El "gas de sístesis" son la diversas mezclas de monóxido de carbono

e hidrógeno que se emplean para fabricar productos químicos. La forma

más habitual de obtenerlo es a partir de metano, aunque también puede
obtenerse con facilidad a partir de etano, propano o butano. La reacción
a conseguir cuando se utiliza el metano es:

La aplicación más importante del gas de síntesis es la preparacion de

amoniaco (NH3) mediante el proceso de Haber :

El amoniaco y sus sales inorgánicas son los fertilizantes

nitrogenados de mayor importancia.
A partir del amoniaco se obtienen la urea y la melamina. La urea
reacciona con formaldehido produciendo resinas duroplásticas de urea-
formaldehido. La melamina reacciona con formaldehido para dar resinas
duroplásticas de melamina-formaldehido. Las resina de melamina-
formaldehido se emplea para la capa superior de laminados como la
"formica" y en recubrimientos industriales. Tanto la resina de urea-
formaldehido como la de melamina-formaldehido de emplean también en
tratamientos textiles, tratamiento del papel, adhesivos y polvos para
moldeado.
El amoniaco se puede oxidar a ácido nítrico que se utiliza para obtener
diferentes compuestos nitrogenados. Casi todos los explosivos son
compuestos nitrogenados.
El amoniaco interviene en reacciones para la obtención de aminas y
también se utiliza como disolvente.

Después de la producción de amoniaco, la segunda aplicación en

importancia del gas de síntesis es la obtención de metanol, la cual se
realiza en dos pasos:
El metanol se usa fundamentalmente para la obtención
de formaldehído

El metanol se emplea también en varios compuestos como: tereftalato de

dimetilo para fibras de poliéster, metacrilato de metilo, acrilato de metilo,
ftalato de dimetilo, cloruro de metilo y metilaminas.

La mayor parte de la producción de formaldehído se utiliza para la

obtención de resinas de fenol-formaldehído, urea-
formaldehído y melamina-formaldehído. Además es la materia prima
de resinas poliacetálicas como "Delrin " y "Zelcon". Los poliacetales son
plásticos que se utilizan, fundamentalmente, en ingeniería. Del
formaldehído se obtiene, asimismo, pentaeritrol y combinado con
acetileno produce butinodiol. Al combinarlo con amoniaco se
obtiene hexametilentetramina.
La gasificación es un proceso térmico que se lleva a cabo entre 500°C y 600°C, donde el
carbón y la biomasa residual se convierten en una fase gaseosa llamada gas de síntesis que
contiene monóxido de carbono, hidrógeno y metano (CO, H2, CH4) y otra fase sólida que
corresponde a las cenizas. El gas obtenido posee un alto valor energético que puede usarse
como: carburante en un motor de combustión interna, fuente de generación de electricidad,
materia prima para obtener productos sintéticos como el amoniaco e hidrocarburos (gasolina,
diésel, keroseno, gasoil y lubricantes). Uno de los usos del gas de síntesis es la generación de
energía eléctrica a partir de un motor de combustión interna, que producto de la reacción de
combustión, libera la energía almacenada en el gas; esta liberación de energía mueve los
pistones del motor haciendo girar al cigüeñal principal (eje del motor) y a un generador
eléctrico acoplado, produciendo electricidad. Los kilovatios obtenidos dependerán del cilindraje
del motor y de las revoluciones alcanzadas, por lo que a mayor número de revoluciones,
mayor cantidad de energía. Con esta técnica se aprovecha el gas y se obtiene energía más
amigable con el planeta. Otro uso para el gas de síntesis es la obtención de compuestos
sintéticos, pues debido a su alto contenido de CO y H2, puede reaccionar a elevadas
presiones y temperaturas; durante estas reacciones, las moléculas contenidas en el gas de
síntesis se combinan para formar cadenas de hidrocarburos sintéticos como propano, butano,
gasolina, diésel, gasoil. Esta reacción puede llevarse a cabo en presencia de un catalizador
metálico que aumenta la velocidad de reacción y hace que el proceso sea selectivo, es decir,
que solo se produzca un compuesto en especial, o en mayor porcentaje con relación a otros
subproductos. Los productos obtenidos dependerán del tipo de catalizador, la presión (20 - 30
bar) y la temperatura (200 - 350 °C). Este proceso se conoce como Fischer-Tropsch, en honor
a los científicos Franz Fischer y Hans Tropsch y fue empleado por alemanes y japoneses
durante la Segunda Guerra Mundial, pues el acceso a fuentes exteriores de petróleo estaba
limitado por los conflictos bélicos. Una de las ventajas del proceso Fischer-Tropsch, para la
obtención de hidrocarburos sintéticos, radica en que el gasoil obtenido no contiene azufre por
lo que sería un combustible de fácil comercialización, que cumple con regulaciones
ambientales europeas; sin embargo, una de las desventajas es su elevado costo, siendo poco
rentable en comparación con los métodos convencionales de obtención de gasolina y otros
derivados del petróleo. No obstante, se espera que con el avance de la tecnología y la
disminución de las reservas petroleras, este proceso se perfeccione y así se pueda obtener
una fuente de energía renovable a partir de biomasa. El proceso de gasificación es una
alternativa para la degradación de la fracción orgánica de los residuos sólidos urbanos,
evitando problemas de contaminación ambiental como la erosión de suelos, afectación de flora
y fauna y minimizaría la generación de gases de efecto invernadero. Además es posible
agregar valor energético al gas obtenido en este proceso, al convertirlo en energía eléctrica o
usarlo para la obtención de compuestos sintéticos. (O)

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energia-limpia
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