MOAGEM DE MATÉRIAS CRUAS

Objetivos de Moagem de Cru

A finalidade de uma planta de moagem de cru é produzir uma farinha crua
homogênea com finura adequada que apresente boas condições de queimabilidade no forno,
em quantidade suficiente para assegurar sua marcha contínua.
Estes requisitos devem ser cumpridos com o custo mais baixo possível,
assegurando, ao mesmo tempo, uma operação confiável com as matérias primas
disponíveis. Assim, a instalação deve ser projetada para poder operar com as características
próprias das matérias cruas tais como moabilidade, conteúdo de umidade, abrasividade e
aderência.
Os sistemas mais comuns de moagem de farinha são constituídos por moinhos de
bolas e moinhos verticais de rolos, sendo que moagem e secagem são realizadas
simultaneamente. Nos últimos anos prensas de rolos de alta pressão também tem sido
utilizadas como uma alternativa para a moagem de cru.

Granulometria das Matérias Cruas

O tamanho máximo do material cru alimentado fica normalmente entre 25 e 200
mm e varia com o tipo de instalação. Assim, a escolha do sistema de moagem irá afetar os
requerimentos da planta de britagem e vice versa.
Como regra geral, moinhos de bolas são normalmente alimentados com um máximo
de 5% de partículas maiores que 25 mm devido a limitação do tamanho das bolas que são
empregadas no moinho.
Uma alimentação mais fina do moinho de bolas (abaixo de 2 a 4 mm) pode resultar
em certa economia de energia. Entretanto, esta solução não é normalmente utilizada porque
podem ocorrer problemas na planta de britagem (demanda do britador terciário, aumento da
taxa de desgaste, problemas com material úmido e pegajoso, etc.).
O tamanho do material alimentado a um moinho vertical de rolos depende do
tamanho do rolo de moagem. O tamanho máximo admitido a um moinho vertical não deve
ser maior que 4 a 5% do diâmetro do rolo. Assim, rolos com 2,0 m de diâmetro podem
trabalhar partículas de até 80 a 100 mm.

Finura do Produto ou Farinha

Ao se operar um forno de via seca as matérias primas são normalmente preparadas e
secas em um moinho de cru transformando-se em um pó fino denominado de farinha crua.
A finura da farinha é normalmente medida na peneira de 90 micra (170 mesh) onde a finura
necessária para assegurar uma boa queimabilidade varia entre 5 a 25% + 90µ.
Por causa do problema de queimabilidade das partículas grossas no forno, a finura
da farinha na peneira de 200 micra não deve exceder a 1,5 a 2,0%. A proporção entre o
resíduo em 90 micra e 200 micra irá depender do tipo de separador empregado na planta de
moagem. Uma curva de distribuição granulométrica mais inclinada irá permitir uma
moagem mais grossa na peneira de 90 micra.
 Materiais crus que contém quartzo livre devem ser moídos muito finamente,
enquanto materiais com componentes finamente inter-misturados podem ser moídos mais
grosseiramente.
A finura necessária para assegurar uma boa queimabilidade no interior do forno
varia muito de acordo com a natureza ou mineralogia dos materiais crus. Matérias cruas
contendo calcários de origem geológica tal como a metamórfica, onde a rocha foi
submetida a alta pressões e temperaturas, tem sido moídas com cerca de 10 a 12% + 90µ.
Entretanto, matérias cruas contendo calcários de origem geológica tal como a
sedimentar, onde a rocha foi gerada por um calmo ambiente de deposição em leitos de
lagos e oceanos, tem sido moídas com cerca de até 18 a 20% + 90µ.

Resíduo Tamanho Redução

# 170 moinho Energia
% % %
10 100 0
15 88 12
20 79 21
25 72 28
 Testes de Laboratório para determinar a finura ótima da farinha

Testes de laboratório são utilizados para indicar o grau de finura que é necessário
para propiciar uma boa queima no interior do forno sem exceder demasiadamente o
consumo de energia elétrica do moinho de crú.
Bogue definiu queimabilidade como a facilidade de combinação dos componentes
de misturas cruas para cimento Portland. Esta facilidade varia amplamente dentro de cada
mistura individual, de acordo com a sua composição química, sua finura e sua mineralogia.
O índice de queimabilidade é normalmente estipulado como a quantidade de cal
livre não combinada e remanescente em uma amostra de farinha queimada após um
procedimento específico de laboratório de compactação e aquecimento.
No teste deve-se trabalhar tanto com uma temperatura determinada bem como com
um período de queima específico, através dos quais deve ser obtida uma ampla simulação
do processo em um forno industrial típico.
O aquecimento não deve ser tão intenso que o consumo de cal encaminhe-se para
sua extinção total como acontece na prática com a maioria das amostras de farinhas. Cerca
de 50g de farinha crua, ajustada com a quantidade de cinzas, se o objetivo for a queima de
carvão, é misturada com água (na forma de uma “lama”com 25% de água), pelotizada
manualmente e seca ao ar ambiente.
Os nódulos são então rapidamente aquecidos a 1000ºC, mantidos nesta temperatura
por 30 minutos e depois rapidamente resfriados ao ar. Alguns destes nódulos calcinados são
então analisados quanto ao conteúdo de cal livre, enquanto os restantes são divididos em
três porções, aquecidos a 1400ºC, 1450ºC e 1500ºC, respectivamente, por 30 minutos. Após
resfriamento, os nódulos são também analisados quanto ao conteúdo de cal livre.
 Não é necessário ser um operador experiente de forno para perceber que nosso
procedimento de laboratório, embora tenha semelhanças com o processo de uma planta,
difere em vários detalhes. O aquecimento gradual de um forno é negligenciado e o efeito de
tombamento da carga é ignorado apenas para mencionar alguns dos pontos de crítica. Qual
é, pois, a razão para escolher estas condições de laboratório?
Existem muitas respostas a esta questão. Em primeiro lugar, investigamos a
propriedade de reatividade da farinha, ou seja, uma propriedade similar a de uma farinha
standard e deste modo é importante que se use sempre o mesmo procedimento, mas não é
fundamental que certos detalhes deste procedimento sejam completamente semelhantes ao
processo industrial.
Em segundo lugar, a escolha de um procedimento simples fornece resultados mais
reprodutíveis do que qualquer simulação complicada do processo que por nós fosse
escolhida.
Em terceiro lugar, durante o longo tempo utilizado com este procedimento, foi
acumulado um amplo banco de dados referentes a queimabilidade e com a introdução de
novas modificações colocaríamos em risco a utilidade deste banco de referência.
É bem conhecido o fato de que farinhas com mesma composição química e finura
mostram, entretanto queimabilidades muito diferentes o pode ser julgado pela cal livre
residual no clínquer produzido a uma dada temperatura e determinado período de queima.
Evidentemente tais diferenças têm confundido os químicos que trabalham nos laboratórios,
porque são confrontados com diferenças marcantes de planta a planta.

FINURA CaO1400C
PLANTA DATA FSC Ms SiO2 CaCO3 C2S
90 LABORAT.

Gaucho nov/85 96 2,8 5,4 4,1 0,0 9,7 3,30

Aratú Abr - 86 93 2,6 4,2 4,5 0,0 10,7 7,20

Nobres Set - 86 95 2,2 2,6 2,9 0,0 10,4 2,90

Apiaí jun/87 94 2,7 11,3 2,5 0,0 10,8 4,90

R.Branco jun/87 98 2,2 5,1 3,8 0,0 9,9 3,30

Soeicon jul/87 94 2,4 7,3 4,4 0,0 10,1 5,30

Cimesa jan/88 97 2,5 3,5 4,7 0,0 10,4 1,80

Cimesa jan/88 93 2,5 2,3 5,0 0,0 10,4 0,80

Sobral mar/88 95 2,6 6,2 2,6 0,0 10,0 2,60

Salto Set - 88 92 2,4 3,1 9,3 0,0 16,7 1,50

Arcos nov/88 95 2,5 4,3 4,0 0,0 10,4 4,00

Itambé nov/88 95 2,5 5,9 3,0 0,0 15,3 4,50

 Como o desenvolvimento dos resultados de conhecimentos científicos provém desta
comparação de resultados, a chave para entender as diferenças observadas somente pode
ser obtida ao se considerar as propriedades de todos os tipos de farinhas
Desta forma, procurou-se estabelecer para cada fábrica de cimento uma determinada
expressão matemática que capacite o químico da planta efetuar o cálculo da cal livre
resultante da queima da farinha a 1400ºC durante 30 minutos. Esta expressão resultou numa
função da composição química e mineralógica da farinha.
Em mais de 75% dos casos de todas farinhas pesquisadas, foi suficiente conhecer
apenas o fator de saturação (FSC), o módulo de sílica (Ms), a porcentagem de quartzo mais
grosso que 44 m, o resíduo insolúvel em ácido mais grosso que 44 m e a porcentagem de
calcita mais grossa do que 125 m.
A expressão derivada para cada planta é adequada ao uso prático quando se avaliam
os efeitos sobre a queimabilidade após mudanças na farinha projetadas à temperatura real.
Executando-se uma análise de regressão múltipla em um grande número de misturas cruas,
encontrou-se uma fórmula para calcular a cal livre que também pode ser determinada pelo
teste de laboratório. A fórmula resultante para estimar a cal livre após a queima a 1400C é:
CaO1400°C = 0,343x(FSC – 93) + 2,74x(MS – 2,3) + 0,10xC125μ + 0,83xQ 45μ + 0,39xAk
onde a primeira linha mostra o efeito da composição química e a segunda linha
mostra o efeito dos grãos grossos. Expressões semelhantes são encontradas a 1450C e
1500C. A expressão é válida para FSC: 80 -100; MS: 2,0 – 4,0; MA: 0,6 – 4,0.
Em princípio, em um clínquer com FSC = 100, para cada 1% de C2S que esteja
isolado em um grupo, deverá existir 56/172 = 0,33% de CaO em algum lugar (0,33 é a
razão entre os pesos moleculares do CaO e C2S). Para grupos de CaO isto é simples pois os
mesmos não reagem para formar compostos intermediários. Um grupo de 1% CaO a
1300ºC dará normalmente 1% de cal livre a 1400ºC.
 Pode ser visto que grupos de C2S maiores que 63m ou grupos de CaO maiores do
que cerca de 100m podem ser considerados como não reativos após permanecer por 30
minutos a 1400ºC. O tamanho equivalente do quartzo e da calcita na farinha que levam a
grupos de C2S e CaO livre de 63 e 100m é de respectivamente 44m e 125m.
Desta forma é possível selecionar poucas peneiras para a avaliação da
queimabilidade de ma farinha. Para mais de 75% dos casos, as peneiras 125m (120 mesh)
e 44m (325 mesh) serão suficientes, enquanto a de 63m (230 mesh) poderá ser
necessária para alguns poucos casos.
Calcita grossa é determinada por microscopia através do resíduo após peneiramento
a úmido em 125. Quartzo grosso ou sílex é determinado como o resíduo insolúvel em
peneira de 45 após tratamento em ácido (ácido acético 20 a 30%).
Quartzo é sem dúvida o mineral simples mais importante da farinha entre os
minerais insolúveis em ácido, com respeito à queimabilidade. O resto de minerais nos
resíduos serão sempre uma mistura de micas, anfibólios, piroxênios, partículas de argila,
fragmentos de xistos, óxidos de ferro e outros. O resíduo menos quartzo, denominado a
seguir de Aq, deve ser considerado em média como sendo composto por feldspatos.
Os silicatos grossos são determinados mais facilmente pelo uso do resíduo insolúvel
no tratamento ácido, determinando-se os componentes do fluxo (fase líquida) como
bauxita, hematita, argilas e dolomita. O conteúdo destes minerais junto com o quartzo é
então subtraído da quantidade total do resíduo insolúvel. Se o resíduo insolúvel for baixo
ou consiste principalmente de quartzo sua determinação pode ser omitida.

O método foi testado em 70 farinhas encontrando-se uma excelente concordância

entre os valores calculados e os valores determinados experimentalmente para cal livre
residual a 1400ºC com 30 minutos de tempo de queima. O desvio padrão foi 1,1% e o
coeficiente de correlação de 0,97. A plotagem dos resultados é visto no gráfico anexo.
As faixas de queimabilidade para uma mistura de farinha crua são as seguintes:

Segundo a Polysius, a determinação do valor B.I. (Burnability Index) é realizada de

acordo com os procedimentos descritos na seqüência. O cálculo é realizado de acordo com
a fórmula abaixo, obtendo-se os valores de CaO livre em quatro níveis de temperaturas (de
1350ºC a 1500ºC, com uma diferença de 50ºC entre cada nível).
 Umidade das Matérias Primas

Geralmente no processo de produção via seca é necessário retirar a umidade livre

sempre contida em certa porcentagem nos materiais alimentados, tanto nas matérias primas,
como nos materiais aditivos ou combustíveis sólidos.
O conteúdo normal de umidade presente no calcário pode chegar a cerca de 8 % ou
mais e na marga até cerca de 15 %; as argilas tem um conteúdo de cerca de 20 % enquanto
escória granulada úmida pode conter até 35% de umidade. Combustíveis sólidos como
carvão mineral ou moinha de carvão também requerem uma pré-secagem, anterior à
moagem.
Os principais fatores que influenciam um processo de secagem são o tipo de
material a ser seco, as quantidades e tipos de umidades presentes, as fontes de calor
disponíveis e, é claro, o tipo de secador a ser utilizado.
Baseado na experiência prática sabe-se que o menor consumo de energia sempre
resulta de um processo, onde ambos os procedimentos, isto é, secagem e moagem, são
executados separadamente, com a redução grossa de tamanho do material crú (britagem)
sendo executada antes do mesmo ser alimentado ao moinho.
Os gases quentes necessários a um processo de secagem podem ser oriundos de um
gerador de gás quente ou retirados de um processo em exaustão, quando houver
disponibilidade. Cada uma dessas fontes tem suas vantagens e desvantagens.
A adesão ou aglomeração do material pode limitar a escolha das alternativas
possíveis e o volume de gases quentes necessários para a secagem pode ser decisivo para
definir o tipo e tamanho do equipamento. Normalmente a umidade residual da farinha é de
0,5 a 1,0% para assegurar uma boa fluidez bem como um transporte fácil e seguro do
material.
A umidade contida em materiais crus cimentícios pode se apresentar como aderente
(externa) ou inerente (interna). A umidade externa consiste da umidade superficial e da
umidade intersticial, sendo que ambas podem ser facilmente evaporadas.
1. Umidade superficial, isto é, a água livre que aparece na superfície das partículas
dos materiais.
2. Água intersticial, isto é, a água capilar que preenche os interstícios na textura
presente nas partículas do material.
3. Umidade interna, isto é, a água capilar é adsorvida pela superfície do material é
matida fortemente ligada à estrutura do material..
A água quimicamente ligada à estrutura que aparece em minerais de argila, tal como
a caulinita, não é considerada como umidade propriamente dita. A remoção desta água
promove uma mudança na estrutura particular do mineral. Cada um dos tipos particulares
de umidade requer um consumo específico de calor para a secagem e um tempo diferente
de secagem isto deve ser determinado em cada caso por meio de testes de secagem.
Concordantemente aos vários tipos de a umidade, o processo de secagem também
pode ser dividido em três fases:
 evaporação da umidade externa livre:
a água forma uma camada mais ou menos contínua envelopando as parículas sólidas
de modo que o processo de evaporação acontecerá na superfície desta camada úmida.;
através das capilaridades maiores, a água é transportada para a superfície e durante certo
tempo as condições permanecem, estáveis. Nesta fase a velocidade de secagem permanece
constante.

evaporação da umidade intersticial:

a penetração da água na superfície diminui e a camada úmida torna-se mais fina e
descontínua; a velocidade de secagem diminui.

evaporação no interior das partículas sólidas:

a umidade residual evapora através das capilaridades; a velocidade de secagem cai
ainda mais.

Gráfico de velocidade de secagem x conteúdo de umidade

durante as várias fases de secagem.
 Secagem das Matérias Cruas

Para obter uma moagem eficaz em um moinho tubular de bolas é necessário

proceder a secagem antes da moagem para que a umidade não venha a impactar esta última
provocando a aglomeração de material úmido (coating) sobre as placas do revestimento, a
carga moedora e as placas do diafragma.
A secagem pode ser feita através dos gases quentes de exaustão do forno (< 350ºC)
ou com o ar quente de excesso do resfriador de clínquer (< 300ºC). Com conteúdos muito
altos de umidade poderá ser necessário recorrer a uma fonte adicional de calor tal como
uma fornalha auxiliar (< 600ºC).
Os gases quentes de exaustão de um pré-aquecedor de 4 etapas de um forno de
cimento (< 350ºC) são suficientes para a secagem de materiais crus com cerca de 10% de
umidade, se este processo for executado em sincronismo com a operação do forno (ou seja,
24 horas por dia).
Se o processo for interrompido durante o período de restrição de energia (ou seja,
cerca de 20 horas por dia) os gases quentes só serão suficientes para a secagem de materiais
crus com cerca de 7 a 8% de umidade. A limitação da secagem com os gases de exaustão
do forno é devido principalmente a quantidade máxima disponível de calor a uma
determinada taxa de produção em equilíbrio entre o moinho e o forno.
As partes dos equipamentos bem como mancais em contato com gases quentes entre
450 e 600ºC tem que ser isoladas com revestimento térmico para prevenir seu sobre
aquecimento. A temperatura máxima admissível para moinhos verticais de rolos deve ser
menor que 450ºC na entrada do moinho. O mesmo se aplica em moinhos tubulares
desprovidos de compartimento de secagem.
Para que se obtenha uma instalação simplificada na moagem de cru é muito
conveniente efetuar a secagem das matérias cruas em conexão direta com a moagem
fazendo com que os gases quentes do forno passem através do moinho.
Ao mesmo tempo, para evitar uma grande perda de carga através do moinho e um
corresponde alto consumo de energia pelo seu ventilador de exaustão, a velocidade dos
gases através do moinho deve ser mantida tão baixa quanto possível.
Normalmente em plantas pequenas não existem maiores problemas devido à
passagem dos gases através do moinho. Entretanto, com o aumento do tamanho das plantas
torna-se mais difícil exaurir largos volumes de gases através dos moinhos de cru.
Isto pode ser compreendido através dos seguintes cálculos:
Capacidade de Moagem: C1 * D2,5 * L
Capacidade de Secagem: C2 * D2 (velocidade ar constante)
 Em termos práticos isto significa que dobrar a capacidade de produção de um
moinho irá reduzir sua capacidade de secagem em 75%. Assim, ao se mudar de um moinho
com D: 4,2m para 100 t/h e 6,5% de umidade para um moinho de com D: 5,0m que pode
moer 200 t/h, mas, a capacidade de secagem ficara limitada a menos de 5%.
A limitação na capacidade de secagem é estipulada de acordo com a velocidade
máxima do ar permitida no interior do moinho. A medida que a velocidade aumenta,
também aumentam a perda de carga e o consumo de energia sobre o ventilador.
Além da depressão, a quantidade de ar falso também irá crescer drasticamente. Isto
resulta na deterioração na eficiência da secagem além de aumentar o consumo de energia
do ventilador. Os parâmetros fornecidos na tabela seguinte permitem a execução de
cálculos relativos a um processo de secagem.
Os seguintes sistemas podem ser aplicados para a secagem das matérias cruas

Secagem separada

Secadores flash

Britadores secadores.

Secadores rotativos.

Secagem conjunta com moinho

Câmara de secagem acoplada ou separada do moinho.

Secagem nos compartimentos de moagem do moinho.

Secagem em moinhos verticais de rolos.

Secagem no interior do separador (para prensas de rolos).

 secador flash
Uma solução mais atraente, principalmente quando os materiais crus contem
considerável quantidade de finos, é obtida através da secagem suplementar com o uso de
um Secador Flash. O secador flash consiste de um longo cilindro estreito seguido por um
ou mais ciclones e é normalmente usado na secagem de materiais não pegajosos com
partículas finas e regulares (idealmente menor que 5 mm).
O gás quente entra pela parte inferior do cilindro e é aspirado para cima em alta
velocidade arrastando consigo grande parte do material úmido alimentado que passa a ser
secado durante este transporte. No ciclone o material seco é separado do fluxo de gás.
Temperaturas elevadas para secagem podem ser usadas com vários materiais porque
a secagem da umidade superficial arrefece instantaneamente os gases quentes sem
aumentar apreciavelmente a temperatura do produto seco. Mesmo quando se faz necessário
obter uma eficiência térmica maior ou quando é requerida uma inertização, gases exauridos
de um sistema de reciclagem podem ser utilizados.
Secadores flash podem superar uma taxa de evaporação de água de 20 toneladas por
hora em um sistema simples. A faixa da temperatura na entrada pode varia entre 200ºC e
650ºC enquanto o fluxo de ar pode superar a 200.000 m3 por hora.
Este equipamento é relativamente simples, não tem partes móveis, e permite
trabalhar com altas taxas de produção. Entretanto, deve ser enfatizado que secadores flash
não são adequados para a secagem de materiais que devam permancer por um tempo longo
no fluxo de gases quentes.
O flash pode ser instalado separada ou diretamente sobre a entrada do moinho e
pode ser usado tanto para a alimentação total do moinho como para apenas um de seus
componentes. Como a umidade é normalmente associada com os finos da alimentação,
mais de metade da umidade pode ser retirada com o uso de um secador flash.
O secador flash pode ser combinado com um separador a ar montado sobre seu
topo. Esta combinação resulta em uma instalação mais simples e uma economia muito boa,
pois, a secagem ocorre no moinho e no secador flash bem como no próprio separador.
 britador secador
Nos casos em que os materiais crus tem um conteúdo de umidade muito alto ou
quando a pré-britagem é muito difícil de ser efetuada antes da secagem, pode ser vantajoso
executar uma secagem em conjunto com a britagem.
Neste caso pode ser utilizado um britador secador de martelos, especialmente
quando os materiais são pegajosos, macios e não muito abrasivos. O britador tem um
projeto especial e é desprovido de grelhas. O material fresco úmido é introduzido junto com
gases quentes em um lado do britador.
O britador é provido por um fundo fechado e é continuamente varrido por um fluxo
de gases quentes (500 a 900°C) que efetuam a pré-secagem do material em uma câmara de
mistura. Uma secagem adicional é efetuada quando o material passa pelos martelos na
câmara de britagem. A britagem de pedaços de 100 a 150 mm é efetuada pelos martelos,
através de colisões mútuas e pelo impacto contra elementos defletores.
Após passar pelos martelos, a maior parte do material que foi britado à finura
desejada é arrastada junto com o fluxo dos gases. Na câmara de separação os grãos grossos
caem de volta sobre os martelos para serem pulverizados. Os grãos finos são separados do
fluxo de gases em um ciclone subseqüente.
O conteúdo de água do material cru é reduzido a 1-3% enquanto os gases são
arrefecidos a uma temperatura entre 100 e 150°C. Britadores deste tipo são especialmente
indicados para materiais como giz e marga com 15% de umidade e argilas com até 30% de
umidade. Este britador também é indicado para tortas de filtros e é usado em conexão na
conversão de processo de via úmida para semi-seca.
Uma aplicação especial deste britador secador reside no processamento de materiais
macios e homogêneos, quando este equipamento pode ser operado em linha com o forno de
cimento, ou seja, o material descarregado pelo britador é coletado diretamente no ciclone
de topo do pré-aquecedor.
 tambor secador
Em princípio um tambor secador consiste de um cilindro metálico fabricado com
chapas de aço carbono ou inoxidável, soldadas em espessuras entre 10 e 20 mm,
dependendo do tamanho do secador. O cilindro tem chapas mais espessa nos locais onde se
apoia sobre rolos de suporte através de anéis de deslizamento e de acionamento.
O cilindro roda sobre anéis de aço ou ferro fundido que por sua vez se apoiam sobre
rolos de suporte com mancais de rolamentos esféricos. O comprimento de um secador
pode chegar até mesmo 50 m, com diâmetros de até 5 m. Normalmente é suprido com dois
anéis deslizantes que rodam sobre dois pares de rolos de suporte. A razão C / D
(comprimento / diâmetro) do cilindro varia entre 4 e 10.
A inclinação do tambor secador varia entre 3 e 6º. Tambores com diâmetros maiores
requerem uma inclinação menor. A velocidade de rotação é aproximadamente 2- 5 rpm a
uma velocidade circunferencial de 0,30 m/s. O tempo de retenção do material em um
tambor secador varia entre 20-40 minutos.
Para assegurar a utilização máxima do princípio de transferência de calor por
convecção o interior do tambor secador é equipado com pás levantadoras para promover
um cascateamento do material assegurando um contato longo e íntimo com os gases
quentes. Os gases exauridos por qualquer operação de secagem incluem inevitavelmente
uma quantidade significativa de partículas finas que devem ser coletadas através de
ciclones, filtro de mangas ou lavador de gases, dependendo da natureza e quantidade de pó
Os gases exauridos também podem conter uma quantidade substancial de energia
térmica. Parte desta energia pode eventualmente ser recuperada passando-se os gases, após
seu despoeiramento adequado, por uma unidade de recuperação de calor.
Tais unidades são projetadas não apenas para remover diretamente o calor dos gases
quentes exauridos, mas, também para são projetados para condensar o vapor de água ou
outros voláteis contidos, recuperando então seu calor latente.
Os fatores que influenciam a troca térmica em um tambor secador são:
a. velocidade de rotação do cilindro;
b. temperatura dos gases na entrada;
c. velocidade dos gases no interior do secador;
d. tipo, tamanho e superfície dos levantadores.

Tambor secador simples de 1 estágio Tambor secador com 3 estágios.

 Equipamentos Utilizados na Moagem de Matérias Cruas

Apesar do número crescente de opções de processos de moagens atualmente

disponíveis para as plantas de moagem de matérias cruas, foram instalados milhares de
moinhos de tubulares de bolas ao longo de mais de um século de operação nas plantas de
cimento de modo tal que eles ainda constituem o número majoritário dos equipamentos
empregados em tal processo.
Entretanto, as plantas modernas têm empregado cada vez mais tanto os moinhos
verticais de rolos para uma alta capacidade de produção e secagem bem como prensas de
rolos para capacidades moderadas e baixos conteúdos de umidade.
Moinhos autógenos e britadores de martelos ou de impacto somente são usados em
aplicações especiais, principalmente, no caso destes últimos, com propósitos de pré-
secagem a frente de i m sistema convencional de moagem.
Nestes casos também podem ser usados secadores flash. No passado, muitas
conexões complicadas entre vários equipamentos de secagem foram instaladas, mas, a
tendência atual é claramente dirigida a plantas simples e confiáveis.
Os critérios para seleção de um equipamento para moagem de cru são
- capacidade da instalação.
- conteúdo de umidade das matérias primas.
- dureza das matérias cruas (moabilidade dos componentes).
- propriedades das matérias cruas (abrasão, aglomeração, etc.).
- granulometria do material cru (dependente da instalação de britagem).
 Moinhos de Pasta

A moagem de pasta ou via úmida é um antigo processo que tanto atualmente como
no futuro não deverá mais ser instalado provendo-se que condições muito especiais sejam
prevalecentes. Moinhos típicos para moagem de pasta são os moinhos de bolas e de barras.
O material cru é alimentado através de uma bica de alimentação ao moinho tubular
com adição de água. O produto que deixa o moinho é uma pasta ou lama que é bombeada
para uma bacia de homogeneização de pasta. Posteriormente, a pasta homogeneizada é
transportada diretamente para um forno via úmida ou tratada em um filtro prensa.
Neste último caso, a torta do filtro é tanto granulada e alimentada a uma cadeia
transportadora para um secador antes de ser alimentada a um forno de processo semi-seco.
Pastas têm umidades típicas de 28 a 42% enquanto o conteúdo normal de uma total extraída
de um filtro prensa é de aproximadamente 15% a 18% de H2O.
Devido ao alto conteúdo de umidade no interior do moinho, resultam altas taxas de
desgaste por corrosão nos revestimentos e nos corpos moedores. Assim, estes moinhos
requerem uma reposição da carga moedora com freqüência maior que moinhos via seca.
Moinhos de pasta são operados tanto em sistemas de circuito aberto como em
circuito fechado. No último caso, são utilizadas tanto peneiras curvas, centrífugas ou
vibratórias bem como hidrociclones para a separação das frações finas e grossas.
O consumo de energia elétrica em um moinho de pasta é muito baixo, pois, a adição
de água ao moinho favorece o processo de moagem. Contudo, mais energia térmica é
necessária para a secagem do alto conteúdo de umidade presente na pasta.
 Moinhos de Barras

Há muitos anos tem sido prática normal na indústria de mineração o uso de moinhos
de barras para a moagem primária. Durante os anos 50 também se tornou comum utilizar
tais moinhos para a moagem de pasta.
Estes moinhos também são fornecidos às vezes como moinhos combinados de duas
câmaras, ou seja, um compartimento de moagem primária com barras seguido por outro
compartimento de moagem fina com bolinhas ou cylpebs.
Moinhos de barras são muito semelhantes aos moinhos de bolas, exceto que
utilizam longas barras de aço como corpos moedores. As barras moem as matérias cruas
pela ação de impacto do mesmo modo que as bolas de aço em um moinho tubular.
Para prevenir condições que levem a carga de barras à torções, a razão
comprimento/diâmetro é mantida entre 1,4 e 1,6. Moinhos de barras aceitam uma
alimentação de até 50 mm e produzem material moído na faixa de 3000 a 270 μm.
A ação de moagem é realizada na linha de contato entre as barras que se estendem
ao longo do comprimento do moinho. As barras tombam e giram em um alinhamento
aproximadamente paralelo simulando uma série de britadores de rolos. Isto resulta em uma
moagem preferencialmente grossa do material e minimiza a produção de grumos.
A carga de barras tem que ser mantida em boas condições. Barras quebradas ou
tortas devem ser removidas. Normalmente os moinhos de barras requerem maior atenção
que os moinhos comuns de bolas.
É importante que as barras permaneçam essencialmente paralelas entre si.
Tornando-se desalinhadas, a ação de moagem ficará perdida e, o que é mais importante,
pode ocorrer torções das barras.
O tamanho máximo das barras é limitado a 6,1 m o que também limita o
comprimento, diâmetro e capacidade dos moinhos de barras. A ação das barras sobre o
revestimento e levantadores é muito pesada resultando em grande desgaste sobre os
mesmos.
A experiência de moinhos de barras comparada com moinhos comuns de bolas de
três compartimentos para a moagem de pasta pode ser assim resumida:
a. há uma eficiência entre 10 e 15% melhor quando os materiais são mais grossos
ou duros de moer.
b. há a mesma eficiência de moagem para a maioria dos materiais quando são
apropriadamente moídos.
c. moinhos de barras são mais caros.
 Moinho Semi-Varrido a Ar
Este tipo de moinho é especialmente adequado quando as matérias primas têm um
baixo conteúdo de umidade ou quando os materiais são pré-secados. A capacidade de
secagem é limitada pela velocidade máxima admissível dos gases sobre a carga moedora (<
2,0 m ∕s) no interior do moinho. O compartimento de secagem tanto pode ser incorporado
ao corpo do moinho como pode separado e instalado a frente do mesmo.
Em alguns casos o material com baixo conteúdo de umidade, 1,0 a 1,5%, é seco
apenas com o calor gerado pela moagem, sem uso de gases quentes. Quando a secagem é
efetuada no próprio compartimento de moagem deve se tomar um cuidado especial para
evitar um aquecimento excessivo das placas do revestimento e dos corpos moedores.
Conteúdos de umidade até cerca de 5% devem ser retirados com gases quentes. O
ponto crítico consiste em evitar o entupimento das fendas do diafragma intermediário com
material muito úmido. Se necessário, os gases do forno podem complementados com gases
gerados em uma fornalha auxiliar, aumentando a capacidade de secagem.

Os gases utilizados na secagem ou o ar de ventilação do moinho geralmente passam

por um separador estático e são finalmente desempoeirados em equipamento próprio. O
sistema utiliza um transportador mecânico (elevador de canecas) para levar o produto
moído a um separador dinâmico. O transporte mecânico é muito econômico, pois, tem um
consumo mínimo de energia elétrica.
O tubo do moinho pode ser equipado com um ou dois compartimentos de moagem,
dependendo da moabilidade do material e granulometria da alimentação. Este sistema de
moagem tem uma operação simples e confiável.
 Moinho com Descarga Central
Neste tipo de moinho se combina as vantagens inerentes ao projeto de um moinho
dotado de dois compartimentos a alta capacidade de secagem. A secagem é efetuada em um
compartimento de secagem incorporado a frente do primeiro compartimento de moagem.
Se necessário, os gases quentes também podem ser aspirados através do segundo
compartimento para uma secagem suplementar.
Gases e material passam pela câmara de secagem e primeiro compartimento de
moagem e são descarregados através de aberturas periféricas no centro do casco do moinho.
O produto moído é transportado a um separador por um elevador de canecas enquanto o
despoeiramento dos gases é feito em coletor de particulados do forno ou do moinho.

Os rejeitos classificados pelo separador são divididos. A parte principal deste

material (70%) é conduzida ao segundo compartimento de moagem para a moagem final
enquanto a parte menor (30%) é levada ao primeiro compartimento para evitar o acúmulo
de pedriscos que poderia reduzir a eficiência do segundo compartimento.
Este tipo de moinho é aplicado especialmente no caso de um material com
moabilidade muito difícil ou matérias primas cujos componentes tenham moabilidades
muito diferentes.
Geralmente o consumo específico de energia para sistemas de moagem com
descarga central é maior que em outros sistemas de moinhos tubulares. A experiência tem
demonstrado que o é muito difícil de ser operado e controlado. As taxas de ar falso
dificilmente ficam abaixo de 30% para este tipo de moinho e seu ventilador.
 Moinho Varrido a Ar
Os processos de secagem, moagem e transporte do produto são intimamente
conectados em um sistema de moagem varrido a ar. Este moinho é especialmente indicado
para o caso onde o conteúdo de umidade das matérias primas mostra uma variação sazonal
ou na moagem de combustíveis sólidos onde não há transporte mecânico do produto moído.
A secagem é efetuada em um compartimento próprio incorporado ao tubo do
moinho enquanto o processo de cominuição é executado em uma câmara única e
subseqüente de moagem. A capacidade de secagem é limitada pela velocidade máxima
admissível no interior do moinho, normalmente inferior a 6,0 m ∕s.
O compartimento de moagem requer um projeto adequado de placas de
revestimento porque o material tem que ser moído desde a granulometria da alimentação
inicial até a finura do produto final em uma única câmara de moagem. Normalmente
utilizam-se placas levantadoras apenas nos primeiros metros do tubo do moinho enquanto o
restante é dotado de placas classificadoras.

O produto final é transportado pneumaticamente junto com os gases exauridos para

o separador que faz retornar ao moinho as partículas grossas. Uma parte dos gases de
exaustão do moinho é circulada de volta, do ventilador do moinho para a descarga na saída
do moinho, para assegurar uma velocidade suficiente do gás para o transporte do material
até o separador. Outra parte é circulada de volta para a entrada do moinho para manter uma
velocidade adequada e condições constantes no interior do moinho.
A presença de um excesso de ar falso quase sempre limita a capacidade de exaustão
do ventilador do moinho e dificulta o controle da operação. Taxas de ar falso superiores a
25% sobre o moinho e seu ventilador são comuns. O transporte pneumático teva a um
maior consumo de energia elétrica neste sistema de moagem.
 Moinhos Verticais de Rolos
As principais vantagens dos moinhos verticais de rolos quando comparados com os
moinhos tubulares de bolas são sua melhor eficiência de moagem e sua maior capacidade
de secagem.
Para a moagem com o mesmo resíduo (12%+90μm, por exemplo) o consumo
específico de energia de um moinho de rolos (6 a 7 kWh/ton) é cerca da metade de um
moinho de bolas (13 a 15 kWh/ton).
O consumo total de energia de uma planta com moinho de rolos ( 14 a 16 kWh/ton)
é normalmente 30 a 40% menor do que uma planta de moagem com moinho de bolas (20 a
22 kWh/ton.).
Um moinho vertical de rolos integra as três operações necessárias em uma unidade
simples: secagem, moagem e separação. O material moído é conduzido até a periferia da
mesa de moagem, penetra no fluxo de gases quentes que emerge através do anel de bocais e
é transportado ao separador. A porção do material não transportado pelo fluxo de gases
quentes é retornada ao moinho por meio de um circuito externo e um elevador de canecas.
O material fino é descarregado junto com o fluxo de gases e coletado em ciclones
ou em um filtro de despoeiramento. A força de moagem necessária para a cominuição do
material cru é gerada hidraulicamente. Um controle automático da pressão sobre o moinho
adapta a força da moagem às condições correntes do moinho. Este controle assegura que a
economia da operação permaneça constante sobre toda a faixa de produtividade.
Embora o princípio operacional seja o mesmo para todos os moinhos de rolos
oferecidos no mercado, a geometria dos elementos de moagem e o método de obter a
pressão necessária de moagem se diferem de grande modo.
Um moinho de rolos necessita de um forte fluxo de gases para o transporte interno
do material moído de modo tal que deve ser provido de selagens especiais para evitar o
excesso de ar falso no sistema. Normalmente a taxa de ar falso sobre o moinho e ventilador
fica em torno de 20. Embora o princípio operacional seja o mesmo para todos os moinhos
de rolos oferecidos no mercado, a geometria dos elementos de moagem e o método de obter
a pressão necessária de moagem se diferem de grande modo.
 Também há várias possibilidades para um lay out de uma planta de moagem
utilizando um moinho vertical de rolos. Os gases do moinho, exauridos por um ventilador,
podem passar por ciclones onde a farinha é separada.
Do lado pressurizado do ventilador uma certa parte dos gases pode ser recirculada
de volta para o moinho para assegurar uma velocidade adequada no interior do moinho O
resto dos gases é enviado a um sistema de despoeiramento e a uma chaminé.

Em outra alternativa tanto o ventilador como os ciclones são eliminados. Desta

forma a planta torna-se mais simples e de menor custo de investimento. A perda de carga
sobre o sistema também é reduzida em cerca de 75 mmH2O. Este layout será vantajoso,
especialmente nos casos onde a quantidade de gases que passam através do moinho é da
mesma ordem da quantidade dos gases exauridos pelo forno.
 Prensas de Rolos
Em um sistema de moagem dotado de prensa de rolos, as matérias cruas são
inicialmente alimentadas a uma tremonha pulmão e desta dosadas em um espaço
compreendido entre os rolos da prensa.
O material descarregado pela prensa consiste de "tortas", um tipo compactado de
lascas de material fortemente fragmentado. As tortas contêm determinada quantidade de
material fino que deve ser previamente destorroado em um desaglomerador antes de ser
alimentado ao separador.
Os finos do separador são coletados em um sistema de filtragem e deixa o sistema
como farinha crua. Os grossos do separador são enviados de volta a prensa de rolos. Todo
processo de secagem ocorre no interior do separador.
A temperatura máxima dos gases quentes na entrada do separador depende da
localização do mancal do rotor do separador sendo que, normalmente, a temperatura
operacional fica entre 250 e 300ºC. Para capacidades maiores de secagem pode ser usado
um separador dinâmico a ar onde 100% do ar de separação consistem de gases quentes. No
caso de somente serem necessárias quantidades menores de gases para secagem pode ser
usado um separador ar com ciclones com uso de altas quantidades de gases de recirculação.
Uma possibilidade para secagem de conteúdos maiores de umidade é o uso de um
duto vertical de ascensão de gases sob o separador, que atua como um secador flash. Neste
caso, o elevador de canecas é substituído pelo próprio duto que transporta o material
desaglomerado para o separador.
A umidade do material é limitada a 3 a 5%. Acima destes valores a eficiência de
moagem é reduzida e uma instalação de pré-secagem se torna necessária. A secagem será
completada no interior do separador. Componentes secos e finos requerem que a
velocidade do prensa seja diminuída para evitar vibrações, com conseqüente redução da
taxa de produção.
 Moinhos Autógenos

Moagem autógena (AG) é a cominuição de material num moinho rotativo utilizando

o próprio material de alimentação como meio de moagem. O mecanismo predominante de
moagem na moagem autógena é o o de atrito enquanto o efeito do impacto é muito
pequeno.
A moagem semi-autógena (SAG) é a cominuição de material num moinho rotativo
utilizando o material de alimentação acrescido de um meio suplementar de moagem. O
meio adicional mais comum são bolas de aço.
Moinhos autógenos tem um diâmetro bem grande e um comprimento bem curto.
Moinhos autógenos são mais caros que moinhos convencionais e o consumo específico de
energia também é maior.
Moinhos autógenos usam uma grelha de descarga em sua saída porque os pedaços
maiores das matérias cruas devem ser retidos no interior do moinho porque atuam como
carga moedora. Isto significa que a descarga do material moído na saída é feita pelo
excesso do fluxo de material (overflow).
O consumo de energia de um moinho varia de acordo com o diâmetro do moinho na
potência 2,5. O consumo de energia também aumenta a medida que o comprimento do
moinho até que este se torne maior que o diâmetro do moinho, quando seu efeito passa a
diminuir.
O consumo de energia de um moinho autógeno também aumenta coma densidade
do material a ser moído e com a velocidade de rotação do moinho. Além disso, o consumo
de nergia é afrtado pelo projeto fdas aberturas da palacas da grelha de saída e pelo projeto
das polacas do revestimento do casco do moinho.
Os moinhos autógenos são muito utilizados na indústria da mineração. Nos casos
onde os materiais são muito abrasivos, podem levar a considerável redução dos custos com
corpos moedores.
Na indústria do cimento, onde o consumo de corpos moedores é baixo,
especialmente na moagem de crú, somente se justifica o uso de moinhos autógenos em
muitos poucos casos. Este pode ser o caso quando o conteúdo de umidade é muito alto para
os diferentes tipos
 Seleção de Sistema de Moagem de Cru

Os fatores mais importantes que influenciam a seleção do sistema mais adequado

para a moagem de matérias cruas são:
Tamanho da Planta
- a capacidade de moagem de um sistema de moinho tubular aumenta quanto menor
for o tamanho máximo da partícula do material alimentado; por outro lado, quanto mais
fino foro o produto final, farinha, menor será a taxa de produção.

Consumo de Energia
- de modo geral pode se afirmar que os menores consumos específicos de energia
são obtidos com sistemas que empregam moinhos verticais de rolos e prensas de rolos,
baseados em seus princípios mais eficientes de moagem; a experiência também demonstra
que sistemas equipados com três ventiladores tem aproximadamente o mesmo consumo que
sistemas com apenas dois ventiladores;
- entre os sistemas dotados de moinho tubulares, o moinho de pasta geralmente tem
o menor consumo de energia, devido a adição de água, enquanto os moinho de descarga
central tem o maior consumo porque são adequados a materiais de difícil moabilidade.

Abrasividade dos Materiais

- os equipamentos mais adequados a operar com materiais altamente abrasivos são
aqueles são aqueles que têm uma reposição fácil dos elementos de desgaste e estes tem um
custo baixo de aquisição; neste caso os moinhos tubulares de bolas são especialmente
indicados.
 Custos de Instalação
- sistemas complexos de moagem como os que empregam descarga central ou
varrido a ar são sempre mais difíceis de serem otimizados, pois, têm várias interações entre
diferentes parâmetros de operação e controle do processo; o mesmo aplica-se para sistemas
com equipamentos de pré-secagem ou pré-moagem.

Conteúdo de Umidade
- o conteúdo de umidade do material cru é o critério pré-dominante para o
desempenho do sistema de moagem de matérias cruas; a capacidade de secagem é limitada
pela velocidade máxima admissível no interior do conjunto secador ∕moinho, pelo volume
de gases no compartimento de secagem e a pela temperatura dos gases quentes;
- moinhos de rolos podem ser usados para conteúdos de umidade de até 15 a 20%
desde que as matérias cruas não sejam muito abrasivas. No caso de conteúdos de umidade
menores que 3 a 6% (que são os maiores admissíveis para pequenas plantas de moagem) os
moinhos de rolos não devem levar a qualquer economia de energia ou custos menores de
instalação comparados aos moinhos de bolas;
- moinhos de bolas são adequados para conteúdos baixos e médios de umidade e
devem ser usados sempre que as matérias cruas sejam altamente abrasivas. A capacidade de
secagem pode ser aumentada através da instalação de um secador flash na entrada do
moinho ou pela pré-secagem em um britador de martelos com secagem;
- as várias capacidades de secagem de diferentes tipos de moinhos são vistas no
gráfico anexo. O diagrama mostra os conteúdos máximos de umidade na alimentação do
moinho em relação à produção de clínquer do correspondente forno de cimento; os cálculos
foram feitos utilizando-se gases quentes do forno para a secagem, aplicando-se uma
fornalha auxiliar apenas quando o conteúdo de umidade na alimentação era superior a 8%.