TERMINOS DE REFERENCIA 
SERVICIO DE MODIFICACION DE ESTRUCTURAS REEFERS E INSTALACION DE 
CORREDOR DE SEGURIDAD 

 
1. OBJETIVO 

Reacondicionamiento  de  las  plataformas  para  el  mantenimiento  e  inspección  de  los 
contenedores  refrigerados  ubicados  en  el  Terminal  Norte  Multipropósito  del  Callao;  así 
como la instalación de un corredor de seguridad para tránsito de personas. 

2. ALCANCE / ESPECIFICACIONES DEL SERVICIO 

El reacondicionamiento de las plataformas para reefers, propone la uniformización de todas 
las alturas de entrepiso de las plataformas existentes de 5 niveles en 2.90 m para el uso de 
contenedor High Cube de 40 pies, debido a que inicialmente fueron consideradas para un 
contenedor estándar de 40 pies de 2.308 m en el caso del primer piso y 2.667 m en el resto 
de niveles.  
 
Adicionalmente  para  brindar  una  mayor  protección  a  los  inspectores  y  supervisores  que 
laboran dentro de las plataformas, se ha propuesto la instalación de pasadizos de conexión 
de  1  nivel  entre  las  plataformas  existentes,  la  cual  soportará  el  peso  de  4  niveles  de 
contenedores  High  Cube  de  40  pies.  Esta  estructura  está  formada  principalmente  por 
perfiles H y arriostres tubulares. 
 
Finalmente,  se  procederá  a  la  reubicación  total  de  una  de  las  plataformas,  trabajos  de 
alimentación eléctrica, reubicación de tomacorrientes industriales en algunas plataformas, 
instalación  de  barandas  de  seguridad,  pastorales  para  luminarias,  obras  civiles  como 
cimentaciones y pedestales, entre otros…  
 

 
Ubicación de la Zona a Intervenir 

 
 
  
 

 
2.1 Obras Civiles  
 
Corresponden a las cimentaciones de las estructuras de los corredores de seguridad y la 
cimentación de la plataforma reefer a ser reubicada. 
 
Ver planos  
 E‐02 DETALLES DE CIMENTACION SECTOR 1 
 E‐04 CIMENTACION PLATAFORMA DE CONEXION 
 
A continuación se indica la estructura del pavimento existente en dicha zona: 
 

 
 
2.2 Obras Metalmecánicas 
 
Corresponden  a  las  modificaciones  de  las  alturas  de  los  niveles  de  las  plataformas 
reefers  a  2.90  m.,  así  como  a  la  instalación  del  nuevo  corredor  de  seguridad  que 
conectan las plataformas. 
 
Ver planos  

 
 
  
 

 E‐01 PLANTA TIPICA Y ELEVACIONES PLATAFORMA DE CONTENEDORES (2) 
 E‐03 DETALLE DE CONEXIONES PLATAFORMA DE CONTENEDORES 
 E‐05 ESTRUCTURA DE ACERO PLATAFORMA DE CONEXION 1 
 
Elementos Finales de las plataformas de contenedores refrigerados (Reefers Racks) 
 
 Viguetas:       HW100x100x6x8 
 Vigas Longitudinales:   HW300x100x6x8 
 Vigas de Pórtico:     HW300x100x6x9 
 Columnas:      HW294x200x8x13.5 
 Arriostres:      Sin arriostres 
 
Elementos  Finales  de  los  corredores  de  conexión  entre  plataformas  de  contenedores 
refrigerados (Corridors) 
 
 Vigas Longitudinales:   W16x26 
 Vigas de Pórtico:     W16x67 
 Columnas:      W16x67 
 Arriostres Laterales:  L4x4x1/4 
 Arriostres Techos:     D5/8”  
 
2.3 Obras Eléctricas 
 
Actualmente  la zona cuenta con 02 Sub Estaciones eléctricas existentes (RS01 y RS02), 
con tensión eléctrica de 480 V trifásico de Corriente Alterna (CA), frecuencia de 60 Hz, 
las  cuales  alimentan  (por  medio  de  buzones  eléctricos)  los  tableros  ubicados  cada  2 
niveles de las plataformas para reefers. Cada sub estación eléctrica distribuye energía 
eléctrica a 09 módulos de plataformas con 05 niveles de contenedores reefers cada una. 
 
Cada módulo de racks contiene 02 tableros eléctricos ubicados en el primer (TDR‐1)  y 
tercer  nivel (TDR‐2) de los contenedores, el tablero eléctrico del primer nivel (TDR‐1) 
alimenta  por  bandeja  eléctrica  a  17  tomacorrientes  industriales  (cada  uno  de  32 
Amperios con cable 1‐4x6mm2 N2XY) ubicados en el 1er, 2do y parte del 3er nivel de las 
plataformas reefers, mientras que el tablero eléctrico ubicado en el tercer nivel (TDR‐2) 
alimenta con cable (1‐4x6mm2 N2XY) a 17 tomacorrientes industriales de 32 Amperios 
ubicados en lo que resta del 3er nivel, 4to y 5to nivel; lo que da un total 36 tableros 
eléctricos que alimentan a 612 tomacorrientes industriales en total. 
 
En lo que respecta  a iluminación, el circuito viene directamente del tablero eléctrico  
ubicado  en  la subestación  eléctrica. Actualmente  alimenta  por bandejas eléctricas, 
cajas  de  paso  herméticas  y  tuberías  metálicas  del  tipo  IMC  a  05  luminarias  del  tipo 
herméticas  por  cada  nivel  de  la  plataforma  (del  1er  al  5to  nivel)  los  cuales  son 
gobernados por un interruptor unipolar simple del tipo palanca, sumando un total de 25 

 
 
  
 

luminarias por cada plataforma rack. Actualmente se tiene 18 racks, lo que da un total 
de 450 luminarias del tipo herméticas. 
 
También se tienen tomacorrientes  monofásicos para limpieza, distribuidos  en cada  uno 
de  los  niveles    de    la  plataforma,  los  cuales  son    alimentados    desde    la  subestación 
eléctrica existente. Por cada nivel se tiene aterramiento de la estructura con cable de 
25mm2  fijado  con  a  los  pernos  de  la  estructura.  Las    bandejas,  tuberías,  tableros, 
equipos  de alumbrado  y tomacorrientes  industriales están conectado a tierra. 
 
AI modificarse los niveles de las estructuras, se reubicarán las instalaciones eléctricas 
como: 
 
Todos  los  Tableros  eléctricos,  deberán  también  elevarse  la  misma  altura  de 
modificación, no se elevará más de la altura actual (actualmente instalado en  una  base  
metálica),    porque    los    tableros    ubicados    en    el    tercer    nivel  superarían  la  altura 
permitida por el CNE (Código Nacional de Electricidad) y el operador de mantenimiento 
tendría dificultad para el fácil acceso. Los trabajos a realizar consistirán en el desmontaje 
del tablero eléctrico del 3er nivel (con su base metálica) y después de la culminación de 
los trabajos estructurales, se volverá a instalar a la misma altura existente del nivel de 
piso. 
 
A  las  bandejas  eléctricas  se  les  adicionará  la  misma  altura  de  modificación  de  las 
plataformas. Los trabajos a realizar serian de desmontaje de las bandejas eléctricas y 
después de la culminación de los trabajos estructurales, se  volverán a instalar a la misma 
con sus respectivos empalmes a altura existente del nivel de techo. 
 
Los alimentadores principales que vienen de las subestaciones eléctricas (SE‐RS1 y SE‐
RS2)  hacia  los  tableros  eléctricos  por  buzones  no  se  afectarán,  debido  a  que  existe 
reserva de cable (de hasta 1 metro) que podrá utilizarse para los cambios de altura de 
cada tablero. Los trabajos a realizar consistirán en el desmontaje de los alimentadores 
principales antes del desmontaje  de los tableros eléctricos y una vez hayan concluidos 
los trabajos estructurales, se procederá a la  instalación del tablero eléctrico utilizando 
la reserva de cable que existen en los buzones para poder compensar la diferencia de 
altura producto de la variación estructural. 
 
Los cables de derivación que salen de cada tablero ubicado en los contenedores (1er y 
3er nivel) hacia los tomacorrientes industriales trifásicos serán modificados de recorrido 
en su totalidad, debido a que no existe reserva de cables en las bandejas eléctricas para 
proyectarlos en su misma ubicación y al cambiar las alturas de los contenedores también 
cambia  la  altura  de  las  bandejas  eléctricas  y  no  habrá  espacio  para  reemplazar  ese 
gradiente de altura.  
 
Sin  embargo,  debido  a  la  criticidad  de  la  carga,  no  se  realizarán  empalmes  en  estos 
circuitos  eléctricos.  Como  ejemplo  del  procedimiento  a  seguir,  se  propone  para 

 
 
  
 

cualquier tablero de 07 circuitos de tomacorrientes industriales el siguiente esquema de 
modificación: 
 
 El circuito existente No 02 pasará a ser el circuito nuevo No 01. 
 El circuito existente No 03 pasará a ser el circuito nuevo No 02. 
 El circuito existente No 04 pasará a ser el circuito nuevo No 03. 
 El circuito existente No 05 pasará a ser el circuito nuevo No 04. 
 El circuito existente No 06 pasará a ser el circuito nuevo No 05. 
 El circuito existente No 07 pasará a ser el circuito nuevo No 06. 
 Y para el circuito nuevo No 07 (el más alejado del tablero), se suministraría la 
longitud total. 
 
En  cuanto  a  los  circuitos  de  alumbrado,  estas  se  instalarán  adosados  a  la  estructura 
metálica    y  se  realizarán  empalmes  en  cajas  de  pase  herméticas  para  prolongar  su 
recorrido en caso lo amerite. 
 
Para  los  circuitos  de  los  tomacorrientes  industriales  monofásicos  para  limpieza,  se 
podrán realizar empalmes en cajas de pase herméticas para prolongar su recorrido en 
caso lo amerite. 
 
El  aterramiento  de  las  estructuras  se  mantendría  en  su  estado  actual.  Los  trabajos  a 
realizar serian  de desmontaje del cable de aterramiento  y después de la culminación 
de los trabajos estructurales, se volverían a instalar en su misma ubicación y fijación. 
 
Todos los nuevos corredores de seguridad deberán contar cada uno con 02 luminarias 
herméticas  al  vapor  NEMA  4X,  clasificación  IP66,  de  dos  lámparas  32  W  T8,  con 
certificación.  Asimismo,  la  alimentación  eléctrica  de  estas  nuevas  luminarias  partirá 
desde el tablero ubicado en el 1er piso de las plataformas. 
 
Todos  los  tomacorrientes  industriales  que  forman  parte  del  segundo  grupo  de  racks, 
deberán ser reubicados a la columna del frente de tal forma de brindar facilidades al 
conexionado de los reefers. 
 

 
 
  
 

 
 
 

 
 
  
 

 
 

 
 

 
 
  
 

 
 

 
 
 

 
 
  
 

 
 
 

3. ESPECIFICACIONES TECNICAS 

La presente especificación forma parte del proyecto para la construcción de las estructuras 
de  concreto  simple,  concreto  armado,  etc.  del  proyecto.  El  constructor  se  ceñirá 
estrictamente a lo indicado en los planos del proyecto, en la presente especificación y en las 
normas indicadas en el Anexo 1. 
 
3.1. Excavaciones y Rellenos 
 
Las excavaciones para las estructuras serán efectuadas de acuerdo a las líneas, rasantes y 
elevaciones indicadas en los planos.  Las dimensiones de las excavaciones serán tales que 
permitan colocar en todas sus dimensiones las estructuras correspondientes.  Los niveles de 
cimentación aparecen indicados en los planos, pero podrán ser modificados por el inspector 
o proyectista en caso de considerarlo necesario para asegurar una cimentación satisfactoria. 
 
Los  espacios  excavados  por  debajo  de  los  niveles  de  las  estructuras  definitivas  serán 
rellenados, hasta los niveles pertinentes, con concreto simple.  A éste se le podrá incorporar 
hasta 30% del volumen en piedrones, cuya mayor dimensión no excederá un tercio de la 
menor dimensión del espacio por rellenar.    
 
Los espacios excavados laterales a las estructuras   definitivas y no ocupados por ellas serán 
rellenados hasta los niveles pertinentes, con material granular colocado en capas de 30 cm. 
de espesor debidamente regadas y compactadas. 
 
3.2. Concreto 

 
 
  
 

Clases.  Se emplearán las clases de concreto definidas por su resistencia a la compresión 
(f'c)  medida  en  cilindros  standard  ASTM  a  los  28  días  y  por  el  tamaño  máximo  de 
agregado.    En  el  Cuadro  1  se  detallan  las  condiciones  que  permitirán  al  constructor 
diseñar las mezclas correspondientes.    

  Concreto  simple.  Se  define  como  concreto  simple  aquel  que  no  tiene  armadura  de 
refuerzo.  El  concreto  simple  puede  ser  elaborado  con  hormigón  en  lugar  de  los 
agregados fino y grueso.  Se aceptará la incorporación de pedrones de la dimensión y 
en cantidad indicada en los planos, siempre y cuando cada pedrón pueda ser envuelto 
íntegramente por concreto.   La resistencia a la compresión mínima del concreto simple, 
medida en cilindros standard ASTM a los 28 días, será 100 kg/cm2 (excepto cuando se 
indica otro valor en planos del proyecto).  

  Cemento.  El cemento será Portland Tipo II, excepto cuando se indica otro Tipo en los 
planos del proyecto.  

  Agregado fino.  El agregado fino será arena natural, limpia que tenga granos sin revestir, 
resistentes,  fuertes  y  duros,  libre  de  cantidades  perjudiciales  de  polvo,  terrones, 
partículas  blandas  o  escamosas,  esquistos,  álcalis,  ácidos,  cloruros,  materia  orgánica, 
greda u otras substancias dañinas.  

  Agregado grueso.  El agregado grueso será grava o piedra ya sea en su estado natural, 
triturada  o  partida,  de  grano  compacto  y  de  calidad  dura.    Debe  ser  limpio,  libre  de 
polvo, materia orgánica, cloruros, greda u otras substancias perjudiciales y no contendrá 
piedra desintegrada, mica o cal libre.  Estará bien graduado desde la malla 1/4" hasta el 
tamaño máximo especificado en el Cuadro 1.  

  Hormigón.  Es una mezcla natural de agregado fino y grueso.  Deberá ser bien graduado 
entre la malla 100 y la malla 2". Deberá estar libre de polvo, substancias deletéreas y 
materia orgánica. 

  Aditivos.  Sólo se admitirá el uso de aditivos aprobados por el inspector o proyectista, 
los que deberán usarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante.  No se aceptará el 
uso de cloruro de calcio.  

  Agua.  El agua para la preparación del concreto será fresca, limpia y bebible.  Se podrá 
usar agua no bebible sólo cuando, mediante pruebas previas a su uso, se establezca que 
los cubos de mortero hechos con ella dan resistencias iguales o mayores al 90% de la 
resistencia de cubos similares elaborados con agua potable. El contenido de cloruros en 
el agua deberá conciliarse con el contenido total de cloruros en la mezcla de manera de 
no exceder los contenidos máximos permitidos.  

  Almacenaje de materiales.  El cemento será almacenado en un lugar seco, aislado del 
suelo  y  protegido  de  la  humedad.  Los  agregados  de  diferente  granulometría  serán 
almacenados  separadamente,  libres  de  alteración  en  su  contenido  de  humedad, 
contenido de arcilla y materia orgánica.  

 
 
  
 

  Medición de los materiales.  El procedimiento de medición será tal que la cantidad de 
cada uno de los componentes de la mezcla pueda ser controlado con precisión no menor 
de 5%.  

  Mezclado.  Todo el concreto será preparado en mezcladoras mecánicas.  En el caso de 
emplearse  concreto premezclado  éste  será mezclado  y transportado  de  acuerdo a  la 
norma ASTM C 94.   En el caso de emplearse mezcladoras a pie de obra ellas serán usadas 
en  estricto  acuerdo  con  su  capacidad  máxima  y  a  la  velocidad  especificadas  por  el 
fabricante,  manteniéndose  un  tiempo  de  mezclado  mínimo  de  dos  minutos.    No  se 
permitirá el remezclado del concreto que ha endurecido.  El concreto se preparará lo 
más cerca posible de su destino final.  

  Transporte.  El concreto será transportado de la mezcladora a los puntos de vaciado tan 
rápidamente como sea posible y de manera que no ocurra segregación o pérdida de los 
componentes.  No se admitirá la colocación de concreto segregado.  

  Colocación.  Antes de vaciar el concreto se eliminará toda suciedad y materia extraña 
del  espacio  que  va  a  ser  ocupado  por  el  mismo.    El  concreto  deberá  ser  vaciado 
continuamente o en capas de un espesor tal que no se  llene concreto sobre otro que 
haya endurecido.  La altura máxima de colocación del concreto por cada libre será de 
2.50 m. si no hay obstrucciones, tales como armadura o arriostres de encofrado, y de 
1.50  m.  si  existen  éstas.    Por  encima  de  estas  alturas  deberá  usarse  chutes  para 
depositar  el  concreto.  La  compactación  se  efectuará  siempre  con  vibradores  de 
inmersión.  Se dispondrá de 2 vibradores como mínimo.  

  Curado.  Todo el concreto será curado por vía húmeda.  El curado deberá iniciarse tan 
pronto como sea posible sin dañar la superficie y prolongarse ininterrumpidamente por 
un mínimo de siete días.  En el caso de superficies verticales, columnas, muros y placas, 
el curado deberá efectuarse aplicando una membrana selladora desvaneciente.  

  Pruebas.  La resistencia del concreto será comprobada periódicamente.  Con este fin se 
tomarán testigos cilíndricos de acuerdo a la norma ASTM C 31 en la cantidad mínima de 
dos testigos por cada 30 m3 de concreto colocado, pero no menos de dos testigos por 
día  para  cada  clase  de  concreto.    En  cualquier  caso  cada  clase  de  concreto  será 
comprobada al menos por cinco "pruebas".  

  La "prueba" consistirá en romper dos testigos de la misma edad y clase de acuerdo a lo 
indicado en la norma ASTM C 39.  Se llamará resultado de la "prueba" al promedio de 
los dos valores.  El resultado de la "prueba" será considerado satisfactorio si el promedio 
de  tres  resultados  consecutivos  cualesquiera  es  igual  o  mayor  que  el  f'c  requerido  y 
cuando  ningún  resultado  individual  está  35  kg/cm2  por  debajo  del  f'c  requerido.    El 
constructor llevará un registro de cada par de testigos fabricados en el que constará su 
número correlativo, la fecha de elaboración, la clase de concreto, el lugar específico de 
uso, la edad al momento del ensayo, la resistencia de cada testigo y el resultado de la 
"prueba".   

  Los ensayos serán efectuados por un laboratorio independiente de la organización del 
constructor y aprobado por el inspector o proyectista.    

  El constructor incluirá el costo total de los ensayos en su presupuesto.  

 
 
  
 

  Deficiencia  de  las  pruebas.    En  la  eventualidad  que  no  se  obtenga  la  resistencia 
especificada el inspector o proyectista podrá ordenar, a su solo juicio, la ejecución de 
pruebas de carga.  Estas se ejecutarán de acuerdo a las indicaciones del proyectista, el 
cual establecerá los criterios de evaluación.  De no obtenerse resultados satisfactorios 
de estas pruebas de carga se procederá a la demolición o refuerzo de la estructura, en 
estricto acuerdo con la decisión del proyectista.  El costo de las pruebas de carga y el 
costo de la demolición, refuerzo y reconstrucción, si éstas llegaran a ser necesarias, será 
de cuenta exclusiva del constructor el que no podrá justificar demoras en la entrega de 
la obra por estas causas. 

  Juntas de construcción.  Las juntas no indicadas en los   planos serán ubicadas de tal 
manera de no reducir la  resistencia de la estructura.  Cuando deba hacerse una junta 
deberá obtenerse la aprobación del inspector o proyectista.  En cualquier caso la junta 
será tratada de modo tal de recuperar el monolitismo del concreto.  Para este fin, en 
todas las juntas verticales, se dejarán llaves de dimensión igual a un tercio del espesor 
del  elemento  con  una  profundidad  de  2.5  cm.  en  todo  el  ancho  o  largo  del  mismo.  
Adicionalmente, en todas las juntas horizontales, inclinadas o verticales, se tratará la 
superficie del concreto hasta dejar descubierto el agregado grueso e inmediatamente 
antes de colocar el concreto fresco se rociará la superficie con lechada de cemento. 

3.3. Acero de Refuerzo 

Material. El acero está especificado en los planos en base a su esfuerzo de fluencia (fy) 
y deberá ceñirse además a las normas pertinentes indicadas en el Anexo 1.  

  Fabricación.  Toda la armadura deberá ser cortada a la medida y fabricada estrictamente 
como se indica en los detalles y dimensiones mostrados en los planos del proyecto.  La 
tolerancia de fabricación en cualquier dimensión será 1 cm.  

  Almacenaje y limpieza.  El acero se almacenará en un lugar seco, aislado del suelo y 
protegido de la humedad; manteniéndose libre de tierra, suciedad, aceite y grasa.  Antes 
de su instalación el acero se limpiará, quitándole las escamas de laminado, escamas de 
óxido  y  cualquier  substancia  extraña.    La  oxidación  superficial  es  aceptable  no 
requiriendo limpieza.  Cuando haya demora en el vaciado del concreto, la armadura se 
inspeccionará nuevamente y se volverá a limpiar cuando sea necesario.  

  Enderezamiento y redoblado.  Las barras no deberán enderezarse ni volverse a doblar 
en forma tal que el material sea dañado. No se usarán las barras con ondulaciones o 
dobleces  no  mostrados  en  los  planos,  o  las  que  tengan  fisuras  o  roturas.  El 
calentamiento del acero se permitirá solamente cuando toda la operación sea aprobada 
por el inspector o proyectista.  

  Colocación.  La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con los 
planos  y  con  una  tolerancia  no  mayor  de  1  cm.    Ella  se  asegurará  contra  cualquier 
desplazamiento por medio de amarras de alambre ubicadas en las intersecciones.  El 
recubrimiento de la armadura se logrará por medio de espaciadores de concreto tipo 
anillo u otra forma que tenga un área mínima de contacto con el encofrado.  

  Soldadura.    Todo  empalme  con  soldadura  deberá  ser  autorizado  por  el  inspector  o 
proyectista.  Se usarán electrodos de la clase AWS E‐7018 (Tenacito 75 de Oerlikon o 

 
 
  
 

similar).  Deberá  precalentarse  la  barra a  100C  aproximadamente y  usarse  electrodos 

completamente secos y precalentados a 200C.  El  procedimiento  de  soldadura  será 
aprobado por el proyectista. La soldadura será realizada sólo por soldadores calificados 
mediante pruebas de calificación.  

  Empalmes.    Los empalmes  críticos  y  los  empalmes  de elementos  no  estructurales  se 

muestran  en  los  planos.    Para  otros  empalmes  usar  las  condiciones  indicadas  en 
Empalmes de Armadura. Ver Cuadro 2. 

3.4. Encofrados 

Responsabilidad.   La seguridad de los andamiajes y encofrados será de responsabilidad 
única del constructor.  

  Características.  Los andamiajes y encofrados tendrán una resistencia adecuada para 
resistir con seguridad y sin deformaciones apreciables las cargas impuestas por su peso 
propio, el peso o empuje del concreto y una sobrecarga no inferior a 200 kg/m².  Los 
encofrados  serán  herméticos  a  fin  de  evitar  la  pérdida  de  lechada  y  serán 
adecuadamente arriostrados y unidos entre sí a fin de mantener su posición y forma.  
Los  encofrados  serán  debidamente  alineados  y  nivelados  de  tal  manera  que  formen 
elementos en la ubicación y de las dimensiones indicadas en los planos.  

  Tolerancias.  Las tolerancias admisibles en el concreto terminado son las siguientes:  

  a.  En la verticalidad de aristas y superficies de columnas, placas y muros:  

    En cualquier longitud de 3 m          6 mm 

    En todo el largo           20 mm 

  b.  En el alineamiento de aristas y superficies de vigas y losas:  

    En cualquier longitud de 3 m         6 mm 

    En cualquier longitud de 6 m                   10 mm 

    En todo el largo           20 mm 

  c.  En la sección de cualquier elemento      ‐5mm +10 mm  

  d.  En la ubicación de huecos, pases, tuberías, etc.     5 mm 

  Detalles.   La fijación de  las formas se  hará de manera tal que no dejen elemento de 

metal  alguno  dentro  de  15  mm.  de  la  superficie.  Con  el  objeto  de  facilitar  el 
desencofrado las formas podrán ser recubiertas con aceite soluble u otras substancias 
aprobadas por el inspector o proyectista.  

  Desencofrado.  Los plazos mínimos de desencofrado, excepto indicado en planos, serán 
los siguientes:  

 
 
  
 

  a.  Encofrados verticales de columnas, muros, placas y vigas  10 horas  

  b.  Vigas:  

    Encofrado de fondos            8 días  

    Puntales              15 días  

  c.  Losas con luz libre mayor de 5 m.:  

    Encofrado de fondos             5 días  

    Puntales              11 días  

  d.  Losas con luz libre entre 3 y 5 m.:  

    Encofrado de fondos                        4 días 

    Puntales              9 días  

  e.  Losas con luz libre menor de 3 m.:  

    Encofrado de fondos            2 días  

    Puntales              6 días 

3.5. Estructuras de Acero 

Generalidades.  Para la fabricación y montaje de la estructura de acero el constructor 
se ceñir estrictamente a lo indicado en los planos, lo especificado en este capítulo, a las 
normas indicadas en el Apéndice 1.  

  Materiales.  Los materiales están definidos en las especificaciones básicas incluidas en 
los planos y en el Apéndice 1 de esta especificación.  

  Planos  de  fabricación.    El  constructor  deberá  preparar  planos  de  fabricación  de  las 
diferentes  partes  de  la  estructura  en  los  que  se  distinga  claramente  las  uniones  que 
serán  hechas  en  taller  y  las  que  se  realizarán  en  obra.    Estos  planos  deberán  ser 
sometidos a la aprobación del inspector o proyectista previamente a la fabricación de la 
estructura.  

  Fabricación 

  Enderezado del material.  El material laminado antes de ser usado o trabajado deberá 
estar derecho y su alineamiento deberá estar dentro de las tolerancias permitidas por 
la norma ASTM A 6.  Si se requiere enderezar el material esta operación puede hacerse 
por  medios  mecánicos  o  por  la  aplicación  localizada  de  cantidad  limitada  de  calor  a 
temperaturas que no dañen el material. 

 
 
  
 

  Corte con oxígeno.  El corte con oxígeno deberá hacerse en lo posible con máquina.  Los 
bordes cortados con oxígeno que estarán sujetos a esfuerzo o que recibirán soldadura 
deberán quedar libres de imperfecciones.  No se permitirán imperfecciones mayores de 
3/16 de pulgada.  Las imperfecciones mayores de 3/16 debidas al proceso de cortado 
deberán  eliminarse  esmerilando  el  borde.    Todas  las  esquinas  entrantes  deberán  ser 
redondeadas con un radio mínimo de 1/2 pulgada y deberán estar libres de entalladuras.  

  Preparación  de  los  bordes.    No  se  requiere  preparación  de  los  bordes  de  planchas  o 
perfiles cizallados o cortados a gas excepto cuando se especifica en planos o cuando se 
requiere preparación del borde para soldar.  

  Huecos para Pernos.  Los huecos para pernos serán 1/16 de pulgada mayores que el 
diámetro nominal del perno.  Si el espesor del material no es mayor que el diámetro 
nominal del perno más 1/8 de pulgada, los huecos pueden ser perforados.    

  Si  el  espesor  del  material  es  mayor  que  el  diámetro  nominal  del  perno,  los  huecos 
deberán  ser  hechos  con  taladro  o  sub‐punzonadas  y  escariados.    El  troquel  para  los 
huecos sub‐punzonados y el taladro para los huecos sub‐taladrados serán por lo menos 
1/16 de pulgada menor que el diámetro nominal del perno.  

  Soldadura.    La  soldadura  deberá  hacerse  por  el  proceso  de  arco  eléctrico  y  deberá 
conformar  con  lo  especificado  en  la  última  edición  del  código  de  soldadura  en  la 
construcción de edificios del American Welding Society.  Los electrodos a usarse serán 
de la serie E‐60.  

  Las  superficies  por  soldarse  deberán  estar  libres  de  costras  de  laminado,  escorias, 
oxidación suelta, grasa, pintura u otra materia extraña excepto costras de laminado que 
queden  después  de  cepillar  fuertemente  la  superficie  con  cepillo  de  alambre.    Las 
superficies de bordes deberán estar libres de rebabas y otras imperfecciones.     

  La  separación  de  las  partes  a  soldarse  con  soldadura  de  filete  deberá  ser  la  mínima 
posible, en ningún caso esta separación excederá 3/16 de pulgada.  Si la separación es 
1/16 de pulgada o mayor el espesor del filete será incrementado en la dimensión de la 
separación.  

  Las  partes  que  van  a  soldarse  a  tope  deberán  estar  alineadas  cuidadosamente.    Los 
desalineamientos mayores de 1/8 pulgada deberán corregirse.  Al efectuar la corrección 
las  partes  no  deberán  quedar  con  pendientes  mayores  de  1/2  pulgada  por  pie.      El 
proceso  y  secuencia  de  ensamblaje  y  unión  de  las  partes  deberá  ser  tal  que  evite 
distorsiones  y  minimice  esfuerzos  de  acortamiento.    Cuando  sea  imposible  evitar 
esfuerzos  residuales  altos  en  las  soldaduras  de  cierre  de  una  estructura  con  uniones 
rígidas, las soldaduras de cierre se harán en los elementos a compresión.  

  Toda soldadura a bisel de penetración total será hecha manualmente excepto cuando 
se  ejecute con  la ayuda de   material  de  apoyo o  se  suelde en posición  horizontal  de 
ambos  lados  en  material  de  bordes  a  escuadra  de  espesor  no  mayor  que  5/16  de 
pulgada, con abertura en la raíz no menor que la mitad del espesor de la menor de las 
partes  soldadas.    Las  uniones  soldadas  a  bisel  deberán  terminar  en  los  extremos  de 
manera  tal  que  se  asegure  su  solidez.    Las  soldaduras  expuestas  serán  alisadas 
esmerilándolas    excepto indicación contraria del inspector.  

 
 
  
 

  Soldadores.    Sólo  se  emplearán  soldadores  calificados.    El  constructor  presentará 

certificados de trabajo que muestre la experiencia del soldador.  

  Terminado.    Las  uniones  en  compresión  que  dependen  de  la  superficie  en  contacto 
deberán tener sus superficies de contacto preparadas y ajustadas a un plano común por 
medio de fresado, sierra u otros medios adecuados.  

  Tolerancias 

  Alineamiento.    Las  tolerancias  en  el  alineamiento  de  los  elementos  de  la  estructura 
deberán conformar con la norma ASTM A 6.  Los miembros en compresión no tendrán 
una desviación en su alineamiento mayor a 1/1000 de su longitud axial entre puntos de 
arriostre  lateral.    Los  miembros  estructurales  terminados  deberán  estar  libres  de 
torceduras,  dobleces  y  uniones  abiertas.    Las  abolladuras  o  dobleces  serán  causa 
suficiente para el rechazo del material.  

  Longitud.    Los  elementos  que  tienen  ambos  extremos  preparados  para  uniones  por 
contacto  no  tendrán  una  variación  en  su  longitud  mayor  que  1/32  de  pulgada.    Los 
elementos con extremos no preparados para uniones con contacto podrán tener una 
variación en su longitud no mayor que 1/16 de pulgada para longitudes de 30 pies o 
menores y no mayor de 1/8 de pulgada para longitudes mayores de 30 pies.  

  Protección contra el intemperismo.  Usar los procedimientos siguientes de acuerdo a lo 
especificado en los planos.  

  Pintura.  Se usará un sistema convencional Alquídico aprobado por el Inspector, aplicado 
de acuerdo al siguiente procedimiento:  

  a)  Limpieza.  Previamente a la aplicación de la pintura, todo el acero será limpiado 
de costras de laminado, oxidación suelta, residuos de soldadura, residuos de fundente 
de soldadura, polvo u otra materia extraña con arenado u otro método que   produzca 
igual efecto y que sea aprobado por el inspector.  Así mismo se eliminarán los residuos 
de aceite y/o grasa usando disolvente apropiado.  

  b)  Imprimante.  Una mano, aplicada de acuerdo a las  instrucciones del fabricante.  

  c)  Anticorrosivo.    Dos  manos,  aplicada  de  acuerdo  a  las  instrucciones  del 
fabricante.  Espesor total mínimo de Imprimante y Anticorrosivo: 100 micrones. 

  d)  Acabado.  Dos manos, aplicadas de acuerdo a las instrucciones del fabricante. 

  El  imprimante y  el  anticorrosivo,  así como  una  mano  de  acabado podrán  hacerse en 
taller.    La  segunda  mano  de  acabado  deberá  aplicarse  en  sitio  después  de  haber 
reparado daños ocurridos en el transporte y/o zonas de soldadura en obra, mediante el 
proceso  completo  detallado  en  a,  b,  c  y  d.    Espesor  total  mínimo  del  acabado  90 
micrones.  

  Galvanizado.  El galvanizado se realizará luego de haber terminado con el proceso de 
fabricación y de acuerdo al siguiente procedimiento:  

 
 
  
 

  a)  Baño con ácido muriático diluido.  

  b)  Baño de  inmersión  de zinc:  se  pasarán  rápidamente      todos  los  elementos  a 
través del baño, el pase de  éstos deber ser sin necesidad de doblarlos. 

  c)  Lavar los elementos galvanizados y escobillarlos. 

  d)  El  galvanizado  deberá  cubrir  todas  las  superficies  de  los  elementos,  y  deberá 
tenerse después de éste un peso adicional mínimo de 0.35 kgs. por m2 de superficie 
tratada.  

  Todos  los  elementos  galvanizados  deberán  presentar  superficies  brillantes  con  una 
estructura cristalina con los bordes limpios libres de gotas de zinc.  

  Montaje.  

  Los arriostramientos.  Las estructuras deberán ser transportadas y montadas de manera 
que mantengan su   alineamiento y plomo dentro de los límites definidos en la sección 
7 (h) del Código del American Institute of Steel Construction.    

  Debe  proveerse  arriostramientos  temporales  cuando  sea    necesario  para  resistir  las 
cargas impuestas por las  operaciones de transporte y montaje.  

  Soldadura en obra.   Deberá removerse con cepillo de alambre toda capa de pintura en 
las superficies adyacentes a las zonas a soldarse en obra. 

4. OBLIGACIONES  

4.1. Obligaciones del Contratista 
4.1.1. Del personal 
La empresa Contratista deberá contar con el personal necesario para prestar un 
eficiente servicio, no pudiendo utilizar para ello a menores de edad; además de 
lo señalado el postor se obliga a lo siguiente: 
 
 Seleccionar personal idóneo y de garantizada solvencia moral, reservándose 
APM  Terminals  Callao  SA  el  derecho  de  exigir  al  Contratista,  el  retiro  de 
cualquier trabajador del servicio contratado a su sola solicitud. 
 El  Contratista  deberá  cumplir  con  todas  las  obligaciones  legales  que 
correspondan. 
 El Jefe del Servicio/Personal asignado...(completar requisitos de ser el caso)  
 
4.1.2. De las herramientas, instrumentos y equipos de seguridad 
El Contratista debe proporcionar a su personal las herramientas y equipos de 
seguridad en buen estado de operatividad. 
Todo el personal deberá estar correctamente uniformado e identificado, el uso 
de EPP’s  obligatorio y deben estar acorde al servicio a ejecutar. 
 
4.1.3. Conformación del equipo operativo mínimo de trabajo 

 
 
  
 

La  Contratista  deberá  asignar  personal  necesario  para  que  garantice  el 
cumplimiento de los objetivos y metas exigidas. 

5. POLIZAS DE SEGURO 

Para  efecto  de  ejecución  contractual  el  proveedor  deberá  tener  en  cuenta  que  serán 
exigidas  contractualmente  y  que  deberá  contratar  y  mantener  vigentes  las  pólizas  de 
seguros,  expedidas  por  su  Compañía  de  Seguros  legalmente  establecida  en  Perú,  como 
póliza todo riesgo, contra incendio y líneas aliadas, así como robo y/o asalto respecto a los 
documentos  almacenados.  La  póliza  de  seguros  deberá  considerar  a  APMTC  como 
asegurado adicional. 

El proveedor se compromete a pagar por su propia cuenta, el monto total de las primas por 
la expedición de las pólizas, así como los gastos que se generen posteriormente con motivo 
de  modificaciones,  renovaciones,  prórrogas  o  cualquier  otro  anexo  que  se  expida  con 
fundamentos en las pólizas. Dicho pago deberá hacerse por parte de la empresa adjudicada 
a favor de la compañía de seguros de estricto contado. 

Las vigencias de todas las pólizas y garantías deberán mantenerse durante todo el tiempo 
que  dure  el  contrato,  por  lo  tanto,  deberán  ser  ajustadas  en  su  plazo  de  acuerdo  a  la 
condición de término prevista.  

Las pólizas serán contratadas, modificadas y renovadas bajo responsabilidad exclusiva del 
proveedor  y  por  su  propia  cuenta  y  costos.  Todos  los  deducibles  de  las  pólizas  serán 
asumidos por la empresa adjudicada. Es responsabilidad de la empresa adjudicada informar 
a su Aseguradora respecto de las modificaciones del riesgo o agravamiento de los mismos. 

Durante  la  ejecución  del  presente  Servicio,  el  Contratista  tomará  y  mantendrá  siempre 
vigente la(s) póliza(s) de seguros indicada(s) a continuación:  

a) Póliza  de  Seguro  Complementario  de  Trabajo  de  Riesgo‐Pensiones  y  Póliza  de 
Seguro  Complementario  de  Trabajo  de  Riesgo‐Salud,  (para  trabajos  en  el  área 
operativa y/o área administrativa que se consideren de riesgo). 
b) Seguro Obligatorio de Accidentes de Tránsito (SOAT) a nombre de la empresa. 
c) Póliza  de  Seguro  Vehicular  con  la  cobertura  de  responsabilidad  Civil  frente  a 
terceros por un mínimo de US$ 50,000 dólares americanos por unidad. 
 
PARA SERVICIOS DE MAQUINARIA DE TRANSFERENCIA DE CARGA PESADA 
d) Póliza  de  responsabilidad  civil  incluyendo  responsabilidad  civil  de  vehículos  y 
ocupantes y por daños que la carga cause a terceros que cubra daños materiales, 
corporales, gastos y costes judiciales por un monto no menor de US$100,000.00. La 
póliza  debe  de considerar  a APMTC como asegurado adicional  y/o  tercero según 
corresponda. 
 
En caso de siniestro no cubierto por las mencionadas pólizas de seguro, el Contratista será 
el único responsable frente a APM TERMIANLS por cualquier posible daño que fuere causado 
y que sea de su responsabilidad. 
 
6. PLAZO DE EJECUCION DEL SERVICIO 

 
 
  
 

De acuerdo a cronograma adjunto. Ver Anexos. 

7. CONFIDENCIALIDAD  

El  presente  documento  y  todo  el  material  enviado  por  APM  TERMINALS  deben  ser 
considerados de carácter confidencial.  

El  proveedor  deberá  aceptar  y  cumplir  el  Acuerdo  de  confidencialidad  y  el  Acuerdo  de 
propiedad  intelectual  sobre  todo  el  material  producido  por  los  colaboradores  asignados 
como resultado  de  la  contratación de  servicios. Una copia  del  mismo  se  encuentra en  el 
Anexo 1 ‐ Acuerdo de confidencialidad y propiedad de la información. 

El  proveedor  deberá  entregar  completa  y  firmada  una  copia  del  Anexo  1  ‐  Acuerdo  de 
confidencialidad y propiedad de la información en oportunidad de confirmar su intención 
de participar en la licitación. 

Este documento no será transferido a una tercera parte para su evaluación o para cualquier 
otro propósito sin el previo expreso consentimiento por escrito de APM TERMINALS. 

8. PLAZO DE PAGO Y FACTURACION 

APM TERMINALS se compromete a efectuar el pago al contratista en un plazo de sesenta 
(60) días calendarios de presentada la factura y otorgada la conformidad del responsable 
del área. 

El proveedor deberá entregar factura en mesa de partes los días martes y jueves desde 8.30 
am. hasta 12.00 m., debiendo  contar con la siguiente documentación: 

 Factura  
 Conformidad de servicio  
 Copia del Contrato u Orden de Compra. 
 Arrival report (emitido por el supervisor del servicio) 
 
9. PENALIDADES  

En caso de incumplimiento de las obligaciones del servicio y/o condiciones de seguridad, el 
contratista estará sujeto a penalidad automática conforme se detalla en el siguiente cuadro.  
Las penalidades se calculan en base a la facturación total. 

PENALIDADES  PENALIDAD  
1. Por atraso en la ejecución del servicio,  2.5% de UIT diario, hasta un límite de 5% del 
incumplimiento  de  entregables,  monto contratado. 
reportes, etc. 
2. Por  cambio  de  personal  asignados  al  10%  del monto contratado.
proyecto  sin  aprobación  previa  de 
APMTC. 

 
 
  
 

3. Por incumplimiento de las normas  2.5%  de UIT diario, hasta un límite de 5% 
internas de seguridad, salud y medio  del monto contratado. 
ambiente. 

4. Por  no  cumplir  con  los  horarios  2.5%  de UIT diario, hasta un límite de 5% 

establecidos de permanencia.  del monto contratado. 

El supervisor del  Servicio  por parte  de APM TERMINALS será el responsable de aplicar  la 

penalidad a que hubiere lugar, así como de emitir la conformidad de servicio cada mes. 

10. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 

El proveedor deberá cumplir con las directrices medioambientales y de seguridad antes y 
durante el tiempo que dure la ejecución del servicio y además, siempre que se este se lleve 
a cabo dentro de las instalaciones de APM TERMINALS; de incumplirlas se podrán aplicar 
penalidades, paralizaciones y sanciones penales y administrativas. 

Las empresas contratistas deben usar, controlar, almacenar, repartir, manejar y eliminar los 
materiales  peligrosos  y  productos  químicos  de  acuerdo  a  los  lineamientos  de  APMTC  y 
estándares propios. Estas incluirán pinturas, solventes, grasas, lubricantes, gases, fuentes 
nucleares,  combustibles,  químicos  entre  otros.  Todos  los  costos  asociados  con  estos 
requerimientos  son  de  responsabilidad  de  la  empresa,  a  menos  que  se  especifique  lo 
contrario.  

La eliminación de los elementos residuales se harán de acuerdo a la normatividad vigente y 
todos los costos asociados que se incurran serán de responsabilidad de la empresa, a menos 
que en el contrato se especifique lo contrario. 

Las empresas contratistas se obligan a cumplir con la disposición de los residuos según el 
código  de  colores de  manejo  de residuos establecidos  en APM como son:  verde  (vidrio), 
blanco (plástico), rojo (peligroso), negro (residuos generales). 

Las empresas contratistas  tienen prohibido eliminar residuos sólidos y líquidos al  mar y 
suelo, asimismo descargar a la red de alcantarillado cualquier resto de pinturas, solventes, 
aceites, grasas, o cualquier especie de solución orgánica o inorgánica que pueda afectar el 
medio ambiente. 

Las empresas contratistas deben prevenir los impactos ambientales al agua de mar, suelo y 
aire. 

Todo vehículo que ingrese como parte de los servicios de los contratistas deberá de contar 
con  el  respectivo  Certificado  de  Inspección  Técnica  Vehicular  en  el  que  se  indique  que 
cumple con los límites máximos permisibles de emisión vehicular. 

11. CODIGO DE CONDUCTA PARA TECEROS 

 
 
  
 

El proveedor deberá revisar el documento corporativo “Código de conducta para Terceros” 
que se encuentra adjunto en el capítulo de anexos. La presentación de propuesta significa 
que el proveedor acepta y se compromete al cumplimiento establecido en el Código. 

12. Anexos 

 Acuerdo de Confidencialidad 
 Cronograma de Ejecución 
 Norma de Materiales 
 Requisitos para Ingreso de personal contratista 
 

ANEXO1 - ACUERDO
DE CONFIDENCIALIDA
 

Codigo de conducta
para terceros.pdf
 

Reefers Racks and

Corridors - Programm
 

Norma de
Materiales.pdf
 

DIR_055_Requisitos
_para_la_inscripcion