (FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO)
Página | 143
13.6. SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
P1 ¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase
SÍ NO del proceso
¿Es necesario el control en esta SÍ

etapa por razones de inocuidad?
NO No es un PCC FIN
¿Ha sido específicamente esta etapa para

P 2
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
probabilidad de que se produzca un peligro?
SÍ
NO
P3 ¿Podría producirse una contaminación con

peligros identificados en niveles superiores a
los aceptables o podrían estos aumentar hasta
niveles inaceptables?
SÍ NO NO ES UN PCC
P4 ¿Se eliminarán los peligros identificados o se

reducirá a un nivel aceptable la probabilidad de
que se produzcan en una posterior fase? FIN
SÍ NO PUNTO
CRÍTICO DE
CONTROL
NO ES UN PCC FIN
Página | 144
13.7. FORMATOS DE CONTROL
REGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA B.P.M. PMA-R-001
FECHA:……………………………… CANTIDAD TOTAL (Ton)………………………..
N PROCEDENCIA NUMERO HORA CANTIDA TIPO : ESPECIE LIMPIEZA CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS PUNT
° DE BOLETA DESCARG D CRUDO:R TRANSPO AJE
o GUIA A RECIBIDA COCIDO:C RTE APARIENCIA OLOR COLOR LIMPIEZA TOTA
(Ton) DESCARTE: GENERAL L
D
B R M 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
LIMITES CRITICOS: 12 – 16 PUNTOS ACEPTA MENOR A 12 PUNTOS SE RECHAZA
ACTIVIDADES CORRECTIVAS Y/O OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………….
----------------------------------- -------------------------------------------- ---------------------------------
JEFE DE PRODUCCION JEFE DE ASEG. DE CALIDAD TAC
Página | 145
REGISTRO DE CONTROL DE HUMEDAD B.P.M.
PMA-R-002
FECHA: ________________________________ PMA-R-002
HORA SALIDA DE SALIDA DE ENTRADA A SALIDAD DE HARINA OBSERVACIONES

PRENSA SEPARADORA SECADOR SECADOR
ACTIVIDADES CORRECTIVAS Y/O OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
----------------------------------- -------------------------------------------- ---------------------------------

Página | 146
REGISTRO DE CONTROL DE CALDOS Y CONCENTRADO B.P.M. PMA-R-003
FECHA: ________________________________

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
EQUIPO PARÁMETRO DE HORA

MEDICIÓN
: : : : : : : : : : : : : : : PROM. OBSERVACIONES
CALDO DE % Agua
PRENSA
% Sólidos
% Aceite
CALDO DE % Agua
SEPARADORA
% Sólidos
% Aceite
ACEITE DE % Acidez
PESCADO
% Sólidos
% Agua
AGUA DE COLA % Agua
% Sólidos
% Aceite
CONCENTRADO ° Brix
P.A.C.
% Agua
% Grasa
----------------------------------- -------------------------------------------- ---------------------------------
Página | 147
REGISTRÓ DE CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO B.P.M. PMA-R-004
FECHA: ___________________
HORA T° DE ENVASADO Wprom. SACOS A/O (ppm) % HUMEDAD OBSERVACIONES

HARINA
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
----------------------------------- -------------------------------------------- ---------------------------------
Página | 148
REGISTRO P.O.E.S. PMA-R- 001
SEGURIDAD DEL AGUA – MICROBIOLÓGICA Y QUÍMICA
FECHA : ……………………….
HORA : ……………………….
LABORATORIO EXTERNO: ………………………………………………………………..
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE AGUA DE POZO N° _________
Coliformes totales (0 NMP/100ml)
Escherichia coli (0 ufc/100ml)
Enterococos fecales (0 ufc/100 ml)
Huevos de helmintos (0 N°/100 ml)

Bacterias heterotróficas (500 ufc/100 ml como
máximo)
ANÁLISIS QUÍMICO DE AGUA DE POZO N° _________
Plomo < 0,01 mg/lt.
Cadmio < 0,003 mg/lt
Mercurio <0.001 mg/lt
Arsénico <0.01 mg/lt

Agua almacenada en pisos de las zonas de Producción: Si____
No_____
Existe fugas y/o pérdidas en la línea de agua potable: Si____
No_____
Existe fugas y/o pérdidas en la línea de agua para vapor a Calderas Si____
No_____
Existe fugas y/o pérdidas en la línea de agua de Pozo: Si____
No_____
Se realiza limpieza, desinfección de tanques y Almacenamiento de agua Pozo:
Si____
No_____
Ultima fecha de limpieza y desinfección: / /

FRECUENCIA: ANUAL
ACCIONES CORRECTIVAS Y/O OBSERVAC. : ………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………………………..
_____________________ __ __________________________ _____________________
Página | 149
REGISTRO P.O.E.S. PMA-R-002
SEGURIDAD DEL AGUA – CLORINACIÓN
FECHA: / /
Planta (Agua Rodaluvio

Hora SS:HH Cloro
línea secador) (Ingreso P.H)
(cada 4 libre residual OBSERVACIONES
Cloro libre Cloro libre
horas) (ppm)
residual (ppm) residual
Límites críticos en Planta y SS.HH.: 0.5 – 2 ppm

Límite Crítico en Rodaluvio: 200ppm
ANÁLISIS DEL AGUA PARA PROCESO

HORA:
CARACTERISTIC PARAMETRO
AS S
C NC C NC C NC C NC C NC
Color Incoloro
Olor Inodoro
Sabor Insípido
Turbidez Transparente
Materiales Presencia / P A P A P A P A P A
extraños Ausencia
C: CUMPLE NC: NO CUMPLE P: PRESENCIA A: AUSENCIA
FRECUENCIA: DIARIO
ACCIONES CORRECTIVAS Y/O OBSERVAC. : …………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………
_____________________ __ __________________________ _____________________

REGISTRO P.O.E.S. PMA-R-OO3
Página | 150
ANALISIS MICROBIOLOGICOS DE SUPERFICIES DE CONTACTO
MUESTREO:
FECHA:_____________ EMPRESA CERTIFICADORA:___________________________
HORA:______________ INSPECTOR:________________________________________
INFORME DE ENSAYO: ____________________
SUPERFICIE DE CONTACTO Salmonella Coliformes Staphylococcus
FRECUENCIA: ANUAL
ACCIONES CORRECTIVAS Y/O OBSERVAC. : ………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………
_____________________ __ __________________________ _____________________

Página | 151

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Informe de Prácticas Pre Profesional

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

“INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES PARA OPTAR EL

GRADO DE BACHILLER EN INGENIERIA AGROINDUSTRIAL”

AUTOR : DE LA CRUZ JARA OSCAR

EMPRESA : “PESQUERA MIGUEL ANGEL S.A.C.”

ASESOR : Ms. SAÚL EUSEBIO LARA

PERIODO : Del 04 DE Enero del 2016 hasta el 05 de Marzo del 2016.

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

A mis padres, hermana por su apoyo incondicional y

sus críticas, siempre acertadas. Por brindarme todas las

facilidades para desarrollar los proyectos que me he

planteado y como fruto de ello voy cumpliendo paso a

paso lo que me propuse en un inicio.

A mis profesores, porque con sus enseñanzas y

motivación ayudaron a emplear

adecuadamente los conocimientos adquiridos

en la universidad, y en especial Ms. Saúl

Eusebio Lara por su asesoría, confianza,

amistad y apoyo desinteresado al guiarme a

desarrollar este informe.

A Dios por darme una oportunidad cada

día, en compañía de mi familia y amigos,

permitiéndome adquirir nuevas

experiencias. Y dando gracias por dichas

Tabla 1. Funciones del Personal. ............................................................................................. 13

Ilustración 1. Planta de Tratamiento de Agua de Bombeo (Efluentes) ...................................... 33

conocimientos compartido durante la “elaboración de harina y aceite de pescado

(crudo y residual)”. En la Empresa Pesquera MIGUEL ÁNGEL S.A.C ubicado en

Sector La Primavera, Carretera Panamericana Norte Km. 441, Huamanchacate,

También se describe las diversas operaciones y controles que se realizan desde la

llegada de la materia prima, su procesamiento y almacenamiento del Producto

Terminado; cada operación es descrita con sus respectivos parámetros, BPM,

HACCP. Equipos y maquinarias que intervienen en el proceso productivo.

El manejo de materia prima para elaboración de muchos productos pesqueros

transformados como la harina y aceite de pescado en su gran mayoría son empleados

para el consumo indirecto. La producción de harina de pescado y aceite de pescado

de harina de pescado constituye uno de los principales métodos de aprovechamiento

de las capturas mundiales de pescado no comestible y de los desperdicios procedentes

de las plantas de fileteado. En la actualidad, la harina de pescado se produce de

diversas formas. Prácticamente cualquier pescado o molusco puede emplearse para

la elaboración de harina de pescado. El valor nutritivo de las proteínas de las especies

fabricada a partir de pescado entero o de desperdicios de moluscos dará lugar a una

harina con menor contenido proteico y elevado contenido de cenizas. La elaboración

de harina da lugar a un producto estable, con un elevado contenido proteico, que

resiste casi por completo la alteración durante almacenamientos de meses e incluso

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Consolidar y aplicar los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en

la Universidad Nacional del Santa a través de diferentes situaciones y

problemas que se presentan en el proceso productivo de harina y aceite de

pescado en la Empresa Pesquera Miguel Ángel S.A.C.

 Reconocer y describir el proceso de elaboración de harina de pescado y

aceite (crudo y residual) de pescado de la empresa MIGUEL ANGEL

 Reconocer los parámetros de operación y de control en todas las etapas del

 Identificar los Puntos Críticos de Control en el proceso de elaboración de

Harina y Aceite de Pescado.

 Aplicar herramientas de gestión de la calidad en la medición de Sólidos

totales (Planta de Agua de Cola), % de humedad (Salida del Secador

Rotadisk) y producto final (Pesos excedentes y deficientes).

 Determinar el balance de materia, energía y de costos en la producción de

harina y aceite de pescado.

requerimientos de los organismos Nacionales e Internacionales encargados de

fiscalizar la calidad sanitaria de los productos pesqueros y adopta el HACCP como

herramienta clave de aseguramiento de la inocuidad de su producto y productividad

microbiológicos existentes en las diferentes etapas de procesamiento de Harina