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Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal
sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.
Di − Df
t=
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en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza ( mm ).
Df = Diámetro final de la pieza ( mm ).
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
t = E - e ( mm )
en donde:
Vc = π D n ( m/min ) o ( pies/min ).
en donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable ( m ). n = número de revoluciones
por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
2
PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
L
Vc =
T
en donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza ( m ).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L ( min ).
MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
3. Según la cantidad de piezas a producir. Esta sugiere la elección más adecuada entre
las máquinas de tipo corriente, semiautomático y automático ( en general, se emplean
máquinas corrientes para producciones pequeñas y máquinas automáticas para
producciones grandes ).
HERRAMIENTAS DE CORTE
Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su
modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el
objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
1.ACEROS.
a ) Al carbono.
b ) Rápidos.
c ) Extra.rápidos.
3. CARBUROS METALICOS.
4.METERIALES CERAMICOS.
1.ACEROS.
a ) Al carbono. Tienen una porción de carburo que varía entre 0.7 y 1.5 % con una base
de hierro, residuos de manganeso, silicio, fosforo y azufre. Las herramientas construidas
con este material ofrecen ventajas de ser fácilmente maquinables y de bajo costo, pero
presentan la desventaja de pérdida de filo de corte a temperatura de 200-250 oC.
El acero al carbono se emplea para construir herramientas cuando se tienen los siguientes
casos:
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
c ) Extra-rápidos. Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste
del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600oC por lo que las herramientas
fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas
son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.
Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los
cuales se les añade del 4 al 12 % de cobalto.
Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeñas placas fundidas, las cuales se
sujetan en la extremidad maquinada de un mango de acero al carbono. Las
herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas:
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
Las placas de cerámica no resisten cargas de flexión superiores a los 40 kg/mm2, pero
en cambio presentan una gran resistencia a la abrasión; por tal motivo se emplean
especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.
TIPOS DE VIRUTAS
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
1. Viruta discontinua.
2. Viruta continua.
3. Viruta continua con protuberancias.
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles
tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos casos, los esfuerzos que se
producen delante del filo de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se
debe a que la deformación real por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la
dirección del plano de corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy
pequeños. Por lo común se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales
dúctiles a bajas velocidades en donde existe una alta fricción sobre la cara de la
herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que
baña el área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales de este
fluido son:
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante. Para sePr bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la
capacidad de bañar bien el metal ( para obtener el máximo contacto térmico ), un alto
calor específico y una elevada conductibilidad térmica.
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
aleaciones ligeras y algunas veces para las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja
de no oxidarse fácilmente.
4. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los
primeros entran en la proporción de 10% a 30%. Tienen un buen poder lubrificante y
refrigerante. Son más económicos que los vegetales.
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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
b ) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que
interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rápidos
se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se
trabaja en seco o se emplean las emulsiones.
c ) Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites puros
exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la
puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las
emulsiones. Para el taladrado se utilizan los aceites puros de baja viscosidad; para el
fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de
corte o emulsiones.
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CORTE CON SIERRAS
Las herramientas utilizadas en las maquinas de corte se llaman sierras, las cuales, por su forma
constructiva, son consideradas muy similares a las fresas; pues se caracterizan por poseer una
sucesión ordenada de dientes de corte.
Existen tres tipos de maquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una basada en el
movimiento de corte que efectúan. Todas funcionan en tal forma que una sucesión de dientes
pasan a través del corte, pero los diferentes tipos varían en facilidad, capacidad y aplicación.
La clasificación es la siguiente:
El corte se efectúa en una dirección solamente y la sierra no corta durante la carrera de retorno.
Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma configuración general: una base y una
mesa para soportar las piezas, las cuales permanecen estacionarias durante el corte, y un arco
para el montaje y movimiento de la hoja de la sierra.
Se utilizan tanto mecanismos de accionamiento mecánico, como hidráulico junto con una gama
de velocidad y se emplean dos tipos diferentes de avances.
• Avance por gravedad.- En este avance el peso mismo del arco proporciona la presión para el
avance de la sierra dentro del corte, para un corte más rápido se puede forzar el arco durante el
corte por medio de la utilización de un contrapeso deslizante.
• Avance hidráulico.- En este caso, el avance de la sierra dentro del corte es proporcionado
mediante el uso de un pistón hidráulico cuya parte inferior está sujeta ala bancada de la
máquina y la flecha que aplica la fuerza está sujeta al arco.
Se dispone de una gran variedad de modelos y tamaños, desde la máquina sencilla de sujeción
manual para un solo corte, hasta la máquina completamente automática, con manejo automático
de las barras de sujeción y ciclo automático. Aún la más sencilla de las máquinas automáticas,
está diseñada para cortar largas barras en trozos cortos sin la constante atención del operador.
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CORTE CON SIERRAS
Las hojas se hacen de acero al carbón, y en algunas ocasiones con aceros aleados con tungsteno ò
molibdeno para lograr altas velocidades en el corte.
Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm. (12”), 35.56 cm. (14”), 40.64 cm. (16”), 60.96 cm
(24”), 76.20 cm. (30”). Junto con la longitud de la herramienta, la cual depende de la capacidad
de la máquina, es necesario seleccionar adecuadamente el número de dientes por pulgada de la
hoja, a continuación se mencionan los de uso más general.
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CORTE CON SIERRAS
2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se distinguen por una
hoja de sierra circular montada en un eje accionado mecánicamente y que gira a través del
centro. Las máquinas de este tipo se dividen en tres clases:
La Sierra para cortar “en frío” que tiene una hoja de metal con dientes en la periferia, la máquina
cortadora de disco abrasivo, y la sierra de fricción, que utiliza una hoja de metal que puede tener
o no dientes.
Una sierra típica para corte en frío es capaz de efectuar cortes muy precisos dejando un acabado
comparable con el fresado. En comparación, la sierra para corte en frío es la más rígida y potente
de los tres tipos de sierras mecánicas, y se utilizan principalmente para operaciones de corte de
producción. Su mecanismo engranado permite la aplicación de gran potencia y velocidad de
corte. Este tipo de diseño se presta a la automatización y a la combinación con otras máquinas en
la maquinaria especial de producción.
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CORTE CON SIERRAS
a) Tipo Integral.
b) Tipo de Sectores Insertados.
Los discos integrales se construyen de diámetro de 20 a 315 mm., con espesores de 0.20 a 6 mm.
a fin de que los dientes estén triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia
hacia el centro.
Para discos corrientes, delgados y de pequeño diámetro, es suficiente la forma sencilla del diente
agudo, para los de gran rendimiento se prefiere el dentado reforzado y convenientemente
perfilado, para facilitar la salida de la viruta y consumir la mínima energía.
El afilado de los discos debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operación se
emplean maquinas especiales, provistas de un divisor automático que permite el giro de la
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CORTE CON SIERRAS
herramienta en fracciones de vuelta, para presentar cada diente a la muela, la cual a su vez, recibe
un movimiento alternativo para el perfilado.
Los discos de sectores insertados, por ser de gran diámetro, requieren una técnica constructiva
especial, reservada a casas especializadas. Los dientes de estas sierras deben tener un perfil
racional a fin de cumplir las exigencias de máxima productividad.
Estas sierras en su conjunto, están constituidas por un disco de acero especial tratado, en cuya
periferia están dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra-rápido). Dichos sectores
van remachados y fijos sobre el disco, de modo que pueden resistir el esfuerzo tangencial que se
produce durante el corte.
En la figura No.3 puede observarse la forma especial del diente delineado con amplias curvas
unidas, de modo que facilite la formación de la viruta.
El dentado se compone de dos series de dientes alternados entre sí: Una serie de desbaste 0.2 mm
más altos, en forma de cúspide con dos chaflanes a 45º, y una serie de acabado de forma plana,
dispuestas sobre el diámetro menor.
El objeto de arrancar viruta queda supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo:
mientras las primera serie inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamiento
sobre los flancos, la segunda lo completa, destacando dos virutas laterales distintas.
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CORTE CON SIERRAS
El número de dientes y el paso, varían según el tipo de material a arrancar y según la forma. La
elección puede hacerse refiriéndose al número de dientes de un solo sector según la siguiente
clasificación:
1) DENTADO ENTRADO: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de sección
cuadrada ó redonda.
2) DENTADO BASTO NORMAL: 4 ÷5 dientes por sector. Es adecuado para barras de
tamaño medio y perfiles especiales.
3) DENTADO SEMIFINO: 6 ÷8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados llenos, de
pequeño diámetro y perfiles de espesor medio.
4) DENTADO FINO: 10 ÷12 dientes por sector. Es adecuado para placas, tubos y perfiles
delgados.
Las máquinas de corte por abrasión utilizan un disco muy delgado que es realmente una forma de
rueda abrasiva.
Las máquinas funcionan a grandes velocidades, unos 3,000 m/min. de velocidad periférica y
quitan mucho material, aunque las hojas son muy frágiles y se desgastan, con mucha rapidez, las
máquinas especiales de corte por abrasión diseñadas para utilizar rueda de diamante, son valiosas
para cortar substancias muy duras no metálicas, así como muchas de las nuevas aleaciones
especiales utilizadas en las industria espacial.
Las sierras de corte por fricción funcionan a velocidades aún mayores, a más de 6,000 m/min. de
velocidad periférica y rápidamente funden o queman al metal que cortan. Las hojas que se
emplean en el corte por fricción pueden o no tener dientes. Si se les proporcionan con dientes,
estos se utilizan principalmente para transportar oxígeno dentro del corte para quemar el metal.
Las sierras para corte “en caliente”, que se emplean en las laminadoras de acero para cortar los
tochos mientras están calientes, son también de esta categoría; debido a que combinan potencia y
rigidez.
SIERRA DE DISCO
VELOCIDAD DE CORTE ( V en m/min. Y AVANCE S en mm/min.)
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CORTE CON SIERRAS
3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta están constituidas por una delgada y flexible hoja
sinfín que pasa a través del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales
proporciona el movimiento y la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que
se encuentra entre las dos ruedas.
Con las máquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metálicas hasta de 800 mm φ. Las
ventajas que presentan estas maquinas con respecto a las de movimiento alternativo, son las
siguientes:
Esta máquina está provista con un pequeño aditamento para unir la hoja, de manera que se pueda
hacer el aserrado de contornos interiores.
Esto se hace taladrando la pieza con una broca del diámetro suficiente para recibir la hoja y
entonces cortando ésta y volviéndola a unir según se requiera. Las sierras de cinta de trabajo
pesado para operación de gran velocidad de corte que utilizan cintas de sierra de acero rápido,
tienen muchas aplicaciones para el corte de formas estructurales sólidas y para tubos. Este tipo de
máquina conserva muchas de las características universales asociadas con las sierras de cintas, y
además puede hacer operaciones de corte de tipo pesado y usar avance automático de las barras,
debido a las grandes presiones requeridas para el corte de gran velocidad, la más leve imprecisión
de los dientes o el desgaste de la cinta puede ocasionar la desviación de corte, limitando la
exactitud del mismo, para reducir este defecto debe emplearse algún tipo descompensado o
dispositivo para dirigir la cinta.
1) Corta cualquier clase de material, desde el asbesto al zinc, cualquiera que sea su espesor,
tenacidad, dureza, resistencia y su carácter más o menos abrasivo. En esta máquina, se pude
cortar acero, goma, piedra y plásticos.
2) Corta todo el tiempo, porque emplea una cinta sinfín, con millares de dientes agudos que se
mueven en una dirección, no hay carrera de retorno, lo que significa que no hay tiempo
perdido
en carreras durante las cuales no hay acción de corte.
3) Corte directamente, siguiendo las líneas de trazo, debido a que no existe vibración por parte de
la cinta de corte, es fácil seguir la pieza contra la sierra de cinta siguiendo unas líneas de trazo,
ya sea haciendo piezas tridimensionales o confirmando piezas iguales en una sola operación.
4) Esta máquina, usando la herramienta de cinta adecuada, puede aserrar, limar, y pulir la pieza
para su acabado.
5) Esta máquina-herramienta ofrece visibilidad completa y permite al operario vigilar el progreso
de la operación, mientras sigue las líneas de trazo.
La sierra de cinta para el corte de metales se fabrica en varios tamaños, que permiten trabajar
piezas cuyas dimensiones varían entre 200 x 400 mm. y 600 x 1500 mm.
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CORTE CON SIERRAS
La mayor parte de las máquinas disponen de velocidades variables, pero algunas están equipadas
con velocidades fijas. Las máquinas de velocidad variable tienen un rango de 10 a 300 m/min. Lo
que permite un corte eficaz de toda clase de materiales. Algunas máquinas están accionadas
hidraúlicamente, otras manualmente.
Los términos corrientes, tales como: sierras de cinta, cintas para limar y pulir indican tipos
específicos de herramientas utilizadas en la sierra de cinta.
Hay 4 funciones en una herramienta de cinta que la diferencian de todas las demás herramientas
de corte.
TIPOS DE HOJAS
De los diversos tipos de hojas que se fabrican para fines industriales, se hace mención a
continuación de algunos de ellos :
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CORTE CON SIERRAS
CARA DEL DIENTE.- Es la superficie del diente sobre la cual choca la viruta al separarse de la
pieza.
GARGANTA DEL DIENTE.- Es la cavidad formada en la base curvada del diente entre la cara
y el dorso del diente siguiente. Trabaja separando las virutas del corte.
SESGO DEL DIENTE.- Es la mayor o menor inclinación dada al diente para crear un desahogo
lateral en el cuerpo de la cinta mientras corta a través del material.
TIPOS DE SESGADO.
TIPO RASPADOR.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de dos con sesgo opuesto.
TIPO ONDULADO.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de tres dientes con sesgo a
la derecha y los siguientes tres con sesgo a la izquierda.
SESGADO RECTO.- Todos los dientes están dispuestos simétricamente, con un diente a la
derecha seguido de un diente a la izquierda.
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TORNEADO
TORNEADO
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas de
revolución (cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante el movimiento uniforme de rotación
alrededor del eje fijo de la pieza.
Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilíndricas
externas e internas, cónicas externas e internas.
Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que
permiten se realice la operación, estos son:
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TORNEADO
Refrentado o careado.- Mediante esta operación se logra que las caras frontales queden planas y
normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.
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TORNEADO
Torneado cónico.- Esta operación se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto ó con
la rotación del carro porta-herrmienta, se efectúa con pasadas de desbaste y de afinado.
Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o
interior, esto se hace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en
algunas ocasiones se utilizan herramientas como el machuelo y la tarraja en diámetros pequeños.
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TORNEADO
En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar,
rectificar, fresar.
La elección de la herramienta está en función del tipo de material a trabajar ya que la parte
cortante de la herramienta debe tener una dureza superior a éste.
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TORNEADO
En la figura No. 8 se muestran ambas superficies así como los ángulos principales.
Los ángulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las superficies de la
herramienta son:
Estos ángulos se ilustran en la figura No. 8 tanto para una herramienta de filo frontal (A) como
para una herramienta de filo lateral (B).
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TORNEADO
Dirección de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia
la derecha o hacia la izquierda.
En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba,
presenta la arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la
izquierda (A).
En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama
herramienta derecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.
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TORNEADO
La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente según la forma de la pieza a
trabajar y el tipo de operación a efectuar, para distinguirlas entre sí, toman diversas
denominaciones dependiendo de:
1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de uña, de corte, de pasada, etc.
2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o
acodado.
3.- De la posición del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda.
4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc.
A.- Recta, derecha para cilindrar, B.- Acodada, derecha para cilindrar,
C.- De bisel, derecha para cilindrar, D.- Acodada, derecha para refrentar.
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TORNEADO
A.- De uña, simétrica para cilindrar, B.- De una, acodada derecha para cilindrar,
C.- De cuchillo, derecha para refrentar, D.- De cuchillo, acodada para refrentar,
E.- De refrentar.
HERRAMIENTAS DE FORMA
A.- Acodada derecha, para agujeros pesados, B.- Recta derecha para agujeros ciegos,
C.- Acodada para ranuras interiores, D.- De garfio, para fileteado interior.
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TORNEADO
Las máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor
de su eje y arrancándole periféricamente material, a fin de transformarlo en una pieza, bien
definida, se denominan tornos.
Los tipos de tornos empleados en la Industria son muy numerosos y se distinguen entre si por la
forma, tamaño, precisión, potencia, etc. A continuación se da la clasificación más general de los
tornos y se describirán brevemente los tipos principales.
Paralelo
Vertical
* De una torreta
* De doble torreta
TORNOS
Revolver
* Con cabezal cilíndrico
* Con cabezal prismático vertical
Automático
TORNO PARALELO
Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posición horizontal;
debido a lo anterior también se le llama Torno Horizontal, es la máquina herramienta más
utilizada en los procesos de manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos
en serie por la dificultad que presenta para el cambio de las herramientas. En la figura No.11 se
ilustra esta máquina señalando sus partes principales que son:
1.- Bancada.
2.- Cabezal fijo.
3.- Carro principal.
4.- Contrapunto o cabezal móvil.
5.- Carro porta-herramienta.
1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundición que lleva en su parte superior y en toda su
longitud libre las guías que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal,
y a la derecha, el contrapunto. Las guías constituyen la parte mas delicada de la bancada y
pueden ser:
a) De cola de milano
b) Planas
c) Trapezoidales o prismáticas
Las guías prismáticas, son las más empleadas, pues presentan la ventaja de impedir
deslizamientos laterales del carro y garantizan la perfecta alineación de los puntos.
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TORNEADO
2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el árbol principal, cuya
finalidad es la de sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales
que contienen directamente distintos pares de engranajes convenientemente programados,
que permiten un cambio fácil del número de revoluciones mediante palancas exteriores; y en
ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambio de velocidades separado
dispuesto debajo.
3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guías de la bancada para
Proporcionar el movimiento de avance de la herramienta.Un carro secundario puede deslizarse
transversalmente, por lo que la herramienta puede moverse según una línea oblicua, o sea
como resultante de los movimientos mencionados, longitudinal y transversal.
4.- Contrapunto o cabezal móvil.- Está montado sobre las guías de la bancada y tiene como
función sujetar a las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se
desea evitar las variaciones del extremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede
desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la posición más conveniente en relación a la
pieza a maquinar.
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TORNEADO
5.- Carro Porta-Herramienta.- Está montado sobre el carro principal y como su nombre lo
indica lleva sujeta a la herramienta de corte, dicha sujeción se hace de diversas formas
dependiendo del fabricante y en ocasiones sujeta a más de una herramienta.
Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado
izquierdo del torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimientodel árbol
principal del cabezal y husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimiéndoles un número de
revoluciones que dependen de los distintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja,
lo que se traduce en la velocidad de avance de la herramienta.
En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza
que se trabaje:
Las dimensiones con las cuales se define básicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones)
de un torno paralelo son :
TORNO REVOLVER.
Este tipo de torno se emplea para producción en serie, existen de muy diversos tipos y tamaños,
algunos de ellos están diseñados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el
árbol principal hueco, están provistos de dispositivos de sujeción mediante boquillas cónicas de
expansión y de otro dispositivo para avance de la barra cuando la boquilla se abre. También hay
tornos revolver que permiten el maquinado d piezas previamente estampadas o fundidas, para lo
cual se tienen los platos especiales que permiten la rápida sujeción de la pieza.
El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta
porta-herramienta y además posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta porta-
herramienta hexagonal giratoria. En ambas torretas se colocan las herramientas en forma
ordenada según el tipo de pieza a maquinar.
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TORNEADO
A) BANCADA
B) CABEZAL MOTOR
C) PLATO PORTA PIEZA
D) PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS
E) CARRO TRANSVERSAL
F) PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL
G) VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL
H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL
I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL
L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR
M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMÁTICOS
N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS)
O) PROTECCIÓN DE LA CORREA DE TRANSMISIÓN
P) TORRETA REVOLVER
Q) CARRO DEL REVOLVER
R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER
S) PATÍN FIJO SOBRE CUYAS GUÍAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL
REVOLVER Q.
T) GUÍAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO
LATERAL F Y EL PATIN FIJO S.
U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO
PARA CADA UNA DE LAS HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA REVOLVER
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TORNEADO
En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el
maquinado de las piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte.
Existen tornos revolver de árbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos
revolver de árbol vertical.
TORNO VERTICAL
Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posición vertical, este
tipo de torno es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran diámetro y longitud
relativamente pequeña, se pueden generar superficies exteriores e interiores, cilíndricas y cónicas.
Las dimensiones principales de los tornos verticales son el diámetro y la altura máxima de la
pieza, existen tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de diámetro y aún mayores. Para un
mejor aprovechamiento de este tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos porta-
herramientas, uno con movimiento horizontal y otro con movimiento vertical, como el que se
ilustran en la figura No. 13.
Los tornos verticales pueden ser de uno o dos montantes.
TORNO AUTOMÁTICO
Son aquellas máquinas-herramienta en las que después de ponerse en marcha, todos los
movimientos del ciclo de maquinado de las piezas, así como la alimentación del material a
maquinar y la extracción de la pieza terminada se efectúa sin la intervención del operario.
Los movimientos principales de este tipo de tornos están controlados automáticamente y son:
1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso.
2.- Movimiento de rotación del árbol principal.
3.- Movimiento de rotación del árbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotación del
árbol principal.
4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal móvil.
Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificación
general es en cuanto al número de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos.
Además de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de
tornos especiales llamados de esta manera ya que han sido diseñados para el maquinado de cierto
tipo de piezas, por ejemplo:
Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.
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TORNEADO
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TORNEADO
CALCULO DE PARÁMETROS
Ne = Nu
η
FcVc
Nu = C. V.
4500
Donde : Fc = Fuerza de corte Kg.
Vc = Velocidad de corte m/min.
Fc = qσs
q = Sección de viruta mm2
σs = Esfuerzo unitario de corte Kg / mm2
qσ sVc
Nu = C.V .
4500
qσ sVc
Por lo tanto Ne = C.V.
4500 η
q = ts
t = Profundidad de corte para una pasada mm.
s = Avance de la herramienta mm / rev.
L = Longitud a maquinar en mm
n = Número de revoluciones de la pieza RPM.
s = Avance de la herramienta mm / rev.
El valor de m siempre deberá ser un número entero, ya que no hay fracciones de pasada.
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TORNEADO
L
Por lo tanto : T= m min
ns
n'
T= m min
n
Como el torneado se realiza en dos etapas como es el desbaste y el afinado, habrá que determinar
dos tiempos; tiempo de desbaste y el tiempo de afinado, utilizando para cada uno de sus
parámetros correspondientes, finalmente se sumarán estos tiempos para obtener el tiempo de
maquinado para la operación de torneado.
Ejemplo:
Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado empleado en tornear una flecha de 101.6
mm de diámetro exterior y se pretende reducir a un diámetro final de 76 mm. en un material que
tiene un esfuerzo unitario al corte de 150 Kg/mm2 y una longitud de 150 mm, se considerará un
rendimiento mecánico del 85%. Los valores de la velocidad de corte y del avance son los
siguientes.
Df Di
Pt
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TORNEADO
m mm
Para desbaste Vc = 110 S = 0.3
min rev
m mm
Para afinado Vc = 225 S = 0.1
min rev
Antes de hacer cualquier cálculo se procede a establecer la forma en que se hará el torneado, lo
cual se hace de la siguiente forma.
Di − Df
Pt =
2
Que se le llamará profundidad de corte total o sea todo lo que hay que quitarle a la pieza.
Di − Df 1016
. − 76 25.6
Pt = = = = 12.8 mm
2 2 2
En el Desbaste se harán tantas pasadas como sean necesarias según los siguientes factores: El
volumen de material a remover, la potencia de la máquina a utilizar y por supuesto el tiempo, por
lo que se deberán hacer las mínimas posibles. El valor de la profundidad de corte para una pasada
se recomienda que tenga el siguiente valor; de 0.3 mm a 5 mm.
Cálculo de la potencia efectiva de desbaste la cual será la máxima por lo que no es necesario
determinar la potencia efectiva para el afinado.
38
TORNEADO
Ne =
qσ sVc
=
( )( )
0.9 mm 2 150 kg / mm 2 (100 m / min)
= 3.88 C.V.
4500 η (4500)(0.85)
q = t s = (3 mm)(0.3mm/rev) = 0.9 mm2
Se calcula el número de revoluciones por minuto a las cuales gira la pieza, para lo cual se parte
de la expresión general de la velocidad de corte.
Vc 110 m / min
Vc = πDn n= = = 344.63 RPM
π Di ( 31416
. )(01016
. m)
L 150 mm
T= m= (4) = 5.80 min.
ns (344.63RPM )(0.3mm / rev )
El número de revoluciones por minuto a las que girará la pieza deberá ser mayor que en el
desbaste. El diámetro que tendrá la pieza será muy cercano al diámetro final, y será igual al
diámetro inicial menos lo que se le haya retirado durante las operaciones de desbaste.
Dx = Di - 24 = 101.6 - 24 = 77.6 mm
Vc 225 m / min
n= = = 922.96 RPM
π Dx (31416
. )(0.0776 m)
L 150 mm
T= m= (3) = 4.87 min
ns (922.96 RPM )(01. mm / rev)
Tiempo Total = Tdesbaste + Tafinado = 5.80 + 4.87 = 10.66 min.
Ejemplo:
A una barra hueca que tiene un diámetro interior de 38.1 mm se le agrandará este diámetro hasta
55.5 mm en una longitud de 120 mm, el material tiene un esfuerzo unitario al corte de
120 kg/mm2, el rendimiento mecánico de la máquina se considera de 85% y se dan los siguientes
valores de la velocidad de corte y del avance. Calcular la potencia efectiva y el tiempo de
maquinado.
39
TORNEADO
Di Df
Pt
m mm
Para desbaste Vc = 90 S = 0.3
min rev
m mm
Para afinado Vc = 220 S = 0.1
min rev
En la solución de este ejemplo se seguirán los mismos pasos del ejemplo anterior.
Di − Df
Pt = = como Df > Di
2
Di − Df . − 381
555 . 17.4
Pt = = = = 8.7 mm
2 2 2
8.2 mm
m= = 4 pasadas
2.05mm
40
TORNEADO
0.5 mm
m= = 2 pasadas
0.25 mm
Ne=
qσ sVc
=
( )( )
0.615mm 2 120kg / mm 2 ( 90m / min)
=1.73 C.V.
4500η (4500)(0.85)
q = t s = (2.05mm)(0.3mm/rev) = 0.615 mm2
Vc 90m / min
Vc = π Dn n= = = 751.94 RPM
π Di ( 31416
. )(0.381m)
L 120mm
T= m= (4) = 2.12 min
ns (75194
. RPM )(0.3mm / rev )
Dx = Di + 16.4 = 54.5 mm
Vc 220m / min
n= = = 1284.97 RPM
π Dx ( 31416
. )(0.0545m)
L 120mm
T= m= (2) = 1.86 min
ns (1284.97 RPM )(01. mm / rev )
Tiempo total = T Desb + T Afinado = 2.12 + 1.86 = 3.98 min.
41
TORNEADO
- Del valor anterior se deberán obtener el número de pasadas. (Las cuales deberán ser las
menores posibles en el desbaste y se hará una sola para el afinado.
- La longitud (L) que interviene para el cálculo del tiempo será igual al radio de la pieza a
maquinar.
42
FRESADO
FRESADO
El fresado es un proceso de fabricación con arranque de viruta, mediante el cual se maquinan
superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efectúa con una herramienta
llamada fresa.
La fresa es una herramienta multicortante, es decir, está constituida por varios filos de corte
dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
Al girar, la herramienta arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilíneo, virutas de
dimensiones relativamente pequeñas. Cada filo penetra en la pieza como si fuese un cincel y
arranca una viruta en forma de coma. Esto se ilustra en la Fig. 1.
43
FRESADO
Los movimientos relativos entre pieza y herramienta que hacen posible se realice el fresado son:
Movimiento de avance (s). Que es un movimiento rectilíneo que posee la pieza, con el objeto
que la herramienta encuentre nuevo material que arrancar.
44
FRESADO
Los filos cortantes (c) están dispuestos sobre la superficie exterior de la herramienta y además
también sobre la base del cilindro que constituye la herramienta.
Durante el fresado cilíndrico, por lo general el movimiento de avance se dirige contra el sentido
de rotación de la fresa, pero también puede efectuarse en el sentido de rotación.
Durante el fresado cilíndrico, por lo general el movimiento de avance se dirige contra el sentido
de rotación de la fresa, pero también puede efectuarse en el sentido de rotación.
45
FRESADO
Durante este fresado tanto el movimiento de avance de la pieza como el movimiento de giro de la
herramienta son en el mismo sentido. En el momento de la entrada del diente en contacto con la
pieza, se produce un choque, pues justo en ese momento tendrá lugar el espesor máximo de corte,
esta forma de fresado debe efectuarse en máquinas de gran rigidez y resistentes a las vibraciones.
Fig. 5
46
FRESADO
Dentro del fresado frontal se pueden presentar dos casos, los cuales se mencionan enseguida.
Este fresado se caracteriza por que el eje de la herramienta se hace coincidir con el eje de la
pieza, este también se considera cuando el diámetro de la herramienta es igual al ancho de la
pieza. Fig. 6
Durante este fresado el espesor de la viruta presenta variaciones, desde un valor cero hasta un
valor máximo descendiendo paulatinamente hasta el valor cero nuevamente. Esto sucede ya que
durante la primera parte.
(1) el diente trabaja en contra del avance y durante la segunda parte
(2) trabaja a favor del avance.
47
FRESADO
En este fresado el eje de la herramienta no coincide con el eje de la pieza, siendo este más
recomendable cuando se presenta la condición de:
Diámetro de la herramienta es aproximadamente 7/5 del ancho de la pieza Fig. 7.
En la práctica el diámetro de la fresa se mantiene más grande a los 7/5, con ello se obtiene un
corte más ventajoso. Es conveniente ajustar la fresa de tal modo que la mayor parte corte en
contra del avance (1), es decir de modo que la fresa sobresalga por el lado de la salida de los
dientes algo más que por la entrada.
La fresa es una herramienta multi-cortante, esto es, está formada por varios filos cortantes
dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
La forma geométrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en todas las herramientas
que trabajan con arranque de viruta, por los tres ángulos fundamentales formados por las caras
A y B que delimitan el filo:
Angulo de Incidencia α
Angulo de Filo β
Angulo de desprendimiento o ataque γ
48
FRESADO
Para las fresas con dentado helicoidal se considera también el ángulo δ, que mide la inclinación
del filo respecto al eje de fresa. Fig. 8
49
FRESADO
Las fresas se pueden clasificar en las dos formas siguientes, dependiendo de:
I. Su estructura.
II. El tipo de trabajos a efectuar.
1. Rectas.
2. Inclinadas.
3. Helicoidales.
50
FRESADO
51
FRESADO
a) Fresa de tres cortes con dentado helicoidal alterno. (Los dientes se inclinan
alternativamente a la derecha y a la izquierda).
b) Fresas de tres cortes, de tipo normal, de dientes rectos.
Para ambos casos, las hay en el mercado de acero rápido y de insertos (pastillas)
de carburos metálicos.
52
FRESADO
53
FRESADO
Cuando las piezas a maquinar son de dimensiones limitadas y su forma es regular, se fijan
mediante prensas de mordazas paralelas.
54
FRESADO
Las piezas que por su forma o tamaño no pueden fijarse con un tornillo de mordazas, se
sujetan directamente sobre la mesa de la máquina mediante bridas.
La presión de la brida sobre las piezas se obtiene al atornillar una tuerca sobre un tirante
de cabeza cuadrada, cuya cabeza está introducida en la ranura en T de la mesa.
La forma de las bridas es muy diversa, según las necesidades particulares de fijación.
Las bridas pueden tener el extremo posterior plano, extremo que se apoya sobre gradillas
sobre soportes de altura regulable; la parte anterior puede ser plana S1 o quebrada S2,
como se ilustra en la figura 15.
Las bridas pueden estar sujetas a un bloque hexagonal (A) mediante un pasador según un
eje excéntrico, de manera que al girar el bloque se obtienen seis posiciones diferentes en
altura.
55
FRESADO
Las bridas curvas (B) presentan la ventaja de no flexionarse y de tener una mayor
facilidad de aplicación, ya que pueden sujetar piezas de diferente altura sin que varíe la
altura del apoyo del otro extremo.
Si se debe fijar con bridas una pieza por una superficie ya maquinada se interpone una
plaquita P, de metal blando, entre la brida y la pieza.
Esta fijación depende directamente de las exigencias del maquinado de piezas especiales.
En la figura 17 se ilustra una mesa giratoria que se ha fijado sobre la mesa porta-piezas de
una fresadora vertical.
56
FRESADO
APARATOS DIVISORES
El principio en que se basa una aparato divisor es el de imprimir a la pieza que sé esta
maquinando rotaciones de amplitud cualquiera pero rigurosamente iguales entre sí.
Esta constituida por un disco D, en cuya periferia se han elaborado una serie de entallas
equidistantes.
El disco está unido al plato autocentrante M y sobre este plato se monta la pieza, que gira
junto con él. Un dispositivo de enclavamiento 0, formado por una clavija empujada por un
muelle, que penetra en las entallas del disco divisor y fija al plato en la posición deseada.
57
FRESADO
Para permitir un mayor número de subdivisiones, cada aparato lleva en dotación un cierto
número de discos divisores con diferente número de entallas. En la figura 18 se muestra
un aparato divisor de este tipo.
El tornillo sin fin tiene una sola entrada, en tanto que la rueda helicoidal tiene 40 dientes,
por lo que a una vuelta completa del tornillo corresponde 1/40 de giro de la rueda
helicoidal y de la pieza.
58
FRESADO
LA FRESADORA
59
FRESADO
FRESADORA HORIZONTAL
Este tipo de fresadora se caracteriza por la posición horizontal del árbol porta-
herramienta, y la mesa de trabajo presenta tres movimientos perpendiculares entre sí;
longitudinal, transversal y vertical.
El bastidor sirve para la sujeción de todas las partes y mecanismos, dentro del bastidor en
la parte superior se encuentra colocada la caja de velocidades del husillo. El brazo porta-
herramienta se desplaza por las guías superiores del bastidor lo que permite se pueda fijar
para diferentes alcances.
60
FRESADO
La consola es una pieza fundida en forma de caja, provista de guías verticales para su
desplazamiento transversal del carro. Dentro de la consola se encuentra la caja de
avances. La mesa va montada sobre las guías del carro y se desplaza por ellas en sentido
longitudinal.
Dentro del grupo de las fresadoras horizontales se pueden mencionar las siguientes:
FRESADORA VERTICAL
Las fresadoras verticales, especialmente las de gran potencia, tienen una forma
característica constituida por una pesada columna curvada hacia delante, en cuyo extremo
contiene el cabezal porta-herramienta.
El cabezal puede girar en ambos sentidos hasta disponer el eje del husillo en posición
horizontal.
Los trabajos que se efectúan en una fresadora vertical son muy diversos, dependiendo de
la fresa colocada en la máquina, pero siempre caerán den la clasificación del fresado
frontal.
61
FRESADO
Dentro del grupo de las fresadoras verticales se pueden mencionar las siguientes:
FRESADORA UNIVERSAL.
La Fresadora universal es una máquina que se caracteriza por que además de efectuar los
trabajos que permite una fresadora horizontal, puede realizar los trabajos que se hacen en
una fresadora vertical.
62
FRESADO
a) Cabezal con giro en el plano perpendicular al eje del husillo, con lo que la herramienta
puede colocarse en posición oblicua, además de vertical.
b) Cabezal con giro alrededor de dos ejes perpendicualres entre sí.
63
FRESADO
CALCULO DE PARAMETROS
Fc Vc
Ne =
4500η
2π sbσ t( D−t)
Fc=
1000ZVc
L
Tp = m min
s
L = le + l + ls
64
FRESADO
Para el fresado cilíndrico, así como el fresado con herramientas de forma o con juego de fresas y
también para fresas frontales durante el fresado lateral.
le = t (D − t)
Para el afinado le = Dt − t 2 ls = le + 2 mm
En el fresado frontal, la longitud de entrada y de salida dependen del ancho de la pieza, del
diámetro de la herramienta así como también de la posición del eje de la herramienta respecto al
centro de la pieza, por lo anterior se presentan dos alternativas.
D 1
le = - D 2 − b − 4bc − 4c 2
2 2
El tiempo de maquinado durante el fresado, será la suma del tiempo empleado durannte las
operaciones de desbaste más el tiempo empleado durante la o las operaciones de afinado. Por lo
tanto, es necesario determinar el número de pasadas m tanto para el desbaste como para el
afinado, usando la siguiente expresión.
El valor de m siempre deberá de ser un número entero, ya que no hay fracciones de pasada.
65
FRESADO
Ejemplo:
Se desea obtener la pieza que se ilustra en la siguiente figura. Si la pieza que es de un acero duro
que tiene una resistencia al corte de 182 Kg/mm2, y se está utilizando un cortador circular recto
de tres cortes 4” de diámetro exterior, 5/8” de ancho y 20 dientes fabricado en acero rápido, el
rendimiento mecánico de la máquina es de 75%. Calcular la potencia efectiva máxima y el
tiempo total de maquinado si se tienen los siguientes datos.
3/8"
2 3/8"
1/2"
1 1/2"
10"
3 1/8"
m mm
Para el desbaste: Vc = 15 s = 40 t = 0.5 a 5 mm.
min min
m mm
Para el afinado: Vc = 35 s = 35 t = 0.5 mm máximo
min min
"
1
De la profundidad total de la ranura que es de = 12.7 mm, se hará lo siguiente.
2
12 mm se retirarán en el desbaste.
0.7mm se dejarán para el afinado.
12 mm
Para desbaste m= = 4 pasadas.
3 mm
66
FRESADO
0.7 mm
m= = 2 pasadas.
0.35 mm
Para calcular la potencia efectiva máxima, se debe determinar primeramente la fuerza máxima de
corte, la cual está en función a la profundidad de corte máxima durante el proceso, o sea la de
desbaste.
2πs b σ t ( D − t )
Fc =
1000 Z Vc
12488288.59
Fc = = 41.62 Kg
300.000
(41.62kg )15 m
Ne =
Fc Vc
= min = 624.3 = 0.184 C.V .
4500η (4500)(0.75) 3375
L = le + l + ls
67
FRESADO
TD =
L
m=
274.198
(4) = 27.41 min .
s 40
para el caso del acabado y de acuerdo al tipo de herramienta utilizada y la operación a realizar ( fresa
cilíndrica para elaborar ranuras ) se tiene:
TD =
L
m=
267.90
(2) = 15.31 min .
s 35
TP = 42.71 minutos.
5"
En este caso, como el cortador que se está utilizando es de ancho, y la ranura que se desea
8
3"
hacer es de 2 se deberá repetir la operación cuatro veces para lograr terminar el maquinado.
8
68
TALADRADO
TALADRADO
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilíndrico en cuerpo, mediante una
herramienta denominada broca.
a) Principal o de corte
b) De avance
Es conveniente hacer notar la diferencia que existe entre taladro, barrenado y rimado que son las
operaciones básicas que se realizan en un taladro.
RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisión al diámetro del agujero, pero a
diferencia del barrenado no rectifica su eje.
69
TALADRADO
Brocas de punta.- La broca de punta presenta en la cabeza, dos caras destalonadas que se
determinan según una línea llamada cresta. Estas caras, junto con la de corte, constituyen los filos
cortantes. Ver figura No.2.
La herramienta puede obtenerse partiendo de una barra de sección redonda o rectangular. para el
trabajo en materiales frágiles es útil hacer unas ranurado rompeviruta en los dos filos cortantes de
la punta, como se muestra en la figura No.3.
70
TALADRADO
Para conseguir buenos resultados se requiere de una perfecta simetría de los filos cortantes.
Broca helicoidal.- Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han
practicado dos ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cónica, mientras que en el
extremo opuesto se tiene el mango de fijación, que pude ser también cónico. La intersección las
ranuras con el cono de la punta constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al
desprendimiento de la viruta. En la figura No.5. se muestra una broca de este tipo.
71
TALADRADO
Para lograr esto es necesario que las brocas reúnan las características siguientes:
El perfil de la broca esta formado por dos segmentos rectilíneos aa’ y bb’ paralelos entre si y
equidistantes al eje de la broca. La distancia ‘e’ entre los segmentos aa’ y bb’, generalmente se
determina por:
e = 0.14D a 0.2D
Los segmentos curvilíneos a’d’ y b’d’, son complemento de las ranuras. Los segmentos ac y bd,
pueden pertenecer a la superficie cilíndrica de la broca, o bien tener una inclinación de 6ª, con la
finalidad de evitar el rozamiento. La magnitud de estos segmentos depende del diámetro de la
broca. A continuación se dan algunos valores:
los filos helicoidales tienen una inclinación respecto al eje, según un ángulo de ataque. El paso de
la hélice depende, además del diámetro de la broca, también del referido ángulo y se expresa de
la siguiente forma:
πD
P= = πD cotg. γ
tang.γ
72
TALADRADO
73
TALADRADO
Punta Aguda.- Este tipo de punta es usado para trabajar en materiales suaves, por ejemplo:
madera, baquelita, algunas fibras, hierro fundido y algunos plásticos, con un ángulo de punta
hasta de 90º y un ángulo de ataque de 10º-15º.
Punta Cola de Pescado.- Este tipo de punta se usa para trabajos en laminas delgadas, en donde
se requiere que solo los extremos corten, para evitar que la lamina se flexione.
74
TALADRADO
90°
Punta Doble Ángulo.- Este tipo de punta tiene mucho mas duración cuando sé esta taladrando
hierro fundido abrasivo. Este doble ángulo evita el desgaste en las orillas periféricas del filo de
corte de la broca. En la practica se ha visto que la vida del afilado se puede aumentar de
200 a 300% en algunos trabajos.
Punta Cigüeñal o Ranurado.- Este tipo de punta fue especialmente diseñado para taladrar
barrenos profundos en los cigüeñales, se usa en brocas extra largas que tienen el núcleo más
grueso que las brocas normales.
75
TALADRADO
Brocas para agujeros profundos.- Cuando se desea hacer agujeros profundos (de 10 a 100
veces el diámetro), con brocas helicoidales, se presentan varios inconvenientes, entre los cuales
se pueden mencionar los siguientes:
Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las ranuras helicoidales,
tienen a desviarse por causa del efecto de columna (pandeo) debido al esfuerzo de penetración y
tienen una baja resistencia a los momentos torcionales originados durante el proceso. Como
consecuencia de estos inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros
cuya profundidad esta comprendida entre 10 y 100 veces el diámetro.
Manual
Portátil Eléctrico
Neumático
De banco Sensitiva
Maquinas de Sencillo
taladrar De columna Múltiple
Radial Sencillo
Universal
De producción Un cabezal
Varios cabezales, etc.
Taladro de Banco.- Denominado así porque se fija sobre una mesa o banco de trabajo. El taladro
sensitivo se caracteriza porque el movimiento de avance del porta-herramienta es generado por la
76
TALADRADO
Taladro de Columna.- Se caracteriza por tener una columna que sirve de unión entre la base y el
cabezal, como se muestra en la figura No. 7. Una taladradora de este tipo se compone
fundamentalmente de: a) Base, b) Bastidor o columna, c) Mecanismo para el movimiento
principal, d) Husillo portaherramienta, e) Mecanismo para el movimiento de avance, f) Mesa de
trabajo.
77
TALADRADO
Una variante del taladro de columna (sencillo), es el taladro múltiple o de varias columnas.
Existen taladros de dos a seis columnas y se caracterizan porque todas las columnas están
colocadas en fila sobre una misma bancada. Cada cabezal esta provisto de un motor
independiente, de modo que proporcione él numero de revoluciones necesarias para cada
operación. Este tipo de maquinas sirven para trabajos de precisión y en serie, por lo tanto, no son
indicados para trabajos especiales.
Taladro Radial.- Denominado de esta forma por la facultad que tiene el cabezal de trasladar a
diferentes posiciones mediante el desplazamiento radial del brazo sobre la superficie cilíndrica
exterior de la columna. Ambos desplazamientos del brazo se logran automáticamente.
78
TALADRADO
Taladro radial universal.- Esta maquina se caracteriza porque además de tener los movimientos
de un taladro radial sencillo, el cabezal puede desplazarse en un plano inclinado, como se muestra
en la figura No.9.
79
TALADRADO
Taladro de Producción.- Como su nombre lo indica. Son maquinas cuyo empleo es conveniente
para procesar piezas cuya producción, además de ser en serie, requiere que el proceso se efectúe
en diferentes puntos sobre un mismo plano o en planos diferentes. En el primer caso (sobre un
mismo plano), se emplean las maquinas de un solo cabezal, en segundo caso se utilizan, las
maquinas de varios cabezales.
Taladro de cabezal móvil.- Se incluye bajo esta denominación las maquinas cuyo movimiento
de avance (alimentación) es asumido por el cabezal, mientras la bancada permanece fija. En la
figura No.10 se presenta un taladro de este tipo.
A.- Base
B.- Montante.
C.- Mesa giratoria.
D.- Volante para el giro de la mesa.
E.- Palanca de sujeción.
F.- cabezal.
G.- Campana portahusillos.
H.- Brazos portamandriles.
I.- Portabrocas.
L.- Volante para desplazamiento del cabezal.
M.- Palanca de bloqueo o freno.
80
TALADRADO
81
TALADRADO
Taladro de varios cabezales.- Son maquinas que se caracterizan porque los cabezales de la
misma pueden operar sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o más fases. Han
nacido de la necesidad de realizar trabajos en el menor tiempo posible y con el mínimo de
personal. Según la forma de la pieza, de los agujeros que deben elaborarse, la magnitud de la
producción y la precisión requerida, los taladros de varios cabezales pueden ser en forma general:
82
TALADRADO
FIG. No. 12. TALADRO MÚLTIPLE CON PLATO GIRATORIO CON CUATRO
POSICIONES PARA EFECTUAR EL PROCESO.
A.- Bancada, B y B´.- unidades operadoras de eje horizontal, C y C´.- Unidades operadoras de eje
vertical, D.- Plato giratorio, a y a´.- Piezas en elaboración.
83
TALADRADO
CALCULOS DE PARAMETROS
Fuerza de corte.- Es la fuerza necesaria para arrancar la viruta mediante los dos filos de la broca,
y se puede determinar usando la siguiente expresión.
d.s
Fc = σ sen ϕ (kg.)
4
Tengamos presente que varia con la cantidad de material, y para el mismo material disminuye
al crecer la sección de la viruta.
πdn
Vc = m/min.
1000
84
TALADRADO
Avance (s).- es la distancia que se desplaza la broca en cada revolución de la misma. Cuando más
grande sea el diámetro de la broca, tanto mayor podrá elegirse el avance. Como orientación se
presentan las siguientes relaciones:
1 1
s= 30 d s= 50 d
100 100
A continuación se presentan algunos valores prácticos del avance y revoluciones por minuto, para
diferentes materiales utilizando brocas de acero al carbono.
Momento de torsión (Mt ).- es el producto de la fuerza total de corte (Fc) por la distancia
existente entre el eje de la broca y el punto donde se considera concentrada dicha fuerza (el punto
d
de concentración de la fuerza dista del eje una distancia igual a - ).
4
El momento torcional (Mt), se expresa en la siguiente forma:
σ d 2s
Mt = kg/mm
8
Donde:
4 Mt
Fc= Fuerza de corte (kg).
d
Mt n
Por lo que obtenemos: Nt = C.V.
716
Nt Mt n
La potencia efectiva será: Ne = = C.V.
η 716 η
85
TALADRADO
1
P+ d
Tm = 3 i min.
sn
Ejemplo:
Los valores del avance y él numero de revoluciones, se pueden seleccionar de valores prácticos
(en tablas). Ver paginas No.19.
Mt = 2625kg.-mm = 2.625kg-m
86
TALADRADO
Mt n 2.62 x 320
Ne = = = 1.67 C.V
716η 716η
Ne = 1.67 C.V
1 1
P+ d 80+ (20)
Tm = 3 i = 3 (3)
sn (0.3)(320)
80 + 6.66(3) 86.66(3)
Tm = =
96 96
Tm = 2.7 min.
87
CEPILLADO
CEPILLADO
El Cepillado que se realiza en esta máquina se puede definir como: el arranque de viruta
producido mediante la acción de una herramienta monocortante, que se mueve linealmente
con movimiento alternativo y horizontal sobre la superficie de la pieza.
88
CEPILLADO
HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Las herramientas utilizadas para cepillar, salvo casos excepcionales, son las mismas que
se utilizan para tornear.
Las herramientas para el Cepillo de Codo y el Cepillo de Mesa son iguales ( aunque
estas últimas suelen ser más robustas ), en tanto que las empleadas en el escoplo tienen
los ángulos de incidencia y desprendimiento invertidos.
89
CEPILLADO
Algunas herramientas tienen los filos simétricos y por lo consiguiente, tanto pueden
cepillar con avance a la izquierda como a la derecha. Los tipos de herramienta se
ilustran en la figura No. 4.
90
CEPILLADO
Las herramientas para desbastar deben ser robustas para que puedan arrancar virutas de
gran sección, ya que la profundidad de corte por pasadas puede ser de hasta 10 mm.
En la Figura No. 5 se muestran dos herramientas rectas para cepillar, una para desbaste
con inserto metálico y para afinado construida en acero rápido.
a b
91
CEPILLADO
Su filo se encuentra en la vertical del punto de apoyo P. Por lo tanto, cuando el filo
gira respecto al punto P describe un arco que lo separa de la superficie que se maquina.
En la figura No. 7 se muestra una herramienta curvada, que puede ser a la derecha o a
la izquierda, para el maquinado de guías en cola de milano.
92
CEPILLADO
En la tabla que se presenta a continuación se dan los valores de los ángulos principales
que deben poseer las herramientas para cepillar; estos valores varían según el tipo de
herramienta utilizada y el material que se maquina.
MATERIAL α β γ
Fundición y Bronce 10° 75° 5°
Acero 10° 70° 10°
Aleaciones ligeras 10° 65° 15°
MATERIAL α β γ
Fundición y Bronce 8° 74° 8°
Acero 8° 68° 14°
Aleaciones ligeras 8° 62° 20°
93
CEPILLADO
Son los tipos más comúnmente empleados, en la figura No. 8 se muestra una máquina
de este tipo, señalando sus partes principales que son: A ) bancada, con dos guías en la
parte superior por donde se desliza el carro o carnero ( b ), en cuya cabeza va el carro
porta-herramientas ( C ); dicho carro además de ser inclinable, puede subir o bajar
mediante un tornillo sinfín. La mesa porta-piezas ( D ) puede desplazarse verticalmente, el
husillo ( E ) movido intermitentemente por el dispositivo de trinquete ( F ), proporciona a
la mesa D el movimiento transversal de alimentación.
94
CEPILLADO
Los sistemas de acondicionamiento hidráulico han tenido una excelente aplicación en los
cepillos, porque con el aceite a presión se realizan las mejores condiciones de
95
CEPILLADO
Los cepillos de codo mecánico e hidráulico, debido a sus mecanismos, tienen su carrera
de trabajo limitada, solo admiten el maquinado de piezas de tamaño medio ( máximo
1000 mm ).
96
CEPILLADO
Con el uso de los cepillos de masa se vence el problema del maquinado de superficies
de grandes dimensiones ( longitud superior a un metro ) que se pueden maquinar en los
cepillos de codo.
Se emplean cuando las piezas a maquinar son tan anchas que no caben entre los dos
montantes. Las características de esta máquina la cual se observa en la figura No. 11, son
similares a las de la maquina de dos montantes, con la diferencia del travesaño, que se
encuentra en voladizo; debe ser más robusto, con el fin de soportar y evitar las
vibraciones que se presentan en el arranque de viruta. Estas maquinas pueden ser del tipo
de uno o más porta-herramientas.
97
CEPILLADO
Son los cepillos de mesa más empleados, ya que ofrecen una gran rigidez. En la figura
No. 12 se ilustra una máquina de este tipo señalando sus partes principales que son: una
bancada ( A ), a los lados de la cual se levantan dos montantes ( C ), uno a la derecha y
otro a la izquierda; sobre la bancada van las guías para el desplazamiento de la mesa
( B ), que presenta el movimiento alternativo de avance y retroceso. Los dos montantes
llevan también guías laterales para el desplazamiento vertical del travesaño ( D ). A lo
largo del travesaño pueden desplazarse los porta-herramientas ( E ). En el cepillo de mesa,
el bloque porta-herramientas puede oscilar alrededor de un eje, para facilitar a la
herramienta el movimiento de retroceso de la mesa. El carro porta-herramientas puede
subir o bajar para regular la profundidad de pasada y puede inclinarse un ángulo
requerido.
98
CEPILLADO
ESCOPLO ( MORTAJADORA )
99
CEPILLADO
100
CEPILLADO
101
CEPILLADO
b ) Herramienta para perfilar. Son herramientas robustas, acodadas hacia adelante y con filo
curvo; se utilizan para dar las pasadas de acabado a zonas de perfil recto o curvo. La
pieza avanza en sentido lateral respecto a la herramienta.
102
CEPILLADO
En la tabla No. 1 se indican los valores de los ángulos α, β y γ según el material que se
maquina para herramientas de acero rápido, así como también los valores para el ángulo
de desprendimiento lateral ϕ.
MATERIAL A MAQUINAR α β γ ϕ
Acero 3° 72° 15° 1.5°
Fundición 3° 79° 8° 1.5°
Aleaciones ligeras 8° 62° 20° 2°
Bronce 5° 70° 15° 1.5°
En la tabla No. 2 se dan algunos valores límite entre los que puede variar la velocidad
media de corte ( expresada en m/mín ) según el material de la pieza, el material con el
que este fabricada la herramienta y si la operación es de desbaste o de acabado.
103
CEPILLADO
Una variante de este tipo de maquina es el escoplo con mesa giratoria, tal como la que
se ilustra en la figura No. 19. Esta maquina, sin embargo, tiene el inconveniente de no
poder dar desplazamientos verticales a la mesa porta-piezas, únicamente circular,
longitudinal y transversalmente.
104
CEPILLADO
105
CEPILLADO
CALCULO DE PARAMETROS
FcVc
Nc =
4500η
en donde:
Fc = qσ
en donde:
qσVc
Nc =
4500η
WfVc
Nr =
4500η
en donde:
Ne = Nc + Nr
106
CEPILLADO
Vc( qσ + Wf )
Ne =
4500η
Tiempo de Maquinado. Este tiempo será igual a la suma del tiempo empleado en la
carrera de corte más el tiempo empleado en la carrera de retorno.
cL cL
Tc = ; Tr =
Vc Vr
en donde:
be + b + bs
c=
s
en donde:
L = le + l + ls
en donde:
L L
Tp = c( + ) m
Vc Vr
en donde:
107
CEPILLADO
EJERCICIO:
3/4"
1/8"
7"
4"
108
CEPILLADO
DESBASTE:
Carreras dobles:
be + b + bs 3 + 101.6 + 3
c= = = 53.8 ≈ 54 carreras dobles.
s 2
L = le + l + ls = 15 + 177.8 + 5 = 197.80 mm
L L 197.80 197.80
Td = c( + ) m = (54)( + )( 2 ) = 2.045 min.
Vc Vr 16000 30000
AFINADO:
Carreras dobles:
be + b + bs 3 + 101.6 + 3
c= = = 71.73 ≈ 72 carreras dobles.
s 15
.
L L 197.80 197.80
Ta = c( + ) m = ( 72 )( + )(1) = 1.18 min.
Vc Vr 20000 30000
109
MANDRINADO
MANDRINADO
GENERALIDADES DEL MANDRINADO.
Se puede considerar que el mandrinado tiene también cierta semejanza con el taladrado debido
que la herramienta gira alrededor de un eje y la pieza está fija sobre la mesa. Sin embargo, existe
una diferencia fundamental en lo que se refiere al movimiento de avance, pues en algunas
operaciones de mandrinado, éste es proporcionado por la pieza.
Mediante este proceso, se pueden generar superficies cilíndricas interiores, cónicas internas, se
pueden hacer fresados tanto cilíndricos como frontales, refrentar, ranurar, roscar, etc.
110
MANDRINADO
111
MANDRINADO
Las operaciones en una mandrinadora son recomendadas cuando se desea trabajar piezas de gran
volumen y peso, por lo tanto poco manejables, por ejemplo: cabezales de máquinas, monoblocks
de motores de combustión interna, carcazas de motores, carcazas de bombas, etc.
Las herramientas que se utilizan en una mandrinadora son muy diversas, ya que dependerá del
tipo de operación que se esté realizando en ese momento, a continuación se describen algunas de
ellas:
Cuchillas
Barrenas
Escariadores
Brocas de Centrar
Cuchillas.- Se denominan con este nombre porque tienen la forma plana y el filo de corte recto
similar al de los cuchillos, pueden construirse de diversos tipos y tamaños dependiendo de la
operación que se realice.
112
MANDRINADO
La aplicación de este tipo de herramienta es para aumentar los diámetros hasta 100 mm de los
agujeros provenientes de la fundición o previamente desbastados.
Su forma permite una buena guía y una extracción fácil de la viruta. Estas herramientas pueden
tener un diámetro exterior nominal o bien de medida inferior a fin de preparar los agujeros para
un mandrinado posterior de acabado. En este caso, la parte superior cilíndrica del mandril, al
servir de guía para el agujero, debe ir provista de res ranuras helicoidales en sentido opuesto al
giro de la herramienta y estar rectificada.
113
MANDRINADO
a) Integral b) Desmontable
Los dientes pueden tener la forma de ángulo agudo, (figura No. 7a.) o bien reforzado (figura No.
7b. y 7c.), el número de dientes que puede variar de 4 a 20, está en relación al diámetro y tipo de
escariador. A continuación se presenta una tabla II, de valores para diferentes condiciones de
trabajo.
114
MANDRINADO
D ≤ 12 4≤N≤6 N≤4
12 ≤ D ≤ 20 6≤N≤8 4≤N≤6
20 ≤ D ≤ 30 8 ≤ N ≤ 10 6≤N≤8
30 ≤ D ≤ 40 10 ≤ N ≤ 12 6≤N≤8
40 ≤ D ≤ 50 12 ≤ N ≤ 14 8 ≤ N ≤ 10
50 ≤ D ≤ 60 14 ≤ N ≤ 16 8 ≤ N ≤ 10
60 ≤ D ≤ 100 16 ≤ N ≤ 20 10 ≤ N ≤ 12
Paso es la distancia entre dos dientes sucesivos sobre la periferia. La hélice o espiral de los
dientes, tiene mucha importancia para la ejecución correcta del proceso. Puede ser a la derecha o
a la izquierda, dependiendo del tipo de material que se trabaja.
115
MANDRINADO
a) Cilíndricos.
b) Regulares.
c) Cónico y avellanadores.
MANDRINADORAS.
En los trabajos en serie, a menudo se presentan elementos que al someterse a una sucesión
ordenada de operaciones a realizarse en máquinas herramientas diferentes unas a otras. Cada
operación requiere de colocación de la pieza en diferentes posiciones, en los trabajos de
elementos pequeños y medianos, no se presenta ningún problema, pero si los elementos a trabajar
son voluminosos y requieren gran precisión en las dimensiones, los diversos desplazamientos
efectuados en las operaciones conducen a cometer errores en las tolerancias exigidas.
Horizontal
Universal
Mandrinadora Vertical
Múltiple
116
MANDRINADO
1) Bancada.
2) Bastidor del cabezal.
3) Cabezal.
4) Bastidor para la luneta.
5) Luneta.
6) Mesa.
1) Bancada.- Tiene la forma de una caja con nervios interiores con la finalidad de hacer sólida la
estructura, en la parte superior tiene las guías a través de las cuales se mueven el
carro que contiene la mesa y también el bastidor de la luneta.
117
MANDRINADO
4) Bastidor de luneta.- Es una estructura de fundición, y está alineada sobre las guías de la
bancada que sirve para el carro, y pueda fijarse en cualquier posición.
5) Luneta.- Va montada sobre las guías verticales del bastidor, y puede desplazarse verticalmente.
La regulación puede lograrse manual o automáticamente junto con el cabezal.
6) Mesa.- La mesa de trabajo puede desplazarse longitudinalmente mediante un carro que está
montado sobre las guías de la bancada, y transversalmente por medio de un carro
auxiliar sobre el cual va montada la mesa, a su vez la mesa puede tener movimiento
giratorio.
Mandrinadora Vertical.- Está máquina puede efectuar las operaciones de: fresado, taladrado y
mandrinado con buena precisión, y se caracteriza por tener un husillo portaherramienta en
posición vertical. En la figura No. 9 está representada esquemáticamente una mandrinadora de
este tipo.
La ejecución de las diversas operaciones en una misma pieza, sin moverla de su posición inicial,
resulta posible por las características especiales que posee la máquina, por ejemplo, la mesa
puede avanzar longitudinalmente, el cabezal transversalmente, el puente que sostiene el cabezal
portaherramientas puede desplazarse verticalmente.
La colocación de las piezas sobre la mesa, puede efectuarse de diversos modos. Dependiendo de
la forma de la pieza y de la posición de las superficies a trabajar.
Los elementos que tienen superficies planas paralelas permiten una colocación directa sobre la
mesa. Cuando los elementos poseen agujeros radiales o dispuestos según una circunstancia
pueden colocarse convenientemente sobre un plato divisor giratorio con el eje vertical.
118
MANDRINADO
119
MANDRINADO
120
RECTIFICADO
RECTIFICADO
Las muelas son herramientas policortantes constituidas por millares de partículas de grano
abrasivo, cada una de las cuales es realmente una herramienta de corte aguda, cuya función
es cortar la superficie del material que se rectifica. Estos pequeños trozos de material
cortado son considerados como viruta. El tamaño de la viruta depende del tamaño del
grano de la muela, es decir, que entre mas fino es el grano abrasivo la viruta será mas
pequeña y, consecuentemente se tendrá se tendrá un mejor acabo.
En la figura No. 1 se muestra la forma en que los granos abrasivos de una muela cortan el
material en una pieza que se esta rectificando.
121
RECTIFICADO
Una muela para rectificadora es una herramienta abrasiva que trabaja quitándole, a la pieza
que se maquina, pequeñas partículas. Esta constituida por un gran numero de granos
abrasivos que ejecutan el trabajo de amolado propiamente dicho y por un aglutinante
apropiado que mantiene estos granos unidos a otros.
Los factores que determinan la apropiada selección de la rueda abrasiva ideal para una
cierta condición de trabajo, son los siguientes:
Las ruedas abrasivas son fabricadas con los dos tipos de abrasivos mas importantes hechos
por el hombre el oxido de aluminio fundido o corindon artificial y el carburo de silicio, en
sus diferentes clases:
TYRALUM 52A .- Oxido de aluminio semifriable (98% Al2 O3) de color café claro. Esta
especialmente indicado para el esmerilado de los aceros inoxidables y otros aleados.
TYRALUM 88A .- Oxido de aluminio rosado (995% Al2 O3 ) de dureza muy alta así como
fragilidad. Indicado para esmerilar aceros templados y muy recomendable para ser usado en
puntas montadas para el esmerilado de acero y fundición.
TYRALUM 89A .- Oxido de aluminio blanco (99.8% Al2 O3 ) el de mas alta fragilidad y
pureza. Se utiliza para el esmerilado de los aceros aleados templados y cementados, aceros
rápidos y de herramientas, por su corte frío.
TYRALUM 91A.- Oxido de aluminio rubina (97% Al2 O3 + 2% Cr2 O3 ) muy duro y con
una alta fragilidad que le imparte el oxido de cromo, que además le da su llamativo color
rojo. es empleado en aceros aleados y de herramientas.
122
RECTIFICADO
TYCARBO 1C.- Carburo de silicio negro u oscuro, de dureza muy alta y muy tenaz, se
emplea para el esmerilado de materiales de baja resistencia a la tensión, como el hierro
colado o vaciado, el cobre, latón, bronce, aluminio, así como materiales plásticos,
cerámicos y minerales.
TYCARBO C.- Carburo de silicio verde, de mas alta dureza y mas frágil que el
TYCARBO 1C. Su uso principal es en el de afilado del carburo de tungsteno cementado
(widia, carboloy) y para trabajar el cristal y la porcelana.
Se determina por una cifra que indica el numero de mallas por pulgada lineal que tiene el
tamiz final empleado para separar los granos. Son cifras universalmente aceptadas por
todos los fabricantes de abrasivos.
muy gruesos, 8, 10, 12, 14,
gruesos, 16, 20, 24, 30,
medianos,36 ,46, 54, 60,70,
finos, 80, 90, 100, 120, 150,
muy finos,180,220,240,280,
extra finos,320, 400, 500, 6 00 ,
al seleccionar el tamaño del grano tenga presente utilizar un grano grueso para desbastar o
cuando este esmerilando materiales suaves y dúctiles, y un grano fino para pulir.
LA DUREZA DE LA RUEDA
La dureza de una rueda no debe no debe confundirse con la dureza del abrasivo del cual
esta fabricada. Entendemos por dureza o grado de la rueda, a la habilidad del aglutinante
para retener o soltar los granos abrasivos que están utilizando.
Los factores que determinan la dureza de la rueda son, el tipo de aglutinante, la cantidad de
aglutinante en relación al grano, y la densidad a la que es prensada la rueda.
La dureza de una rueda se expresa con una letra que en orden alfabético va de blanda a
dura:
123
RECTIFICADO
muy blanda, D, E, F, G,
blanda, H, Y, I, K,
mediana, L,M,N,O,
dura,P, Q, R, S,
muy dura, T, U, V, W,
extra dura, X,Y,Z
LA ESTRUCTURA
Es la relación que existe entre el grano abrasivo y los espacios abiertos dentro de una rueda,
y nos indica el grado de espaciamento de los granos.
EL AGLUTINANTE O LIGA
Las ruedas abrasivas son fabricadas con dos tipos de aglutinantes, vitrificados y resinosos.
Las ruedas vitrificadas después de ser prensadas se secan en cámaras cuya temperatura y
grado higrométrico se regulan con aparatos de control automático, y son horneadas
posteriormente a 1300ºC, temperatura a la cual funde la materia vítrea que les sirve como
aglutinante.
Estas rueda se utilizan generalmente a una velocidad periférica de 30 a 35 metros por
segundo y las designamos con la letra “V”.
Las ruedas resinosas después de prensadas pasan directamente a los hornos, en los cuales
son horneadas bajo control automático a una temperatura cercana a los 200º C.
Las ruedas así producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas, pudiendo ser usadas
a velocidades mas altas (45 a 48 metros por segundo). Además, presentan la ventaja de que
pueden ser reforzadas, principalmente con mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando
enormemente su resistencia mecánica. Los discos cortadores y esmeriladores, y las ruedas
planas reforzadas pueden ser usados a 80 metros por segundo.
TIPO DE MUELAS
Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones, dependiendo
del trabajo que se realice. A continuación en la figura No. 2 se muestran algunas formas
típicas de muelas.
124
RECTIFICADO
Para la elección adecuada de la muela, deben tenerse presentes además de los cincos puntos
que describen a la muela los siguientes conceptos:
a) Velocidad de corte
b) Profundidad de corte
c) Avance
d) Refrigerante.
TIPOS DE RECTIFICADOS
I ) De superficies planas.
con centros
Exteriores
II ) De superficies cilíndricas sin centros
Interiores
125
RECTIFICADO
Exteriores
III ) De superficies cónicas
Interiores
1) Pieza a trabajar
2) Mesa de trabajo
3) Herramienta
126
RECTIFICADO
a) Para exteriores.
Uno de los métodos mas empleados para el rectificado de superficies cilíndricas exteriores,
consiste en colocar la pieza entre los contrapuntos de la rectificadora (figura No. 3). Este
método se denomina rectificado de superficies cilíndricas con centros.
Cuando la pieza a rectificar es muy larga, si se centra sobre los contrapuntos tiende a
flexionarse por presión ejercida con la muela durante la pasada; así también, si la pieza es
muy corta, el trabajo con los centros se dificultan, pues al aproximar demasiado los
contrapuntos, queda poco espacio útil para los movimientos.
127
RECTIFICADO
La pieza a rectificar se coloca sobre una guía (A) , la muela operadora (B), que actúa como
una rectificadora normal para superficies cilíndricas de exteriores, gira a gran velocidad y
comprime la pieza (C), rectificándola, a su vez esta gira sobre la misma a consecuencia de
la fricción originada por la rotación de la muela guía (D).
Los ejes de las muelas B y D, no son paralelos, sino que forman entre si un ángulo
comprendido entre 1 y 3 grados.
La muela guía o de arrastre (D), para permitir el avance de la pieza, puede no ser cilíndrica
como la (B), sino más bien un hiperboloide de revolución debe tener un grano mas grueso y
girar a una velocidad inferior a la velocidad de la muela de trabajo (B).
La muela guía (D), imprime a la pieza dos movimientos: uno de rotación y otro de
translación axial, originando un movimiento helicoidal.
De este modo la pieza una vez situada en la envoltura que forman las dos muelas avanzada
automáticamente.
b) Para interiores.
Este proceso se realiza con las rectificadoras para interiores o universales empleando el
soporte por la muela, como se muestra en la figura No. 5 la pieza, esta dotada de
movimiento giratorio, producido por el cabezal porta-piezas, y el movimiento intermitente
de avance longitudinal producido por la mesa.
128
RECTIFICADO
a) Exteriores
129
RECTIFICADO
En el segundo caso, se hace girar, el cabezal porta-pieza un ángulo igual al formado por la
generatriz del cono con el eje de rotación (figura No. 7).
130
RECTIFICADO
b) Interiores
Para el rectificado de superficies cónicas interiores pueden seguirse las mismas reglas
adoptadas para el rectificado de superficies cónicas exteriores:
131
RECTIFICADO
RECTIFICADORAS
Son las maquinas herramientas en las cuales se lleva a cabo el proceso de rectificado.
CLASIFICACIÓN
De árbol horizontal.- Toman esta denominación por tener el eje de rotación del husillo
portamuela en forma horizontal. Este tipo de rectificadoras, se componen como se muestra
en la figura No. 11, de: una bancada (A), en cuya parte posterior se levanta el montante (B),
132
RECTIFICADO
por donde se desliza verticalmente el cabezal (C), la mesa, (D), porta-pieza que puede
desplazarse longitudinalmente, con movimiento alternativo de ida y retroceso; mango (E),
para regulación automática del avance transversal, volante (F), para el mando manual de la
mesa, palanca (G), para el mando automático de avances de alimentación, mesa
electromagnética (H).
133
RECTIFICADO
Cilíndrica de exteriores.- Pueden ser de centros o sin centros. De centros, llamada si,
porque la pieza a maquinar gira entre puntos, simplemente se sujeta a un plato giratorio. En
ambos casos, la pieza giratoria esta dotada de un movimiento alternativo (longitudinal)
entre la cara de la muela, después de cada recorrido de la mesa, la muela avanza una
distancia igual a la profundidad de corte deseada.
El cabezal porta-piezas (F), esta colocado sobre una plataforma graduada, situada a la
izquierda de la mesa (C). El árbol del cabezal gira por medio de un motor eléctrico, situado
en el interior del mismo. La velocidad de giro es regulable y el sentido puede invertirse.
El cabezal contrapunto (H) esta montado sobre las guías transversales de la mesa
opuestamente al cabezal porta-piezas.
El cabezal portamuelas (G), puede deslizarse sobre dos guías transversales de la bancada
automáticamente mediante la palanca (Y) seleccionadora del avance o manualmente
mediante el volante (L).
134
RECTIFICADO
Sin centros.- En la figura No. 13 se representa una rectificadora sin centros y consta de una
bancada (A), en donde se encuentra la instalación hidráulica para los distintos mandos, la
bomba y el recipiente para el refrigerante. El cabezal (C) lleva el husillo portamuela
operadora, dicho husillo esta apoyado sobre baleros, y recibe el movimiento de rotación del
motor por medio de poleas. El cabezal (B) contiene el husillo portamuela guía o de arrastre,
el cual esta apoyado radialmente sobre unos casquillos, y axialmente sobre un cojinete axial
de bolas. El husillo tiene acoplado un engranaje cónico a través del cual se transmite el
movimiento.
135
RECTIFICADO
136
RECTIFICADO
a) Cabezal
b) Plato de sujeción
c) Pieza
d) Herramienta
e) Husillo de herramienta
f) Cabezal de la muela.
El cabezal porta-pieza (A) tiene un plato giratorio de sujeción en el cual se fijan las piezas.
El movimiento lo proporciona un motor, y lo transmite mediante sistemas de engranes a
través de los cuales se puede obtener diversos valores de velocidad.
137
RECTIFICADO
138
RECTIFICADO
CALCULO DE PARÁMETROS
2 C1
T= m min.
S1n
n'
T= m min.
n
2 Cl
n’ = RPM.
sl
Siendo n’ el número de revoluciones por minuto de la pieza necesarias para efectuar una
carrera doble lateral completa.
La pieza puede tener los siguientes valores de la velocidad tangencial ( velocidad de corte ).
m
Para desbaste Vc = 10 - 30
min
m
Para afinado Vc = 15 - 60
min
KCl
T= m min.
Sm
139
RECTIFICADO
Ct
K=
St
Ejemplo :
1"
Se desea rectificar una flecha de acero que tiene un diámetro inicial de 2 y se requiere
16
1"
obtener 2” de diámetro final, la longitud de la pieza es de 8 . Calcular el tiempo
2
empleado en el rectificado, se está utilizando una muela de 1” de ancho que gira a 5000
RPM.
Di − D f 52.387 − 50.8
Pt = = = 0.793 mm.
2 2
0.753
Para desbaste m= = 10 pasadas.
0.0753
0.04
Para afinado m= = 2 pasadas.
0.02
m
Para desbaste Vt = 20 sl = 0.4 A
min
m
Para afinado Vt = 30 sl = 0.4 A
min
140
RECTIFICADO
2Cl
Tiempo de desbaste T= m
s ln
Vc 20m / min 20
Vc = πDn, n = = = = 121.58 RPM
πD ( 31416
. )(0.0523m) 0.1645
sl = 0.4 A = 0.4 x 25.4 = 10.16 mm.
Cl = Le + l + Ls + A
Cl = 10 + 215.9 + 10 +25.4 = 261.3 mm.
2 Cl
T= m
sl n
( 2)( 2613
. mm) 522.6
T= (10) = (10) = 4.23 min
(10.16mm)(12158 . RPM ) 1235.25
Tiempo de afinado :
Vc 30m / min 30
n= = = = 188.08 RPM
πD ( 31416
. )(0.0508m) 0.1595
sl = 0.4 A = ( 0.4)( 25.4) =10.16 mm.
( 2)( 2613
. mm) 522.6
T= ( 2) = ( 2) = 0.54 min.
(10.16mm)(188.08RPM ) 1910.89
141
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Los engranes son ruedas dentadas que forman parte fundamental de la estructura de las
máquinas herramienta y en general se les encuentra en todas las máquinas que transmiten
fuerza por medio de movimiento.
Se entiende por tren de engranes al conjunto de dos o más ruedas dentadas que transmiten
la rotación de sus ejes mediante la interacción de los dientes que tienen tallados en su
superficie.
Los tipos de engranes más utilizados en la industria son: rectos, cónicos, mítrales,
helicoidales, doble helicoidal, internos y el acoplamiento corona y tornillo sin fin.
ENGRANES RECTOS.
Las ruedas que forman este tipo de engranes son de tipo cilíndricas y en su superficie se
generan los dientes paralelos al eje de giro de la rueda.
Los engranes rectos son los que se encuentran con más frecuencia en las máquinas de tipo
industrial y son adecuadas para transmitir velocidades medianas (moderadas) y presiones
medias, sus flechas siempre son paralelas entre si, así mismo, debe ser fácilmente
desmontable teniendo la propiedad de ser intercambiables si son del mismo paso diametral
o de igual módulo, este se ilustra en la figura No. 1.
142
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Los engranes cónicos se utilizan cuando es necesario transmitir potencia, donde los ejes
acoplados forman un cierto ángulo, de modo que sus líneas axiales se cortan, estos engranes
son generados a partir de un cuerpo cónico truncado el cual tiene el ángulo deseado, los
engranes cónicos pueden ser de ángulo recto y también formando otros ángulos diferentes
al recto.
En el caso que la relación de velocidad de un par de engranes cónicos sea de 1:1 ambos
engranes son del mismo tamaño y tienen el mismo número de dientes, se les suele llamar
engranes mítrales. Un engrane cónico se ilustra en la figura No. 2.
143
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
ENGRANES DE INTERIORES.
Este tipo de engranes tienen dientes paralelos o inclinados con respecto al eje de giro, pero
el engrane tiene generados o tallados los dientes interiormente, este tipo de engranes
proporcionan mecanismos compactos debido a que los centros de giro de las piezas están
mucho más próximos de lo que puede conseguirse con engranes rectos exteriores en
igualdad de condiciones. Con este tipo de engranes pueden obtenerse altas reducciones en
espacios pequeños. Un engrane interior se muestra en la figura No. 3.
ENGRANES HELICOIDALES.
El engrane helicoidal se asemeja al engrane recto, ya que los dientes son generados sobre
un cuerpo cilíndrico exterior o interiormente, pero difiere del engrane recto en que los
dientes están dispuestos en hélice alrededor del cuerpo en vez de estar generados
paralelamente al eje de giro de la rueda. Este tipo de engranes proporciona una marcha más
suave y una fuerza mayor.
Los engranes helicoidales pueden usarse para unir ejes que forman un cierto ángulo
siempre y cuando sus líneas axiales no se corten. El engrane helicoidal se ilustra en la
figura No. 4.
144
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Una forma de fabricación de este tipo de engranes es mediante dos engranes de tipo
helicoidal, uno tiene sus dientes inclinados hacia la derecha y el otro tiene sus dientes
inclinados hacia la izquierda, los cuales así unidos vienen a formar una figura de espina de
pescado. Este tipo de engranes se utilizan siempre en flechas paralelas, pueden transmitir
alto par de arranque y operar a altas velocidades. Este tipo de engrane se ilustra en la figura
No. 5.
Actualmente existen máquinas generadoras de engranes que fabrican este tipo de engrane
en forma automática, por ejemplo la generadora Herringbone.
145
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Este tipo de transmisión esta compuesto por un tornillo sin fin y una corona, se emplean
para obtener altas relaciones de velocidad, los tornillos pueden ser fabricados con una, dos
o tres entradas. Entre más alto sea el número de entradas, menor relación de velocidad nos
da. Por ejemplo, un tornillo sin fin de entrada doble hará girar a la corona el doble que si
tuviera una sola entrada para una misma relación de velocidad. Ver figura No. 6 .
Los dientes en los engranes se pueden generar mediante máquinas herramienta como la
fresadora, el cepillo, el escoplo o mortajadora, o bien las generadoras de engranes.
146
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
SISTEMA PFAUTHER.
La generación se hace por medio de una herramienta tipo Hob o llamada también fresa
Madre montada en un mecanismo con movimiento giratorio continuo.
SISTEMA MAG.
SISTEMA FELLOWS.
Según sea la operación, un tallado recto o helicoidal, la dirección de los dientes en contacto
con la pieza es vertical o inclinada. En este último caso el avance es paralelo al dentado y
es función del ángulo de la hélice y se produce automáticamente por la máquina, cualquiera
que sea su dirección. En esta máquina se pueden generar engranes rectos, helicoidales y
coronas para tornillo sinfin exteriores.
Una máquina con cortador tipo Hob se representa en la figura No. 7, y consta generalmente
de una bancada (A) en la cual se encuentran dos guías por donde se desplaza el montante
(B) con plataforma (C). El montante (B) contiene en su parte frontal un contra punto (F)
con la finalidad de aumentar la rigidez de la sujeción de la pieza que gira, e impedir que
surjan vibraciones durante el proceso. En el lado izquierdo se encuentra el montante fijo
(D) sobre el cual van dos guías por donde se desplaza el carro, el cual contiene un disco
(E), mediante el cual se gradúa la inclinación del cabezal porta-herramienta.
147
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Las máquinas con herramienta tipo cremallera generan dientes rectos o helicoidales en la
periferia de ruedas cilíndricas. El dentado se genera por el movimiento alternativo de la
herramienta paralelo a la generatriz del dentado. El corte de material se realiza cuando la
herramienta efectúa la carrera descendente y al regresar se separa un poco del material,
mediante un mecanismo a base de leva basculante.
La mesa donde está montada la pieza que se está trabajando, está animada de un
movimiento de generación resultante de la conjugación de un movimiento rectilíneo
alternativo a lo largo de la herramienta y un movimiento de rotación.Estos avances
148
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
HERRAMIENTA.
TALLADO HELICOIDAL.
El tallado helicoidal en las maquinas herramienta tipo cremallera se realiza de una manera
sencilla, inclinando la corredera porta-herramienta según el ángulo de la hélice del engrane.
149
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
De acuerdo con su forma constructiva, esta maquina puede considerarse como una
mortajadora. Pero presenta algunas variantes como por ejemplo, el montante en donde se
encuentra el porta-herramienta el cual puede orientarse de forma tal que pueden tallarse
engranes con dientes helicoidales a la derecha y a la izquierda. La mesa contiene una
plataforma la cual además de girar alrededor de su eje, debe asumir un movimiento de
translación transversal.
HERRAMIENTA.
150
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
La maquina en que se realiza este proceso se denomina dentadora tipo Fellows o maquina
con piñón escopleador. en la figura No. 9 se representa una maquina de este tipo y
básicamente se compone de una base (A) en la cual se encuentra el cuerpo de la maquina
(B) en donde están contenidos los mecanismos para el accionamiento de la mesa. Un carro
porta husillo (D) que puede deslizarse por unas guías (C). La herramienta (E) esta
dispuesta en la parte inferior del carro. El cabezal porta-herramienta (G) contiene los
órganos necesarios para la generación de los dientes rectos o helicoidales.
151
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
CALCULO DE PARÁMETROS
A continuación se anotan los términos más importantes usados para el calculo de las
dimensiones del engrane recto, utilizado en el sistema Modulo.
Dp = M. Z (mm)
Diámetro exterior.- Se obtiene a partir del diámetro primitivo mas dos veces el modulo.
De = Dp + 2M (mm)
Diámetro interior.- Es igual al diámetro primitivo menos dos veces la altura del pie del
diente.
Di = Dp - (2p) (mm)
Modulo.- La definición mas simple: es la relación que existe entre el paso del engrane
dividido entre 3.1416.
P
M= (mm)
31416
.
152
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Dp De
M= (mm) M= (mm)
z z+2
Altura total del diente.- Es la distancia que existe entre el diámetro exterior y el diámetro
interior de el engrane.
h = 2.167 M (mm)
Cabeza del diente (Adendum).- Altura de la porción del diente tomada entre el diámetro
primitivo y el diámetro exterior.
c = M (mm)
Pie del diente (Dedendum).- Profundidad del diente tomada desde el diámetro primitivo
hasta el fondo del diente.
p = 1.167 M (mm)
Paso circular.- Distancia existente entre centros u otros puntos correspondientes de dos
dientes adyacentes sobre el diámetro primitivo.
p = 3.1416 M (mm)
Espesor del diente.- Es el grueso del diente tomado este sobre el diámetro primitivo.
e = 0.5 P (mm)
Espacio entre dientes.- Distancia de diente a diente tomada sobre el diámetro primitivo.
C = 0.5 P (mm)
153
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Para el calculo del tiempo de maquinado se debe determinar la distancia total que recorre la
herramienta durante el proceso designada por L (carrera).
L = Le + Lt + Ls (mm)
Le = t ( 2 r − t )
Lt = Longitud de trabajo, equivalente a el ancho del diente del engrane (b)
Ls = Longitud de salida de la herramienta.
3
Ls = M
4
Tiempo de maquinado.
Nc
Tm =
n
L
Nr =
s
154
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
z
N1 =
i
z = Numero de dientes a obtener.
i = Numero de entradas de la herramienta.
L Z LZ
Nc = Nr . N1 = . =
s i si
Nc LZ LZπd
Tm = = = min
n si s iVc
Vc
πd
El valor de este tiempo se vera afectado por el numero de pasadas que se hagan durante la
operación.
LZπ d
Tm = m
s i Vc
L = Le + Lt + Ls
Donde :
e
Le = r r 2 − (r − t )2
2r
e=
2 sen α 1
α 1 = 90 - α + β
α = Ángulo de hélice del engrane
155
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
La expresión utilizada para determinar el tiempo de maquinado será el mismo que se utiliza
para los engranes rectos.
Lzπ d
Tm = m
siVc
Nrπ z M
Tm = m min.
Cs
Donde:
C = Numero de carreras dobles por minuto del carro porta-herramienta (se obtiene de tablas
en función del tiempo de material, velocidad de corte y carrera total de la herramienta).
d = 60 mm Diámetro de la herramienta.
i=1 Entrada de la herramienta.
M=3 Modulo del engrane.
z = 30 Numero de dientes del engrane.
Lt = 30 mm Ancho del engrane.
De este valor 6mm se retiraran en 2 operaciones de desbaste de 3mm cada una, dejando
0.501 para el afinado que se hará en dos pasadas de 0.2505 cada una.
156
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
Para desbaste:
Le = t (2r − t ) = 3 ( 2 x 30 − 3) = 13.076mm
3 3
Ls = M = ( )(3) = 2.25mm
4 4
Lt = 30mm
Para afinado:
157
MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
A este proceso se le ha llamado electroerosión o maquinado por descarga eléctrica debido a que
depende de un flujo periódico de descargas eléctricas entre dos conductores eléctricos, ambos
sumergidos en un dieléctrico.
El proceso puede efectuarse en dos formas; uno cuando la alimentación del electrodo, durante el
trabajo, es controlada por un servomecanismo que lo mueve en dirección vertical; en este caso, la
mesa de trabajo esta colocada en una posición fija, y solo tendrá movimiento antes de iniciar el
proceso a fin de centrar la pieza de trabajo. Una segunda forma es aplicar el movimiento del
servomecanismo a la mesa de trabajo y moverla longitudinalmente mientras el electrodo
permanece fijo, un ejemplo de este sistema son las rectificadores por electroerosión con piedras
de grafito.
Los componentes básicos de un sistema de electroerosión, se muestran en la figura 1.
158
MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
1) Un electrodo.
2) Un dieléctrico líquido.
3) Una pieza de trabajo.
4) Una fuente de poder.
ELECTRODO
Los electrodos para electroerosión pueden compararse con las herramientas de corte
convencionales. Algunos materiales, como el grafito proporcionan la máxima remosión con el
menor desgaste, igualmente otros materiales usados como electrodos tendrán buenas
características de maquinado bajo ciertas condiciones.
a) Es un buen conductor eléctrico, por lo que cuenta con muchos electrones libres.
Durante el proceso, el electrodo sufre desgaste y esto se debe a que no toda la energía de las
chispas se disipa en la superficie de trabajo del electrodo, produciendo un desgaste similar al de
la pieza a trabajar. La cantidad que se desgasta, depende principalmente del tipo de material del
mismo, del material de la pieza a trabajar, de la polaridad aplicada, así como de la frecuencia y de
la corriente usada.
Cada aplicación, determina el tipo de material óptimo para utilizarlo como electrodo. Los
materiales más usados en la construcción de electrodos son: grafito, bronce, tungsteno, cobre-
tungsteno, carburo de tungsteno, plata-tungsteno, carburo y aleaciones de zinc.
DI ELECTRI CO
El dieléctrico llamada comúnmente refrigerante, forma una barrera aislante entre el electrodo y la
pieza de trabajo, hasta que el voltaje aplicado tenga un valor suficiente para formar un arco que
permite el flujo de corriente entre el electrodo y pieza de trabajo, cuando se forma el arco
eléctrico se ioniza esta zona y es entonces, cuando el dieléctrico se convierte en conducto.
159
MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
P I EZA DE TRABAJO
El material de la pieza de trabajo es un factor sobre el cual se ejerce poco control, pues depende
del producto que se desea obtener, sin embargo, la condición que debe de reunirse es que sea
buen conductor eléctrico.
La parte principal del sistema es la fuente de poder, la cual tiene dos funciones primordiales que
son:
1) Proporcionar una serie de descargas de corriente directa aplicada entre el electrodo y la pieza
de trabajo.
Cuando el electrodo se aproxima a la pieza de trabajo, el potencial que es aplicado entre ambos
genera un campo eléctrico en tal forma que, cuando el potencial aplicado es igual al voltaje de
ruptura del dieléctrico se produce una descarga formada por electrones que han sido emitidos por
el electrodo y que viajan hacia la pieza de trabajo acelerados por la intensidad del campo
existente.
Si el dieléctrico es del tipo apropiado se produce un mecanismo que consiste en liberar electrones
de algunos átomos del dieléctrico, que conjuntamente con los emitidos por el electrodo, inciden
sobre la pieza de trabajo produciendo un calentamiento en una pequeña área, originando que el
metal después se vaporice, siendo expelido por el impacto de la chispa, y posteriormente se
solidifica en forma de esferas porosas.
Al mismo tiempo que ocurre la descarga de electrones los iones de hidrógeno así como los
radicales de hidrocarburos que se forman debido a su carga positiva, son acelerados hacia el
electrodo. Una parte de los electrones emitidos por el electrodo neutraliza algunas de esas cargas
antes de que lleguen a éste; los que no son neutralizados chocan contra el electrodo produciendo
un calentamiento, y por consiguiente un desgaste similar al que ocurre en la pieza de trabajo.
La repetición del proceso descrito, da por resultado el maquinado por descargas eléctricas o
electroerosión.
Durante el proceso, el electrodo no tiene contacto con la pieza de trabajo por lo que no existen
fuerzas mecánicas de corte durante el proceso.
160
MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
DESCARGA ELÉCTRICA
Cuando se trabaja en electroerosión se obtiene lo que se llama envoltura electrónica o sobre corte,
y es el claro, luz o distancia de separación entre electrodo y pieza de trabajo. El tamaño de la
envoltura electrónica está determinada por los efectos combinados de la corriente, la frecuencia y
la condensación la cual es función de la capacidad de los condensadores usados.
VELOCIDAD DE REMOCION
Vr = V mm3
t min
CORRIENTE
En electroerosión, la profundidad de corte está limitada, por la carrera del cabezal y la velocidad
de remoción.
Otra condición que cambia con el incremento de la corriente es el acabado de la superficie, pues,
si la corriente aumenta el tamaño del cráter también aumenta obteniéndose una superficie más
rugosa; sin embargo, la rugosidad de la superficie no es directamente proporcional a la corriente,
ya que en la práctica se ha observado que, doblando la corriente el acabado no es dos veces más
rugoso. En la figura No. 2, se muestra la influencia de la intensidad de corriente en la cantidad de
material removido.
161
MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
FRECUENCI A
162
MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
CONDENSACION
Cuando aparece un impulso, el condensador se carga. Si el potencia entre los extremos llega al
valor del voltaje de ruptura del dieléctrico, se inicia la descarga eléctrica entre electrodo y pieza
de trabajo.
La corriente que circula durante la descarga proviene de la fuente de poder y de la carga
almacenada en los condensadores. Esto da por resultado una modificación de la corriente y en
términos generales lo que se obtiene es un aumento en la velocidad de remoción, así como un
incremento en el desgaste del electrodo.
Existe una capacidad óptima para cada aplicación, su valor depende del material de la pieza de
trabajo, del electrodo, de la envoltura electrónica deseada, así como de la corriente y la frecuencia
de trabajo.
163
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
INTRODUCCIÓN.
164
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
LAS PIEZAS.
El programador dispondrá del plano de la pieza a fabricar, con cotas, tolerancias y acabados
superficiales.
Para su maquinado, la herramienta deberá recorrer los puntos de la superficie de la pieza. Pero
la herramienta no puede efectuar automáticamente un recorrido cualquiera. En general solo es
capaz de seguir elementos geométricos sencillos: Líneas rectas, arcos de circulo y en algunos
casos arcos de parábolas o de curvas de tercer grado.
El programador deberá por tanto:
• Descomponer el perfil de la pieza en tramos ejecutables por la maquina.
• Identificar los puntos de inicio y final de los mismos.
Para ello precisara definir unos ejes de coordenadas, un origen y unas unidades de medida.
Los sistemas tradicionales de acotado de planos no facilitan la mayoría de estas cotas, lo que
exige del programador la realización de gran numero de cálculos. La programación asistida
por ordenador, especialmente si se dispone de equipo gráfico, simplifica extraordinariamente
esta fase.
LAS MAQUINAS.
El control numérico se monta sobre todo tipo de maquina-herramienta convencional, tanto de
arranque y deformación. Así, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros,
mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, maquinas de trazar, punteadoras,
maquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc.
Posicionado de herramientas.
Para el posicionado de la herramienta se utilizan dos sistemas:
• Bucle cerrado.
• Bucle abierto.
Un sistema de ejes cartesiano XYZ sitúa la herramienta en el punto del espacio deseado y
unas rotaciones A B C sobre estos ejes le dan la orientación correcta.
Los sistemas de ejes están normalizados según norma UNE 71-081, derivada de la ISO-841;
según esta norma:
El eje Z se corresponde con la dirección del eje del husillo principal, que proporciona la
potencia de corte.
El sentido positivo aumenta la distancia a la pieza, es decir, se aleja de la misma. Por ejemplo,
en tornos se inicia en el plano de las garras de amarre y sigue la dirección longitudinal de la
maquina hacia el contrapunto.
En el eje X es un eje de translación principal, horizontal y normal al eje Z, y por tanto paralelo
a la superficie de sujeción de la pieza. En las maquinas en que las piezas tienen movimiento
de rotación, tipo torno, el eje X es horizontal radial y su sentido positivo sale hacia afuera del
eje de rotación, que es el Z.
El eje Y es un eje de traslación principal elegido de manera que con los ejes X y Z forme un
triedro de sentido directo. Es decir, el sentido positivo se define según la ley del sacacorchos,
que gira de la dirección positiva del eje Z a la positiva del eje X por el camino más corto.
El origen de coordenadas
El origen de coordenadas se sitúa en el mismo punto en las maquinas de origen fijo. En este
caso, cada eje dispone de topes o dispositivos detectores de posición, que define la posición
cero de cada uno de ellos. Si la maquina dispone de mesa se identificara también este punto en
la misma mediante topes, trazos, etc.
Pero la tendencia actual es hacia el origen Móvil. En este caso los valores de las coordenadas
se refiere a un punto cualquiera del campo de trabajo considerado como origen, del cual en el
programa se dan las coordenadas del desplazamiento respecto al origen de la maquina. En este
caso, si bien en el programa las coordenadas de los puntos de las piezas se dan respecto al
origen móvil, el controlador de la maquina las suma a las coordenadas de desplazamiento del
mismo y en realidad la maquina trabaja con coordenadas absolutas respecto a su origen fijo.
Se utiliza también el origen flotante. En este caso las maquinas no tienen ningún dispositivo
de posicionamiento de origen. En cada caso se fija el origen posicionando la herramienta en
un punto y validando esta posición como origen de coordenadas tanto para el programa como
para la máquina.
El número de ejes.
El número de ejes gobernados coordinadamente por el control nos da una clasificación de las
máquinas que mide la complejidad de los maquinados que puede realizar.
Así, una máquina de dos ejes será capaz de efectuar cualquier maquinado en el plano definido
por los mismos.
Una máquina de tres ejes XYZ, podrá maquinar superficies en tres dimensiones, pero
manteniendo las herramientas siempre en la misma orientación. Podrá efectuar, por ejemplo,
vaciados de fondo variable, mientras que en dos ejes la profundidad del fondo será siempre
constante.
166
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
Medición de desplazamiento.
Las máquinas con control de posicionado y bucle cerrado precisan conocer el desplazamiento
en cada uno de los ejes para determinar la posición real de la herramienta.
Esta función la desarrollan los captadores de posición, que miden una magnitud geométrica -
distancia lineal o angular y la transforman en una sola señal capaz de ser interpretada por el
control.
167
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
TORNO PARALELO
TORNO FRONTAL
168
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
Los captadores de posición utilizados los podemos clasificar en los siguientes grupos:
• Absolutos o increméntales (relativos).
• Lineales o rotativos.
• Directos o indirectos.
• Analógicos o digitales (numéricos).
Sistemas de medición
de
desplazamientos
169
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
170
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
El cambio de piezas.
LAS HERRAMIENTAS
Las herramientas utilizadas en las máquinas de control numérico de cambio manual son las
mismas que encontramos en el maquinado convencional y los criterios de selección son
prácticamente los mismos.
171
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
Este sistema permite un cambio automático muy rápido y una misma herramienta puede
montarse en máquinas distintas a las que se ha acoplado el adaptador correspondiente.
Como consecuencia de las diferencias entre las máquinas por automatizar, de las dificultades
técnicas en el diseño de las unidades de control y de acondicionamientos económicos, se han
originado diversos tipos de control numérico, que pueden ser clasificados en tres tipos :
172
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
En este caso, para desplazarse a los puntos A, B y C, el útil puede seguir varios tipos de
trayectoria:
2) Desplazamiento dando una orden simultánea a los dos ejes, pero sin existir coordinación
alguna en los sistemas de mando de cada uno de los motores. La trayectoria se aproxima a
45º.
173
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del órgano móvil son
controlados en todo momento, de manera que las posiciones sucesivas del mismo deben
corresponder siempre a la trayectoria preestablecida.
Se consigue este resultado relacionando entre sí los movimientos elementales realizados según
los distintos ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales sigan cada uno
una ley prescrita por una trayectoria común.
Analicemos el método utilizado por la máquina para efectuar este tipo de desplazamiento.
Las órdenes de desplazamiento son comunicadas al órgano móvil bajo forma de componentes
de un vector que permite alcanzar un punto próximo.
EL TORNO CONVENCIONAL
Y EL TORNO DE CONTROL NUMÉRICO
174
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
CONTROL PROGRAMABLE
175
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
Para realizar lo anterior, el CPU cuenta con unidades como contadores, temporizadores,
operadores lógicos discretos, así como avanzadas funciones de computación como registros de
desplazamiento monobit y multibit para conservación temporal de datos, unidad aritmética y
Es el archivo del programa; en ella se almacenan todas las instrucciones para la operación del
sistema estableciendo la secuencia y el patrón de funcionamiento de la maquina o el proceso
de que se trate y, dependiendo de la unidad de entrada/salida, la CPU accede a la memoria
para leer y decodificar cada instrucción y dar las ordenes a los elementos internos o externos
de actuar o desactivarse.
Son las unidades que reciben y transmiten las señales de mando durante el desarrollo del
proceso. Los módulos de entrada son los que mandan por sensores y a su vez, lee el contenido
de la memoria y dicta la orden correspondiente para activar o desactivar el elemento actuador
o señalizador (luz indicadora, bobina de electrovalvula o de contador, alarma luminosa o
audible, etc.), dicha orden es retransmitida por el canal de salida.
El diseño de la estructura mecánica del hardware es muy variado para poder satisfacer
cualquier necesidad. así, se pueden encontrar diseños modulares compactos con sus unidades
dispuestas en montaje en panel o en riel. Entre las unidades más robustas pueden encontrarse
176
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
los controles programados en cajas blindadas para trabajar en ambientes descubiertos con
fuertes vibraciones mecánicas y protegidos contra polvos y chorros de agua.
177
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
en general, la información necesaria para la ejecución de una pieza en la MHCN puede ser de
los siguientes tipos:
Dimensiones de la pieza
Acabado superficial
tolerancias
Dimensiones de la herramienta.
Velocidad de rotación
Velocidad de avance
Características del material de la pieza
Clase de refrigerante
178
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
G04 - Pausa
G04 X------; G04 x 100 = 1 segundo
G92 - Ajusta o fija origen de las coordenadas G92 XX Yy debe ser en un bloque
independiente
H1 - Offset 1
H2 - Offset 2
179
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
F - Velocidad de maquinado
SISTEMA ABSOLUTO
G90
G42
1 G01 X5 Y5
2 G01 X30 Y5
3 G01 X30 Y30
4 G01 X5 Y30
5 G01 X5 Y5
6 G00 X5 Y0
M02
G91
G42
1 G01 X0 Y5
2 G01 X25 Y0
3 G01 X0 Y25
4 G01 X-25 Y0
5 G01 X0 Y-25
180
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
6 G00 X0 Y-5
M02
G90 G91
G41 G41
1 G01 X10 Y5 1 G01 X0 Y5
2 G02 X5 Y10 Y0 J5 2 G02 X-5 Y5 Y0 J5
3 G01 X5 Y25 3 G01 X0 Y15
4 G02 X10 Y30 Y5 J0 4 G02 X5 Y5 Y5 J0
5 G01 X25 Y30 5 G01 X15 Y0
6 G02 X30 Y25 Y0 J-5 6 G02 X5 Y-5 I0 J-5
7 G01 X30 Y10 7 G01 X0 Y-15
8 G02 X25 Y5 Y-5 J0 8 G02 X-5 Y-5 Y-5 J0
9 G01 X10 Y5 9 G01 X-15 Y0
10 G00 X10 Y0 10 G00 X0 Y-5
M02 M02
181
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
PROGRAMA SIMPLIFICADO
182
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
183
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
184
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
Es recomendable colocar el cero de pieza, en la parte inferior izquierda de la pieza, con objeto
que todos los valores de X, Y sean positivos, únicamente los valores de Z serán negativos.
185
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
EJERCICIO
186
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
PROGRAMA
N070 Z3 M08
G98 X37
G99 X64
G98 Y50.5
X37
X10
Y86
X37
X64
N090 G80
187
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
G98 X37
G99 X64
N170 G80
N270 Y 10
N370 G40
188
MAQUINADOS AUTOMÁTICOS CON CONTROL NUMERICO
N384 M38
N390 M30
189
MAQUINADO POR DESCARGAS ELÉCTRICAS
Se quiere elaborar un punzón para una troqueladora en un acero BORA ( AISI-D3+W ) con la
geometría mostrada en la figura; obtener el tiempo principal de maquinado para dicho punzón si la
velocidad de remoción del material es de 250mm3/min.
30.00
R1
2.0
50.00
90°
6.00 12.00 6.00
6.00
ACOTACIONES EN mm
0
Ø7 0 .0
0.0 R4
0
ACOTACIONES EN mm
TORNEADO
Se va a cilindrar una barra de acero inoxidable tipo AS18 ( AISI-304 ) para elaborar una flecha,
reduciendo su diámetro comercial de 2 pulgadas a 1 ¾ pulgadas en una longitud de 8 pulgadas. Si el
esfuerzo unitario al corte del material es de 140kg/mm2 y la eficiencia mecánica del torno del 80%,
calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado de la operación, considerando los
siguientes parámetros de corte:
FRESADO
Se maquinará en una barra rectangular de acero GB4 ( AISI-1045 ) un escalón con las dimensiones
mostradas en la figura; para lograrlo, se maquinará dicha barra con una fresa cilíndrica de 80mm de
diámetro, 25mm de ancho y 10 dientes. Si la resistencia al corte del material es de 50kg/mm2, y la
eficiencia de la fresadora del 90%, obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del
proceso contando con la siguiente información:
20.00
.00
900
15.00
40.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
TALADRADO
Se perforará con ayuda de una broca helicoidal una placa de acero BORA ESPECIAL( AISI-D2,
resistencia al corte de 180kg/mm2) perteneciente a una matriz de embutido, con las características
mostradas en la figura. Obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del proceso si
el rendimiento mecánico del taladro es del 80% y los parámetros de corte son los siguientes:
4Ø9.00
10
ACOTACIONES EN mm
Vc = 6 m/min s = 0.08mm/rev
CEPILLADO
Calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado para la fabricación del escalón que se
muestra en la figura, cuyo material es una barra de acero GB4 ( AISI-1045 ). Debe considerarse que el
carnero del cepillo tiene un peso de 250kg y que existe una fricción entre el carnero y las guías de la
maquina con un coeficiente de 0.43; la resistencia al corte del material es de 50kg/mm2, la eficiencia
del cepillo es del 95% y los parámetros de corte son los siguientes:
20.00
.00
900
15.00
40.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
RECTIFICADO
Obtener el tiempo principal de maquinado necesario para rectificar un escalón a la profundidad que se
muestra en la figura; la pieza esta elaborada en una barra de acero GB4 ( AISI-1045 ) cuya resistencia
al corte es de 55kg/mm2, mientras que la maquina tiene una eficiencia del 95%. Considerar la siguiente
información técnica:
Ancho de la muela abrasiva: 1 pulgada
0
0 .0
90
20.00 0.836
40.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
2
4500
!
"
4500
2 # $ %& '
"
1000 )
!
* + * + *
Para el fresado cilíndrico, así como el fresado con herramientas de forma o con juego de
fresas y también para fresas frontales en el fresado lateral.
* $%& '
Desbaste y acabado
* 2 , 5 !!
-. √-0 .1 0
* 2
* 2 , 5!!
-. √-0 .1.314.34 0
* * 2 , 5!!
2
56
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SUPERFICIES PLANAS:
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ENGRANES HELICOIDALES:
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Desbaste y acabado
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ENGRANES RECTOS:
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Desbaste y acabado
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