UNIVERSIDAD DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA MECÁNICO – ELÉCTRICA

LABORATORIO N°02: CORROSIÓN.

CURSO: INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA DE LOS MATERIALES (ICM).

PROFESOR: Dra. Ing. ROSALBA GUERRERO ASLLA.

GRUPO: 02.

ALUMNO: LESCANO GUERRERO CHRISTHIAN DANIEL.

FECHA DE ENTREGA: 16 de octubre del 2015.

1. Objetivos:
 Conocer y analizar el principal comportamiento que exhiben los diversos metales
cuando son expuestos a un ambiente o entorno corrosivo.
 Se estudiará la manera de retardar el deterioro de este fenómeno utilizando el método
de protección catódica.
 Por medio de la serie galvánica nos va a permitir a determinar el grado de nobleza de un
metal.
 Ser capaz de determinar la velocidad de corrosión que un metal está experimentando
en un medio agresivo y poder estimar la pérdida de masa y propiedades del mismo
después de un determinado periodo de tiempo.
 Aprender a utilizar los diversos equipos de diagnóstico para determinar la severidad de
un proceso corrosivo en una muestra dada.
 Analizar los conocimientos obtenidos en las clases para así impulsar la investigación en
los alumnos.

2. Procedimiento, materiales y equipos utilizados

En el presente laboratorio se realizaron cuatro tareas específicas:

2.1. Identificación de la serie galvánica:

La serie galvánica me permite determinar el grado de nobleza de un metal. Donde hay un
método de protección catódica. Donde se usó un electrodo de referencia de cloruro de plata en
un vaso lleno de agua de caño. Para los siguientes materiales:

 Platino
 Magnesio
 Cobre
 Acero Inoxidable
 Aluminio
 Titanio
 Níquel
 Bronce
 Zinc
 Hierro

El procedimiento fue el siguiente se conectó el electrodo de referencia al voltímetro y la pieza de

material al otro extremo luego de unos segundos se tomó el voltaje.
2.2. Comportamiento electroquímico:
Este experimento nos permite observar e identificar el comportamiento de las tres cuplas de
metales en la aplicación del método de protección catódica. Donde será sumergido en una
solución de fenolftaleína y ferrocianuro de Potasio. Ya que la fenolftaleína reacciona con iones
OH- el compuesto que se tiñera de color fucsia será el material se “salvado” de la corrosión ya
que el otro se “sacrifico”. El ferrocianuro de potasio reacciona con los iones Fe+2 por lo que solo
reaccionará en las cuplas que contengan hierro, obviamente el hierro se teñirá de color verde-
azul por lo tanto este compuesto no es el que “se salvó” este será el que se sacrificó.

Las coplas estuvieron formadas por:

 Cobre – Zinc
 Zinc – Hierro
 Cobre – Hierro

2.3. Análisis de pérdida de masa y propiedades, por corrosión:

Se sumergirán tres muestras (previamente medidas y pesadas en una balanza mettler HBO que
previamente tiene que ser calibrada) en una solución de ácido nítrico al 10% por un intervalo de
tiempo de 10 minutos y luego se las extrajeron y se las volvieron a pesar.

La siguiente fórmula será posible estimar la pérdida de masa de cada material luego
de un año de exposición a la atmósfera corrosiva.

365000 ∗ ℎ
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = [𝑀𝑃𝑌]
𝑇
Las muestras fueron de cobre, acero inoxidable y acero al carbono.

2.4. Análisis de corrosión en tubería

Se midieron la profundidad de las corrosiones de picadura (con un instrumento digital de
ultrasonido PG2 XT) sin necesidad de cortarlo, en una tubería acero al carbono con espesor
nominal de 5mm; se tomaron distintas medidas (6 medidas) en la muestra con un promedio de
3.04mm.
3. Resultados:
3.1. Ordene en una tabla los materiales ensayados según el potencial medido.
Este paso fue hacer una especie de serie galvánico ordenado de mayor a menor, por medio
de los resultados obtenidos de la lectura del multitester (en opción voltaje)

Material Potencial Galvánico

(V)
Platino 0.058
Cobre -0.015
Titanio -0.090
Bronce -0.355
Hierro -0.475
Níquel -0.510
Acero Inoxidable -0.536
Aluminio -0.600
Zinc -0.765
Magnesio -1.314
TABLA 01: serie galvánica.

En la tabla 01 es una lista de metales y aleaciones ordenadas de acuerdo a su potencial de

corrosión relativo en un determinado medio ambiente dado; este ordenamiento es de
acuerdo a la tendencia que tienen estos materiales a corroerse en un mismo electrolito, por
ende si hay un cambio de electrolitos se apreciara un cambio de medidas diferentes. Esta
serie galvánica es útil cuando se desea seleccionar un metal o aleación para utilizarlo en un
electrolito específico, puesto que se conoce su tendencia a corroerse.

Cuando dos de estos materiales están sumergidos en un electrolito, y conectados

eléctricamente, el menos noble (base) experimenta una corrosión galvánica. Y esa velocidad
de corrosión galvánica se determina por la diferencia en la nobleza de los materiales y el
electrolito especifico. Esta diferencia de nobleza se puede cuantificar a partir de sus
potenciales de corrosión.
 3.2. Calcule la pérdida de masa por año, usando el método gravimétrico,
para los dos materiales ensayados.
Se utilizara la siguiente formula:

𝑴𝑨𝑺𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 − 𝑴𝑨𝑺𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒎𝒎/𝒂ñ𝒐) =
𝝆∗ 𝑨∗ 𝒕

Material Masa Masa final Área (cm2) t(min) Densidad (g/cm3)

Inicial (gr) (gr)
Cobre 17.04 17.036 6.48 10 8.9
Acero 16.38 6.379 4.42 10 8.0
inoxidable
Acero al 15.999 15.846 8.64 10 7.786
carbono
Tiempo de exposición: 10 minutos = 1.90258 ∗ 10−5 𝑎ñ𝑜𝑠

17.04𝑔−17.036𝑔
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒄𝒐𝒃𝒓𝒆 = gr 1𝑐𝑚3
=36.45 (mm/año)
8.9 3 ∗ 3 ∗648 𝑚𝑚2 ∗1.90258∗10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑐𝑚 10 𝑚𝑚3

6.38𝑔𝑟−6.379𝑔𝑟
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒊𝒏𝒐𝒙. = gr 1𝑐𝑚3
=14.86 (mm/año)
8 3∗ 3 ∗ 442𝑚𝑚2 ∗1.90258∗10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑐𝑚 10 𝑚𝑚3

15.999𝑔𝑟−15.846𝑔𝑟
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒂𝒍 𝑪 = gr 1𝑐𝑚3
=
7.786 ∗ ∗864𝑚𝑚2 ∗1.90258∗10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑐𝑚3 103 𝑚𝑚3

1195.42 (mm /año)

3.3. Tabule los espesores medidos, calcule la pérdida de espesor por año y
la velocidad de corrosión en MPY.
Se van a realizar 6 medidas en un tubo de caldera de acero al carbono con un espesor nominal
5mm. Para evaluar la perdida de espesor en ciertas áreas.

Tiempo de exposición: 2
365000𝑥ℎ
años o 730 días 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝑀𝑃𝑌) =
𝑇(𝑑𝑖𝑎𝑠)
Espesor nominal (h’)=5mm
Medida Espesor medido Profundidad (h)=h’-h* Velocidad de corrosión
mm (h*) (pulg) (MPY)
1 3.03 0.078 38.780
2 2.89 0.083 41.535
3 3.50 0.059 29.528
 4 2.82 0.086 42.913
5 3.04 0.077 38.583
6 2.95 0.081 40.354
La velocidad promedio de corrosión es 38.615 MPY.

3.4. Tabule las profundidades de picadura y calcule la velocidad de

corrosión en MPY.

Tiempo de exposición: 2
años o 730 días 365000𝑥ℎ
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝑀𝑃𝑌) =
Espesor nominal 𝑇
(h’)=5mm
Medida Profundidad (h) (pulg.) Velocidad de corrosión (MPY)
1 4x10−3 2
2 1x10−3 0.5
3 2x10−3 1
4 3x10−3 1.5

3.5. Indique las zonas anódicas y catódicas de las cuplas Fe/Zn, Fe/Cu y
Cu/Zn. Explique el caso del perno de acero en la cupla Cu/Zn.
En la Cupla Cu/Fe el hierro se tiño de azul esto quiere decir que el ferrocianuro de potasio
reacciono con los iones Fe+2 y el Cobre se tiño de rosado por la fenolftaleína que reacciono con
los iones hidroxilo esto quiere decir que el cobre es la zona catódica y el hierro la zona anódica.

En la Cupla Zn/Fe el hierro se tiño de azul esto quiere decir que el ferrocianuro de potasio
reacciono con los iones Fe+2 y el Zinc se tiño de rosado por la fenolftaleína que reacciono con los
iones hidroxilo al igual que el caso anterior por lo que el zinc es la zona catódica y el hierro la
zona anódica.

En el caso de la tercera cupla el Cu/Zn la zona catódica es el Cu y la zona anódica es el Zn.

4. Discusión de resultados
4.1. De acuerdo a las cuplas formadas y a los potenciales galvánicos,
responda:
4.1.1. ¿De los materiales ensayados, cuáles son más resistentes a la corrosión y
cuáles menos? ¿Por qué?
Los más resistentes a la corrosión fueron platino, ya que tiene un mayor potencial. Es decir
actúa como cátodo, mientras que el electrodo actúa como ánodo ya que su potencial es
menor y son menos nobles que los demás materiales. Mientras mayor sea el potencial de
oxidación, es mucha más electropositiva el metal; y mientras menor sea el potencial de
oxidación es mucho más electronegativo. Por lo tanto los elementos menos resistentes a la
 corrosión serán los más electronegativos y los más resistentes serán los más
electropositivos.1

4.1.2. ¿Qué pares podrían formarse para proteger uno u otro? Dé ejemplos
prácticos.
De las cuplas obviamente las combinaciones que se hicieron nos dieron dos ejemplos
clarísimos Zn/Fe (es usado en los cascos de embarcaciones). A los cables expuestos de Cobre
se los cubre con Zinc para que estos no se corroan. En el caso de aluminio/hierro es usado en
las estructuras de los puertos, en el caso de aluminio/acero usado para proteger tuberías.
El aluminio se usa para recubrir al acero inoxidable en piezas, tornillos y tuercas para que
estas sean más resistentes a la corrosión.

4.2. Respecto a los resultados de la velocidad de corrosión obtenidos por

los tres métodos, de acuerdo a la tabla de clasificación velocidades de
corrosión según NACE Standard TM –D1-6 ó RP -07- 75, califique los
valores obtenidos gravimétricamente, mediante el espesor mínimo
remanente y por profundidad de pits.
Según NACE Standard RP -07- 75.2

Rango de clasificación de corrosión promedio:

Clasificación mm/año MPY

Bajo Menor a 0.025 1
Moderado entre 0.025 - 0.12 1.0 – 4.9
Alto entre 0.13 – 0.25 5.0 -10.0
Severo Mayor a 0.25 10

Rango de Corrosión de picadura3:

Clasificación mm/año MPY

Bajo Menor a 0.13 5
Moderado entre 0.13 - 0.2 5.0 – 7.9
Alto entre 0.21 – 0.38 8.0 -15.0
Severo Mayor a 0.38 15

Todas las placas que se sumergieron en ácido nítrico tienen una velocidad de corrosión muy
severa. Aunque esto se puede deber a que esta tabla no corresponde al entorno expuesto.

1
http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Seleccion%20electroquimica.pdf
2
http://www.nace.org/cstm/Store/Product.aspx?id=e826035f-a056-489c-a434-8524168dd95e
3 “ASM Handbook” Heat Resistant Materials, American Society for Materials
 Para las tuberías vemos que de los datos del apartado 3.3 la velocidad de corrosión es muy severa
y para los datos del apartado 3.4 la velocidad de corrosión es baja.

4.3. ¿Compare los resultados de velocidad de corrosión obtenidos en el

método gravimétrico y explique, de acuerdo a lo que indica la
bibliografía, si hay correspondencia en los valores?
En las tuberías puede deberse a un sin número de condiciones que está sometido cuando está
realizando servicio, la amplia variación que hay entre la velocidad de corrosión en un sector y
otro la primera puede ser a la temperatura que se encontraba cada segmento que según lo
investigado acelera la corrosión en esta clase de elementos además de si existía algún material
acoplado más cerca de la zona más corroída que acelerara este deterioro.

En las placas como podemos ver la velocidad de corrosión del acero inoxidable es la menor
(según cálculos obtenidos en el apartado 3.2), le sigue la velocidad del cobre y por último la del
acero al carbono esto concuerda con su posición en la serie galvánica por lo tanto existe una
correspondencia de valores.

4.4. ¿Cuál es la importancia de determinar las zonas anódicas y catódicas

en un sistema?
Existen sistemas que posee mucha acoples de varios materiales y estos acoples son peligrosos
en si ya que pueden causar corrosión galvánica para poder determinar como ocurrirá la
corrosión y que hacer para poder minimizarla es necesario conocer la zona anódica y catódica
porque de acuerdo a esto podemos determinar qué zona se corroerá. Y nos permite prevenir
y/o tratar de controlar la corrosión.4

4.5. ¿Qué ideas de diseño y mantenimiento se pueden proponer para el

control de calidad de tuberías y ductos de transporte de líquidos,
conocido el comportamiento electroquímico de la corrosión y la forma
en que ésta se puede monitorear?
Una solución como criterio de este laboratorio es usar un recubrimiento interno de tipo cerámico
ya que estos materiales son más resistentes a la corrosión y para su mantenimiento solo se
necesitaría ingresar agua a mediana presión para que retire la mayor cantidad de compuestos
que se hayan adherido a las paredes y otro solvente que reaccione con el líquido que usualmente
circula por este.

4 “Corrosion”; Galuele, José

 Para un monitoreo es recomendable colocar un sensor en la sección donde se sospeche que la
corrosión es más agresiva y así poder dar un análisis de que cantidad de material se ha corroído
y al alcanzar un valor critico previamente estableció hacer una inspección de todo el sistema.5

Otro criterio es preferible soldar los recipientes o tuberías, en vez de colocar remaches, para
reducir la corrosión por grieta.

5. Cuestionario
5.1. Explique y justifique el comportamiento frente a la oxidación en
ambientes acuosos, de las siguientes aleaciones: fundición gris laminar,
Acero AISI 1020, acero AISI 304; bronce al estaño, aluminio, cobre.
Fundición gris laminar:

Tiene elevada fragilidad y es frágil a la corrosión, sobre todo en terrenos agresivos. En un suelo
saturado de agua (medio acuoso), la reacción de reducción está limitado por la pequeña
cantidad de oxigeno que puede disolver el agua y la dificulta de transporte de oxígeno a través
de la masa acuosa del terreno hasta la superficie del metal.

Una de las ventajas de la fundición gris es que al estar compuesta por una mescla de láminas
de grafito y ferrita (casi hierro puro), los productos de corrosión originados en algunos suelos
y aguas cementan las láminas o nódulos de grafito residual. Una estructura que resulta (por
ejemplo en las tuberías de agua), aunque corroída por completo, puede retener, suficiente
resistencia mecánica remanente para continuar funcionando bajo las tensiones y presiones
de trabajo requeridas. Este tipo de corrosión, denominada corrosión selectiva grafítica, se
produce solo una en la fundición dúctil (grafito esferoidal) o fundición gris (grafito laminar),
con excepción en la fundición blanca que está compuesta de cementita mas ferrita.

Acero AISI 304:

Tiene una gran elevada resistencia a la corrosión debido a la formación espontanea de una
capa de óxido de cromo en la superficie del acero que es extremadamente fina, esta película
invisible está firmemente adherida al metal y es extremadamente protectora en una amplia
gama de medios corrosivos que nos sirve en diferentes estructuras industriales. La estabilidad
de la capa pasiva es susceptible de ser modificada por el pH del medio en el que se encuentra
el material de manera que un aumento en la concentración de H+ desestabiliza la película
pasiva. Por consiguiente, para cada medio existe un pH critico por debajo del cual se produce
la destrucción de la capa de pasivacion y se origina la activación a la corrosión del material
inicialmente pasivo .este pH critico depende de la resistencia de la capa pasiva, es decir, de la
composición del acero y más precisamente de su contenido en cromo. Hay que tener en

5
http://www.unilibre.edu.co/revistaingeniolibre/revista10/articulos/la-corrosion-y-el-mantenimiento-
industrial.pdf
 cuenta que es un tipo de acero inoxidable por ente tiene una elevada resistencia a la
corrosión.6

Acero AISI1020:

Cuando este tipo de acero AISI 1020 se está expuesto a un medio acuoso se pueden presentar
las siguientes reacciones electroquímicas relacionadas a la corrosión de dicho acero:

Con una alta cantidad de oxigeno se pasa a un producto de corrosion con hierro trivalente,
por otro lado cuando se escanea el oxigeno la oxidacion da lugar a productos de corrosión con
mezcla de hierro divalente y trivalente de tipo Fe3O4*H2O. esa velocidad de corrosion es
proporsional a la cantidad de oxigeno disuelto y cuando este se desgasta llega a anularse
totalmente.

Bronce al estaño:

El grado de resistencia a la corrosion de las aleaciones cobre al estaño es esquivale al del cobre
ya que su corrosión no es persivida en tiempos cortos. El estaño tiene la corrosion casada por
azufre; es mas efectivo como recubrimientos para alambre de cobre (que pueden ser usados
en los conductores para transmisión) y cable aislado por goma que contiene azufre. El cobre
con recubrimiento de plomo es usado principalmente para aplicaciones para estructuras para
techo.

Cobre:

Este elemento se corroe a velocidades casi imperceptibles en aire no contaminado, agua, y

ácidos no oxidantes desairados. El cobre y sus aleaciones resistentes a la corrosión en el hecho
de ellas no forman una película de productos de corrosión realmente pasiva. En ambientes
acuoso a una temperatura ambiente, el producto de corrosión predominantemente
responsable de la protección es oxido cúprico (Cu2O) .Esta película de Cu2O es adherente y
sigue el crecimiento cinético parabólico. Para la reacción de corrosión que procede, los iones
de cobre y los electrones deben migrar a través de la película de Cu2O. Consecuentemente,

6
http://www.multimet.net/pdf/clasificacionaceros.pdf
 reduciendo la conductividad iónica o electrónica de la película por dopado con cationes
divalentes o trivalentes, debería mejorar la resistencia a la corrosión.

Aluminio:

Tiene una altísima resistencia la corrosión en la atmosfera, incluso a temperaturas

relativamente altas y en muchos medios acuosos. Es muy activo como se deduce de su
posición en la serie electrolítica de potenciales normales, pero es pasiva simplemente con la
exposición al agua o al aire. La capa pasiva originada por exposición al aire. El aluminio,
adherido con una película llamada hidrargillita (Al2O3*3H6O), permanece pasivo en agua en el
rango de pH de 4 a 9 aproximadamente .Los límites de esta pasividad dependen de la
temperatura y de la estructura de la capa del óxido, la cual dependen de las condiciones
ambientales existentes durante su formación.

5.2. Investigue cuál de estos materiales resiste mejor la oxidación en

caliente: acero AISI 1020, fundición gris perlítica, fundición gris
ferrítica, AISI 304, Bronce, aluminio.
Se proporcionara sus composición química de estos materiales y a base de estos porcentajes
de aleaciones puedo decir que tan resistente es ese material.

ACERO AISI/SAE 1020

FUNDICIÓN GRIS PERLITICO

FUNDICIÓN GRIS FERRITICO

 ACERO INOXIDABLE AISI/SAE 304 AUSTENITICO

BRONCE

ALUMINIO

Por el porcentaje de manganeso (que es un metal bastante reactivo y se oxida con mucha facilidad en
el aire) 7 junto con los elementos con los que reacciona definirán cual es más resistente a la oxidación
en elevadas temperaturas. Es por ello que determinamos que el aluminio con el bronce presenta
escasos niveles de manganeso y entre ellos el bronce no presenta manganeso ni silicio es por eso que
determinamos al bronce como el material más resistente a la oxidación en caliente.

7
http://documents.pageflipflap.com/goH6MMDpD2IEG55fgcg#.VhvucPl_Oko=&p=11
 5.3. ¿Qué tipo de corrosión puede evaluarse en la cámara de niebla
salina? ¿Qué tipos de materiales pueden evaluarse?
El propósito de un ensayo de corrosión acelerada es duplicar en el laboratorio el
comportamiento frente a la corrosión en campo de un producto. Esto provee a los científicos
e ingenieros medios de desarrollo de nuevos productos. Por muchos años el ensayo de niebla
salina ha sido usado con este fin por los investigadores en la evaluación de nuevos
recubrimientos metálicos, nuevos recubrimientos de pinturas, y como ensayo de varios
tratamientos químicos y tratamientos de pre pintado para usar con los productos de planchas
de acero recubiertas. 8
Corrosión química: Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos o
álcalis fuertes. Dentro de este tipo de ataque se pueden clasificar a todos los medios que
por oxidación o reducción ocasionan un desgaste parejo y acentuado del metal,
perdiendo prácticamente igual espesor en todas sus partes.
Corrosión atmosférica: Este tipo de corrosión se presenta en casi todos los metales
que esta expuestos a la acción de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno
del aire, productos de combustión y smog presentes en la atmosfera ,radiación solar
y muy especialmente el agua proveniente de condensación o lluvia.9

6. Conclusiones:
6.1 Cuando hay un una interacción entre un material y el medio circulante,
siempre se va a generar corrosión, en diferentes escala de afectación, por
ende un material metálico siempre tenderá a degradarse por este fenómeno
de la corrosión. Por lo tanto es de suma importancia una planificación de
control y supervisión (mantenimiento predictivo).

6.2 Es importante entender que los materiales no se corroen de la misma

manera ni a la misma velocidad. Sino que hay una dependencia del entorno
corrosivo que puede existir, entonces aquí se puede hablar también del
tiempo de vida del material hasta que desaparezca o no me sirva para el
servicio que cumpliendo. Existen unas zonas específicos donde este
fenómeno aumenta que son por ejemplo: esquinas, ángulos, juntas, uniones,
etc.

8
http://latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote3_4.pdf
9 http://latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote3_4.pdf
 6.3 Hay una existencia de métodos anticorrosivos, uno de ellos es la
protección catódica, por lo tanto el recubrimiento es fundamental para
reducir el tiempo de corrosión y protección que materiales que se encuentren
en medios corrosivos (ejemplo en las embarcaciones, etc.).

6.4 Con respecto a los resultados se puede afirmar que a una mayor potencial
existe una mayor resistencia a la corrosión, así que un material será anódico
si tiene un menor potencial (mayor electronegatividad) respecto al otro por
ende será menos resistente a la corrosión.

6.5 Por un análisis gravimétrico se deduce que la corrosión deja huella en la

pérdida de masa, que es un parámetro muy importante para las empresas ya
que hay una variación de propiedades y pueden ocasionar una pérdida
económica.

7. Bibliografía que se recomendada:

“Curso Fundamento de Corrosión”; Osby García.
“Control de la Corrosión” J.A. Gonzáles.
“Ensayos de Corrosión”; F.A. Champion.
“Nalco para análisis de fallas en los sistemas por agua”, Nalco.
“ASM Handbook” Heat Resistant Materials, American Society for Materials.
“Corrosion”; Galuele, José.