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empleabilidad de las mismas, para que sean factores de cambio positivo en su entorno, cambiante y desafiante
TUTORES:
Ing. RUBÉN PAREDES
Tc. DERLIS BENITEZ
INTEGRANTES:
GUILLERMO AVILÉS
CRISTIAN VELÁZQUEZ
JOEL ARANDA
Visión: Institución líder e Innovadora en formación y capacitación profesional en el país, y reconocida internacionalmente.
AGRADECIMIENTO
En primera instancia agradecemos a nuestros formadores, personas de gran sabiduría
quienes se han esforzado por ayudarnos a llegar al punto en el que nos encontramos.
Sencillo no ha sido el proceso, pero gracias a las ganas de transmitirnos sus
conocimientos y dedicaciones que los ha regido, hemos logrado importantes objetivos
como culminar el desarrollo de nuestra tesis con éxito y obtener una afable titulación
profesional.
Guillermo Avilés
Cristian Velázquez
Joel Aranda
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DEDICATORIA
Durante la realización de nuestro proyecto, nuestros tutores han sido nuestra mano
derecha y quienes nos han guiado en el complicado proceso. Es cierto, no ha sido
nada fácil, ni mucho menos, sin embargo, gracias a su ayuda, esto nos ha parecido un
tanto menos complicado.
El resultado de nuestra tesis ha sido espectacular, mejor de lo que esperábamos y una
gran parte del desarrollo de este excelente trabajo se lo debemos a ustedes. Que Dios
los bendiga.
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RESUMEN
El presente proyecto titulado “Máquina Roscadora Automatizada de Tubos PVC”, es el
estudio e implementación de una máquina que genera roscas NPT en tuberías de
material tipo PVC.
Se realizó un estudio relativo a las roscas y su mecanizado, determinando
características y formas de ejecutarlo.
En base a estas condiciones se analizaron parámetros que se acogen de máquinas
similares existentes en el mercado, debido a las facilidades que estos generan en el
desarrollo del roscado, así como en la eficiencia de esta operación. De manera
concomitante se seleccionaron alternativas que, sin ser indispensables, pueden
optimizar el desempeño de la máquina, su preservación y la seguridad, así fue posible
realizar un diseño razonado para su posterior construcción.
En el diseño se consideró características asociadas a la resistencia de cada elemento
y al esfuerzo al que se someterán como parte del todo el conjunto, además se analizó
estructuralmente a los mismos.
Cabe destacar el diseño desarrollado en la caja de engranes ya que resulta esencial
en el desempeño de la roscadora al ser conjunto de transmisión.
Para la construcción y ensamble de la maquina han sido necesario emplear partes y
elementos:
Diseñados (considerando las condiciones más críticas de operación) para
fabricar.
En la fabricación de las piezas de la estructura se aplicaron principalmente
procedimientos de maquinados (soldadura, esmeriles y taladro)
Adquiridos mediante catálogos (el motor, los contactores y principalmente
aquellos que por sus desgastes en el uso requieren ser intercambiables)
Luego del montaje se realizaron pruebas para verificar el funcionamiento de la máquina,
garantizada su correcto desempeño tanto eléctrica como mecánicamente.
Después de la puesta en marcha de la máquina, se realizó una práctica en el laboratorio
del Centro Tecnológico de Formación Profesional Paraguay-Japón CTFP-PJ, con el
objetivo de determinar las medidas en las roscas.
Inicialmente se planteó obtener lo expuesto a un costo inferior al de máquinas similares
ofertadas en el mercado y con las mismas características funcionales, la roscadora
demando una inversión aproximada de 912000Gs y resulto ser viable ya que significo
un ahorro de alrededor del 60% con relación a dichas máquinas.
El presente proyecto fue desarrollado por tres estudiantes de la Tecnicatura Superior en
Electricidad, como un requisito para la obtención del Título de Técnico Superior en
Electricidad, además de ser un aporte para brindar soluciones de ingeniería en la obra
civil, buscando optimizar recursos y no afectar al medio ambiente.
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INDICE
Agradecimiento……………………………………………………………………...………1
Dedicatoria……………………………………………………………………………………2
Resumen……………………………………………………………………………………3
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INTRODUCCIÓN
El presente proyecto se presentará en el marco de culminación del Tecnico Superior
en Electricidad del Centro Tecnológico de Formación Profesional Paraguayo-Japonés
(CTFP-PJ) que será presentado en el desarrollo de la Expotecnia.
El proyecto consiste en construir una máquina roscadora automatizada de tubos PVC
para lograr una mayor eficacia y rapidez en el roscado de dicho material. Básicamente
será una máquina activada por un motor el cual cumplirá la función de centrar y sujetar
el tubo en una unidad de mandril a los efectos de hacer girar ese tubo para efectuarse
una operación de roscado y desenroscado rápido.
Será una máquina diseñada y construida exclusivamente para tubos PVC; entre los
objetivos a cumplir se planteará la reducción del costo total en relación a máquinas
similares existentes en el mercado sin que ello merme las características de
funcionalidad, resistencia y durabilidad, las cuales serán mantenidas como criterios
imprescindibles del diseño a lo largo del desarrollo de todo el proyecto.
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OBJETIVOS
Objetivo General
Realizar el diseño y construcción de una máquina roscadora
automatizada de tubos PVC.
Objetivo Específicos
Analizar los distintos dispositivos eléctricos empleados para la
fabricación de la máquina roscadora de tubos PVC.
Comprender las funciones que realizan cada dispositivo eléctrico y
estructuración mecánica
Establecer normas de seguridad y un planteamiento de pasos a seguir
para la construcción de la máquina.
Comparar la viabilidad de costo y beneficio de una máquina roscadora
de tubos PVC con una convencional.
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JUSTIFICACIÓN
El motivo principal por el cual realizamos este proyecto es por la baja calidad en la
producción para la obtención de la rosca en tubos PVC, dado que por medio de la
observación nos dimos cuenta que, al realizarlo manualmente, el material PVC sufre
perdidas innecesarias ocasionadas por la fricción dispareja entre el tubo y la tarraja
convencional.
Así que el presente proyecto ofrecerá una mayor calidad en el roscado de tubos PVC
ya que su mecanismo funcionará eficaz y eficientemente obteniendo mayor ganancia
económica.
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DELIMITACION
La realización del proyecto se llevará a cabo en el Centro Tecnológico de Formación
Profesional Paraguay-Japón (CTFP-PJ) de la ciudad de San Lorenzo del corriente
año, mediante grupos conformados de 3 integrantes.
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LIMITACION
La dificultad de conseguir un motor eléctrico con características de 8 polos para la
fabricación de la máquina roscadora automatizada de tubos PVC.
ÁCTICO.
NTES CORTES EN EL
*LOS CONSTA
SUMINISTRO DE ENERGÍA
ELÉCTRICA.
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Para iniciar, se prendió la máquina sin un tubo para comprobar que los elementos
están bien acoplados, que no produzca sonidos extraños y que
funcionen de manera adecuada los cambios de velocidad
Una vez encendida, se comprobó visualmente que la vibración de la máquina no sea
excesiva, ya que eso habría significado que algunos de los elementos están mal
acoplados y se podrían causar daños permanentes.
Se verifico las medidas en los siguientes diámetros: a1”,1 ½“, 2”, 2 ½“,3“.
Se realizó una práctica de laboratorio para verificar varias medidas en las roscas
obtenidas
El porta-terraja: el porta-terraja consiste en una barra larga con una circunferencia al centro
o en uno de sus extremos. Dentro de esta circunferencia se ubica la terraja, de tal manera que
queda fija, ya sea porque su superficie exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación
traban la herramienta en el interior de su contenedor. Esta barra sirve para realizar la fuerza
necesaria en el movimiento circular que se debe ejercer sobre el cilindro que se transformará en
un tornillo, un perno o un tubo roscado. Al momento de adquirir la porta terraja, se deberá tener
en mente el tamaño de la terraja que utilizaremos, con el fin de que el porta terraja sea del
tamaño apto para poder portar a la terraja.
Caballete o trípode: dependiendo el tipo de trabajo a realizar, algunas terrajas son provistas
con un trípode o caballete que contiene una morza para el agarre del caño al cual haremos la
rosca. Por lo general se utiliza este elemento cuando el caño es largo o bien es incómodo llegar
al final del mismo para pasar la terraja.
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Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una terraja de acero
rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan hacia el centro, más na barra o
porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro continuo necesario para roscar la pieza
correspondiente.
Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de la terraja manual,
realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor eléctrico que produce los giros
necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar. Existen roscadoras eléctricas de diferentes
tamaños, desde la versión portátil, con un mango que puede sostenerse con las manos mientras
que la pieza del extremo gira para realizar la rosca, hasta modelos industriales con la posibilidad
de elegir graduación y otras características de la operación.
Existen terrajas métricas como imperiales. Tener en cuenta al momento de realizar la compra
qué tamaño y tipo de rosca necesitamos hacer. También se debe tener el cuenta el material a
roscar y el material que debemos utilizar.
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Contactor
Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo establecer o interrumpir
el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando, tan pronto se dé
tensión a la bobina (en el caso de contactores instantáneos). Un contactor es un dispositivo con
capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser
accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una encendido y otra
apagado, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable,
cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los
esquemas eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número de
orden.
Constructivamente son similares a los relés, y ambos permiten controlar en forma manual o
automática, ya sea localmente o a distancia toda clase de circuitos. Pero se diferencian por la
misión que cumple cada uno: los relés controlan corrientes de bajo valor como las de circuitos
de alarmas visuales o sonoras, alimentación de contactores, etc; los contactores se utilizan como
interruptores electromagnéticos en la conexión y desconexión de circuitos de iluminación y
fuerza motriz de elevada tensión y potencia.
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Partes
Contactor Trifásico
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Carcasa: Es el soporte sobre el cual se fijan todos los componentes conductores al contactor.
Está fabricado en material no conductor, posee rigidez y soporta el calor no extremo. Además,
es la presentación visual del contactor.
Electroimán: Es el elemento motor del contactor. Está compuesto por una serie de
dispositivos. Los más importantes son el circuito magnético y la bobina. Su finalidad es
transformar la energía eléctrica en magnetismo, generando así un campo magnético muy
intenso, que provocará un movimiento mecánico.
Bobina
Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado con un gran número de espiras, que al
aplicársele tensión genera un campo magnético. Éste a su vez produce un campo
electromagnético, superior al par resistente de los muelles, que a modo de resortes separan
la armadura del núcleo, de manera que estas dos partes pueden juntarse estrechamente.
Cuando una bobina se alimenta con corriente alterna, la intensidad que absorbe
(denominada corriente de llamada) es relativamente elevada, debido a que el circuito solo
tiene la resistencia del conductor.
Esta corriente elevada genera un campo magnético intenso, de manera que el núcleo puede
atraer a la armadura y vencer la resistencia mecánica del resorte o muelle que los mantiene
separados en estado de reposo. Una vez que el circuito magnético se cierra, al juntarse el
núcleo con la armadura, aumenta la impedancia de la bobina, de tal manera que la corriente
de llamada se reduce, obteniendo así una corriente de mantenimiento o de trabajo más baja.
Se hace referencia a las bobinas de la siguiente forma: A1 y A2.
Núcleo
Espira de sombra
Se utiliza para evitar las vibraciones en un contactor. Se la coloca de tal manera que abrace
parte del campo magnético de la fuerza de atracción que une el hierro fijo con el hierro móvil.
Cuando se opera con corriente alterna, esta fuerza de atracción desaparece debido a los ciclos
de la corriente, generando que el hierro móvil se desprenda y se vuelva a pegar al hierro fijo
generando vibraciones. Para evitarlo, la espira de sombra desfasa en el tiempo parte del flujo
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Armadura
Elemento móvil, cuya construcción es similar a la del núcleo, pero sin espiras de sombra. Su
función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la bobina, ya que debe estar
separado del núcleo, por acción de un muelle. Este espacio de separación se denomina cota de
llamada.
Las características del muelle permiten que tanto el cierre como la apertura del circuito
magnético se realicen muy rápido, alrededor de unos 10 milisegundos. Cuando el par
resistente del muelle es mayor que el par electromagnético, el núcleo no logrará atraer a la
armadura o lo hará con mucha dificultad. Por el contrario, si el par resistente del muelle es
demasiado débil, la separación de la armadura no se producirá con la rapidez necesaria
Contactos
Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el paso de
corriente en cuanto la bobina se energice. Todo contacto está compuesto por tres conjuntos
de elementos: Dos partes fijas ubicadas en la coraza y una parte móvil colocada en la armadura
para establecer o interrumpir el paso de la corriente entre las partes fijas. El contacto móvil
lleva el mencionado resorte que garantiza la presión y por consiguiente la unión de las tres
partes.
Tipos:
Instantáneos. Actúan tan pronto se energiza la bobina del contactor. Se encargan de abrir
y cerrar el circuito.
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por su parte, la cifra de las decenas indica el número de orden de cada contacto en el
contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.
Resorte
Es un muelle encargado de devolver los contactos a su posición de reposo una vez que
cesa el campo magnético de las bobinas.
Funcionamiento
Los contactos auxiliares son de dos clases: abiertos, NA, y cerrados, NC. Estos forman parte del
circuito auxiliar del contactor y aseguran las autoalimentaciones, los mandos, enclavamientos
de contactos y señalizaciones en los equipos de automatismo.
Cuando la bobina del contactor queda excitada por la circulación de la corriente, esta mueve el
núcleo en su interior y arrastra los contactos principales y auxiliares, estableciendo a través de
los polos, el circuito entre la red y el receptor. Este arrastre o desplazamiento puede ser:
Cuando la bobina deja de ser alimentada, abre los contactos por efecto del resorte de presión
de los polos y del resorte de retorno de la armadura móvil. Si se debe gobernar desde
diferentes puntos, los pulsadores de marcha se conectan en paralelo y el de parada en serie.
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Ejemplo
Si se pulsa simultáneamente Con. y Des. el contactor se desactiva, dado que Des. corta la
alimentación a la bobina, independientemente de la posición de Con. o del contacto auxiliar.
Este mismo mecanismo puede emplearse para poner en marcha un motor, conectándolo o
desconectándolo de una fuente de alimentación exterior. El número de contactos de fuerza
puede ser mayor.
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Clasificación
Por su construcción
Los tiempos requeridos para el cierre de contactores oscilan entre 150 y 300 milisegundos, de
acuerdo al tamaño de cada uno relacionado con la potencia a controlar.
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Son obligatoriamente más voluminosos y pesados (y más costosos) que sus similares de
C.A., Adoptan una disposición más abierta. Dicha disposición y su mayor tamaño resultan
de requerir un especial diseño de sus contactos y cámaras de extinción, para que sean
capaces de soportar y controlar los intensos arcos producidos en la interrupción de
circuitos de C.C. y también de la necesidad de disponer de un mejor acceso a los contactos
para tareas de inspección o mantenimiento.
Con igual finalidad, estos contactores disponen de las llamadas bobinas "sopladoras" de arcos
que, ubicadas inmediatamente debajo del sitio donde se producen los arcos, expanden a éstos
hacia el interior de las cámaras apagachispas para favorecer su rápida extinción.
Dado que la resistencia de la bobina en estos contactores es de valor constante, para disponer
de una corriente inicial suficiente para el cierre, y una corriente posterior de mantenimiento
de menor valor se recurre a usar resistores denominados "economizadores". Su inclusión en el
circuito se controla por un contacto auxiliar del propio contactor (o bien por contactos
auxiliares de otro relé o contactor).
AC1 (cos φ>=0,9). Cargas puramente resistivas para calefacción eléctrica. Son para
condiciones de servicio ligeras de cargas no inductivas o débilmente inductivas, hornos
de resistencia, lámparas de incandesencia, calefacciones eléctricas. No para motores.
AC2 (cos φ=0,6). Motores síncronos (de anillos rozantes) para mezcladoras centrífugas.
AC3 (cos φ=0,3). Motores asíncronos (rotor jaula de ardilla) en servicio continuo para
aparatos de aire acondicionado, compresores, ventiladores.
AC4 (cos φ=0,3). Motores asíncronos (rotor jaula de ardilla) en servicio intermitente
para grúas, ascensores.
4. Para trabajos silenciosos o con frecuencias de maniobra muy altas es recomendable el uso
de contactores estáticos o de estado sólido.
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Los contactores presentan ventajas en cuanto a los siguientes aspectos, por los que se
recomienda su utilización:
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Los finales de carrera están fabricados en diferentes materiales tales como metal, plástico o
fibra de vidrio.
Funcionamiento
Estos sensores tienen dos tipos de funcionamiento: modo positivo y modo negativo.
En el modo positivo el sensor se activa cuando el elemento a controlar tiene una tarea que
hace que el eje se eleve y se conecte con el objeto móvil con el contacto NC (normal cerrado).
Cuando el muelle (resorte de presión) se rompe el sensor se queda desconectado.
El modo negativo es la inversa del modo anterior, cuando el objeto controlado tiene un
saliente que empuje el eje hacia abajo, forzando el resorte de copa y haciendo que se cierre el
circuito.
Ventajas e Inconvenientes
Modelos
Dentro de los dispositivos sensores de final de carrera existen varios modelos:
Honeywell de seguridad: Este final de carrera está incorporado dentro de la gama GLS
de la empresa Honeywell y se fabrica también en miniatura, tanto en metal como en
plástico y madera,con tres conducciones metálicas muy compactas..
Fin de carrera para entornos peligrosos: Se trata en concreto de un microinterruptor
conmutador monopolar con una robusta carcasa de aluminio. Está cubierta ha sido
diseñada para poder soportar explosiones internas y para poder enfriar los gases que
la explosión genera en su interior. Este interruptor se acciona mediante un actuador
de la palanca externo de rodillo que permite un ajuste de 360º.
Set crews: Estos tipos de finales de carrera se utilizan para prevenir daños en el sensor
provocados por el objeto sensado. Están compuestos por un cilindro roscado
conteniendo un resorte con un objetivo de metal el cual es detectado por el sensor
inductivo por lo que puede soportar impactos de hasta 20 N sin sufrir daños.
Pulsador
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DESCRIPCIÓN
Básicamente, es una máquina roscadora de tubos PVC que será activada por un
motor eléctrico comandado por un esquema de mando, esta máquina cumplirá la
función de centrar y sujetar el tubo en una unidad de mandril a los efectos de hacer
girar ese tubo para efectuar una operación de roscado.
C: Contacto Central
F: Fase
N: Neutro
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PRESUPUESTO ESTIMATIVO
MATERIALES CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
Motor monofásico de 1u. 400.000 400.000
8polos
Contactor 2u. 85.000 170.000
Interruptor magneto 2u. 13.000 26.000
térmico
Relé térmico 1u. 75.000 75.000
Final de carrera 2u. 17.000 34.000
Pulsador NC 1u. 12.000 12.000
Pulsador NO 1u. 12.000 12.000
Pulsador de paro de 1u. 20.000 20.000
emergencia
Lámpara piloto 3u. 7.500 22.500
Conductor de 2mm2 5m. 2.500 12.500
Caño negro 2u. 25.000 50.000
20x20x1,20
Rosca sin fin 1m. 24.000 24.000
Electrodo 2,5 1/2kg. 22.000 11.000
Disco de corte 2u. 4.000 8.000
Disco de pulir 1u. 9.000 9.000
Pintura 1l. 26.000 26.000
TOTAL 912.000
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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Actividad Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Elección del tema
Problema
Objetivos
Justificación
Defensa de
anteproyecto
Marco teórico
Puesta a prueba
Expo técnica
Informe final
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS:
www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-manuales/rocadoras-de-
tubos-como-elegirlas
ESQUEMAS ELECTRICOS:
Industria.yoreparo.com/bobinados/como-hacer-invertir-el-giro-de-un-motor-
monofasico-t1025185.html
REVISTA DE ELECTRICIDA, ELECTRONICA Y AUTOMATICA (REEA):
Olmo.pntic.mec.es/jmarti50/esquemas/index.htm
INTRODUCCIÓN
La c
onstrucción
(obra civil)
es una de las áreas que demanda servicios de
ingeniería y con ello el diseño
y ensamble
de sistemas
de aire acondicionado,
contra
-
incendios
, sanitarios,
y
e
n
general sistemas que realizan trasferencia de
fluidos
en donde se requiere el uso de
tubería
y se aplica el roscado
.
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Unir ha sido uno de los problemas básicos en la ingeniería mecánica de todos los
tiempos. Cualquier utensilio, ingenio, artefacto, compuesto de más de un elemento debe
solucionar su integración mediante algún tipo de unión. Si, como suele ocurrir, esta
unión debe ser reversible, el problema se complica. O, mejor dicho, se complicaría si no
fuera por la invención genial de la rosca y de las máquinas y útiles que han permitido su
fabricación a lo largo de la historia.
"Pasarse de rosca", "cambiar de rosca" o "enroscarse en el sillón" son expresiones que
utilizamos a menudo en el lenguaje coloquial para referirnos a situaciones cotidianas de
índole bien diversa. Tan habitual se ha hecho su uso que casi pasa inadvertida su
referencia directa a uno de los elementos básicos de la industria manufacturera de todos
los tiempos: la rosca y, por extensión, a su operación correspondiente, el roscado. En
efecto, la mayor parte de los utensilios complejos con los que convivimos, muebles,
electrodomésticos, vehículos, incorporan multitud de elementos roscados. Si nos
detenemos a pensar, acciones como agujerear, cortar o clavar se nos antojan tan
intuitivas que no nos sorprende que su origen se remonte a los albores de la humanidad;
pero, ¿cuando aprendió el hombre a roscar?, ¿cómo ha ido evolucionando el
mecanizado de roscas a lo largo de la historia?,¿cómo eran las máquinas de roscar hace
un siglo? A todo ello intentaremos aportar algo de luz en el presente capítulo.
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Hasta mediados del siglo XIX, cada fabricante utilizaba su propio sistema de rosca, con
un perfil individual imposible de intercambiar con el empleado en cualquier otro taller.
Fue el inglés Joseph Whitworth (1803 – 1887) quien en 1841 propuso a la Institución de
Ingenieros Civiles un conjunto universal de especificaciones para el ángulo y el paso de
las roscas de los tornillos que fueron adoptadas aquel año por el Woolwich Arsenal. En
este sistema, el perfil del filete se corresponde al de un triángulo isósceles, cuyo ángulo
correspondiente al vértice de la cresta es de 55º. El sistema Whitworth se generalizó
rápidamente en Gran Bretaña, pero en Estados Unidos tuvo más éxito el sistema
desarrollado por William Sellers (1824 – 1905), de Filadelfia, que diseñó un perfil en
forma de triángulo equilátero, siendo el ángulo de la cresta de 60º. Este sistema fue
conocido como U.S.Standard. En cuanto a Europa continental, adoptó el sistema de
rosca métrica o internacional, aprobado en Zurich en 1898, cuyo perfil de rosca consiste
en un triángulo isósceles con ángulo en el vértice de 60º.
El mecanizado de rosca
Para el roscado manual existen, desde mediados del siglo XIX, máquinas de sobremesa
muy sencillas que permiten mecanizar, mediante manivela, distintos tipos y
dimensiones de rosca mediante cojinetes intercambiables. Un avance significativo fue la
posibilidad de utilizar dispositivos para el roscado adaptables a máquinas de taladrar
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El roscado en torno
Desde el siglo XVIII el torno paralelo ha sido utilizado para el roscado mediante la
adecuada combinación del movimiento rotatorio de la pieza con el avance longitudinal
de la herramienta. El primer movimiento viene determinado por el giro del eje del
cabezal, y el segundo por el giro del husillo patrón. En función del paso de este y del
número de dientes de las ruedas de los engranajes (conductor y conducido) se modifica
el paso de rosca del mecanizado.
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siglo XX. Este tipo de roscadoras constituía una ventajosa alternativa a los tornos
convencionales, y permitía cortar, además de las roscas de forma estándar, las de formas
especiales, trapezoidales, de rosca recta, de filete múltiple, de cable, etc
Referencias
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