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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE HONDURAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

ENSAYO #8: DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO

OBJETIVOS:
 Aprender a Diseñar (Dosificar) una Mezcla de Concreto Hidráulico por peso según
la Norma ACI 211 - 1.
 Aprender a determinar la Consistencia del Concreto Hidráulico fresco y su
significado.
 Determinar la Resistencia a la Compresión del Concreto Hidráulico a los 7 días y
hacer una proyección de Resistencia a los 28 días.

NORMAS DE REFERENCIA:
ACI 211 - 1
ASTM C-143/C-143M - 08
ASTM C-31/C31M – 09
ASTM C-192/C-192M - 14
ASTM C-617 – 98 R03
ASTM C-1231/C1231M – 00
ASTM C-39/C39M – 05

EQUIPO A UTILIZAR:
 Balanza con capacidad de 20000 Kg. y con precisión de 0.1 gr.
 Cucharones Metálicos.
 Cono de Abrahams.
 Cinta Métrica.
 Escuadras Metálicas.
 Laminas de Calibración de Bujías.
 Concretera Eléctrica de eje variable con capacidad de 1 Bolsa de Cemento.
 Varilla de Compactación de 5/8” de diámetro lisa, 24” de longitud con uno de sus
extremos con punta semiesférica.
 Cuchara de Albañil.
 Moldes Cilíndricos Metálicos de 6” de diámetro y 12” de altura.
 Bases Metálicas con su respectico cojín de Neopreno para Cabeceo de Cilindros.
 Palas.
 Baldes.

TEORÍA:
El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de cemento, agregado
fino, agregado grueso, agua; también puede contener cierta cantidad de aire atrapado o de
aire deliberadamente incluido (obtenido mediante el empleo de un aditivo o de cemento
inclusor de aire). Es un material temporalmente plástico que puede colarse y
moldearse y más tarde se convierte en una masa sólida por reacción química.
La dosificación de concreto implica el equilibrio entre una economía
razonable y los requisitos, especificados de trabajabilidad (manejabilidad),
durabilidad, densidad, impermeabilidad, cambio de volumen, resistencia. Las
características requeridas van de acuerdo con el empleo que se dará al concreto y por las
condiciones que se espera tener al momento del colado. Sin embargo para una estructura
específica, resulta económico utilizar un concreto que tenga las características exactas
necesarias, aunque esté débil en otras. Por ejemplo, el concreto para una estructura de un
edificio debe poseer alta resistencia a la compresión, mientras que el concreto para una
cortina de presa debe ser durable y hermético y la resistencia relativa puede ser pequeña.

Dosificación
Las proporciones del concreto se deben seleccionar para facilitar la colocación, con la
densidad, resistencia y durabilidad necesarias para determinada aplicación.

Generación de Calor (Calor de Hidratación)


Un factor digno de tenerse en cuenta al dosificar concretos masivos, es el tamaño y forma
de la estructura completa o de la parte donde se va a emplear. Los colados de concreto que
sean tan grandes que ameriten tomar medidas para controlar la generación de calor y los
cambios resultantes dentro de la masa, requieren la consideración de las medidas de control
de temperatura.
Por regla general, la hidratación del cemento producirá una elevación de la temperatura en
el concreto de 5 a 8 °c por cada 60 Kg de cemento Portland en 1 m3. Si la elevación de la
temperatura de la masa de concreto no se mantiene al mínimo, para permitir que el calor se
disipe a una velocidad razonable o si el concreto se somete a un cambio brusco de
temperatura o gradiente térmico, es probable que ocurran agrietamientos.

Resistencia
La resistencia a la edad de 28 días es frecuentemente empleada como parámetro de diseño
estructural, de la dosificación del concreto y en la evaluación de este. Es una propiedad del
concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo general se determina por lo
resistencia final de una probeta en compresión; pero en ocasiones por la capacidad en
flexión o tensión. Esta puede calcularse a partir de la resistencia a los siete días con la
siguiente fórmula:
S28 = S7 + 30 S7
Donde:
S 28 = resistencia a la compresión a los 28 días, lb/plg²
S 7 = resistencia a la compresión a los 7 días, lb/plg²

Para S 28 lb/plg², S 7 debe ser, por lo menos lb/plg²:


4000.……………………………… 2500
3500………………………………. 2124
3000………………………………. 1750
2500………………………………..1385
2000………………………………..1035
Relación Agua – Cemento (a/c)
Para un grupo determinado de materiales y condiciones, la resistencia del
concreto se determina por la cantidad neta de agua que se emplea por cantidad
unitaria de cemento o el total de los materiales cementantes. El contenido neto
de agua excluye la absorbida por los agregados. Las diferencias en resistencia para una
determinada relación agua – cemento, pueden ser consecuencia de cambios en: el tamaño
máximo del agregado; granulometría; textura superficial; forma, resistencia y dureza de las
partículas del agregado; diferencias en tipos de cemento y orígenes; contenido de aire; y el
empleo de aditivos químicos, que afectan el proceso de hidratación del cemento o el
desarrollo por si mismos de propiedades cementantes.

La Impermeabilidad
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo
la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y cavidades después de la
evaporación y, si están interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. En
particular los materiales componentes y las condiciones de curado influyen en la
impermeabilidad. Para producir un concreto relativamente impermeable se pueden tomar
las medidas siguientes:
1. Úsese la relación a/c mínima (no más de 6 galones por saco).
2. Úsese agregados impermeables, bien graduado, del tamaño mínimo.
3. Manténgase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado en la
hidratación pueda obstruir el mayor número de poros.
4. En algunos casos, estúdiese la conveniencia de usar aditivos puzolanicos.

La Durabilidad
Es otra propiedad importante del concreto muchas veces se ha dicho, al referirse al concreto
de Cemento Portland, que es un material de construcción permanente. Lo que por desgracia
no es automáticamente cierto. Es posible obtener un elevado grado de permanencia pero
solamente cuando se emplean 1os mejores métodos y materiales. El concreto puede
desgastarse bajo el efecto abrasivo de las ruedas de los automóviles o del tránsito de los
peatones en 1as intersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en las
banquetas, o en otros puntos de tránsito concentrado. En servicio normal, sin embargo, la
vida del concreto se ve afectada por otros varios efectos desintegradores, que son el
intemperismo por efecto de la congelación y la fusión; y el ataque químico. Los agentes
químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acético y carbónico y los sulfatos de calcio,
sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro; desintegran o dañan el concreto. Cuando puede
ocurrir contacto entre estos agentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un
revestimiento resistente; para lograr resistencia a los sulfatos se debe usar Cemento
Portland tipo V. La residencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso, de
alta resistencia, hecho con agregados duros.

Cambio de Volumen
Es otra característica del concreto que se debe tener en cuenta. Los cambios de volumen en
el concreto se producen por el efecto directo y por la combinación de efectos de varios
factores, Entre los más importantes están los debidos a los cambios de humedad, cambios
de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, por el efecto de los agregados
químicamente activos, por la combinación del cemento con el agua, por la variación de las
cargas aplicadas. La expansión debida a las reacciones químicas entre los
ingredientes del concreto puede ocasionar grietas. La expansión debida a la
reacción álcali-agregados puede evitarse con agregados que no sean
reactivos. Si se deben usar agregados reactivos, la expansión puede reducirse
o eliminarse añadiendo a la mezcla materiales puzolánicos, como ceniza ligera. La
expansión debida al calor de hidratación del cemento puede reducirse manteniendo lo más
bajo posible el contenido de cemento, con cemento tipo IV, y enfriando los agregados, agua
y concreto en las formas. La expansión debida a aumentos en la temperatura ambiente
puede reducirse con la producción de concreto de menor coeficiente de dilatación, por 1o
general con agregados gruesos de menor coeficiente de dilatación. La contracción al secar
puede producirse, casi siempre, disminuyendo agua en la mezcla. Ahora bien, con menor
cantidad de cemento o con un curado cuidadoso en húmedo, también se reduce la
contracción.

La Trabajabilidad
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. Aunque la
trabajabilidad resulta difícil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cual pueden
mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de homogeneidad (o sea sin que se segregue), y su capacidad
para seguir los detalles del molde. Una característica de la trabajabilidad que los ingenieros
tratan a menudo de medir es la consistencia o fluidez. Para este fin, se suelen hacer las
pruebas de revenimiento. En dichas pruebas, se coloca la muestra de concreto (la cual
deberá ser representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde de forma
troncocónica, de 12” de altura, con base de 8” y la parte superior de 4” de diámetro.

Procedimiento para la determinación del Revenimiento.


1. Humedezca el molde y colóquelo sobre una superficie plana no absorbente. El
operador deberá sostenerlo firmemente durante su llenado apoyando los pies en las
orejas destinadas a ese fin. Llene el cono, con la muestra de concreto en estudio, en
tres capas, cada una aproximadamente un tercio del volumen del molde.

2. Compacte cada capa con 25 golpes con la varilla de compactación (varilla de acero
con punta redondeada, de 5/8” de diámetro de longitud). Los golpes se deberán
distribuir uniformemente sobre toda la sección de cada capa con orientación en
espiral. Se cuidara de que los golpes no penetren en la capa anterior por más de 1
pulgada.

3. En el llenado y compactado de la capa superior el concreto deberá rebosar del molde


antes de comenzar el compactado. Si en algún momento del compactado el nivel
baja, deberá agregarse más concreto para mantener siempre un exceso de concreto
arriba del molde. Al finalizar el compactado, enrase el molde utilizando la varille de
compactación. Remueva el molde inmediatamente levantándolo cuidadosamente en
dirección vertical.

4. Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre la altura del


molde y la altura de la masa de concreto. Una mezcla bien proporcionada y
trabajable se revendrá con lentitud y conservará su identidad original. Una mezcla
deficiente se desmoronará, segregará y despedazará. El revenimiento de una
mezcla dada puede aumentarse añadiendo agua o incrementando el porcentaje
de finos (cemento o agregado), incluyendo aire o incorporando un aditivo que
reduzca los requerimientos de agua. No obstante, estos cambios afectan otras
propiedades del concreto, e veces en forma adversa. Por lo general, el revenimiento
especificado debe dar la consistencia deseada con la mínima cantidad de agua y
cemento.

Tipos de Revenimiento
Revenimiento Colapsado: Indica que la mezcla posee mucha agua, lo que
resulta en un concreto de baja calidad y puede existir segregación.

Revenimiento Tipo Cortante: Ocurre debido a una inadecuada mezcla del


concreto e indica que la cantidad de cemento es muy baja así como poca cohesión de la
mezcla.

Revenimiento Verdadero: Indica que la mezcla tiene buena cohesión y es que posee un
mayor contenido de cemento.

Valores Típicos de Revenimiento


Revenimiento en Pulgadas
Tipos de Construcción
Mínimo Máximo
Concreto Reforzado en
1 3
Muros y Zapatas
Concreto en Zapatas
Simples, Corazas y Muros 1 3
de Cimentación
Muros y Vigas de Concreto
1 4
Reforzado
Columnas Para Edificios 1 4
Losas y Pavimentos 1 3
Concreto Masivo 1 3

Método De Dosificación ACI


A través de los años se ha reunido un cúmulo de datos relativos a todas las facetas de la
dosificación de las mezclas, y el método del ACI utiliza estos datos para predecir algunos
resultados dentro de una gran variedad de condiciones especificadas. Para utilizar este
método se deben tener datos de laboratorio respecto a los materiales. Se debe conocer el
peso específico tanto del agregado grueso como del agregado fino, el peso volumétrico del
agregado grueso apisonado, la humedad y absorción de los agregados fino y grueso.
También es necesario el peso específico del cemento Portland que generalmente se supone
de 3.15.

Procedimiento:
Es esencial un mezclado completo para la producción de un concreto uniforme. Por lo
tanto, el equipo y los métodos empleados deben ser capaces de mezclar eficientemente los
materiales de concreto.

1. Pesar todos los materiales.

2. Si la mezcla se realizará en una hormigonera, se deben humedecer las paredes con


un poco de agua que será descartada posteriormente. Luego se debe introducir un
poco de agua de mezclado, luego toda la grava y la cantidad de aditivo (liquido o en
polvo) estimada en caso de usarse. Encienda la mezcladora y permita que gire unas
cuantas revoluciones. Con la hormigonera encendida (puede estar apagada si con
ello se evita la pérdida de materiales) agregue toda la arena, todo el cemento y
el resto del agua de mezclado.
Mezcle el concreto durante 3 minutos (después que todos los materiales están
dentro del tambor de la mezcladora), luego deje reposar por 3 minutos y
finalmente mezcle de nuevo durante 2 minutos.

Si la mezcla se realiza a mano, se debe realizar sobre un recipiente metálico limpio


y previamente humedecido. Se agrega la arena, el cemento y el aditivo (en polvo y
si es requerido su uso) y se mezclan usando palas sin puntas o cucharas de albañil.
Luego se agrega la grava y se mezcla hasta que este uniformemente distribuida en la
mezcla. Agregue el agua y el aditivo (liquido y si este es requerido) y mezcle hasta
que el concreto tenga una apariencia homogénea y tenga la consistencia deseada.

3. Una vez batido o mezclado el hormigón se debe volcar sobre una plataforma de
madera o metálica, se mezcla un poco manualmente por si el material se ha
segregado.

4. Determinar el revenimiento en un tiempo no mayor de 2.5 minutos después de haber


extraído el concreto de la hormigonera.

5. Hacer los cilindros de prueba: los moldes deben de estar lubricados y se llenan en
tres capas, compactando cada capa con 25 golpes en sentido espiral, aplicar de 10 a
15 golpes al molde por cada capa, con un martillo de hule de 2.5 Kg. de peso, e
insertar una espátula alrededor del cilindro, con la misma enrasar la superficie. Los
cilindros deben ser claramente marcados con fecha, lugar y lote del hormigón. Esto
puede hacerse por inscripción en el concreto fresco, o colocando un papel sobre el
concreto. Después de 18 horas, pero antes de 48 horas se deben desmoldar los
cilindros de hormigón y colocarlos en un tanque de agua.

6. Determinar la densidad, diámetro, altura, la planicidad y la perpendicularidad de los


cilindros.

7. Determinar la resistencia a la compresión de los cilindros. El cilindro debe ser


comprimido en la dirección de su longitud axial a una velocidad de 35 ± 7 psi/seg
(0.25 ± 0.05 MPa/seg), pero como la cara superior e inferior de los cilindros no
tienen un acabado adecuado para ponerlos directamente en la prensa, se debe hacer
un revestimiento de los extremos del cilindro con un material especial llamado
material de cabeceo que pueden ser capas adheridas de: pasta de mortero puro, pasta
de yeso de alta resistencia y capas de mortero de azufre; o bien capas no adheridas
como almohadillas elastomericas con retenedores metálicos.

8. Identifique el tipo de modelo de fractura.


TIPOS DE FRACTURA EN CILINDROS DE CONCRETO HIDRÁULICO
Cálculos:

1. Con la Resistencia Compresiva de Diseño escogemos en la Tabla #1 la


a
relación agua / cemento ( ) máxima permisible para la mezcla:
c

TABLA # 1.
a
Relaciones Agua / Cemento ( ) Máximas Permisibles para Concreto de diferentes
c
Resistencias Compresivas.
Resistencia Compresiva Relaciones Agua / Cemento Máximas Permisibles Por Peso.
(Lb/Pulg2). Concreto Sin Aire Incluido. Concreto Con Aire Incluido.
2000 0.82 0.74
3000 0.68 0.59
4000 0.57 0.48
5000 0.48 0.40
6000 0.41 *

2. Con el Revenimiento adecuado y el Tamaño Máximo de la Grava, se obtiene el


peso del agua de mezclado (Ww) requerida en lb/yd3 asimismo se obtiene el
Porcentaje de Aire de la mezcla (% Aire) haciendo uso de la Tabla #2:

TABLA # 2.
Requisitos aproximados del Agua de Mezclado y Contenido de Aire para diferentes y Tamaños
Máximos de Agregados.
Cantidad de Agua en Libras por Yarda Cúbica de Concreto para Tamaños
Revenimiento
Máximos del Agregado indicados.
(Pulgadas)
⅜” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concreto Sin Aire Incluido.
1A2 350 335 315 300 275 260 240 210
3A4 385 365 340 325 300 285 265 230
6A7 410 385 360 340 315 300 285 ~
Concreto Con Aire Incluido.
1A2 305 295 280 270 250 240 225 200
3A4 340 325 305 295 275 265 250 220
6A7 365 345 352 310 290 280 270 ~
Porcentaje de Aire 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2

3. Determinar el Peso del Cemento (Wc) en Lb/yd3:

Ww
Wc =
a
c
4. Con el Tamaño Máximo de la Grava y el Módulo de Finura de la
Arena, haciendo uso de la Tabla #3 determinar el Volumen de Grava
Compactado y Seco (Vg´) en pie3/yd3 (se debe interpolar o extrapolar si es
necesario):

TABLA # 3.
Volumen del Agregado Grueso por Volumen Unitario de Concreto.
Tamaño Máximo Volumen del Agregado Grueso Compactado y Seco por Volumen Unitario de
del Agregado Concreto con Diferentes Módulos de Finura de la Arena.
(Pulgadas) 2.40 2.60 2.80 3.00
⅜” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.80 0.78 0.76
6” 0.87 0.85 0.83 0.81

Vg´ = Valor de la Tabla * 27

5. Determinar el Peso Seco de la Grava (Wg) en Lb/yd3 conociendo el Peso


Volumétrico Seco Compactado de la Grava:

Wg = Vg´ * Peso Volumetrico Seco Compactado

6. Determinar los Volúmenes que ocuparan cada uno de los materiales en la Mezcla:

6.1 Volumen de Agua (Vw) en pie3/yd3:


Ww
Vw =
w
w = 62.4 Lb/pie3

6.2 Volumen del Cemento (Vc) en pie3/yd3:

Wc
Vc =
w * Gs cemento
Gs Cemento Portland = 3.15

6.3 Volumen Neto de Grava (parte sólida) (Vg) en pie3/yd3:

Wg
Vg =
w * Gs bulk saturada superficie seca
6.4 Volumen de Aire (Vaire) en pie3/yd3:

% Aire
Vaire = * 27
100
6.5 Volumen de Arena (Vs) en pie3/yd3:

Vtotal = 1 yd3 = 27 pie3

Vs = Vtotal - Vw - Vc - Vg - Vaire

7. Determina el Peso de la Arena (Ws) en lb/yd3, conociendo el Volumen de Arena y


el Peso Especifico Bulk Saturado con Superficie Seca:

Ws = Vs * Gs saturada superficie seca * w

8. Todos estos pesos están determinados para la elaboración de 1 yd3 de concreto y


para elaborar 2 cilindros de concreto se requieren aproximadamente 70 Libras, se
deben de hacer la proyección para determinar los pesos requeridos (Wmaterial´):

Wtotal = Ww + Wc + Wg + Ws

Wtotal – 70 Lb
Wmaterial – Wmaterial´

Ww
Ww´ = * 70
Wtotal

Wc
Wc´ = * 70
Wtotal

Wg
Wg´ = * 70
Wtotal

Ws
Ws´ = * 70
Wtotal
9. Debido a la humedad y a la absorción de los agregados y tomando en
cuenta que el Método de Diseño del ACI está pensado para los agregados en
condición de Saturados con Superficie Seca, se debe de realizar una
corrección para determinar los pesos finales de cada agregado y del agua, para
ello debemos calcular el Porcentaje de Agua Libre de cada agregado:

% Agua Libre Grava = % Humedad Grava - % Absorción Grava

% Agua Libre Arena = % Humedad Arena - % Absorción Arena

El Porcentaje de Agua Libre puede resultar positivo, negativo o ser igual a 0.


Si resulta Positivo indica que el agregado dará agua a la mezcla, entonces se debe
sumar la corrección al agregado y restársela al agua.
Si resulta Negativo indica que el agregado tomara agua de la mezcla, entonces se
debe restar al agregado y sumárselo al agua.
Si resulta igual a 0, indica que el agregado está en la condición de saturado con
superficie seca y no dará ni tomara agua de la mezcla por lo tanto no se requerirá
realizar ninguna corrección.

% Agua Libre agregado


Wagregado para corrección = * Wagregado´
100

Wcorregido agregado = Wagregado'  Wagregado para corrección

Wcorregido w = Ww'  Wgrava para corrección  Warena para corrección

10. Esfuerzo Compresivo (σ) en Lb/pulg2:

 * d2
Área  (pul2)
4

 7dias =
Carg a Máxima 7dias
Área

 28dias = 7dias + 30 
7dias

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