UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

ANGELO LUIZ SILVEIRA NETO

CRISTIANO RASWEILER NETO

GUILHERME GUISLOTE MOTTA

HENRIQUE LOTTICI VIECILI

VITOR FERNANDO HÄRING

PROJETO INDUSTRIAL DE UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO DE TOMATE

E FABRICAÇÃO DE KETCHUP

Itajaí

2018
 UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

ANGELO LUIZ SILVEIRA NETO

CRISTIANO RASWEILER NETO

GUILHERME GUISLOTE MOTTA

HENRIQUE LOTTICI VIECILI

VITOR FERNANDO HÄRING

PROJETO INDUSTRIAL DE UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO DE TOMATE

E FABRICAÇÃO DE KETCHUP

Elaboração de relatório como requisito parcial

para a obtenção de nota para a M2 da disciplina
de Projeto de Instalações Químicas, do curso de
Engenharia Química da Universidade do Vale
do Itajaí, Escola do Mar, Ciência e Tecnologia.
Professora: Franciane Cerri

Itajaí

2018
 RESUMO

O ketchup propriamente dito, com o tomate como principal ingrediente, foi conhecido
em meados do século XIX, por volta de 1812 em Alabama, onde, teve uma das
primeiras receitas publicadas por James Mease, pouco tempo após o tomate ter sido
introduzido nos EUA. Com a receita aprimorada e a popularidade do produto, em 1876
passou a ser produzido em escala industrial pela empresa Heinz. Com o intuito de
promover o aumento das possibilidades de produção de um ketchup de boa qualidade
e visando entender como construir uma indústria de médio porte desse seguimento,
na disciplina de “Projeto de Instalações Químicas”, será realizado o projeto de
dimensionamento e instalação de uma indústria produtora de ketchup. Utilizando as
aulas como um escritório de engenheiros, com a orientação da Professora Franciane
Cerri, será possível compreender como realizar e colocar este projeto em prática
atendendo questões sociais, ambientais e judiciais. Com o objetivo de produzir 10
toneladas de ketchup por ciclo de processo, será analisado a viabilidade deste projeto
analisando os custos fixos de uma indústria, custos de equipamentos (dimensionados
através de cálculos de balanço de massa e energia), e outras variáveis de maneira
que o produto possa ser fabricado com todas as condições de qualidade e higiene
necessárias.

Palavras Chave: produção; qualidade; dimensionamento; ketchup.

3
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Bomba hidráulica autoescorvante. ............................................................. 18

Figura 2. Bombas centrífugas. .................................................................................. 20
Figura 3. Bombas helicoidais. ................................................................................... 22
Figura 4. Controle Automático de um Sistema Térmico. ........................................... 30
Figura 5. Sistema de Controle em Malha Aberta....................................................... 31
Figura 6. Sistema de Controle em Malha Fechada. .................................................. 31
Figura 7. Elementos de um sistema de controle realimentado. ................................. 31
Figura 8. Indicadores Financeiros. ............................................................................ 43
Figura 9. Payback da empresa.................................................................................. 44
Figura 10. Impulsor âncora........................................................................................ 58
Figura 11. Impulsor âncora. .......................................................................................61

4
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Símbolos P & ID. ....................................................................................... 29

Tabela 2. Valorização do ketchup ao longo do tempo. .............................................. 35
Tabela 3. Valores dimensionados para as bombas e respectivas correntes. ............ 40
Tabela 4. Custos fixos. .............................................................................................. 41
Tabela 5. Ativos Fixos ............................................................................................... 42
Tabela 6. Valores de coeficiente de perda de carga distribuídos para cada acessório
na tubulação, tal como a quantia presente de cada na mesma. ............................... 53
Tabela 7. Valores de coeficiente de perda de carga distribuídos para cada acessório
na tubulação, tal como a quantia presente de cada na mesma. ............................... 56

5
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1. Lista de equipamentos de linha de processo. 65

Quadro 2. Lista de instrumentação e acessórios 72

6
 LISTA DE SIMBOLOS

D – Diâmetro do agitador (m);

Dr – Diâmetro do tanque (m);

Dn – Diâmetro nominal da tubulação (m);

Di – Diâmetro interno da tubulação (m);

∆𝑃 – Perda de carga (Pa);

∆𝑃𝐷 – Perda de carga distribuída (m);

∆𝑃𝐿 – Perda de carga localizada (m);

f – Fator de atrito;

F – Vazão volumétrica do fluido na corrente (m³.s-1);

g – Gravidade da atmosfera (9,81 m.s-2);

h – Altura do tanque (m);

H – Altura do agitador (m);

Hf – Altura entre o fundo do tanque e o agitador (m);

Hgeo – Altura geométrica da tubulação (m);

Hman – Altura manométrica de fluido (m);

Hmínima – Altura mínima entre a tubulação e o solo (m);

Hmáxima – Altura máxima de tubulação alcançada (m);

K – Coeficiente de perda de carga localizado do componente;

Kt – Coeficiente de perda de carga localizado total da tubulação;

L – Comprimento da tubulação (m);

m – Vazão mássica do fluido na corrente (Kg.s-1);

n – Quantidade de acessórios/válvulas/controladores que possuem na tubulação;

N – Número de rotações (s-1);

7
Npo – Número de potência do agitador;

Pot – Potência do motor da bomba (W);

Pi – Intensidade da agitação (W.m-3);

Pu – Potência útil de agitação (W);

Pm – Potência do motor do agitador (W);

Re – Número de Reynolds (ou Reynolds modificado);

v – Velocidade recomendada (m.s-1);

Vu – Volume útil ocupado pelo fluido (m³);

vreal – Velocidade real (m.s-1);

W – Espessura da pá do agitador (m);

ρ – Massa especifica do componente (Kg.m-3);

µ - Viscosidade dinâmica do componente (Pa.s);

η – Eficiência do motor do equipamento (%);

8
 SUMÁRIO

1.INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 11

2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 12
2.1 Objetivo geral ................................................................................................. 12
2.2 Objetivos específicos .................................................................................... 12

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................ 13

3.1 Tanque Pulmão .............................................................................................. 13
3.2 Tubulação ....................................................................................................... 13
3.3 Acessórios ..................................................................................................... 14
3.4 Válvulas .......................................................................................................... 16
3.5 Bomba............................................................................................................. 18
3.6 Agitador .......................................................................................................... 25
3.7 Motor ............................................................................................................... 26
3.8 Caldeira........................................................................................................... 26
3.9 Fluxograma de Tubulação e Instrumentação .............................................. 27
3.10 Controladores .............................................................................................. 29
3.11 Instrumentação Industrial ........................................................................... 32
3.12 Balanço Econômico..................................................................................... 34

4. PROCESSO .......................................................................................................... 36
4.1 Dados e Parâmetros ...................................................................................... 36
4.2 Dimensionamento de Bombas, Agitadores e Tubulações ......................... 36
4.3 Caldeiras......................................................................................................... 37
4.4 Compressor.................................................................................................... 37
4.5 Balanço Econômico....................................................................................... 37
4.6 Equipamentos ................................................................................................ 38
4.7 Instrumentação e Utilidades ......................................................................... 38
4.8 Fluxogramas .............................................................................................. 38

5.RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 40

5.1 Dimensionamento .......................................................................................... 40
5.1.1 Bombas Centrifugas .................................................................................. 40
5.1.2 Agitadores ................................................................................................. 40
5.2 Balanço econômico ....................................................................................... 41
9
 5.2.1 Ativo imobilizado ....................................................................................... 41
5.2.2 Custo fixo .................................................................................................. 41
5.2.3 Lucro real .................................................................................................. 42
5.2.4 Impostos.................................................................................................... 42
5.2.5 Ponto De Equilibrio.................................................................................... 43
5.2.6 Payback .................................................................................................... 44

6 REFERÊNCIAS ...................................................................................................... 45

Apêndice A – Dimensionamento de Bombas, Agitadores e Tubulações ........... 50

Apêndice B – Lista de Equipamentos ................................................................... 64

Apêndice C – Lista de Instrumentação e Acessórios .......................................... 71

Apêndice D – Fluxograma de Tubulações e Instrumentação .............................. 74

Anexo A – Bomba Helicoidal .................................................................................. 76

Anexo B – Bombas Centrifugas ............................................................................. 78

Anexo C – Agitadores ............................................................................................. 80

Anexo D – Motores .................................................................................................. 82

Anexo E – Caldeiras ................................................................................................ 84

Anexo F – Tubulações e Acessórios ..................................................................... 87

Anexo G – Compressor .......................................................................................... 91

10
1.INTRODUÇÃO
Fluxogramas são formas representativas simples e objetivas sobre alguma
coisa, podem representar ou organizar ideias, demonstrar linhas de raciocínio, mostrar
caminhos a serem seguidos e as implicações durante esse percurso entre outras
informações complementares.

Em processos industriais, fluxogramas de processos são uma das formas mais

básicas de se representar, no papel, as etapas pertinentes à produção de um
determinado processo. Podem ser representados por simples blocos aonde apenas
irão mostrar a etapa e as correntes da mesma. Também há fluxogramas os
fluxogramas conceituais, comumente chamados de fluxogramas de ideias, aonde
neste tipo de representação são colocadas as possíveis dúvidas ou problemas ao
longo do processo e a decisão a ser tomada, sendo estão decisão como forma de
respostas de sim ou não.

O principal fluxograma que existe hoje para representação de um procedimento

é o fluxograma de processo aonde nele e colocado todas as informações pertinentes
a cada etapa e o tempo que aquela etapa irá levar, além de também dar informações
como tempo de transporte de uma etapa até a outra e as utilidades que cada etapa
poderá necessitar.

11
2. OBJETIVOS
Os objetivos deste projeto se dividem em:

2.1 Objetivo geral

Projetar, de forma simples, uma indústria de processamento de tomate, que
processe cerca de 10 toneladas de tomate por ciclo de processo, com a finalidade de
se obter um molho do tipo ketchup para venda ao público.

2.2 Objetivos específicos

• Dimensionar equipamentos que envolvam troca de energia e troca de massa
para determinar suas especificações;
• Analisar a viabilidade econômica do processo;
• Selecionar equipamentos necessários para o processamento de acordo com a
vazão mínima necessária para o processo;
• Fazer análises de possíveis ameaças e oportunidades para implantação do
projeto;
• Analisar todas as variáveis que são indispensáveis ao processo.

12
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo será fundamentado todo processo descrito ao longo do trabalho,
visando o enriquecimento do conhecimento.

3.1 Tanque Pulmão

O tanque pulmão é um tanque completamente construído em aço inoxidável,
usado nos circuitos de refrigeração nas caves para criar ligação entre a equipe de frio
e as camisas, serve para armazenar uma quantidade de água glicolada que permita
que esta continue refrigerando a instalação durante as paradas da máquina de frio
evitando que tenha que pôr repetidamente em operação rapidamente, reduzindo
assim o número e a frequência de partidas e paradas da máquina, o que favorece a
economia de energia e um menor desgaste da mesma (INTEREMPRESAS, 2018).

O tanque pulmão possui inúmeras características técnicas tais como: câmara

isolante envolvente com poliuretano injetado de 50 mm de espessura; revestimento
externo com chapa de inox de 1,5 mm; 4 manguitos de volta para a conexão ao circuito
de refrigeração e à equipe de resfriado; parede divisória interna para separar o líquido
quente do frio, conseguindo assim um maior desempenho do sistema, entre outros
(INTEREMPRESAS, 2018).

3.2 Tubulação

Na indústria, a tubulação é um sistema de tubos usados para transportar fluidos

(líquidos e gases) de um local para outro. A disciplina de engenharia do projeto de
tubulação estuda o transporte eficiente de fluido. Esta tubulação custa entre 30 e 70%
do valor total dos equipamentos de uma indústria. Os tubos podem ser fabricados de
vários materiais (GREEN; PERRY, 1984).

Na tubulação industrial, são utilizadas em indústrias de processamento,

químicas, petroquímicas, refinarias de petróleo, alimentícias e farmacêuticas para
transportar fluídos de uma entrada (bomba), para uma saída (reservatório). O material
com o qual o tubo é fabricado normalmente forma a base para a escolha de qualquer
tubo. Os tipos de materiais são de: aço carbono, aço inoxidável, metais não ferrosos
(cobre-níquel, tântalo, revestido, etc.), não metálicos (vidro temperado, forrado a
teflon, PVC, etc.) (MCKETTA JUNIOR, 1992).

13
 As instalações industriais das tubulações podem ser classificadas dos
seguintes: dentre de instalações industriais (tubulações de processo, utilidades,
instrumentação e drenagem) e fora de instalações indústrias (tubulações de transporte
e distribuição) (TELLES, 2001).

As tubulações industriais têm-se os seguintes fatores que influencia a escolha

do material para fabricação, sendo eles: fluido conduzido, condições de serviço,
resistência mecânica, disponibilidade dos materiais, custo dos materiais, grau de
segurança e resistência ao escoamento (METALICA, 2018).

Segundo Telles (2001), há 4 tipos de união em tubulações sendo eles:

• Tri-clamp: união tipo abraçadeira, que é do meio liso e é composta de

dois encaixes iguais côncavos, é recomendável para uso quando há
sistema de limpeza (como por exemplo, indústria sanitária, alimentos);
• Flange: é composta por duas flanges de face plana e anel.
• Rosca: é composta de niple, macho, porca e anel.
• Solda: muito usado em instalações com sistema de limpeza CIP.

3.3 Acessórios

Os acessórios se classificam de acordo com a sua finalidade e tipos dos

principais acessórios de tubulação (EMBRATECNO, 1996):

• Fazer mudanças de direção em tubulações (curvas de raio longo, curvas

de raio curto, curvas de redução, joelhos e joelhos de redução);
• Fazer derivações em tubulações (três normais (de 90°), três de 45°, três
de redução, derivações em “Y”, cruzetas, cruzetas de redução, selas,
colares, anéis de reforço);
• Fazer mudanças de diâmetro em tubulações (reduções concêntricas,
reduções excêntricas, reduções bucha);
• Fazer ligações de tubos entre si (niples, luvas, abraçadeira, flanges e
uniões);
• Fazer o fechamento da extremidade de tubos (tampã, bujões e flanges
cegos).
14
 Os acessórios de tubulação também podem ser classificados de acordo com o
sistema de ligação empregado, são deles (EMBRATECNO, 1996):

Acessórios para solda de topo, isto é, utilizada em todos os tubos soldados por
qualquer dos processos com adição de metal e dos tubos de pequeno diâmetro
soldados por resistência elétrica. Fabricam-se em aço carbono e aços-liga e em aços
inoxidáveis, a partir de tubos chapas e tarugos forjados. A espessura de parede dos
acessórios deve sempre ser igual à do tubo a que estão ligados, para permitir soldas
perfeitas. Utilizado na prática industrial, nas tubulações com diâmetro nominal de 2”
ou maiores. Apresenta suas vantagens como: vedação perfeita, resistente e facilita a
aplicação de isolamento térmico. Enquanto suas desvantagens são: montagens
requer uma mão de obra especializada e sua dificuldade de desmontagem
(FABIOFERRAZDR, 2018).

Acessórios para solda de encaixe: utilizado na indústria e em tubulações de

esgoto e obras civis para a distribuição de água, em tubulações até 1 ½”. Fabrica-se
de aço-carbono forjado, aços-liga e aços inoxidáveis, metais não-ferrosos e diversos
plásticos. Tem facilidade de montagem e desmontagem, porém pode ocorrer
vazamentos (FABIOFERRAZDR, 2018).

Acessórios rosqueados: utilizado em tubulações prediais e em tubulações

industriais secundárias (água, ar, condensado de baixa pressão, etc.), todas até 4”.
Este acessório tem a extremidade com rosca interna para o rosqueamento direto nos
tubos (RIBEIRO, 2018).

Acessórios flangeados: utilizada em tubulações que precisam ser desmontados

e tubulações que possuam algum revestimento anticorrosivo. Fabricam-se de ferro
fundido, onde são empregados em tubulações de grande diâmetro (adutoras, linhas
de água e de gás) e baixa pressão para que possa fazer desmontagem com facilidade
(RIBEIRO, 2018).

Acessórios de ponta e bolsa de ferros que é fabricado em toda faixa de

diâmetros usuais desses tubos, em pequenos diâmetros (até 50-60 mm), de aço-
carbono, aços inoxidáveis e metais não-ferrosos, sendo empregados nas tubulações
em que se permite esse tipo de ligações (EMBRATECNO, 1996).
15
 Acessórios para ligações: utiliza niples (tubo preparado para permitir a ligação
de dois acessórios entre si) (EMBRATECNO, 1996).

3.4 Válvulas

As válvulas são equipamentos indicados a estabelecer, controlar e interromper

o fluxo em uma tubulação. São os acessórios mais importantes atual nas tubulações,
e então, precisa-se ter atenção na sua especificação, escolha e localização. Seja qual
for, a instalação deve existir sempre o menor número possível de válvulas, compatível
com o funcionamento da mesma, devido custo alto da válvula, e que pode ocorrer
vazamentos (gaxetas, juntas etc.) e que incluem perdas de carga, até o valor alto.
Porém, para que as tubulações sejam úteis, precisa-se válvulas para trabalhar. As
válvulas têm-se custo total em 8% média de uma instalação de processamento. A
localização das válvulas precisa-se analisada com cuidado, para que a manobra e a
manutenção das mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser realmente
úteis (GAUTO; ROSA, 2012).

Existem diversos tipos de válvulas, sendo algumas para uso geral e outras para
finalidade especificas, tais como: (GAUTO; ROSA, 2012).

Válvulas de bloqueio: destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o fluxo,

para controlar vazões, precisa-se válvulas completamente abertas ou fechadas para
funcionar. Os tipos desta válvula são (CALBO; SILVA, 2005):

• válvulas gaveta: uso mais generalizado, porém o seu uso é cada vez
menor. O fechamento se deve ao uma peça “gaveta”, que se desloca
paralelamente ao orifício da válvula. É principal para controle on/off com
baixa queda de pressão;
• válvulas machos: aplicados nos serviços de bloqueio de gases e rápido
de água, vapor e líquidos em geral. O fechamento se deve pela rotação
de uma peça, na qual há um orifício, no interior do corpo da válvula;

Válvulas de regulagem: são designadas a controlar o escoamento, capaz de

trabalhar em várias posições de fechamento parcial, e até em posição de bloqueio
total. Esses tipos de válvulas são de (DUNN, 2014):

16
 • válvulas globo: o fechamento é feito por meio de um tampão que se
ajusta contra uma única sede, no qual orifício está em posição paralela
ao sentido do escoamento;
• válvulas borboleta: é para controle de fluxo on/off em tubos de grande
diâmetro. O fechamento se deve por meio de uma peça circular que gira
em torno de um eixo perpendicular ao sentido de escoamento do fluido.
• válvulas de diafragma: controla fluxo pelo movimento de um diafragma
e é usado em aplicações farmacêuticas. Fecha-se por meio de um
diagrama flexível que é apertado contra a sede.

Válvulas que permitem o escoamento em um só sentido que é das válvulas de

retenção que permite que o fluido passe apenas em uma direção, fechando-se
automaticamente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em consequência
do escoamento, no caso de haver a tendência à inversão no sentido do fluxo.
Possuem três tipos principais destas válvulas tais como (MOREIRA, 2015).

• retenção de levantamento: para fechar a válvula, precisa-se um tampão

similar aos das válvulas globo.
• retenção de portinhola é o mais usado, e fecha-se por uma portinhola
que se assenta no orifício da válvula.
• retenção de esfera é o mesmo que do levantamento, apenas o tampão
é substituído por uma esfera.

Válvulas de pé também permite o escoamento em um só sentido e que são

instaladas na extremidade livre da linha, ficando mergulhadas dentro do fluido no
reservatório de sucção (MOREIRA, 2015).

Válvulas de controle de pressão são de (MOREIRA, 2015):

• válvulas de segurança e alívio: opera automaticamente a uma pressão

definida para corrigir uma situação potencialmente perigosa,
normalmente sobre pressão.
• válvulas redutoras de pressão: regula a pressão do fluido, e fecham-se
por meio de molas de tensão regulável, de acordo com a pressão
desejada.
17
3.5 Bomba

Uma bomba é um dispositivo que movimenta fluidos (líquidos ou gases) ou, às

vezes, lamas, por ação mecânica. As bombas podem ser classificadas em três grupos
principais de acordo com o método usado para movimentar o fluido: bombas diretas
de sustentação, deslocamento e gravidade (SANTOS FILHO, 2006).

Bomba hidráulica é uma fonte mecânica de energia que converte energia

mecânica em energia hidráulica. Ela gera energia suficiente para superar a pressão
induzida pela carga na saída do vapor. As fontes de transmissão de energia podem
ser: aumento de velocidade, aumento de pressão ou aumento de elevação ou
qualquer combinação destas formas de energia (SENAI-SP, 2018). Na Figura 1
demonstra um modelo de bomba hidráulica.

Figura 1. Bomba hidráulica autoescorvante.

Fonte: SENAI-SP, 2018

Para que seja possível o escoamento de um líquido em uma tubulação a uma

vazão, pressão e altura manométrica específica é necessária a utilização de uma
máquina denominada de bomba. A função da bomba é transformar energia potencial
em energia cinética e energia de pressão para o fluido a ser escoado, permitindo ter
as especificações de desempenho requeridas pelo sistema. As bombas são
18
classificadas de acordo com a forma em que elas cedem energia ao fluido, as
classificações mais usuais são (bombas volumétricas, alternativas, turbo-bombas,
etc.) (FOUST et al., 1982).

As bombas de deslocamento positivo também podem ser chamadas de “bombas

volumétricas”, assim são chamadas porque deslocam uma quantidade fixa de volume
de fluido por cada ciclo independentemente das condições de pressão na saída, o que
não é conseguido nas bombas centrífugas. Elas são subdivididas em dois grupos:
bombas alternativas e bombas rotativas. (FOUST et al., 1982).

Para o funcionamento, libera-se um determinado volume de fluido de acordo com

a velocidade do sistema. Quando a saída se fecha a pressão aumenta e o fluxo da
bomba deve ser dirigido para outro lugar, de maneira que se evite a sobre
pressurização (MARTINEZ, 2018).

Nas bombas alternativas, o líquido recebe a ação das forças diretamente de um

pistão ou êmbolo (pistão alongado) ou de uma membrana flexível (diafragma). Podem
ser de simples efeito ou duplo efeito, que é só uma face do êmbolo atuado sobre o
líquido e as duas faces que atuam, respectivamente. Subdividem-se também em
relação a quantidade de pistões ou êmbolos que possuem, sendo simplex (uma
câmara com pistão ou êmbolo); duplex quando são dois; tríplex quando são três; ou
multiplex quando são quatro ou mais (MACINTYRE, 1987).

Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças provenientes de uma

ou mais peças dotadas de movimento de rotação que, comunicando energia de
pressão, provocam seu escoamento. A ação das forças se faz segundo a direção que
é praticamente a do próprio movimento de escoamento do líquido. A descarga e a
pressão do líquido bombeado sofrem pequenas variações quando a rotação é
constante. Podem ser de um ou mais rotores. Portanto, são capazes de bombear mais
fluidos do que as bombas alternativas do mesmo peso. Vários tipos estão incluídos
nesta classificação, entre os quais estão a bomba de engrenagem, a bomba de
parafuso e a bomba de palhetas móveis (MACINTYRE, 1987).

Turbo-bombas são bombas de propulsor com dois tipos: um roto dinâmica

bomba e uma condução de turbina a gás. Produz um fluido de alta pressão para a
19
alimentação de uma câmara de combustão. Podem ser compreendidos pelos dois
tipos das bombas: uma é centrífuga é quando o fluido entra na bomba perto do eixo e
o rotor acelera o líquido a alta velocidade. O fluido passa através de um difusor. Esta
bomba centrífuga funciona perfeitamente para fluidos de alta densidade, porém
exigem grandes diâmetros para fluidos de baixa densidade. E a outra é de fluxo axial,
que possui hélices anexados ao veio, e o fluido é forçado por estes paralelos com o
eixo principal da bomba. Dessa forma, tendem a dar pressões muitos mais baixas que
as bombas centrífugas. Porém, ainda pode ser útil para indutores que ajudam a
aumentar a pressão de entrada da bomba centrífuga suficiente para evitar que a
cavitação ocorra no seu interior (SANTOS FILHO, 2006).

As bombas centrífugas são uma subclasse de turbo máquinas de absorção de

trabalho de eixo simétrico dinâmico. Estas bombas são utilizadas para transportar
fluidos via conversão da energia cinética rotacional em energia hidrodinâmica do fluxo
do fluido. É comumente que a energia rotacional vem de um motor ou motor elétrico.
O fluido entra no impulsor da bomba ao longo ou perto do eixo de rotação e é
acelerado pelo impulsor, fluindo radialmente para fora em um difusor ou câmara de
voluta (carcaça), de onde sai (SHEPHERD, 1956). Na Figura 2 demonstra um modelo
das bombas centrífugas.

Figura 2. Bombas centrífugas.

Fonte: ÇENGEL; CIMBALA, 2015

Usos comuns incluem água, esgoto, petróleo e bombeamento petroquímico. Um

ventilador centrífugo é comumente utilizado para implementar um aspirador de pó. A
20
função inversa da bomba centrífuga é uma turbina de água que converte a energia
potencial da pressão da água em energia rotacional mecânica (ASBOMBAS, 2018).

Como a maioria das bombas, uma bomba centrífuga converte energia rotacional,
geralmente de um motor, em energia em um fluido em movimento. Uma parte da
energia entra na energia cinética do fluido. O fluido entra axialmente através do olho
do invólucro, é preso nas pás do impulsor e é girado tangencialmente e radialmente
para fora até que ele saia através de todas as partes circunferenciais do impulsor para
a parte difusora do invólucro. O fluido ganha velocidade e pressão ao passar pelo
impulsor. O difusor em forma de anel ou a seção de rolagem do revestimento
desacelera o fluxo e aumenta ainda mais a pressão. É importante notar que a água
não é empurrada radialmente para fora pela força centrífuga (força inexistente), mas
sim pela inércia, a tendência natural de um objeto para continuar em uma linha reta
(tangente ao raio) ao viajar em torno do círculo. Isso pode ser comparado ao modo
como um ciclo de rotação funciona em uma máquina de lavar roupa (VIANA, 2017).

As classificações das bombas centrífugas são do fluxo radial, do fluxo axial e do

fluxo misto. Radial, quando o líquido sai do rotor radialmente a direção do eixo, sendo
dirigido pelas pás para a periferia; de fluxo axial é quando a água sai do rotor com a
direção axial com relação ao eixo, e por fim, de fluxo misto é quando o líquido sai do
rotor com direção inclinada com relação ao eixo (BRASIL, 2010).

As bombas helicoidais (Figura 3), também pode ser chamado bombas de

cavidades progressivas, possuem umas grandes aplicações e são utilizados em várias
indústrias para o bombeio contínuo com pressão estável, suave e de baixa pulsação
de praticamente todos os meios. O vantajoso é que o processo de deslocamento
positivo é capaz de transportar materiais fibrosos com segurança. Para o princípio de
funcionamento, seria os trabalhos com produtos viscosos, misturas sensíveis ao
cisalhamento, com sólidos em suspensão. Pode trabalhar com alta pressão utilizando-
se das bombas de múltiplos estágios. (NETZSCH, 2018).

21
 Figura 3. Bombas helicoidais.

Fonte: NETZSCH, 2018

Ainda, uma das principais características desta bomba são de ferro fundido, aço
inox ou em ligas especiais, capaz de trabalhar em vazão até 380 m³/h, em pressões
até 72 bar e a temperatura máxima até 150 °C (HELIFER, 2018).

A altura manométrica do sistema (H) é tipo um sistema que a bomba é solicitada

para que um fluido de um ponto a outro a uma determinada vazão possa ser
transferida. Essa energia variará levando-se em conta as resistências que este
sistema fornece ao fluido tais como: altura geométrica (h), a diferença de pressão
entre os reservatórios de descarga (Pd) e sucção (Ps) e as perdas de carga de rede
(hf). Essa altura geométrica tem a diferença entre os níveis dos reservatórios de
descarga (Zd) e de sucção (Zs). Aplicando Teorema de Bernoulli, a expressão para a
altura manométrica seria dada pela Equação 1 (SOUZA, 2014).

𝑃𝑎−𝑃𝑒 𝑉𝑎²−𝑉𝑒²
𝐻 = 𝐻𝑔𝑒𝑜 + ( )+( ) + ∑ 𝐻𝑣 Eq. (1)
𝜌∗𝑔 2𝑔

Onde:
𝐻 = altura manométrica (m);

𝑃𝑎−𝑃𝑒
( ) = Diferença de pressão entre a sucção e descarga do fluído para um sistema
𝜌∗𝑔

fechado (m);

𝑉𝑎²−𝑉𝑒²
( ) = Diferença de velocidade entre a sucção e descarga do fluído (m);
2𝑔

𝐻𝑔𝑒𝑜 = Diferença de altura entre a sucção e descarga do fluído (m);

22
∑ 𝐻𝑣 = Todas as perdas de carga no sistema (m).

No entanto, durante a prática, pode-se considerar despreza da diferença de

velocidade entre a sucção e descarga do fluído, a fórmula para cálculo do sistema
fechado se expressa na Equação 2. Já para sistema aberto, a diferença de pressão é
considerada como desprezível, como demonstrado na Equação 3 (SOUZA, 2014).

𝑃𝑎−𝑃𝑒
𝐻 = 𝐻𝑔𝑒𝑜 + ( ) + ∑ 𝐻𝑣 Eq. (2)
𝜌∗𝑔

𝐻 = 𝐻𝑔𝑒𝑜 + ∑ 𝐻𝑣 Eq. (3)

Perda de carga acontece quando é devido à conversão irreversível de energia

mecânica em energia térmica e à perda de energia por transferência de calor. Existem
dois tipos de perda de carga, tais como: perda de carga distribuída que é devida ao
atrito presente no escoamento num trecho reto de tubulação. Enquanto a perda de
carga localizada, é causada por elementos adicionais presentes na tubulação, tais
como válvulas, tês e curvas (ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

A seguir têm-se as fórmulas dos cálculos da perda de carga distribuída

(Equação 4), localizada (Equação 5) e o total (Equação 6).

𝐿∗𝑉²
𝐻𝐿 = ƒ ∗ 𝐷∗2𝑔 Eq. (4)

𝑉²
𝐻𝑆 = ζ ∗ Eq. (5)
2𝑔

𝐻𝐿𝑡 = 𝐻𝐿 + 𝐻𝑆 Eq. (6)

Onde:

ƒ = Fator de atrito;

L = Comprimento do tubo (m);

D = Diâmetro do tubo (m);

23
V = Velocidade média do fluido (m.s-1).

O fator de atrito é uma equação empírica, que relaciona a perda de carga, ou

perda de pressão, devido ao atrito ao longo de um determinado comprimento de tubo
à velocidade média do fluxo de fluido para um fluido incompressível (ÇENGEL;
GHAJAR, 2012)

Para regime laminar (Re < 2000), o fator de atrito é calculado como (Equação
7):

64
ƒ = Eq. (7)
𝑅𝑒

Para regime turbulento (Re > 4000), vale a correlação empírica seguinte:

1 𝜀 ⁄𝐷 2,51
= −2 𝑙𝑜𝑔 ∗ ( 3,7 ) + (𝑅𝑒√ƒ) Eq. (8)
√ƒ

Potência é denominado como potência motriz que é fornecida pelo motor para
que a bomba eleve uma vazão 𝑄 a uma altura manométrica 𝐻 de um fluido de trabalho
com peso específico (ɣ) e com rendimento total (ƞ). (MEDEIROS FILHO, 2018). Nesse
termo tem-se a Equação 9:

ɣ∗𝑄∗𝐻
𝑃𝑏 = ( ) Eq. (9)
ƞ

Onde:

𝑃𝑏 = potência do motor (kW);

ɣ = peso específico do líquido (kN/m³);

𝑄 = vazão volumétrica (m³/s);

𝐻 = altura manométrica (m);

ƞ = rendimento total da bomba (%)

24
3.6 Agitador

Um agitador é um dispositivo para colocar algo em movimento por agitação.

Existem vários tipos de máquinas de agitação, incluindo agitadores magnéticos (que
contêm uma barra magnética girando em um campo magnético). Agitadores podem
vir em muitos tamanhos e variedades, dependendo da aplicação. É uma operação
unitária fortemente utilizado em pequenas, médias e grandes industriais. Pois esta
agitação é capaz de dissolver líquidos miscíveis, sólidos, misturar líquidos imiscíveis,
disperar gases em líquidos e misturar líquidos e sólidos (MCCABE; SMITH, 1972).

Normalmente, os agitadores costumam utilizar um impulsor e um eixo. Um

impulsor é um rotor localizado dentro de um tubo ou conduíte preso ao eixo, assim
ajudando a aumentar a pressão para que o fluxo de um fluido seja feito. Agitadores
industriais modernos incorporam controle de processo para manter melhor controle
sobre o processo de mistura (MCCABE; SMITH, 1972).

Quando um tanque agitado têm-se um impulsor instalado em um eixo e acionado

por um sistema de motor e redutor de velocidade, deve-se utilizar chicanas ou
defletores, pois utilizando-o, resolve-se o problema de formação de vórtice (FOUST et
al., 1982).

A agitação possui diversos tipos de impulsores como (FOUST et al., 1982):

I. para líquidos poucos viscosos, que são:

• Impulsor de hélice: suspensão de sólidos, mistura de fluidos miscíveis e

transferência de calor. O escoamento é axial (µ < 2 Pa.s);
• Pás inclinadas: fornecem um fluxo radial adequado para agitação de fluidos
viscosos e é escoamento axial (10-3 <µ< 50 Pa.s);
• Turbina de disco de Rushton: utiliza na dispersão de gases em líquidos, na
dispersão de sólidos, na mistura de fluídos imiscíveis e na transferência de
calor e o padrão de escoamento é misto (D = 1/3 T);
• Impulsor de três pás inclinadas.

II. Para líquidos muitos viscosos, que são:

25
 • Âncora e espiral dupla: utilizado para mistura de fluidos muito consistentes,
sendo os mais comuns são o tipo âncora e o helicoidal, tanto que o âncora
fornece um escoamento misto enquanto o helicoidal fornece axial;

3.7 Motor

Um motor é uma máquina projetada para converter uma forma de energia em

energia mecânica. Os motores de calor queimam um combustível para criar calor, que
é usado para fazer o trabalho. Motores de combustão interna são motores térmicos
que queimam combustível em uma câmara de combustão para extrair o trabalho da
pressão de gases em expansão. Os motores elétricos convertem a energia elétrica
em movimento mecânico, motores pneumáticos usam ar comprimido e os motores de
relojoaria nos brinquedos de corda usam energia elástica. Nos sistemas biológicos,
os motores moleculares, como as miosinas nos músculos, usam energia química para
criar forças e, eventualmente, o movimento (VIANA, 2017).

3.8 Caldeira

Caldeiras produzem vapor de água através da troca térmica. Mas também é

possível ter outros equipamentos de aquecimento e transferência de calor que não
precise de produção de vapor, tais como: aquecedores que empregam fluidos
térmicos, geradores de água quente, etc. É um equipamento caro e que esta operação
e manutenção são padronizados e fiscalizados por uma série de normas, códigos e
legislações. No Brasil, a norma se chama NR-13, onde a norma regulamenta todas as
operações envolvendo caldeiras e vasos de pressão no território nacional (TROVATI,
2016).

Ainda, podemos classificar as caldeiras em dois tipos básicos: caldeiras

flamotubulares e caldeiras aquatubulares (TROVATI, 2016).

Caldeiras flamotubulares: circulam por dentro dos tubos até atingir ao interior da
caldeira, e a água, que em outro momento também será aquecida, continua na área
externa. É ideal para uso com baixa pressão e temperatura. Podem ser classificados
dois tipos como: flamotubular vertical e horizontal (BIZZO, 2003).

26
 Flamotubular vertical: Com o tubo, os gases de combustão sobem o que aquece
e vaporiza a água onde se encontra externamente aos mesmos (BIZZO, 2003).

Flamotubular horizontal: Os gases da combustão atravessam a caldeira no

interior de tubos que se encontram circundados por água, cedendo calor a mesma
(BIZZO, 2003).

Aquatubulares é que a água passa pelos tubos, absorvendo calor da combustão

dos gases que estão no interior da caldeira, aumentando a superfície de aquecimento
e capacidade de produção de vapor em relação as caldeiras Flamotubulares. Este tipo
de caldeiras pode ser reto ou curvado, onde as primeiras aquatubulares utilizavam
tubos retos, o que atualmente não é mais utilizada hoje em dia, apesar de ter algumas
vantagens como facilidade de limpeza interna dos tubos (SHINTANI; YASUDA, 2006).

Aquatubulares de tubos curvos: interliga-se os balões, proporcionam arranjo e

projeto de câmaras de combustão completamente fechada por paredes de água, com
capacidades praticamente ilimitadas. Devido a maior complexidade construtiva em
relação às caldeiras flamotubulares, é preferido somente para maiores capacidades
de produção de vapor e pressão (SHINTANI; YASUDA, 2006).

Aquatubulares de tubos retos consistem de um feixe tubular de transmissão de

calor, com uma série de tubos retos e paralelos, interligados a uma câmara coletora.
Essas câmaras comunicam-se com os tubulões de vapor (superiores), formando um
circuito fechado por onde circula a água (SHINTANI; YASUDA, 2006).

Caldeira elétrica é um dispositivo que utiliza energia elétrica para ferver água. As
caldeiras elétricas podem contar com elementos de aquecimento por resistência a
aquecedores de imersão para aquecer a água, ou podem usar corrente elétrica
passando diretamente através da água como uma caldeira de eletrodos. Estas
caldeiras são as mais utilizadas em casas, hotéis e academias (MERRITT, 2015).

3.9 Fluxograma de Tubulação e Instrumentação

Um diagrama de tubulação e instrumentação (P & ID) é um diagrama muito

utilizado em processos industriais que apresenta a tubulação e o vaso de pressão no

27
fluxo de processo, juntamente com os equipamentos de instrumentação e controle
(EDISCIPLINAS, 2018).

Este diagrama define-se pelo Instituto de Instrumentação e Controle da seguinte

maneira: Primeiro, um diagrama que mostra a interconexão do equipamento de
processo e a instrumentação utilizada para controlar o processo. Na indústria de
processo, um conjunto padrão de símbolo é utilizado para preparar desenhos de
processos. Geralmente, baseia-se no Padrão S5.1 da International Society of
Automation (ISA). Segundo é, o desenho esquemático primário utilizado para o layout
de uma instalação de controle de processo (LAMB, 2015).

Ainda, geralmente são contidas as seguintes informações: tubulação de

processo, tamanho e identificação; instrumentação e designação de equipamentos
mecânicos e controle de processos (nomes, números, identificadores exclusivos de
tags); sistema de controle de computador; etc. (LAMB, 2015).

Os símbolos e as legendas para os equipamentos (P & ID) variam um pouco de

indústria para indústria, mas uma legenda com a chave para os sistemas, os
dispositivos e os estilos de linhas está inclusa no pacote de desenho. Alguns são
mostrados na Tabela 1. (LAMB, 2015).

28
 Tabela 1. Símbolos P & ID.

Fonte: LAMB, 2015

3.10 Controladores
O Controle automático tem como finalidade a manutenção de uma certa
variável ou condição num certo valor. Este valor que pretendemos é o valor desejado.
Para atingir esta finalidade, o sistema de controle opera do seguinte modo (SENAI,
1999).

i. Medida do valor atual da variável que se quer regular;

ii. Comparação do valor atual com o valor desejado e determinação do desvio;
iii. Utilização do desvio para gerar um sinal de correção;

29
 iv. Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar de modo a ser eliminado
o desvio, isto é, de maneira a reconduzir-se a variável ao valor desejado. O
sinal de correção introduz, pois, variações de sentido contrário ao erro.

Um operador detém a função de manter a temperatura da água quente em um

dado valor. Neste caso, na saída do sistema tem a instalação de um termômetro, onde
a temperatura da água quente é medida. O operador observa a indicação do
termômetro, com isso efetua a abertura ou fechamento da válvula de controle de vapor
para que a temperatura desejada seja estável. Dessa forma, o operador é que está
efetuando o controle através de sua observação e de sua ação manual, isto é,
denomina-se como controle manual, (SENAI, 1999).

Considere o caso da Figura 4, onde no lugar do operador foi instalado um

instrumento capaz de substituí-lo no trabalho de manter a temperatura da água quente
em um valor desejado. Então, este sistema atua de modo parecido ao operador, tendo
então um detector de erro, uma unidade de controle e um atuador junto à válvula, que
substituem respectivamente os olhos do operador, seu cérebro e seus músculos.
Desse modo, o controle da temperatura da água quente é controlado
automaticamente (SENAI, 1999).

Figura 4. Controle Automático de um Sistema Térmico.

Fonte: SENAI, 1999

A malha aberta é aquele sistema no qual a ação de controle é independente da

saída, portanto a saída não tem efeito na ação de controle como no caso da Figura 5,
a saída não é medida e nem com a entrada (TRAJANOCAMARGO, 2012).

30
 Figura 5. Sistema de Controle em Malha Aberta.

Fonte: TRAJANOCAMARGO, 2012

A malha fechada é aquela no qual a ação de controle depende, de algum modo,

da saída. Portando, a saída possui um efeito direto na ação de controle como no caso
da Figura 6, a saída é sempre medida e comparada com a entrada a fim de reduzir o
erro e manter a saída do sistema em um valor desejado (DISTEFANO; STUBBERUD;
WILLIAMS, 1967).

Figura 6. Sistema de Controle em Malha Fechada.

Fonte: TRAJANOCAMARGO, 2012

A Figura 7 mostra os elementos de um sistema de controle realimentado.

Figura 7. Elementos de um sistema de controle realimentado.

Fonte: JUNIOR, 2010.

O controlador automático, a partir do erro existente entre o valor medido da

saída e o valor desejado, gera um sinal de controle para reduzir esse erro. De modo
que o controlador produz o sinal de controle é chamada ação de controle. Dentre as
inúmeras ações de controle destacam-se, pela sua grande aplicação comercial, os
controladores (JUNIOR, 2010):

31
 Controladores Liga-Desliga: em um sistema de controle de duas posições, o
elemento atuante possui apenas duas posições fixas. É um controle simples e barato
e, por esta razão, amplamente utilizado tanto em sistemas de controle industriais
quanto em sistema de controle domésticos (EJM, 2018).

Controladores proporcionais é um tipo de sistema de controle de realimentação

linear no qual uma correção é aplicada à variável controlada que é proporcional à
diferença entre o valor desejado (set point) e o valor medido (valor do processo)
(CAMPOS; TEIXEIRA, 2010).

Controladores proporcionais-integrativos: a ação integral responde a uma taxa

de variação do sinal de saída com relação a entrada. Desta forma, atua-se
beneficamente na resposta em regime permanente, com o objetivo eliminar o erro do
estado estacionário, porém, prejudica-se o regime transitório, pois acrescenta-se
polos ao sistema tendendo a desestabilizá-lo, e isso só aumentaria o tempo de
acomodação (ARAÚJO, 2007).

O Araújo (2007, p. 22) define a teoria do controlador proporcional-derivativo:

Embora um controlador puramente derivativo não seja implementável na

prática, a ação derivativa, associada à ação proporcional, corresponde ao
acréscimo de um zero ao sistema, atuando beneficamente no regime
transitório, tendendo a aumentar a estabilidade relativa do sistema e
reduzindo o tempo de acomodação, contudo, contrapondo-se a estas
vantagens, ele aumenta o tempo de subida e, por não atuar no regime
permanente, não corrige o erro de estado estacionário.

Um controlador proporcional-integral-derivativo é um mecanismo de

realimentação de circuito de controle amplamente usado em sistemas de controle
industrial e uma variedade de outras aplicações que exigem controle modulado
continuamente. Um controlador PID calcula continuamente um valor de erro como a
diferença entre o ponto de set-point desejado e uma variável de processo medida e
aplica uma correção baseada em termos proporcionais, integrais e derivados
(ARAÚJO, 2007).

3.11 Instrumentação Industrial

O processo no qual a montagem de vários instrumentos elétricos, de medição
e controle interconectados para medir, analisar e controlar as grandezas físicas
elétricas e não elétricas é chamada de Instrumentação. Possuem diferentes tipos de
instrumentos, como instrumentos elétricos, eletrônicos e mecânicos. A instrumentação
32
é ainda classificada em muitos tipos, como instrumentação elétrica, instrumentação
industrial, instrumentação eletrônica, instrumentação mecânica e assim por diante
(SOISSON, 2003).

O processo de medir e controlar várias quantidades nas indústrias, utilizando

vários instrumentos industriais, é chamado de instrumentação industrial. Para
controlar qualquer quantidade, principalmente essa quantidade específica deve ser
medida. As quantidades comuns usadas nas indústrias e que são consideradas para
medição incluem pressão de fluido, vazão de fluido, temperatura de um dispositivo,
volume de fluido, movimento ou posição ou dimensões físicas ou aceleração da
máquina, corrente elétrica, tensão elétrica e resistência elétrica (BEGA, 2011).

Assim, após a medição da quantidade desejada, os valores medidos são

transmitidos para indicação ou cálculo ou finalidade de controle, seja com operação
manual ou automática. Em uma operação de controle automático, a quantidade pode
ser controlada usando o sinal de controle enviado pelo computador para os
dispositivos de controle (BEGA, 2011).

Engenheiros de instrumentação são responsáveis por integrar os sensores com

os registradores, transmissores, displays ou sistemas de controle, e produzir o
diagrama de tubulação e instrumentação para o processo. Eles podem projetar ou
especificar instalação, fiação e condicionamento de sinal. Eles podem ser
responsáveis pela calibração, teste e manutenção do sistema (THEHINDU, 2012).

Em geral, os dispositivos de controle são motor elétrico, válvula de controle e

aquecedor elétrico. Esses dispositivos de instrumentação e controle são conectados
aos dispositivos de medição usando algum sistema físico chamado de “processo”
(FIALHO, 2002).

A maioria das indústrias é automatizada para facilitar a operação para esse

propósito; o microcontrolador e microprocessadores são necessários para comutação
programável. Por exemplo, em muitas indústrias, a programação de energia industrial
é automatizada usando sistemas embarcados (FIALHO, 2002).

Existem três tipos de instrumentação industrial, tais como (FIALHO, 2002):

i. Sensores (temperatura, pressão);

33
 ii. Controladores (controlador lógico programável, controle de supervisão e
aquisição de dados e sistema de controle distribuído);
iii. Atuadores (contator, válvulas).

3.12 Balanço Econômico

Para avaliar a rentabilidade de projetos e processos, é necessário para definir
precisamente os vários parâmetros. Custos Anuais, Lucros e Fluxos de Caixa Em
grande parte, contabilidade está preocupada com os custos anuais. O custo total de
capital de um projeto consiste em o custo de capital fixo mais o custo de capital de
giro, mais custo da terra e outros custos não depreciáveis.
O projeto pode ser uma planta completa, uma adição a uma planta existente
ou uma modificação na planta. O custo de capital de giro de um processo ou de uma
empresa normalmente inclui os itens mostrados na Tabela 9-1. Uma vez que o capital
de giro é totalmente recuperável a qualquer momento, em teoria, se não na prática,
não é permitida a dedução fiscal para sua depreciação. Mudanças no capital de giro
decorrentes de créditos comerciais variados ou níveis de folha de pagamento ou
estoque são geralmente tratadas como uma despesa de negócios necessária, exceto
quando excedem a dívida fiscal devida. Se a renda anual for negativa, o capital de
giro adicional deve ser fornecido e incluído no ATC para aquele ano. O valor da terra
e outros não depreciáveis freqüentemente aumentam ao longo da vida útil do projeto.
Estas não são, portanto, tratadas da mesma forma que outros investimentos de
capital, mas são mostradas como tendo lucro ou prejuízo (tributável) apenas quando
o capital é finalmente recuperado. O capital de giro pode variar de uma fração muito
pequena do custo total de capital para quase todo o capital investido, dependendo do
processo e da indústria. Por exemplo, nas operações de joalheria, o capital fixo é muito
pequeno em comparação com o capital de giro. Por outro lado, nas indústrias de
processos químicos, o capital de giro provavelmente está na faixa de 10% a 20% do
valor do investimento de capital fixo.
Depreciação: O termo “depreciação” é usado em vários contextos diferentes. Os mais
comuns são:
• Um subsídio fiscal
• Um custo de operação
• Um meio de construir um fundo para financiar a substituição de plantas

34
 • Uma medida de valor em queda No primeiro caso, o lucro tributável anual é
reduzido por uma taxa de depreciação anual ou subsídio que tem o efeito de
reduzir o montante anual do imposto a pagar.
A taxa de epreciação anual é meramente uma transação contábil e não
envolve nenhum gasto em dinheiro. O método de determinar a taxa de depreciação
anual deve ser acordado pela autoridade fiscal apropriada. No segundo caso, a
depreciação é considerada um custo de produção da mesma maneira que o custo de
mão-de-obra ou o custo de matérias-primas. (PERRY,1980)
O valor do ketchup pode variar de acordo com as condições climáticas, sociais
e econômicas, em épocas em que a safra de tomate está em baixa, é comum que os
preços aumentem, assim como em caso de crises econômicas e aumento de tributos
sobre a produção alimentícia. O Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada
(CEPEA), oferece mensalmente boletins que mostram a variação do preço de diversos
produtos agrícolas e agropecuários, como por exemplo o tomate, obtendo assim um
valor médio da matéria prima. A Tabela 2 mostra o valor para cada 20 kg de tomate
para o mês de outubro de 2018.

Tabela 2. Valorização do ketchup ao longo do tempo.

Fonte: CEPEA, 2018

35
4. PROCESSO
Neste capítulo irá ser abordado todas etapas do processo desde a matéria-
prima até o produto final.

4.1 Dados e Parâmetros

Para fins de cálculo, os valores assumidos neste trabalho foram:

• Viscosidade dinâmica da polpa, ketchup, extrato (JIANGSU, 2003);

• Velocidade recomendadas (PERRY,1980)
• Diâmetro nominal e interno (FOX et al, 2003)
• Viscosidade dinâmica da água (PEREIRA, 2002);
• Dimensionamento dos agitadores do tipo âncora (CREMASCO, 1969);
• Correlação do número de potencia de um agitador tipo ancora para regime
laminar (UNICAMP,2000)
• Intensidade de agitação; (CREMASCO, 1969);
• Velocidades Padrão de rotação de agitadores (CREMASCO, 1969);
• Reynolds Modificado (CREMASCO, 1969);

4.2 Dimensionamento de Bombas, Agitadores e Tubulações

O dimensionamento de bombas visa dois focos: determinar o diâmetro a ser
utilizado na tubulação e a potência admitida pela mesma. Bombas visam o transporte
de um fluido de um ponto até outro, podendo esse se deferir de várias formas.

As bombas helicoidais servem para transportar algum fluido que contenha

partículas solidas que não podem ser quebradas ou amassadas durante o transporte,
pois irão afetar na qualidade final do produto. Para este trabalho a bomba não fora
dimensionada, e sim selecionada de acordo com sua vazão. A bomba a ser utilizada
por esta empresa se encontra no Anexo A.

As bombas centrifugas, que tem um vasto uso industrial e doméstico, foram

dimensionadas, onde os cálculos efetuados para o dimensionamento da potência e
da respectiva tubulação, de sucção e recalque, da mesma, se encontram no Apêndice
A. A bomba a ser utilizada neste processo se encontra no Anexo B e a tubulação e
acessórios no Anexo F.

36
 Os agitadores foram dimensionados conforme literatura, onde o
dimensionamento visava determinar o valor da potência do motor e as dimensões de
trabalho deles, onde o dimensionamento dos agitadores se encontra no Apêndice A e
o agitador e motor, a serem utilizados, se encontram nos Anexos C e D,
respectivamente.

4.3 Caldeiras
O fornecimento de vapor da indústria será feito todo por uma caldeira com uma
vazão de produção de vapor de 8000 kg/h para água entrando a 20°C, conforme
catálogo presente no Anexo E.

Este Equipamento não fora dimensionado devido fato de seu balanço exigir
muita complexidade de cálculos e informações necessárias para seu devido
dimensionamento, sendo então escolhido de acordo com a vazão necessária de vapor
para uma batelada.

4.4 Compressor
Bombas servem para transportar fluidos de um ponto ao outro, onde este fluido
em questão é um liquido. Para transportar um gás ou vapor deve-se utilizar um
compressor onde a elevação da pressão é obtida por meio de conversão de energia
cinética em energia de pressão, durante a passagem do gás, ou do vapor, através do
equipamento.

Para este trabalho o equipamento não fora dimensionado e sim selecionado de

acordo com sua vazão, onde o Anexo G apresenta o equipamento a ser utilizado e o
catalogo do mesmo, onde o compressor a ser escolhido é o compressor de parafuso
com secador e filtro acoplado para uma vazão de aproximadamente 1218,2 m³.h-1
com uma potência de 110 KW.

4.5 Balanço Econômico

Para a abertura de uma empresa, faz-se necessário o estudo da viabilidade
econômica do projeto, para avaliar se o investimento vale a pena. O Serviço Brasileiro
de Apoio às Micro e Pequenas Empresas fornece uma planilha na qual é possível

37
estimar o payback, ou seja, o tempo que essa empresa se pagará com os lucros
obtidos.

O Balanço econômico é um instrumento fundamental que auxilia nas tomadas

de decisões durante o projeto, administrando e controlando os gastos e custo gerados
na produção e na comercialização do produto, além de ser importantíssimo para a
formação do preço do produto final.

4.6 Equipamentos
Os equipamentos que foram dimensionados e/ou selecionados para este
projeto se apresentam no Quadro 1 localizado no Apêndice B.

4.7 Instrumentação e Utilidades

Os acessórios, válvulas, controladores e etc. que serão utilizados para este
processo se apresentam no Quadro 2 localizado no Apêndice C.

A utilidades para este processo serão:

• Água à 25°C, ligada a rede de distribuição de água e saneamento do local,

abastecendo os tanques, B150 e B140, onde cada um possui capacidade
volumétrica de 10 m³. O tanque B150 abastece o trocador de calor frio e o
tanque de recepção B100, já o tanque B140 abastece a caldeira;
• Ingredientes que irão compor o ketchup (alho e cebola em pó, vinagre, açúcar,
sal, aromas). Estes estarão disposto em um local fechado, arejado, dentro das
condições ideias de armazenamento. A compra dos sólidos será feita em sacas
de 25 e/ou 100 Kg, e o vinagre cerca de 200 L, visando assim a garantia de
duas bateladas de processos;
• Vapor saturado necessário será de aproximadamente 29 kg.s-1 à 150 °C,
fornecido pela caldeira;
• Combustível da caldeira não foi dimensionado;
• Consumo de energia elétrica não foi dimensionado;

4.8 Fluxogramas
São formas simples e direta de representar algum processo, ou alguma ideia,
sendo ele compostos por formas ou símbolos que auxiliam no entendimento do
mesmo. Fluxogramas de processo apenas mostram equipamentos referente ao
processo direto, já um fluxograma de tubulações e instrumentação mostra com
38
detalhes cada parte do processo e cada variável pertinente a mesma. O fluxograma
deste processo está apresentado no apêndice D.

39
5.RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste Capitulo será abordado os resultados obtidos neste trabalho.

5.1 Dimensionamento
Serão apresentados todos valores referentes aos dimensionamentos das
bombas, motores e agitadores.

5.1.1 Bombas Centrifugas

O cálculo de dimensionamento das bombas está apresentado no Apêndice A

para a bomba P120 e P130 referente as correntes M40 e M50, respectivamente. As
outras bombas centrifugas foram dimensionadas de forma análoga as duas, levando
em conta principalmente a quantidade de acessórios nas tubulações, o tipo do fluido
e o comprimento de tubulação. Para isto, a Tabela 3 apresenta os valores de diâmetro
da tubulação, vazão da bomba e a potência da bomba,

Tabela 3. Valores dimensionados para as bombas e respectivas

correntes.
Vazão Diâmetro Potência
Bomba Corrente
(m³/h) (mm) (kW)
P100 M20 5 x x
P110 M30 5 x x
P120 M40 3,43 35,05 3,7
P130 M50 0,7 15,8 3
P140 M60 3,2 26,64 5,5
P150 M70 3,2 26,64 5,5
P160 M80 3,2 26,64 5,5
P170 M90 3,2 26,64 5,5
P180 M100 7,2 52,2 3
P190 M120 2.48 35,05 1,1
P200 M130 X X X
P210 M190 105 202,7 37
Fonte: Autores, 2018

Todas tubulações serão de aço inox conforme mostrado no Anexo F.

5.1.2 Agitadores

Os tanques B110 e B130 deverão estar sobre agitação enquanto operante.

Com isso o valor obtido de potencia de motor foi de 5,6 e 1,1 kW, respectivamente,
sendo que o modelo do agitador é o tipo ancora. O agitador do tanque B110 terá 2.5
metros de altura, com 1,8 metros de diâmetro, espessura da pá de 25 cm e altura do

40
fundo do tanque de 10 cm. O agitador do tanque B130 terá 1,02 metros de altura, com
1,58 metros de diâmetro, espessura da pá de 16 cm e altura do fundo do tanque de
10 cm.

5.2 Balanço econômico

Para a indústria de Ketchup, foi determinado que os sócios entrariam com um
investimento de R$5.000.000,00 para a compra e montagem da planta, compra dos
ingredientes e produção do ketchup. Todos os sócios terão seu pró-labore no final do
mês.

5.2.1 Ativo imobilizado

Ativo imobilizado é o conjunto de bens que a empresa adquire uma única vez
(exceto em casos de falha ou quebra do equipamento) para realizar as tarefas e
atividades da indústria. Na Tabela 4 consta os ativos imobilizados necessários para a
implantação deste projeto.

Tabela 4. Custos fixos.

Construções 1.200,00
Galpão 1.200,00
Máquinas e Equipamentos 480.250,00
Tanques 120.000,00
Pasteurizador Tubular p/ Polpa de
22.600,00
Frutas
evaporador + compressor 70.000,00
trocador de calor 25.000,00
Despolpadeira 17.575,00
Esteira Transportadora 12.500,00
caldeira 150.000,00
Conjunto de Envase 17.575,00
Homogeneizador 15.000,00
Bombas, Valvulas e Tubulações 30.000,00
Móveis e Utensílios 20.000,00
Móveis em geral 20.000,00

Fonte: Autores, 2018

5.2.2 Custo fixo

Custos fixos são aqueles que independem da produção, ou seja, se manterão

sempre os mesmos. Os custos para a indústria de ketchup estão na Tabela 5. Os
custos fixos da indústria são baseados nos salários dos funcionários, contas de

41
energia e água, seguro, depreciação mensal e outros, totalizando um valor de R$
150.201,86.

Tabela 5. Ativos Fixos

Mão-de-Obra + Encargos 46.575,20
Retirada dos Sócios (Pró-
16.650,00
Labore)
Água 3.000,00
Luz 20.000,00
Telefone 200,00
Contador 2.500,00
Despesas com Veículos
Material de Expediente e
1.000,00
Consumo
Aluguel 1.600,00
Seguros 20.000,00
Propaganda e Publicidade 15.000,00
Depreciação Mensal 4.172,75
Manutenção 6.000,00
Condomínio
Despesas de Viagem 6.000,00
Serviços de Terceiros 20.000,00
Ônibus, Táxis e Selos 1.000,00
Outros -

5.2.3 Lucro real

A empresa está inscrita na alíquota de Lucro Real, que Além dos encargados
previstos sobre o faturamento de qualquer empresa como PIS, COFINS e ISS, existe
um regime tributário que incide sobre o lucro da empresa.
Sobre este regime incidem dois impostos: Imposto de Renda Pessoa Jurídica,
ou IRPJ que é de 15 % de IRPJ, e a Contribuição Social sobre Lucro Líquido, que
varia entre 9 % a 12 % (CONTAAZUL, 2017, COLOCAR REFERÊNCIA).

5.2.4 Impostos

O imposto de renda para pessoas jurídicas (IRPJ) é o imposto cobrado e

específico para empresas com cadastros jurídicos, bem como todas as empresas que
são registradas ou não, além de empresas estatais, pertencentes a sociedades
mistas, estabelecimentos em estado de falência ou negócios rurais (CONTAAZUL,
2017)

42
 A alíquota difere de acordo com o modelo de tributação escolhido (lucro real,
simples, arbitrário ou presumido) para declarar o IRPJ. Normalmente é cobrado 15%
de todo o lucro da empresa, independente do modelo de tributação escolhido. Caso o
valor que a empresa lucrou for maior que o valor de cada parcela multiplicado pelo
número de meses e for maior que R$20.000,00, a empresa poderá sofrer um ajuste
de 10% a mais que deve ser pago juntamente com os 15%.
Para o estado de Goiás, onde a empresa residirá, o ICMS é de 17%, o IS é 4%
e PIS e COFINS totaliza 1,65%

5.2.5 Ponto De Equilibrio

O ponto de equilíbrio financeiro é um índice percentual que marca o ponto em

que as vendas criam receitas e se igualam as despesas e custos de uma operação.
A partir desse ponto a indústria passa a ter lucros, e abaixo está operando em prejuízo.
O Break Even Point (BEP) em inglês, deve indicar o faturamento mínimo para
a empresa cobrir seus gastos, passando a ter rendimentos positivos, na Figura 8 está
representado com o valor de R$371.765,62.

Figura 8. Indicadores Financeiros.

Fonte: Autores, 2018

43
5.2.6 Payback

O payback representa o retorno financeiro à indústria. Se faz necessário um

investimento de R$543.221,42 para que a indústria seja construída. Este investimento
alto terá um retorno também a altura, como pode ser visto na Figura 9 demorará 22
meses para a indústria se pagar.
Figura 9. Payback da empresa

Fonte: Autores, 2018

5.2.7 Valor Do Produto

O custo unitário para a produção de uma unidade de ketchup é de

aproximadamente de R$ 2,30 para uma produção estimada de 100000 unidades de
ketchup. Com isso, o valor unitário que será comercializado o produto é de
aproximadamente 5 reais, onde, para este custo e lucro, respectivamente, o retorno
do investimento total será de 60 meses.

44
6 REFERÊNCIAS

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49
Apêndice A – Dimensionamento de Bombas, Agitadores e Tubulações

50
 Neste apêndice será desenvolvido os cálculos referentes ao dimensionamento
de bombas e agitadores para tanques.

• Bomba P120

A vazão da Bomba P120 refere-se a corrente 40, composta de polpa de tomate.

Como já definido o valor da vazão deste corrente será de aproximadamente 1 kg.s-1.
Sabendo a massa especifica da polpa, com valor de 1050 kg.m-3, define-se o valor
da vazão volumétrica da mesma, onde:

𝑚𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 𝐹𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎

𝑚𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 1 𝑚3
𝐹𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = = = 9,52 ∙ 10−4
𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 1050 𝑠

Definida a vazão volumétrica, o diâmetro da tubulação da respectiva bomba, foi

calculado a partir do diâmetro nominal da mesma com uma perda de carga permissível
para no máximo 20 metros de tubulação, onde a classe de tubo escolhida foi a 40S.

A escolha da velocidade econômica, ou velocidade recomendada, considerou-

se um valor de 1,8 m.s-1 para sucção e descarga, onde este valor está apresentado
para óleos de combustão. A escolha deste material é devido alta viscosidade da polpa,
com valor de 0,176 Pa.s, e podendo ser comparada a óleos deste tipo.

Sabendo o valor da velocidade recomendada determina-se o valor do diâmetro

para a mesma, em que:

2 𝐹 2 9,52 ∙ 4 ∙ 10−4
𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 4
𝐷𝑛 = √ =√ = 0,026 𝑚
𝜋∙𝑣 𝜋 ∙ 1,8

Com isso converte-se este valor de diâmetro de metros para polegadas para
poder determinar o valor do diâmetro interno da tubulação, onde:

0,026
𝐷𝑛 = = 1,022 𝑖𝑛
0,0254
1
Então, o valor escolhido para diâmetro nominal será de 1 4 polegadas, onde o

valor de diâmetro interno (𝐷𝑖 ) para uma tubulação com este diâmetro nominal do tipo
40S tem como valor de 0,03505 metros. Sabendo isso determina-se a velocidade real
de escoamento do fluido pela tubulação, em que:
51
 𝐹𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 4 9,52 ∙ 4 ∙ 10−4 𝑚
𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 0,987
𝜋 ∙ 𝐷𝑖 2 𝜋 ∙ 0,03505 2 𝑠

Com a velocidade real de escoamento determina-se o número de Reynolds que

irá definir o tipo de escoamento nesta tubulação, dessa forma:

𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 ∙ 𝐷𝑖 1050 ∙ 0,987 ∙ 0,03505

𝑅𝑒 = = = 206,4
𝜇𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 0,176

Como o valor obtido para o número de Reynolds é menor que 2100, isso
caracteriza um regime laminar de escoamento, com isso, para definir o valor do fator
de atrito (f) da tubulação para determinação do valor da potencia da bomba, a equação
de Hagen-Pouisiville será utilizada para tal, onde:

64 64
𝑓= = = 0,31
𝑅𝑒 206,4

Neste caso, como o valor da velocidade econômica da sucção e da descarga

são os mesmos, o valor do diâmetro da tubulação, do tipo de tubulação e o fator de
atrito serão os mesmos. Com isso deve-se estimar o valor da perda de carga
distribuída da tubulação de sucção e da tubulação de recalque. Sabe-se que o valor
do comprimento da tubulação de sucção é de aproximadamente 2 metros, e o valor
da tubulação de descarga de 9 metros, ou seja, o valor do comprimento total será de
11 metro, onde este total de tubulação permissível está dentro do estipulado. Com
isso determina-se o valor da perda de carga distribuída, já que as condições de
escoamento entre sucção e descarga são iguais, sendo assim, então:

2
2 ∙ 𝑓 ∙ 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝐿 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 2 ∙ 0,31 ∙ 1050 ∙ 11 ∙ 0,9872
∆𝑃 = = = 199030,65 𝑃𝑎
𝐷𝑖 0,03505

Convertendo este valor para metros, onde g representa a aceleração da

gravidade em m.s-2, chega-se em:

∆𝑃 199030,65
∆𝑃𝐷 = = = 19,33 𝑚
𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑔 1050 ∙ 9,81

Além da perda de carga distribuída deve-se determinar o valor aproximado da

perda de carga localizada devido aos acessórios, válvulas e etc. Para isto, a Tabela 6
mostra os acessórios e válvulas usado nesta tubulação, a quantia que cada um foi
usado e o valor do coeficiente de perda de carga localizado (K).
52
 Tabela 6. Valores de coeficiente de perda de carga distribuídos para cada
acessório na tubulação, tal como a quantia presente de cada na mesma.
Coeficiente de perda
Acessórios Quantidades (m)
de carga (K)
curva 90º 4 0,75
Válvula de Gaveta ½
1 4,5
aberta

Com os valores da Tabela 7, determina-se o valor total da soma dos

coeficientes multiplicados pela sua respectiva quantia, onde:
𝑛

𝐾𝑇 = ∑(𝑚 ∙ 𝐾)𝑖
𝑖=0

𝐾𝑇 = 4 ∙ 0,75 + 1 ∙ 4,5 = 7,5

Conhecendo o valor total do coeficiente de perda de carga para a tubulação

determina-se o valor da perda de carga na mesma, em que:

2
𝐾𝑇 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 7,5 ∙ 0,9872
∆𝑃𝐿 = = = 0,37 𝑚
2∙𝑔 2 ∙ 9,81

Para conseguir determinar o valor da altura manométrica para determinar o

valor da potencia da bomba, deve-se conhecer a altura geométrica do sistema sendo
esta, a diferença entre a maior e menor altura de tubulação presente. Para fins de
cálculo define-se uma altura máxima de 6 metros e uma altura mínima de 0,3 metros,
com isso:

𝐻𝑔𝑒𝑜 = 𝐻𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 − 𝐻𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 6 − 0,3 = 5,7 𝑚

Sabendo os valores de todos os parâmetros pertinentes a bomba, determina-

se o valor da altura manométrica, onde:

𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻𝑔𝑒𝑜 + ∆𝑃𝐷 + ∆𝑃𝐿 = 5,7 + 19,33 + 0,37 = 25,4 𝑚

Com o valor da altura manométrica pode-se determinar o valor da potência da

bomba assumindo um valor de eficiência (𝜂) da mesma de 75%, então:

𝐻𝑚𝑎𝑛 ∙ 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝐹𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑔 ∙ 3600 25,4 ∙ 1050 ∙ 9,52 ∙ 10−4 ∙ 9,81 ∙ 3600
𝑃𝑜𝑡 = = = 3257,7𝑊
367 ∙ 𝜂 367 ∙ 0,75
53
 Para este valor de potência estimado, deve-se adquirir uma bomba de potencia
aproximada de 3,7 KW ou 5 CV.

• Bomba P130

A vazão da Bomba P130 refere-se a corrente 50, composta de polpa

concentrado de tomate, ou extrato de tomate. Como já definido o valor da vazão deste
corrente será de aproximadamente 0,205 kg.s-1. Sabendo a massa especifica do
extrato, com valor de 1075 kg.m-3, define-se o valor da vazão volumétrica da mesma,
onde:

𝑚𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 = 𝐹𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 ∙ 𝜌𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜

𝑚𝑒𝑥𝑟𝑎𝑡𝑜 0,205 −4
𝑚3
𝐹𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 = = = 1,91 ∙ 10
𝜌𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 1075 𝑠

Definida a vazão volumétrica, o diâmetro da tubulação da respectiva bomba, foi

calculado a partir do diâmetro nominal da mesma com uma perda de carga permissível
para no máximo 20 metros de tubulação, onde a classe de tubo escolhida foi a 40S.

A escolha da velocidade econômica, ou velocidade recomendada, considerou-

se um valor de 1,8 m.s-1 para sucção e descarga, onde este valor está apresentado
para óleos de combustão. A escolha deste material é devido alta viscosidade do
extrato, com valor de 0,195 Pa.s , e podendo ser comparada a óleos deste tipo.

Sabendo o valor da velocidade recomendada determina-se o valor do diâmetro

para a mesma, em que:

2 𝐹 2 1,91 ∙ 4 ∙ 10−4
𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 ∙ 4
𝐷𝑛 = √ =√ = 0,012 𝑚
𝜋∙𝑣 𝜋 ∙ 1,8

Com isso converte-se este valor de diâmetro de metros para polegadas para
poder determinar o valor do diâmetro interno da tubulação, onde:

0,012
𝐷𝑛 = = 0,457 𝑖𝑛
0,0254
1
Então, o valor escolhido para diâmetro nominal será de 2 polegada, onde o valor

de diâmetro interno (𝐷𝑖 ) para uma tubulação com este diâmetro nominal do tipo 40S

54
tem como valor de 0,0158 metros. Sabendo isso determina-se a velocidade real de
escoamento do fluido pela tubulação, em que:

𝐹𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 ∙ 4 1,91 ∙ 4 ∙ 10−4 𝑚

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 0,97
𝜋 ∙ 𝐷𝑖 2 𝜋 ∙ 0,0158 2 𝑠

Com a velocidade real de escoamento determina-se o número de Reynolds que

irá definir o tipo de escoamento nesta tubulação, dessa forma:

𝜌𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 ∙ 𝐷𝑖 1075 ∙ 0,97 ∙ 0,0158

𝑅𝑒 = = = 84,5
𝜇𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 0,195

Como o valor obtido para o número de Reynolds é menor que 2100, isso
caracteriza um regime laminar de escoamento, com isso, para definir o valor do fator
de atrito (f) da tubulação para determinação do valor da potência da bomba, a equação
de Hagen-Pouisiville será utilizada para tal, onde:

64 64
𝑓= = = 0,76
𝑅𝑒 84,5

Neste caso, como o valor da velocidade econômica da sucção e da descarga

são os mesmos, o valor do diâmetro da tubulação, do tipo de tubulação e o fator de
atrito serão os mesmos para ambas. Com isso deve-se estimar o valor da perda de
carga distribuída da tubulação de sucção e da tubulação de recalque. Sabe-se que o
valor do comprimento da tubulação de sucção é de aproximadamente 2 metros, e o
valor da tubulação de descarga de 9 metros, ou seja, o valor do comprimento total
será de 11 metro, onde este total de tubulação permissível está dentro do estipulado.
Com isso determina-se o valor da perda de carga distribuída, já que as condições de
escoamento entre sucção e descarga são iguais, sendo assim, então:

2
2 ∙ 𝑓 ∙ 𝜌𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 ∙ 𝐿 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 2 ∙ 0,76 ∙ 1075 ∙ 11 ∙ 0,972
∆𝑃 = = = 1,07 ∙ 106 𝑃𝑎
𝐷𝑖 0,0158

Convertendo este valor para metros, onde g representa a aceleração da

gravidade em m.s-2, chega-se em:

∆𝑃 1,07 ∙ 106
∆𝑃𝐷 = = = 101,5 𝑚
𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑔 1075 ∙ 9,81

55
 Além da perda de carga distribuída deve-se determinar o valor aproximado da
perda de carga localizada devido aos acessórios, válvulas e etc. Para isto, a Tabela 7
mostra os acessórios e válvulas usados nesta tubulação, a quantia que cada um foi
usado e o valor do coeficiente de perda de carga localizado (K).

Tabela 7. Valores de coeficiente de perda de carga distribuídos para cada

acessório na tubulação, tal como a quantia presente de cada na mesma.
Coeficiente de perda
Acessórios Quantidades (n)
de carga (K)
curva 90º 4 0,75
Válvula de Gaveta ½
1 4,5
aberta

Com os valores da Tabela 8, determina-se o valor total da soma dos

coeficientes multiplicados pela sua respectiva quantia, onde:
𝑛

𝐾𝑇 = ∑(𝑛 ∙ 𝐾)𝑖
𝑖=0

𝐾𝑇 = 4 ∙ 0,75 + 1 ∙ 4,5 = 7,5

Conhecendo o valor total do coeficiente de perda de carga para a tubulação

determina-se o valor da perda de carga na mesma, em que:

2
𝐾𝑇 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 7,5 ∙ 0,972
∆𝑃𝐿 = = = 0,36 𝑚
2∙𝑔 2 ∙ 9,81

Para conseguir determinar o valor da altura manométrica, para assim

determinar o valor da potência da bomba, deve-se conhecer a altura geométrica do
sistema sendo esta, a diferença entre a maior e menor altura de tubulação presente.
Para fins de cálculo define-se uma altura máxima de 6 metros e uma altura mínima de
0,3 metros, com isso:

𝐻𝑔𝑒𝑜 = 𝐻𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 − 𝐻𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 6 − 0,3 = 5,7 𝑚

Sabendo os valores de todos os parâmetros pertinentes a bomba, determina-

se o valor da altura manométrica, onde:

𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻𝑔𝑒𝑜 + ∆𝑃𝐷 + ∆𝑃𝐿 = 5,7 + 101,5 + 0,36 = 107,56 𝑚

56
 Com o valor da altura manométrica pode-se determinar o valor da potência da
bomba assumindo um valor de eficiência (𝜂) da mesma de 75%, então:

𝐻𝑚𝑎𝑛 ∙ 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝐹𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑔 ∙ 3600 107,56 ∙ 1075 ∙ 1,91 ∙ 10−4 ∙ 9,81 ∙ 3600
𝑃𝑜𝑡 = = = 2829,1 𝑊
367 ∙ 𝜂 367 ∙ 0,75

Para este valor de potência estimado, deve-se adquirir uma bomba de potência
aproximada de 3 KW equivalente a 4 CV.

• Agitador Tanque B110.

Para tal dimensionamento, deve-se, antes, conhecer as dimensões do tanque

em que se faz necessário o uso de agitadores mecânicos e qual material se deseja
agitar/misturar.

Sabe-se que o material que se deseja agitar é polpa de tomate com partículas
solidas suspensas (casca + sementes), com viscosidade dinâmica de
aproximadamente 0,176 Pa.s e massa específica de 1000 Kg.m-3, e que, o tanque
possui 2,25 metros de diâmetro interno e 1,8 metros de comprimento interno onde a
polpa ocupa apenas 5 m³.

Como se trata de um componente que tem uma viscosidade considerável para

agitação, que o tomate ao ser submetido a uma fonte de calor incrusta facilmente no
material do recipiente causando assim problemas de transferência de energia e
qualidade do produto, por isto, determinou-se o uso de agitadores do tipo ancora, onde
os agitadores irão garantir a máxima eficiência de troca termina entre o tanque e a
jaqueta já que as paredes do tanques serão constantemente raspadas pelas pás do
agitador, proporcionando um fluxo tangencial ao longo da agitação conseguindo, de
tal forma, proporcionar um fluxo axial e radial dentro tanque, garantindo assim uma
boa homogeneização do meio.

A faixa de agitação que será procedida no tanque deve ser de intensidade (𝑃𝐼 )
forte, onde para este tipo de intensidade a faixa admitida é de 460 a 750 W.m-3. Para
fins de cálculo, a média, com valor de 605 W.m-3, foi utilizada. Com isso determina-
se o valor da potência útil do sistema, onde:

𝑃𝑢 = 𝑃𝐼 ∙ 𝑉𝑢 = 605 ∙ 5 = 3025 𝑊

57
 Sabendo que as medidas do reator são 2,5 e 1,8 metros para diâmetro e
comprimento, respectivamente, define-se algumas variáveis de dimensionamento das
pás para agitação. A Figura 10 apresenta uma imagem de um tipo de agitador ancora

Figura 10. Impulsor âncora.

Em que:

𝐷 = 𝐷𝑟 = 2,5 𝑚

𝐻 = ℎ = 1,8 𝑚

𝐷 2,5
𝑊= = = 0,25 𝑚
10 10

Deve-se conhecer, também, o valor da altura entre o fundo do reator e o

agitador (𝐻𝑓 ). Para este trabalho será assumido um valor de 10 cm ou 0,1 m. Não foi
calculado este valor, e sim estimado, pois não foi encontrado nada na literatura que
pudesse ajudar na determinação dele através de cálculos.

Para determinar o número de rotações mínimas no tanque deve utilizar a

equação do cálculo da potência, onde:

𝑃𝑢 = 𝑁𝑝𝑜 ∙ 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑁 3 ∙ 𝐷5

58
 Em que, Npo refere-se ao número de potência do agitador, onde para um
agitador do tipo ancora a correlação para regime laminar de agitação, ou seja,
Reynolds menor que 500000, é:

85 ∙ ℎ0,48
𝑁𝑝𝑜 =
𝑅𝑒 ∙ 𝐷0,17 ∙ 𝐻𝑓0,31

O número de Reynolds para agitação é conhecido como Reynolds modificado

onde sua equação empírica é:

𝜌 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷² 1000 ∙ 𝑁 ∙ 2,5²
𝑅𝑒 = = = 35511,36 ∙ 𝑁
𝜇 0,176

Substituindo a equação do Reynolds modificado na equação do número de

potência e substituindo os valores já conhecidos chega-se na seguinte expressão:

85 ∙ 1,80,48 5,5454 ∙ 10−3

𝑁𝑝𝑜 = =
35511,36 ∙ 𝑁 ∙ 2,50,17 ∙ 0,10,31 𝑁

Substitui-se a expressão do numero de potencia na equação da potencia do

agitador, podendo assim isolar a variável N e quantificar seu valor, onde:

5,5454 ∙ 10−3
𝑃𝑢 = ∙ 1000 ∙ 𝑁 3 ∙ 2,55
𝑁

𝑃𝑢 3025
𝑁2 = = = 5,5858 𝑠 −2
541,5426 541,5426

𝑁 = 2,363 𝑠 −1 = 141,8 𝑟𝑝𝑚

Com o valor de rotações por minutos determinado deve-se verificar qual a

velocidade padrão de rotação para agitadores, onde para este será de 155 rpm ou
2,583 s-1. Feito isso, determina-se o valor real da potencia refazendo o caminho
inversos dos cálculos aqui feito, dessa forma:

𝜌 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷² 1000 ∙ 2,583 ∙ 2,5²

𝑅𝑒 = = = 91737,7
𝜇 0,176

Como Reynolds é menor que 500000, o valor de rotações é aceito, com isso
determina-se o valor do número de potência, onde:

59
 85 ∙ 1,80,48
𝑁𝑝𝑜 = = 2,1466 ∙ 10−3
91737,7 ∙ 2,50,17 ∙ 0,10,31

Com este valor determina-se o valor real da potência de agitação, onde:

𝑃𝑢 = 2,1466 ∙ 10−3 ∙ 1000 ∙ 2,5833 ∙ 2,55 = 3612,65 𝑊

Para um motor com eficiência de 75% o valor da potência do mesmo será:

𝑃𝑢 3612,65
𝑃𝑚 = = = 4816,86 𝑊
𝜂 0,75

Para este motor será usado um motor de 5,6 KW ou 7,5 HP.

• Agitador Tanque B130.

Para tal dimensionamento, deve-se, antes, conhecer as dimensões do tanque

em que se faz necessário o uso de agitadores mecânicos e qual material se deseja
agitar/misturar.

Sabe-se que o material que se deseja agitar é ketchup com partículas solidas
suspensas (cebola em pó + alho em pó + sal + açúcar), com viscosidade dinâmica de
aproximadamente 1 Pa.s e massa específica de 1130 Kg.m-3, e que, o tanque possui
1,58 metros de diâmetro interno e 1,02 metros de comprimento interno onde o ketchup
ocupa apenas 1 m³.

Como se trata de um componente que tem uma viscosidade considerável para

agitação, determinou-se o uso de agitadores do tipo ancora, onde os agitadores irão
garantir a máxima eficiência de troca termina entre o tanque e a jaqueta já que as
paredes dos tanques serão constantemente raspadas pelas pás do agitador, como irá
proporcionar uma mistura axial e radial, fazendo uma boa homogeneização no meio.

A faixa de agitação que será procedida no tanque deve ser de intensidade (𝑃𝐼 )
forte, onde para este tipo de intensidade a faixa admitida é de 460 a 750 W.m-3. Para
fins de cálculo, a média, com valor de 605 W.m-3, foi utilizada. Com isso, determina-
se o valor da potência útil do sistema, onde:

𝑃𝑢 = 𝑃𝐼 ∙ 𝑉𝑢 = 605 ∙ 1 = 605 𝑊

60
 Sabendo que as medidas do reator são 1,58 e 1,02 metros para diâmetro e
comprimento respectivamente define-se algumas variáveis de dimensionamento das
pás para agitação. A Figura 11 apresenta uma imagem de um tipo de agitador ancora

Figura 11. Impulsor âncora

Em que:

𝐷 = 𝐷𝑟 = 1,58 𝑚

ℎ = 𝐻 = 1,02 𝑚

𝐷 1,58
𝑊= = = 0,158 𝑚
10 10

Deve-se conhecer também o valor da altura entre o fundo do reator (𝐻𝑓 ) e o

agitador. Para este trabalho, será assumido um valor de 10 cm ou 0,1 m. Não foi
calculado este valor, e sim estimado, pois não foi encontrado nada na literatura que
pudesse ajudar na determinação, através de cálculos, deste valor.

Para determinar o número de rotações mínimas no tanque deve utilizar a

equação do cálculo da potência do mesmo para estimar este valor, onde:

𝑃𝑢 = 𝑁𝑝𝑜 ∙ 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 ∙ 𝑁 3 ∙ 𝐷5
61
 Onde Npo refere-se ao número de potência do agitador, onde para um agitador
do tipo ancora a correlação para regime laminar de agitação, ou seja, Reynolds menor
que 500000, é:

85 ∙ ℎ0,48
𝑁𝑝𝑜 =
𝑅𝑒 ∙ 𝐷0,17 ∙ 𝐻𝑓0,31

O número de Reynolds para agitação é conhecido como Reynolds modificado

onde sua equação empírica é:

𝜌 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷² 1130 ∙ 𝑁 ∙ 1,58²
𝑅𝑒 = = = 2820,932 ∙ 𝑁
𝜇 1

Substituindo a equação do Reynolds modificado na equação do número de

potência e substituindo os valores já conhecidos chega-se na seguinte expressão:

85 ∙ 1.020,48 0,05746
𝑁𝑝𝑜 = 0,31 =
2820,932 ∙ 𝑁 ∙ 1,580,17 ∙ 0,1 𝑁

Substitui-se a expressão do número de potência na equação da potência do

agitador, podendo assim isolar a variável N e quantificar seu valor, onde:

0,05746
𝑃𝑢 = ∙ 1130 ∙ 𝑁 3 ∙ 1,585
𝑁

𝑃𝑢 605
𝑁2 = = = 0,946 𝑠 −2
639,3616 639,3616

𝑁 = 0,9727 𝑠 −1 = 58,36 𝑟𝑝𝑚

Com o valor de rotações por minutos determinado deve-se verificar qual a

velocidade padrão de rotação para agitadores, onde para este será de 68 rpm ou
1,133s-1. Feito isso, determina-se o valor real da potência refazendo o caminho
inversos dos cálculos aqui feito, dessa forma:

𝜌 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷² 1130 ∙ 1,133 ∙ 1,58²

𝑅𝑒 = = = 3197,1
𝜇 1

Como Reynolds menor que 500000, o valor de rotações é aceito, com isso
determina-se o valor do número de potência, onde:

62
 85 ∙ 1,020,48
𝑁𝑝𝑜 = = 0,0246
3197,1 ∙ 1,580,17 ∙ 0,10,31

Com este valor determina-se o valor real da potência de agitação, onde:

𝑃𝑢 = 0,0246 ∙ 1130 ∙ 1,1333 ∙ 1,585 = 398 𝑊

Para um motor com eficiência de 75% o valor da potência do mesmo será:

𝑃𝑢 398
𝑃𝑚 = = = 530,86 𝑊
𝜂 0,75

Para esta será usado um motor de 1,1 KW ou 1,5 HP.

63
Apêndice B – Lista de Equipamentos

64
 Quadro 1. Lista de equipamentos de linha de processo.
TAG Descrição Observação

Tanque de Recepção
Volume: 10m³
B100 -
Pressão: 1 bar
Material: Aço inox
Tanque de Branqueamento
Volume: 5m³
Área de troca térmica: 1082 -
B110
m²
Pressão: 1 bar
Material: Aço inox
Sistema de agitação
BE110 -
155 Rpm; 8 cv;
Tanque de Rejeito
Volume: 5m³
B120 Pressão: 1 bar -

Material: Aço inox

Tanque de Cozimento
Volume: 5m³
Área de troca térmica: 1,86 -
B130
m²
Pressão: 1 bar
Material: Aço inox
Sistema de agitação
BE130 -
68 Rpm; 1,5 cv;
Tanque de Armazenamento
de água

B130 Volume: 10 m³ -
Pressão: 1bar
Material: Aço Inox

65
TAG Descrição Observação

Tanque de Armazenamento
de água (caldeira)

B140 Volume: 10 m³ -
Pressão: 1bar
Material: Aço Inox
Compressor
Material: Aço inox
CP100 Não dimensionado;
F = 150000 m³/h

Caldeira
D100 Volume: 60 m³ Não dimensionado;

Vazão: 8000 kg/h

Despolpadeira
F100 Material: Aço Inox -

Capacidade: 5000 kg/h

Esteira Transportadora
H100 Material aço inox Não dimensionado;

Bomba helicoidal
Material: Aço inox
P100 Não dimensionado
Capacidade: 5 m³/h

Motor elétrico
PE100 Material: Aço inox Não dimensionado;

Potência: ?? cv
Bomba helicoidal
Material: Aço inox
P110 Não dimensionado;
Capacidade: 5 m³/h

66
TAG Descrição Observação

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P120 -
Capacidade: 3,43 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE120 -
Potência: 5,03 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P130 -
Capacidade: 0,7 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE130 -
Potência: 4,8 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P140 -
Capacidade: 3,2 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE140 -
Potencia: 7,48 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P150 -
Capacidade: 3,2 m³/h

67
TAG Descrição Observação

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE150 -
Potencia: 7,48 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P160 -
Capacidade: 3,2 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE160 -
Potencia: 7,48 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P170 -
Capacidade: 3,2 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE170 -
Potencia: 7,48 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P180 -
Capacidade: 7,2 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE180 -
Potencia: 4,08 cv

68
TAG Descrição Observação

Bomba centrifuga
-
Material: Aço inox
P190
Capacidade: 2,48 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE190 -
Potencia: 1,36 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P200 -
Capacidade: 3,6 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE200 -
Potencia: 2,04 cv

Bomba centrifuga
Material: Aço inox
P210 -
Capacidade: 105 m³/h

Motor elétrico
Material: Aço inox
PE210 -
Potencia: 40 cv

Homogeneizador
R100 Material: Aço inox Não dimensionado;

Capacidade: 0,05-300 m³/h

69
TAG Descrição Observação

Evaporador Simples Efeito

Material: Aço inox
W100 À vácuo -

Temperatura: 70 °C
Área: 12,47 m²
Trocador de Calor
‘W110 Material: Aço Inox -

Área: 7,2 m²
Trocador de Calor
W120 Material: Aço Inox -

Área: 7,1 m²
Triturador
Material: Aço inox
Z100 -
Capacidade: 5000 kg/h

70
Apêndice C – Lista de Instrumentação e Acessórios

71
 Quadro 2. Lista de instrumentação e acessórios
TAG Instrumentos Quantidades Observação
LA+_
100 Painel Local
Alarme de nível 2
110
LIS+_
100 Alarme indicador Painel Local
2
110 de Segurança

NO +_ A+_ Acionador
elétrico,
100 2 Painel Local
iluminação e
110 alarme
NM +_
Acionador
100 2 Painel Local
elétrico manual
110
VC
100
110
120 Válvula
controladora de 5 -
130 vazão
140
VP
100
110 Válvula de -
controle de
120 pressão 4
130
VR -
100
110 Válvula de -
21
120 retenção

130
140 -

72
TAG Instrumentos Quantidades Observação
VR
150 -
160
170 Válvula de
21
180 retenção -
190
200 -
210

73
Apêndice D – Fluxograma de Tubulações e Instrumentação

74
75
Anexo A – Bomba Helicoidal

76
77
Anexo B – Bombas Centrifugas

78
79
Anexo C – Agitadores

80
81
Anexo D – Motores

82
83
Anexo E – Caldeiras

84
85
86
Anexo F – Tubulações e Acessórios

87
88
89
90
Anexo G – Compressor

91
92
93