“Año del Diálogo y la Reconciliación

Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA

ENSAYO DE ARENA

CURSO : Procesos de Manufactura – MC216

SECCIÓN : “A”

PROFESOR :

FECHA : Lima, 24 de septiembre de 2018

 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

INDICE

1. Objetivos ……………………………………………………………………………………..…………………..1
2. Marco teórico………………….. ……………………………………………………………………………..2
3. Instrumentos y equipos a utilizar ……………………………………………….…….…….…….….6
4. Procedimiento del ensayo ………………………………………………………………….…….…..….7
5. Cálculos y resultados ………………………………………………………………………………..…….10
6. Cuestionario…….…………………………………………………………………………………………… …14
7. Conclusiones y recomendaciones …………………………………………………………………....17
8. Anexo .………………………………………………………………………………………………………………18
Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición
 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

OBJETIVOS

1. Elaborar Arena en verde.

2. Analizar la gráfica permeabilidad vs humedad.

3. Determinar el máximo porcentaje de humedad.

4. Analizar la gráfica de resistencia de compresión vs humedad.

5. Analizar la gráfica de resistencia al corte vs humedad.

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

MARCO TEORICO
1. CLASES DE ARENA

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el contenido de arcilla
que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que las construye.

El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último decenio, debido a las

innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales, en primer lugar, poseen
características más uniformes y por otra parte, la arena base está exenta de polvo fino, ya que el
aglutinante se añade en cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al máximo el límite
de humedad y obtener no solo una refractabilidad más elevada, sino también una mayor
permeabilidad.

Sin embargo, en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite la elaboración, es
mucho más restringido que en las naturales, se secan más rápidamente y ofrecen más dificultades
para el acabado y la separación de los moldes.

1.1. ARENA PARA MOLDEO EN VERDE

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin someterlos a ningún
secado.

Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite producciones en serie
y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de esto, no todas las piezas se pueden producir
con el moldeo en verde, particularmente las piezas grandes son difíciles de hacer con este
sistema.

1.2 ARENAS DE MOLDEO SECO

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado, cuya finalidad
es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor la acción mecánica del metal
fundido, acrecentar la permeabilidad y absorber parte de los gases que se producen en el curso
de la colada.

1. COMPOSICIÓN DE LAS ARENAS

2.1. SÍLICE 80-90%

Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). La sílice resulta de la combinación del

silicio con oxígeno. La sílice es la base de las arenas de moldeo.

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

2.2. ARCILLA 4-9%

Su componente principal es la caolinita. Está compuesta por Sílice y alúmina.

2.3. AGUA Y MINERALES

2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc.

2.4. AGLOMERANTES O AGLUTINANTES:

Se emplean para la preparación de la arena para machos, o para reforzar arenas arcillosas
naturales (dando origen a la arena semiaglomerada).

2.4.1 AGLUTINANTES INORGÁNICOS DE TIPO ARCILLOSO

Arcilla, bentonitas (está constituida de montmorillonita, y se diferencia de la arcilla en que

tiene una capacidad de absorción más elevada).

2.4.2 AGLUTINANTES INORGÁNICOS CEMENTOSOS

Cemento, silicatos.

2.4.3 AGLUTINANTES ORGÁNICOS

Cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina, aceites.

2. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LA ARENA

3.1 Análisis químico

3.2 Contenido arcilloso
3.3 Dimensión de los granos y su distribución
3.4 Forma de los granos

3. CALIFICACIÓN DE LAS ARENAS SEGÚN TAMAÑO DEL GRANO

4.1 ARENA MUY GRUESA

Índice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm).

4.2 ARENA GRUESA

Índice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm).

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4.3 ARENA MEDIA

Índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm).

4.4 ARENA FINA

Índice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm).

4.5 ARENA FINÍSIMA

Índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm).

4. PROPIEDADES DE LA ARENA

5.1 PLASTICIDAD

Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de estas para
reproducir los detalles de los moldeos. En realidad esta aptitud depende realmente de dos
propiedades:

a. LA DEFORMABILIDAD
Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y humedad.

b. LA FLUENCIA
Transmitir a través de su masa las presiones aplicadas en su superficie.

5.2 REFRACTARIEDAD

Es la cualidad que presenta la arena de resistir más o menos bien, las temperaturas
elevadas de los metales colados.
La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características, por la parte, resultan
siempre modificables por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen notable influencia sobre la refractariedad:
los granos angulosos sinterizan más fácilmente los esféricos y los finos más que los
gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición donde, naturalmente del
metal que deba colarse: la arena para aceros de poder resistir temperaturas de 1350 a
1400°C, las arenas para aleaciones de metales no ferrosos, de 850 a 1400°C.

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

5.3 COHESIÓN

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende

de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.
La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinan las cargas de rotura
por compresión, por tracción, por flexión, la más importante es la primera, porque indica si la
arena, al secarse, será capaz de soportar las fuerzas a que será sometido el molde ante
diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al índice de plasticidad.

5.4 PERMEABILIDAD

Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen de dejarse

atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada y que proceden:

a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el hueco del molde.
b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos gases están formados
principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro características de la arena:

a) De su granulometría cuanto más finos sean los granos, menor será la permeabilidad.
b) De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor permeabilidad que los
angulosos.
c) De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, más acoplados y soldados quedaran unos
granos con otros y menor será la permeabilidad.
d) Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la masa de la arena muy
aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos los huecos disponibles resultando, por
tanto, muy baja su permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

a) El máximo de plasticidad
b) Máximo de permeabilidad
c) Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y sólidos
d) Una contracción lo más débil posible al secarse, de manera que evite toda deformación o
grieta en el molde.

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EQUIPOS Y MATERIALES
1. Balanza.

2. Lámpara de secado.

3. Durómetro.

4. Apisonador.

5. Permeámetro.

6. Extractor.

7. Equipo de resistencia.

8. Sílice y bentonita puros.

9. Agua.

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Preparar una mezcla de 500g.

Con 440.26 g de sílice y 59.69 g de arcilla.

Con 5 % de humedad, se calculó aproximadamente 26 ml de agua.

2. Mezclar todo a mano (sílice, bentonita, agua).

3. Hacer tres probetas en el apisonador con la arena mezclada o preparada

anteriormente.

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4. En la primera probeta, medir la permeabilidad, midiendo el tiempo que demoraba en

pasar 2000cc a través de la probeta.

5. La segunda probeta someter a compresión y así determinar el esfuerzo de

compresión.

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6. La tercera probeta y someterlo a corte para determinar el esfuerzo cortante.

7. Tomar 20 g de la muestra y colocarlo en la lámpara de secado durante 15 minutos,

para hallar la humedad real e la mezcla.

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

CALCULOS Y RESULTADOS

1. MASAS DE AGUA: Hallando la cantidad de agua que ira en cada mezcla de

arena por grupo.

(500 × % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
(100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)

Grupo 1 2 3 4 5
Masa de agua 26g 43.5g 20.5g 37.5g 31.9g
calculada a
partir del %H
teórico
%Humedad 5% 8% 4% 7% 6%
teórica
%Humedad real 4.85% 10.5% 4.28% 4.55% 4.39%

2. Recolectando datos de diferentes probetas a distintas % de humedad

elaborar gráficos que permitan visualizar el comportamiento de la arena en tres
propiedades como son la permeabilidad, el esfuerzo de compresión, el esfuerzo de corte.

2.1. PERMEABILIDAD

𝑽∗𝑯
𝑷=
𝑨∗𝒕∗𝒑

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Grupo(%H) 4% 5% 6% 7% 8%
Masa probeta 150.36 147.06 1254.98 160.15 158
Tiempo(s) 4.865 17.46 11 9.4 4.7
Altura 5 5 5.1 5 4.95
probeta(cm)
Permeabilidad 628.08 174.96 277.74 325.08 650.16

(cm/min)

%H vs Permeabilidad
700
628.08 650.16
600
500
400
300 325.08
277.74
200
174.96
100
0
4% 5% 6% 7% 8%

2.2. ESFUERZO DE COMPRESIÓN:

𝑭
𝝈=
𝑨

Grupo(%H) 4% 5% 6% 7% 8%
Masa probeta 149 146.74 159 160.3 158.13
Esfuerzo de 1.25 3.8 1.2 1.2 3.1
compresión(x100p/cm2)

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

%H vs σ
4
3.8
3.5
3.1
3
2.5
2
1.5
1.25
1 1.2 1.2
0.5
0
4% 5% 6% 7% 8%

2.3. ESFUERZO DE CORTE:

𝑭
𝝉=
𝑨

Grupo(%H) 4% 5% 6% 7% 8%

Masa probeta 149.03 145.1 160.21 160.2 161.4

Esfuerzo de 1.5 2.2 1.1 1.2 1.3
corte(x100p/cm2)

%H vs τ
2.5
2.2
2

1.5 1.5
1.3
1.2
1 1.1

0.5

0
4% 5% 6% 7% 8%

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

CUESTIONARIO

1. Indique Ud. la composición de la muestra analizada.

%
% Rea
Grupo Humedad
Bentonita l
Teórica
1 Grupo1 3 3 3
2 Grupo2 4 3 4.5
3 Grupo3 5 3 3.5
4 Grupo1 3 4 4
5 Grupo2 4 4 5
6 Grupo3 5 4 4
7 Grupo1 3 5 5
8 Grupo2 4 5 5.5
9 Grupo3 5 5 5
10 Grupo1 3 6 6
11 Grupo2 4 6 6

2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con respecto a la

humedad indique:
1. Si está en el rango que se pide para arenas en verde.

El % humedad para arenas en Verde o magras está dentro del 5% - 8% de humedad.

Del grafico se observa que solo 7, 8, 9, 10, 11 son arenas verdes.

3. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la analizada

(justifique su respuesta).

Del grafico brindado por teoría

0 – 5% Arena Silícea
5 – 8% Arena Magra

Del grafico se observa que son:

Arena Silícea 1 2 4 5 7 8 10 11
Arena Magra 3 6 9

Las arenas de moldeo sintéticas se preparan artificialmente mezclando arena y sílice en

las proporciones más convenientes. Las mejores arcillas para la preparación de arcillas
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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

sintéticas son las bentonitas, que son arcillas coloidales con partículas de tamaño inferior
al de las arcillas de las arenas de moldeo naturales y que además tienen una gran
capacidad de absorción del agua.

4.- ¿Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada (justifique su

respuesta)?

K Tamiz Masa (gr.)

5 1 0.1
11.3 2 0.6
20 3 6.7
30 4 5
40 5 5.1
50 6 7.9
70 7 9
100 8 3.9
123 9 0
140 10 1.3
300 11 0.9
Masa silia= 40.5
AFS gr.

∑11
𝑖=1 𝑚𝑖 ∗𝑑𝑖
Hallando el tamaño promedio: 𝑇𝑃 = 𝑀𝑇

Donde:
mi: masa para el tamiz i=1,2,3, 4,…11
di: abertura de cada tamiz
MT: masa total

𝑇𝑃
0.1𝑥1.68 + 0.6𝑥0.99 + 6.7𝑥0.59 + 5𝑥0.42 + 5.1𝑥0.297 + 7.9𝑥0.21 + 9𝑥 0.149 + 3.9 𝑥 0.105 + 0𝑥 0.0846 + 1.3𝑥0.053
=
40.5

𝑇𝑃 = 0.292 𝑚𝑚
Ahora verificamos utilizando el índice de finura:

Arena Verde IF=

𝐼𝐹 = 49.38
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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

Como 35<IF<60, entonces el tamaño de grano está entre 0.25 y 0.5 mm según la tabla
3(lo cual coincide con los cálculos de tamaño promedio). Por lo tanto:
La arena de muestra analizada SÍ es correcta para utilizarla como arena de contacto, ya
que para que para serlo, debe tener entre 1/16 y 2 mm de diámetro promedio, y
1/16<0.3508<2mm.

5.- Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique usted cómo
influye en la cohesión de la arena (justifique su respuesta)

La cohesión depende del % de arcilla (Bentonita) que constituye la arena que juntamente
con el agua, es la que sirve de ligamento entre los granos y la resistencia mecánica al
conjunto. Pero no basta con que la arena contenga suficiente arcilla, sino que esta debe
rodear los granos de silicio uniformemente. Para conseguir esto se pasa la arena por un
molino frotador de cuya operación aumenta notablemente la cohesión.

6.- ¿Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el mismo
Índice de Finura, pueden tener diferente granulometría (explique su respuesta)?

El índice de finura nos proporciona un tamaño de grano predominante en función del

índice de finura (están relacionadas en base a rangos), es decir, si dos arenas tienen el
mismo índice de finura, entonces NO pueden tener diferente granulometría.

7.-Cual es la que tiene la distribución de granos más favorable para un proyecto que
tiene un gran volumen

En general, las arenas en verde no son muy buenas para proyectos de gran tamaño; pero
de acuerdo a lo visto en el laboratorio, para un proyecto de gran volumen la arena de
menor tamaño de grano cubre el molde para favorecer el acabado superficial, y luego se
agrega arena de mayor tamaño de grano ya que esto no afectará de manera considerable
la permeabilidad.

8.- Cual es la distribución de granos es más favorable para un proyecto de pequeño

volumen

Para un pequeño tamaño, lo más indicado es usar arena con menor tamaño de grano, ya
que se asume que un modelo de menor tamaño requiere un mejor acabado superficial.

9.- ¿Se puede variar el Índice de Finura? ¿Cómo?

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

Cambiando el tipo de arena, para ser más específico el tamaño de los granos, de acuerdo
a lo que se desee obtener.

10.- El variar el IF como varían las curvas acumulativa y distributiva

Al variar el IF, las curvas para el tamiz cambian ya que el tamaño de grano también varía.

11.- Indique usted la influencia de cada componente en las propiedades de las

arenas

Sílice: El tamaño y distribución de los granos de arena son en extremo importantes para
controlar el acabado superficial de las piezas. Estas características también afectan la
habilidad del molde para apoyar la evacuación de gases formados durante la
transformación de agua a vapor y la descomposición de los constituyentes orgánicos de
los aglutinantes de los corazones y los aditivos de la arena en verde.
Bentonita: Es el adhesivo que mantiene la forma del molde a temperatura tanto ambiente
como elevada.
Agua: Se requiere para activar la arcilla. El contenido de humedad del sistema es
extremadamente crítico y puede afectar casi todas las propiedades físicas que son
medidas en una fundición.

Indique usted si el tamaño del modelo o proyecto tiene alguna relación con el % de
humedad

El tamaño sí depende de la humedad, ya que como se ve en el informe de ensayos, las

propiedades de la arena (las cuales deberían ajustarse al tamaño del modelo) varían con
la humedad.

Indique usted si el tamaño del modelo tiene alguna relación con el % de aglutinante

Igual que en la pregunta anterior, el % de aglutinante también influye en las propiedades de la

arena y por lo tanto el tamaño del molde y la cantidad de aglutinante sí se relacionan.
`

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

CONCLUSIONES y RECOMENDACIONES

1. El ensayo de arena nos permite tener una idea clara sobre que arena estamos
trabajando y nos ayuda a buscar la mezcla más apropiada para la elaboración de moldes
para fundición, es por este análisis que escogemos un porcentaje de humedad que nos
va a dar diferentes valores de permeabilidad, esfuerzo de corte y esfuerzo de compresión,
en función a estos parámetros se puede hacer un buen molde y cometer el mínimo error.
Por ejemplo solo viendo los valores de permeabilidad nos damos cuenta que la arena a
mayor porcentaje de humedad se vuelve más permeable y comparándolo con tablas es
recomendable ni el exceso ni el defecto de porcentaje de humedad para tener arena en
verde.

BUENDÍA CHIPANA, Carlos Alberto

2. Se debe tomar los datos a trabajar con el mayor cuidado posible, procurando ser muy

precisos, ya que pequeñas variaciones en los pesos dan como resultado valores con errores

altos, además evitar usar diferentes escalas para calcular las propiedades del material, esto

afectaría los gráficos del material.

CAMARGO BARRA, Abdigal Gabriel

3.

VEGA HUERTA, Paul René

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 Informe de laboratorio: ensayos de arena para fundición

ANEXOS

HUMEDAD vs PERMEABILIDAD

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