UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE CONSTRUCŢII DE MAŞINI

SPECIALITATEA: MAŞINI UNELTE ŞI SISTEME DE PRODUCŢIE

LUCRARE DE LICENŢĂ

DERULOR CU ANTRENARE PENTRU

RULOURI DIN TABLĂ SUBȚIRE

Coordonator: Absolvent:
Dr.ing. Nicuşor URSA Oana Maria HARPA
MOTIVAȚIE

Tema aleasă pentru acest proiect este un „ Derulor cu antrenare pentru

rulouri din tablă subțire”. Motivul pentru care această temă prezintă interes este
faptul că acest derulor facilitează alimentarea unei ştan țe pas cu pas folosită pentru
perforare-decupare. Pe lângă aceasta, astfel de ansamble micşorează timpul de
lucru, iar astfel creşte producția; numărul de personal uman se reduce şi astfel se
reduc şi riscurile la care aceştia se expun.

Noutatea vine cu antrenarea separată a derulorului care este dotat cu motor

şi reductor, acționarea lui fiind acționare cu curea.

2
REZUMAT

Proiectul „Derulor cu antrenare pentru rulouri din tablă sub țire” este structurat
pe trei capitole după cum urmează:
în partea de început o scurtă prezentare a locului unde s-a făcut
documentarea pentru acest proiect, RAAL SA Bistri ța. Se continuă apoi cu o
prezentare a operațiilor de prelucrare la rece a tablelor prin deformare plastică,
indicate prin figuri reprezentative. Aceste operații sunt trecute în tabele care cuprind
atât denumirea operației, cât şi definiția şi reprezentarea schematică.Tot în această
parte am prezentat şi prese şi matrițe pentru deformări plastice la rece, trecute
deasemenea în tabele. In continuare sunt prezentate modalita ți de automatizare a
alimentării preselor, alături de exemple practice si reprezentări.
In capitolul următor, este prezentat derulorul.Găsim schema cinematică a
acestuia şi calcule pentru determinarea diametrului arborelui principal, a puterii
motorului, a momentului de torsiune. Deasemenea sunt calcule pentru transmisia pe
curea si pentru rulmenți.
In ultima parte a lucrării sunt menționate câteva măsuri de protec ție a muncii
în cazul prelucrării la rece, iar lucrarea se încheie cu men ționarea bibliografiei
utilizate.

ENGLISH SUMMARIZE
The project „Derulor for thin sheet roll” has three chapters as follows:
at the beginning there is a short overview of the place where I have
done the documentation for this project, SC RAAL SA Bistri ța. This is then followed
with a presentation of cold plate by plastic deformation processing, indicated by
outstanding figures.
This operations are listed in tables that include the operation name, and
definition and a representation for each one. Also in this chapter we can find a
presentation of presses for plastic deformations, which are listed in tables. Further
are ways to automate presses power, with practical exemples and representations.

3
 In the next chapter, is presented „derulorul”. We can find kinematic scheme
and calculations to determinate it’s main axle diameter, engine power and the
torque. There are also calculations for belt transmision and bearings.
The last part of the paper mentions several measures of pretctions and
conclusions.

4
CUPRINS

Materiale utilizate în procesul presãrii la rece..............................................12

Operațiile ce se executã prin presare la rece...............................................12
Matrițe ce se utilizeazã în procesul presãrii la rece.......................................13
Clasificarea ştanțelor şi matrițelor şi reprezentarea simplificatã a unor ştan țe ........21
Clasificarea ştanțelor şi matrițelor...................................................................21
Ștanțe şi matrițe simple..........................................22
Ștanțe sau matrițe cu acțiune simultanã...................................25
Matrițe de formare volumicã.....................................26
Posibilitãțile de mecanizare şi automatizare...................................................28

CAP.1 PREZENTARE RAAL

RAAL este o companie dinamică cu o creştere rapidă; viziunea RAAL este de a

deveni un jucător global pe piața sistemelor de răcire, perceput ca un partener
valoros şi de încredere.
RAAL beneficiază de o experiență de peste 25 de ani în domeniul proiectării şi
producției de sisteme de răcire complete. Miile de proiecte executate ilustreaza o
gamă variată de tipuri constructive, dimensionale si func ționale. Asemenea
flexibilitate în a satisface cerințele clienților săi presupune un angajament
neîntrerupt din partea RAAL în direcția cercetării si dezvoltării. Echipa de cercetare-
dezvoltare este capabilă să elaboreze programele pentru produsele noi ale clien ților

5
RAAL astfel încât va asigura diferențierea acestora pe pia ță prin inova ție şi
performanță.
RAAL este organizată în sistem integrat, dezvoltând în cele două locatii de
producție din Romania, de la Bistrița şi din Prundul Bârgăului următoarele activită ți:
• Fabricația de schimbătoare de căldură pe 6 linii de brazare utilizând
tehnologia Nocolok
• Fabricația de schimbătoare de căldură din oțel inoxidabil în cuptor de brazare
cu vid
• Fabricația din structuri din oțel care intra în componen ța sistemelor de răcire
RAAL.

RAAL deține filiale în Italia, Olanda, Germania şi SUA.

1.1 ISTORIC

1978 Primele preocupări în domeniul brazării schimbătoarelor de căldură

1982 Fabricația şi livrarea primelor schimbătoare de căldură pentru
domeniul militar( tancuri, avioane)
1985 Incepe activitatea fabricii de răcitoare de ulei pentru automobilul
Olcit în cadrul Intreprinderii de Utilaj Tehnologic Bistrița
1991 RAAL devine societate pe acțiuni
1995 RAAL devine firmă cu capital privat
1998 Prima certificare ISO 9001
2003 O nouă secție de producție (H2)
2005 O nouă secție de producție (H3)
2007 O nouă fabrică pentru sisteme de răcire la Prundul Bârgăului

RAAL produce sisteme complete de răcire şi schimbătoare de căldură:

radiatoare, răcitoare de ulei, răcitoare de aer, condensatoare, răcitoare
combinate, realizate din aliaje din aluminiu şi oțel inoxidabil, în construc ții
brazate destinate aplicațiilor din domeniile: agricultură, construc ții,
echipamente industriale şi auto.

6
 Aşa cum spuneam, RAAL are două locații de producție în România şi
filiale în Italia, Olanda, Germania şi SUA.

Prundu Bîrgaului Bistrita

Ferarra (Italia) Middelburg (Olanda) Schwaig (Germania) Livonia (MI)-SUA

RAAL deține dotările necesare pentru fabricația de schimbătoare de căldură pe

şase linii de brazare utilizând tehnologia Nocolok, fabricația schimbătoarelor

de căldură din oțel inoxidabil în cuptor de brazare cu vid şi produc ția de

structuri din oțel care intra în componența sistemelor de răcire.

7
8
CAP.2 STUDIU PRIVIND AUTOMATIZAREA
PROCESELOR DE DECUPARE-ȘTANȚARE

2.1 Tehnologia de prelucrare la rece a tablelor prin

deformări plastice

Presarea la rece cuprinde operaţii de prelucrare mecanicǎ a pieselor prin

presiune, fǎrǎ aşchii. Presarea la rece este cunoscutǎ şi sub denumirea de ştanţare şi
matriţare la rece.
Presarea la rece este un procedeu de prelucrare mecanicǎ modern în continuǎ
dezvoltare.
În majoritatea cazurilor, operaţiile de presare la rece se executǎ cu ajutorul
dipozitivelor speciale acţionate de prese, iar semifabricatele sunt confecţionate din
tablǎ subţire. Forma şi dimensiunile pieselor obţinute, corespund, suficient de exact,
cu forma şi dimensiunile elementelor active (poansonului şi plăcii active) ale
dispozitivului de presare respectiv.
Presarea la rece prezintǎ o serie de avantaje tehnico-economice, faţǎ de
procedeele clasice de prelucrare a metalelor (turnare, forjare şi aşchiere). Prin
presare la rece, se pot obţine piese de formǎ complexǎ a cǎror confecţionare prin alte
procedee de prelucrare este foarte dificilǎ, sau chiar imposibilǎ. Piesele obţinute au o
precizie dimensionalǎ ridicatǎ, astfel încât interschimbabilitatea acestora, la
asamblare, nu constituie o problemǎ. În majoritatea cazurilor, aceste piese nu
necesitǎ alte prelucrǎri mecanice. Ca urmare a consumului specific redus de metal
(pânǎ la 70...75%, faţǎ de piesele similare obţinute prin alte procedee de prelucrare
mecanicǎ), piesele sunt foarte uşoare. În acelaşi timp, rigiditatea pieselor este
mare, datoritǎ formei lor stabilite la proiectare.
Utilajele de presare având o productivitate ridicatǎ, deservirea acestora, este
simplǎ, necesitând muncitori cu calificare inferioarǎ. În consecinţǎ, manopera
aferentǎ prelucrǎrii pieselor prin presare la rece este scazutǎ. Timpul de operaţie, la
piesele mari, este de ordinul secundelor, iar la piesele mici, de ordinul fracţiunilor de
secundǎ.

9
 Pentru ca prelucrarea pieselor prin presare la rece sǎ decurgǎ în bune condiţii,
este necesar sǎ se acorde o mare atenţie soluțion ǎrii problemelor tehnice complexe
referitoare la pregǎtirea fabricaţiei. În acest scop, se va urmǎri ca piesele proiectate
sǎ aibǎ o formǎ raţionalǎ şi tehnologicǎ, pentru a se putea realiza în condiţii cât mai
avantajoase. Materialul prevǎzut pentru executarea unor piese date trebuie sǎ aibǎ
proprietǎţi tehnologice şi mecanice corespunzǎtoare realizǎrii procesului de
deformare şi asigurǎrii fiabilitǎţii necesare pieselor obţinute. Procesul tehnologic de
prelucrare mecanicǎ prin presare la rece trebuie sǎ fie elaborat corect din punct de
vedere tehnic şi judicios din punct de vedere economic. Dispozitivele de presare
trebuie sǎ fie proiectate corect, iar execuţia lor sǎ fie îngrijitǎ. Se va alege presa
corespunzǎtoare, ca tip, iar puterea acesteia se va folosi raţional.
Elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanicǎ prin presare la rece
a pieselor şi proiectarea dispozitivelor speciale aferente sunt strâns legate între ele,
deşi pot fi executate de persoane diferite. De aceea, tehnologul trebuie sǎ cunoascǎ
bine construcţia ştanţelor şi matriţelor, iar constructorul trebuie sǎ aibǎ cunoştinţe
tehnologice temeinice referitor la presarea la rece.
Presarea la rece este specificǎ producţiei de serie mare şi de masǎ. Însǎ,
avantajele tehnico-economice ale presǎrii la rece permit aplicarea acestui procedeu
şi la prelucrarea pieselor în serie micǎ. De obicei, piesele obţinute prin presare la
rece, în special obiectele de larg consum, se fabricǎ în zeci, chiar sute de milioane de
bucǎți anual.
Datoritǎ productivitǎţii tehnologice mari a preselor şi a volumului de muncǎ
relativ scǎzut la operaţiile de presare, caracteristicile şi mǎrimea seriei, sunt,
întrucâtva, deosebite de cele ale prelucrǎrii pieselor prin aşchiere. Valorile cantitative
ale seriilor la presare la rece se deosebesc de seriile existente la prelucrarea
mecanicǎ prin aşchiere, deoarece la presare existǎ condiţii cu totul deosebite pentru
organizarea producţiei. Aceste valori depind de dimensiunile şi complexitatea
pieselor de prelucrat prin presare, întrucât caracterul, dimensiunile şi greutatea
diferitǎ a semifabricatelor impun un mod diferit de alimentare şi deservire a preselor
precum şi timpi diferiţi pentru schimbarea dispozitivului de presare.
Fiind un domeniu eficient al industriei constructoare de maşini, presarea la
rece se dezvoltǎ continuu. În acest scop, în producţie existǎ urmatoarele preocupǎri
permanente:
1) îmbunǎtǎţirea proceselor tehnologice de presare la rece existente;
10
 2) extinderea tehnologiei de presare la rece prin înlocuirea unor
operaţii de turnare, forjare sau aşchiere;
3) aplicarea presǎrii la rece şi la prelucrarea pieselor în serie micǎ prin
utilizarea dispozitivelor simple şi universale;
4) reducerea consumului specific de metal prin aplicarea unei croiri
raţionale a tablelor, a utilizǎrii deşeurilor şi a mǎririi preciziei de
calcul la stabilirea dimensiunilor semifabricatelor;
5) mǎrirea preciziei dimensionale a pieselor obţinute prin presare la
rece;
6) mǎrirea fiabilitǎţii dispozitivelor de presare la rece;
7) mǎrirea capacitǎţii de fabricaţie prin mecanizarea şi automatizarea
utilajelor;
8) utilizarea pe scarǎ largǎ a procedeelor de presare la anumite operaţii
de asamblare.
Domeniul de aplicare a prelucrǎrii mecanice prin presare la rece s-a extins şi
la piesele cu gabarit mare. În prezent, se executǎ piese din material feros din ce în
ce mai gros; se decupeazǎ piese din tablǎ cu grosimea pânǎ la 20...25mm, se fac
perforǎri în materiale cu grosimea până la 30-35mm, ambutisări din semifabricate cu
grosimea pânǎ la 15...20mm şi se prelucreazǎ piese prin îndoire din semifabricate cu
grosimea pânǎ la 90...100mm.
Construcţia rachetelor cosmice şi a unor recipienţi din industria chimicǎ
necesitǎ piese ale cǎror dimensiuni de gabarit sunt foarte mari, iar materialul
acestora este foarte dur. Din aceste cauze, utilajul clasic de presare nu poate fi
folosit pentru prelucrarea unor asemenea piese. În consecinţǎ, a devenit necesarǎ
construirea unor instalaţii speciale de presare care dispun de energii şi viteze mari
dezvoltate, de obicei, prin detonaţia explozivilor brizanţi.
Datoritǎ proprietǎţilor mecanice superioare ale materialului, conferite de
deformarea plasticǎ la rece, şi a aplicǎrii metodelor de îmbunătǎţire a rigiditǎţii prin
nervurare, bordurare, etc., piesele obţinute prin presare au o mare rezistenţǎ şi sunt
foarte rigide. Prin urmare, micşorarea greutǎţii şi, în acelaşi timp, mǎrirea rigiditǎţii şi
a rezistenţei pieselor obţinute din tablǎ prin presare la rece în comparaţie cu piesele
turnate, forjate sau prelucrate prin aşchiere reprezintǎ un indice constructiv
progresiv de bazǎ care justificǎ cu prisosinţǎ aplicarea şi extinderea în producţie a
procedeelor de prelucrare mecanicǎ prin presare la rece.
11
 Factorul tehnologic de bazǎ care trebuie urmǎrit în dezvoltarea continuǎ a
presǎrii la rece în obţinerea unor piese complet finite care sǎ nu necesite prelucrǎri
mecanice ulterioare.

Materiale utilizate în procesul presãrii la rece

Semifabricatele destinate presãrii la rece se gãsesc în majoritatea cazurilor

sub formã de table şi benzi şi mai rar sub formã de profile, toate fiind materiale
metalice sub formã de aliaje feroase sau neferoase. Se mai utilizeazã şi materiale
nemetalice ca: hârtia, cartonul, prespanul şi în ultimul timp masele plastice. Natura
materialului se precizeazã în funcție de condițiile tehnice impuse produsului ce
urmeazã a fi realizat cum ar fi: rezisten ța mecanicã, proprietã ți termice, electrice,
magnetice, anticorozive, greutate, etc, precum şi funcție de condi țiile tehnologice
legate de procesul de fabricație.

Cele mai des utilizate dintre aceste semifabricate sunt: tabla neagrã, tablã
pentru construcții metalice, tablã decapatã, benzi din o țel, benzi şi discuri de Cu,
tablã din alamã, etc.

Toate aceste materiale sunt standardizate şi se indicã: starea de livrare,

gama de grosimi şi recomandãri de utilizare.

Operațiile ce se executã prin presare la rece

Operațiile de presare la rece se executã la o temperaturã inferioarã

temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin tãiere şi
deformare plasticã. Ele se împart în 2 mari grupe: a) opera ții de ştan țare ce se
practicã laminatelor subțiri prin tãiere şi deformare plasticã; b) opera ții de matri țare
aplicate pieselor masive prin deformare plasticã.

Principalele operații ce se executã prin presare la rece şi prezentate în fig.

1.1. sunt: fig. 1.1.a- tãierea (retezarea); b- decuparea; c- perforarea; d- crestarea;
e- calibrarea prin tãiere (retezarea); f- tunderea (tãierea marginilor); g- curbarea;
h- roluirea; i- îndoirea; j- ambutisarea; k- rãsfrângerea; l- reliefare; m- fãltuirea (cu
sau fãrã bandã de adaos); n- agrafarea (asamblarea a douã piese, prin îndoirea
uneia din piese, sau prin crestarea simultanã a pieselor).

12
Matrițe ce se utilizeazã în procesul presãrii la rece

Sunt dispozitive cu ajutorul cãrora, prin intermediul elementelor active pe

care le posedã, se poate da forma doritã unei piese.

Materialele din care se confecționeazã elementele active ale unei ştante sau
matrițe, sunt oțeluri de scule ca: OSC 8; OSC 10; OSC 12; C 15; C 120; W 23
Ștanțele şi matrițele se clasificã dupã mai multe criterii: a) dupã criteriul tehnologic
care la rândul lor dupã diferitele operații ce le executã, conform celor prezentate şi
dupã modelul de combinare a operațiilor, sunt simple şi combinate (succesive,
simultan succesive); b) dupã criteriul constructiv, care la rândul lor pot fi cu
elemente de ghidare şi fãrã elemente de ghidare (cepuri, plãci, coloane, cilindrii,
ghidaje combinate); c) dupã criteriul de exploatare, care la rândul lor pot fi dupã
felul avansului (cu avans manual sau cu avans automat), dupã modul de scoatere a
pieselor (cu cãdere prin orificiul plãcilor active, readucerea piesei în bandã şi
eliminarea pe mãsurã ce banda avanseazã, readucerea piesei la suprafa ța plãcii
active şi eliminarea manualã sau automatã).

În fig. 2.2 sunt prezentate simplificat câteva tipuri de ştan țe şi matri țe astfel:
fig. 2.2.a- ştanță de retezat; b- ştanță de decupat; c- ştan ță de perforat; d- matri ță
pentru îndoit; e- matriță de ambutisat; f- matriță de reliefat.

Piesã
(a) Piesã Deşeu
(b) (c) Deşeu (d)

(e) (f) (g) (h)

13
(i) (l)
(j)
(k)

Fig. 2.1 (n)

(m)

1-pãrti active (f)

1
1 1
2
2 2

1,2- pãrți active

1-poanson; 2-placã
1-poanson; 2-placã matrițã
(a) (b)
matritã (c )

1
2
2

1-poanson; 2-placã matrițã 1-poanson; 2-placã matritã

(d)
(e)
Fig. 2.2

14
Clasificarea operațiilor de presare la rece

Operațiile de presare la rece se împart în urmãtoarele grupe:

• operații de tãiere

• operații de îndoire şi rãsucire

• operații de ambutisare

• operații de fasonare

• operații de formare prin presare volumicã

• operații de asamblare prin presare.

Denumirea operațiilor din cadrul acestor grupe şi schi țele acestora sunt prezentate
în tabelele 2.1÷2.6.

Poz. Denumirea Definiție Schița

Operației
0 1 2 3
Operații de tãiere
Tãierea dupã un contur
Tãiere la deschis cu ajutorul a douã
1
foarfece tãişuri asociate, pentru
debitarea materialului
Tãierea dupã un contur
2 Retezare deschis în direcția
transversalã a lungimii
Tãierea dupã un contur
3 Decupare închis pentru separarea
completã a piesei
Tãierea dupã un contur
închis pentru separarea
4 Perforare
completã a unei pãrți din
material numit deşeu
5 Crestare Tãierea dupã un contur

15
 deschis pentru
separarea incompletã a
unei pãrți de material

Poz. Denumirea Definiție Schița

operației
0 1 2 3
6 Tãierea dupã un contur
Slituire deschis la marginea
semifabricatului
7 Tãierea plusului de
Tunderea material pentru realizarea
marginilor înãlțimii pieselor
ambutisate
8 Tãierea plusului de
Calibrarea prin
material de la conturul
tãiere
pieselor
Operații de încovoiere şi rãsucire
0 1 2 3
1 Modificarea formei unui
semifabricat prin
Îndoire încovoierea planã în jurul
unei axe cu o razã de
curburã datã
2 Îndoirea tablelor şi benzilor
Curbare pentru a le da o formã
cilindricã sau conicã
3 Îndoirea circularã a
marginilor unui
Roluire
semifabricat

4 Rãsucire în Torsionarea unui

semifabricat în elice, astfel
16
 încât secțiunile
perpendiculare pe axã sã
elice
se roteascã în jurul axei,
unele fațã de altele

Poz. Denumirea Definiție Schița

operației
0 1 2 3
Operații de ambutisare
1 Modificarea formei unui
semifabricat plan într-o
Ambutisare piesã cavã sau mãrirea
adâncimii unui semifabricat
cav
2 Operația de deformare a
unui semifabricat plan prin
Tragere pe
întinderea sa cu aplicarea
calapod
forțatã concomitentã a
unui calapod
Operații de fasonare
0 1 2 3
Deformarea pentru
executarea unui relief de
micã adâncime în vederea
1 Reliefare
obținerii unei inscripții,
unui desen sau pentru
mãrirea rigiditãții
Deformarea localã a unei
piese cave în vederea
2 Gâtuire
reducerii dimensiunilor
transversale
3 Umflare Deformare pentru mãrirea
dimensiunilor transversale

17
 spre fundul unei piese
cave, dimensiunile la gaurã
rãmânând neschimbate
Deformare pentru mãrirea
progresivã spre
4 Evazare
extremitate a diametrului
unei țevi

Denumirea
Poz. Definiție Schița
Operației
0 1 2 3
Deformarea pentru
reliefarea unui
semifabricat în vederea
5 Rãsfrângere
formãrii unui guler, a unei
flanşe sau pentru mãrirea
rigiditãții
Deformarea pieselor din
tablã în vederea obținerii
Planare
6 unei planeitãți
îmbunãtãțite
Deformarea pentru
Filetare prin reliefarea unui filet din
7
fasonare tablã cu pãstrarea
constantã a grosimii tablei
Operații de presare volumicã
0 1 2 3
Formare prin presare în
scopul mãririi secțiuni
transversale sau pentru
1 Refulare
umplerea cavitãții unei
matrițe cu o parte a
materialului

18
 Formare prin presare,
pentru umplerea locaşului
Formare
2 unei matrițe, prin
volumicã
deformarea întregului
volum de material
Executarea pieselor cave
cu pereți subțiri sau a
semifabricatelor cu
secțiune mai micã din
3 Extrudare
semifabricate cu secțiune
mai mare prin curgerea
plasticã a metalului între
poanson si matrițã
Po Denumirea Definiție Schița
z.
operației
0 1 2 3

Operații de asamblare prin presare

1 Asamblarea a douã table
prin îndoiri paralele cu
Fãltuire
muchia, cu sau fãrã bandã
de adaos
2 Asamblarea a douã piese
prin îndoirea uneia dintre
Agrafarea
piese sau prin crestarea
simultanã a pieselor
3 Capsarea Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
deformarea unor capse,
sau a gulerului uneia din
ele, care strãbat gãurile

19
 executate în celelalte piese
4 Asamblarea a douã piese
prin deformarea
Bercuire convenabilã a marginii
uneia din piese peste
marginea celeilalte
5 Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
Nituire
cãpãtuirea unor nituri care
le strãbat
6 Asamblarea etanşã a
capetelor de piese cave în
Mandrinare
plãci metalice, prin
deformarea pereților lor

7 Asamblare prin îndesarea

materialului pieselor la
Stemuire locul de îmbinare al lor
pentru etanşarea sau
rigiditizarea îmbinãrii

Dupã modul de combinare operațiile de presare la rece se clasificã astfel:

• Operații simple- când pe o ştanțã sau pe o matrițã se executã numai o

singurã operație;

• Operații combinate- când pe o ştanțã sau o matrițã se executã mai multe

faze;

Operațiile combinate pot fi:

• Combinate succesiv- când pentru obținerea unei piese finite,

semifabricatul se deplaseazã câte un pas la fiecare cursã a
culisorului presei în fața elementelor active corespunzãtoare fiecãrei
faze;

20
 • Combinate simultan- când piesa finitã se obține prin execu ția mai

multor faze la o singurã poziționare a semifabricatului şi o singurã

cursã a culisorului presei;

• Combinate simultan succesiv- când piesa finitã se obține prin

combinarea pe o ştanțã sau matrițã a operațiilor atât simultan cât şi

succesiv.

2.2 Prese

Clasificarea ştanțelor şi matrițelor şi reprezentarea simplificatã a unor

ştanțe

Clasificarea ştanțelor şi matrițelor

Ștanțele şi matrițele se clasificã dupã:

1. Caracterul operațiilor:

• Ştanțe de tãiere (decupat, perforat, etc.);

• Matrițe de îndoit (îndoire, roluire, curbare, etc.);

• Matrițe de ambutisat

• Matrițe de fasonat (reliefat, bordurat, etc.)

• Matrițe pentru formare prin presare volumicã (refulat, extrudat,

etc.)
21
2. Combinarea operațiilor:

• Ştanțe sau matrițe simple

• Ştanțe sau matrițe combinate

∗ simultan

∗ succesiv

∗ simultan-succesiv

3. Modul de ghidare a pãrții superioare (mobile) a sculei fa țã de cea

interioarã (fixã):

• Ştanțe sau matrițe fãrã ghidare

• Ştanțe sau matrițe cu ghidare prin diferite elemente cum sunt:
∗ capuri
∗ coloane, plãci de ghidare.
Reprezentarea simplificatã a unora dintre cele mai uzuale ştan țe şi matri țe

Ștanțe şi matrițe simple

Denumirea ştanței sau matriței Reprezentarea simplificatã

Ștanțã de retezat

Ștanțã de decupat

Ștanțã de perforat

Ștanțã de crestat

22
Ștanțã de tundere a marginilor

Ștanțã pentru calibrare şi tãiere

Matrițã de îndoit

Matrițã de roluit

Matrițã de ambutisat

23
 Matrițã de reliefat

Matrițã de rãsfrânt marginile

Matrițã de gâtuit

Ștanțe sau matrițe cu acțiune succesivã

Denumirea ştanței sau Reprezentarea simplificatã

matriței

Ștanțã de perforat şi decupat

24
Ștanțã de perforat şi retezat

Matrițã de perforat, retezat şi

îndoit

Matrițã pentru ambutisare şi

decupare

Ștanțe sau matrițe cu acțiune simultanã

Denumirea ştanței sau matriței Reprezentarea simplificatã

Ștanțã de perforat şi decupat

Matrițã pentru retezat şi îndoit

25
Matrițã pentru perforat şi rãsfrânt

Matrițã pentru decupat şi ambutisat

Matrițã pentru ambutisat şi perforat

Matrițe de formare volumicã

Denumirea matriței Reprezentarea simplificatã

Matrițã de turtire

Matrițã de refulare

26
 Matrițã de extrudare

Matrițã pentru formare volumicã

In imaginea de mai jos este prezentat un model al unui sistem flexibil de

prelucrare a tablelor prin deformare plastică la rece, venind ca o completare la
capitolul prese.

FUNCTIONARE. Sistemul flexibil de prelucrare a tablelor prin

deformare plastică la rece este compus din: derulator de banda în varianta cu
sprijinul ruloului de tablă pe diametrul interior şi dispozitiv de avans-tragere a
benzii care lucrează în tandem, de o parte şi de alta a sculei de prelucrat şi
care primeşte mişcarea de la axul presei prin intermediul unui mecanism de
acționare.
In fața presei sistemul are doua console cu role care se folosesc

27
numai pentru schimbarea sculelor. Pe masa presei, în canalele “T” se introduce
un sistem flotant cu bile pentru facilitarea deplasării sculelor. Deşeul rezultat
este rulat cu ajutorul unui rulator de deşeuri.

Caracteristici pricipale:
 lățime semifabricat.........max 170 mm
 grosime semifabricat….....max 1,2 mm
 greutate rulou…………………………….. 120 kg
 pasul de avans……………………………. max 160 m
 acționare derulator rulator……electrică
 acționare dispozitiv de avans (tragere)… mecanică
APLICAȚII. Sistemul flexibil de prelucrare a tablelor prin deformare plastică
la rece este destinat mecanizării şi automatizării operațiilor de presare la
rece. Datorită flexibilității sale, sistemul executat are un domeniu de utilizare
foarte larg, în special în industria de larg consum.
AVANTAJE. Creşterea cifrei de afaceri a agenţilor economici; atingerea
standardelor internaţionale de calitate şi creşterea competitivităţii produselor pe
piaţa externă; scăderea preţului de cost; creşterea gradului de securitate al
operatorilor; reducerea consumului energetic.

2.3 Sisteme de alimentare automată a preselor

Posibilitãțile de mecanizare şi automatizare

Automatizările se pot adopta parțial sau total în funcție de volumul de

fabricație, gradul de extindere fiind soluționat pe bază de calcul de rentabilitate.
Mecanizarea şi automatizarea la lucrările de presare la rece cuprinde:

I. Alimentarea sculelor cu semifabricate; îndepărtarea pieselor şi

deşeurilor din sculă; transportul semifabricatelor între posturile de lucru, aşezarea
pieselor prelucrate; automatizarea comenzii şi controlului.

II. Mecanizarea şi automatizarea sculelor cu semifabricate.

28
 În grupa dispozitivelor de mare precizie intră dispozitivele de alimentare cu
cleşti.

Semifabricatul este strâns într-un cleşte mobil şi apoi este transportat de

către acesta. Al doilea cleşte fix al dispozitivului imobilizează semifabricatul pe
perioada cât acesta nu este prins de cleştele mobil aşa cum se vede în fig. 2.3.Pasul
de avans se reglează de obicei prin limitatoarele amplasate la capetele de cursă.
Dispozitivele cu cleşti prezintă o mare varietate constructivă.

Un alt dispozitiv este cel cu cârlig legat constructiv de ştan ță cum se vede în
fig. 2.4, unde cârligul 2 articulat în glisiera 1, se deplasează împreună cu aceasta pe
ghidajele 3, montate pe placa fixă 4. Cârligul este amplasat tot timpul pe suprafa ța
plăcii 4, de către arcul lamelă 5, iar mersul în gol al berbecului se deplasează spre
dreapta. Sub acțiunea arcurilor elicoidale 6, se ridică şi trece peste punti țele rămase
la decupare de la banda 7, şi datorită arcului 5 coboară în aceste orificii. Arcul
lamelă 8 fixat pe placa 10 prin şurubul 9, re ține banda pentru a nu se deplasa în
timpul deplasării cârligului peste puntiță. Placa 10 serveşte la ghidarea benzii, la
scoaterea acesteia de pe poanson. La cursa activă a berbecului, pana 11 deplasează
glisarea 1 spre stânga cu o distanță mai mare de 1…3mm decât pasul făcut de
semifabricat deoarece banda se poate deforma numai realizându-se punti ța
necesară între piesele ce urmează a se decupa.

Aceste dispozitive se folosesc pe prese la care numărul maxim de curse duble

pe minut este 120, iar grosimea minimă a semifabricatului este de 1 mm.

Un alt dispozitiv mecanizat este dispozitivul de avans cu pene înglobat în

gabaritul ştanței fig. 2.5. Ștanța dispune de o pană 2 ce ac ționează prin partea
inferioară a sculei şi una 3, prin partea superioară a acesteia. Penele se leagă de
partea superioară a ştanței şi execută ambele aceleaşi mişcări cu ale poansonului 1.
Asupra puntițelor semifabricatului acționează mai întâi pana 2, când poansonul se
ridică, şi apoi pana 3 când poansonul 1 coboară, iar ac țiunea ei se închide înainte de
a se realiza atacul semifabricatului de către poanson. Cele două pene micşorează
cursele berbecului presei.

Un alt mecanism cu pene role este prezentat în fig. 2.6, unde avansul benzii
se realizează cu ajutorul căruciorului 1, iar blocarea ei se face de către suportul fix
2, în timp ce căruciorul 1 se retrage. Unghiul de pantă al căruciorului şi suportului

29
este de 12…15 grade. Cursa activă a căruciorului se realizează de către presă printr-
un sistem de pârghii, deplasarea lui se face către stânga, rolele 3 şi 4, apasă
semifabricatul deplasându-l cu un pas, iar rolele 5 îl eliberează. Readucerea
căruciorului în poziție inițială se realizează cu arcul elicoidal 7 la mersul în gol al
presei, când rolele 3 şi 4 eliberează semifabricatul iar rolele 5 îl fixează. Men ținerea
rolelor în contact cu suprafețele înclinate ale căruciorului şi suportului fix, se face de
către arcurile elicoidale 6.

În fig. 2.7 se prezintă subansamblu ventuză al unui dispozitiv de alimentare.

Prin apăsarea ventuzei pe semifabricat, se crează vidul necesar pentru apucarea
semifabricatului. Ventuza eliberează semifabricatul prin ac ționarea pârghiei 1, care
ridică supapa 2, permițând accesul aerului sub talerul 3 de cauciuc al ventuzei.
Pârghia 1 este acționată automat la capătul cursei spre stânga traversei instala ției
de alimentare.

În cazul alimentării cu semifabricate individulale, dispozitivele au construc ția

diferită față de cele pentru alimentarea cu benzi sau fâşii.

În fig. 2.8 este prezentată una din cele mai simple solu ții de mecanizare a
alimentării cu semifabricate individulale. Dispozitivul prezintă un jgheab înclinat,
alimentarea fiind făcută la extremitatea jgheabului evitând pericolul de accidentare a
muncitorului, iar ritmul alimentării este mult mai mare decât alimentarea direct sub
poanson.

Pentru semifabricate cu grosimi mai mari se foloseşte dispozitivul cu cursor

din fig. 2.9. La ridicarea părții superioare a ştan ței, magazia 1 cuprinsă în cursorul 2,
sub acțiunea arcului de tracțiune 3, se deplasează spre stânga aducând
semifabricatul la postul de lucru. La cursa activă a matri ței cursorul este readus în
poziția inițială de către cama 4, fixată pe placa de cap 5 a ştanței.

În fig. 2.10 se prezintă un dispozitiv pentru semifabricate plane sub țiri. Discul
este confecționat din cauciuc, iar semifabricatele se men țin ridicate în magazie de
către nişte arcuri.

Un dispozitiv de mare eficiență este dispozitivul de alimentare disc-revolver

aşa cum se vede în fig. 2.11. Discul-revolver 4, prezintă n lăcaşuri dispuse circular şi
echidistant, în ele fiind introduse semifabricatele. La fiecare cursă de ridicare a
berbecului, dispozitivul realizează o mişcare cu un unghi 360/n grade, aducând în

30
dreptul elementelor active 2 şi 3 semifabricate în vederea prelucrării. În figură, 1
reprezintă suportul portpoanson, iar placa 5 placa suport a pastilei matri ță 3.

Pentru piesele individuale mărunte, alimentarea se poate face cu dispozitive

cu buncăre care pot fi:

a) cu buncăre şi cârlig, fig. 2.12, cârligele fiind situate pe rotor, iar prin rotire prin
masa pieselor din buncăr, apucă câte una, o introduce în jgheabul deschis, iar
de aici prin conducte de aducțiune spre ştanță.

b) cu buncăr şi tije de prindere fig. 2.13, prinderea pieselor făcându-se pe tija 1,

fiind introduse şi reținute în tija de aducțiune 3 prin intermediul unor pene 4,
care împiedică revenirea pieselor în buncăr.

Privind mecanizarea şi alimentarea pieselor şi deşeurilor din sculă, în situa ția

când acestea cad prin orificiile plăcii active, plăcii de bază şi a mesei presei, nu sunt
probleme. În situația în care scoaterea se face invers se vor folosi diverse sisteme
extractoare acționate prin arc fig. 2.13.a; cu tampon de cauciuc fig. 2.13.b; sau prin
sistem de pârghii comandat de berbecul presei fig. 2.13.c. Aducerea piesei se face
până la nivelul suprafeței superioare a plăcii active. Îndepărtarea din această zonă
se realizează fie prin alunecare, la prese cu batiu înclinabil, sau prin suflarea
pieselor, în special ambutisate, cu un jet de aer comprimat. În cazul perforărilor,
scoaterea pieselor de pe poanson se poate realiza:

• cu elemente de desprindere fixe fig. 2.13.a;

• cu elemente sub formă de plăci acționate printr-un element elastic fig.

2.13.b;

• constituite chiar dintr-un tampon de cauciuc.

Îndepărtarea din această zonă se realizează cu aruncătoare automate cu arc

cum se vede în fig. 2.14. La ridicarea părții superioare a ştan ței, clichetul 1, legat de
consola 2, determină rotirea pârghiei cotite 3, care ac ționează aducătorul 4.
Readucerea sistemului în poziția de echilibru după ce ac țiunea clichetului asupra
pârghiei cotite a încetat, se face de către arcul 5.

31
 9
11 5 10
2
1 8
7
3

Fig. 2.4

…3
mm

Fig. 2.3

32
 1 3 1 3 3
1

2
2 2
(b)
(a)
(c)
Fig. 2.5

33
 1 5
3
4 2

6
6

Fig. 2.5

2
1

Fig. 2.7

Fig. 2.6

5 4

Fig. 2.8 3

34
 Fig. 2.9

1
Semifabricat 2
A 3
A A-A

Fig. 2.11

5
Fig. 2.10

Fig. 2.12

35
 (a) (c)
(b)

Fig. 2.13

Fig. 2.14

(a) (c )
(b)

4 3
5 2
1

Fig. 2.15

36
 Alte exemple de automatizări ale preselor sunt manipulatoarele
prezentate mai jos:

Manipulator pentru alimentarea automată,b u c a t ă c u b u c a t ă , a

p r e s e l o r i n v e d e r e a prelucrării pein deformare plastică la rece

Dimensiuni semifabricat:
-diametrul echivalent max. Ø100 mm

-grosime0,5…3

-greutate max. 1,5 kg

-Cursa pe verticala: ……………….. 15 mm

-Diametrul ventuzei: ………………. Ø30 mm

-Numărul de ventuze: ……………... 1

-Unghiul de rotație al brațului: …….. 45º

-Durata ciclului de transfer: ………. 1,8 ore

-Puterea motorului de acționare…...0,37 kW

-Presiunea aerului de lucru: ………. 4 bar

-Dimensiuni gabarit,LxlxH:...700x225x650mm

37
 FUNCȚIONARE. Manipulatorul pentru alimentarea preselor este destinat
mecanizării şi automatizării operațiilor de presare la rece, în scopul creşterii
productivității muncii, a creşterii preciziei şi a siguranței în timpul fabricației.
Se compune din două subansamble principale: (1) – sistem alimentare propriu-
zisă şi (2) – sistem stocare semifabricate. Sistemul pentru alimentare se prinde
pe masa presei într-o carcasă care are la partea inferioară un reductor cilindro-
melcat şi un motor electric de acționare. Intre motorul electric şi reductor se
montează un grup de comandă compus dintr-un cuplaj şi o frană
electromagnetică. Cuplat rigid cu axul reductorului se află un ax de ieşire pe care
este montat un sistem de came de translație pentru deplasarea pe verticală a
brațului port-ventuză şi un sistem de came de rota ție în plan orizontal al bra țului
port- ventuză. Tot in carcasă se află un alt arbore pe care este asamblat
telescopic brațul port-ventuza, care la capătul liber are fixată o ventuză
vacuumată capabilă să preia din postul intermediar şi să alimenteze presa.
Sistemul stocare semifabricate se fixează pe partea frontală a presei printr-un
suport de construcție specială. Sub acest suport se află un cilindru pneumatic care
acționeaza un extractor în scopul transferului bucată cu bucată a
semifabricatelor aflate în pachet într-o cartuşieră.
APLICAȚII. Manipulatorul este destinat mecanizării şi automatizării
operațiilor de deformare plastică la rece, în scopul creşterii productivității muncii,
a creşterii preciziei şi siguranței în timpul fabricației, în special în industria
constructoare de maşini, electrotehnică şi industria bunurilor de larg consum.
AVANTAJE. Creşterea productivităţii muncii cu circa 50% la operaţiile de
presare la rece; reducerea consumului energetic pe unitatea de produs cu circa
50%; creşterea competivităţii produselor; scăderea preţului de cost; creşterea
gradului de securitate al operatorilor.

38
 Manipulator cu braț automat pentru
alimentarea automată a preselor

Dimensiuni semifabricat:
-diametrul echivalent … 60…320 mm

-grosime ………………. 0,5…3,5 mm

-greutate ………………. max. 1,5 kg

-Cursa pe verticală: ………….. 40 mm

-Cursa cilindrului de translatie:. 50 mm

-Diametrul ventuzei: ………….. Ø50;Φ80 mm

-Numărul de ventuze: ………… 1

-Unghiul de rotație al brațului:… 180º

-Acționare electropneumatică

-Distanța depozit-masa presei… 750 mm

-Inălțimea la axa de transfer: …. 950±25 mm

…. reglabilă

39
 FUNCȚIONARE. Manipulatorul se compune dintr-un batiu în construcție
sudată în care este montat un dispozitiv de antrenare electro-pneumatic, un
sistem de prehensiune format dintr-un braț articulat şi unul telescopic la
capatul căruia se afla un sistem de ventuze vacuumatice. Tot in interiorul
batiului se află şi un mecanism de ridicare a semifabricatelor pană la înățlimea
de lucru a brațului telescopic port-ventuze. Dispozitivul de antrenare este alcătuit
dintr-un sistem de cilindri pneumatici, cremaliere şi ro ți din țate care
transformă mişcarea de translație în mişcare de rotație a brațului port-ventuze.
Deoarece la rotația unui braț cu un unghi θ celălalt braț se roteşte cu un
unghi -2θ, practic brațele nu ies din gabaritul batiului anulând posibilitatea
de accidentare a operatorilor.
APLICAȚII. Manipulatorul este destinat mecanizării şi
automatizării operațiilor de deformare plastică la rece şi are un domeniu de
utilizare foarte larg, putând fi folosit atât în linii flexibile de prelucrare a tablelor
prin deformare plastică la rece căt şi pentru alimentarea automată a unui singur
utilaj.

AVANTAJE. Creşterea productivităţii muncii cu circa 50% la operaţiile de

presare la rece; reducerea consumului energetic pe unitatea de produs cu circa
50% ; creşterea competivităţii produselor; scăderea preţului de cost; creşterea
gradului de securitate al operatorilor.

Alături de acestea putem adăuga şi derulorul cu antrenare pentru rolouri din

table subțiri care prezintă tema acestei lucrări şi care deserveşte în practică pentru
alimentarea unei ştanțe pas cu pas de decupare-perforare folosită în RAAL pentru a
se executa un grǎtar al unui radiator de apǎ folosit la realizarea radiatorului de apǎ
pentru firma DAEWO MOTORS.

40
CAP.3 DERULOR CU ANTRENARE

In imaginea de mai jos este reprezentat derulorul cu ac ționare, care reprezintă

tema acestui proiect. După cum se poate observa, am identificat principalele
elemente ale acestuia, şi anume:

1 motor
2 roata dintata 1
3 suport motor
4 lant
5 roata dintata 2
6 lagar rulment
7 arbore pincipal
8 inel
9 contra piesa
10 ansamblu mobil
11 bucsa fixa
12 ghidaj
13 eclisa
14 placuta
15 reductor
16 carcasa

41
MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL
3.1 Schema cinematica a derulorului

Schema cinematică a acestui derulor este reprezentată în figura de mai

jos:

42
3.2 Calculul puterii. Momentul de torsiune.Calculul arborelui

Metoda generală de calcul al arborilor are în vedere faptul că ei sunt supuşi la

solicitări compuse: încovoiere, torsiune eventual şi compresiune.
Dimensionarea directă prin evaluarea precisă a tuturor solicitărilor este
dificilă.De aceea, dimensiunile aproximative ale arborilor se stabilesc prin calcul
simplificat, pe baza rezistenței la torsiune, apoi se verifica luând în calcul celelalte
solicitări. In funcție de rolul funcțional şi de forma lor, unii arbori se verifică la
oboseală, la rigiditate şi la turatia critică.

Calculul la torsiune
Pentru a demara calcule pentru solicitările la care este supus arborele avem
nevoie de puterea de acționare a motorului. Pentru acest lucru, considerăm for ța
necesară împingerii materialului calculată pentru ştanță.Astfel avem:

Fimp = 707[ daN ]

Stim ca : M t = F * r , unde :
F  este considerată forța de împingere, adică F=707[daN]
r  este raza maximă a ruloului, adică r = [400] mm, de unde rezultă:

M t = 7070 N * 0.400m = 2828 N * m

Numeroşi arbori sunt solicitați în principal la torsiune, astfel încât încovoierea

fiind mult mai mică poate fi neglijată. Arborii se dimensionează pe baza rezisten ței

admisibile la torsiune, τat , aplicâdu-se relația:

M t = Wp * τ at

Este însă comod să se transforme această relație în func ție de puterea

necesară a fi transmisă P, în kW, şi de turația arborelui n, în rot/min, astfel:
P
M t = 95500 * , de unde putem determina puterea motorului, considerând
n
un n =10[rot / min]

43
 M *n 2828 * 10
P= = = 0.29[kW ]
95500 95500
Modulul de rezistență polar W p pentru secțiuni circulare are expresia:

Πd 3
Wp = ≈ 0. 2 d 3
16
Dacă egalăm cele două relații pentru M t şi înlocuindu-se W p se obține:

P
95500 = 0.2d 3 * τ at , deci rezultă:
n

955500 3 P 5 * 95500 3 P P
d =3 * =3 * = K * 3 [cm]
0.2 * σ at n σ at n n

Având datele de mai sus, şi datele cunoscute P=0.29 kW, n=10 [rot/min],
înlocuim în formule şi vom obține:
considerăm că sunt solicitări datorită pornirilor şi opririlor frecvente, şi
considerând materialul arborelui OL50, avem :
τ 0 1700
τ 0 = 1700[ daN / cm 3 ] ⇒ τ at = = = 772.7[daN / cm 3 ] ≈ 773[daN / cm 3 ]
c 2.2
5 * 95500
τK =3 = 8.51
773
0.29
d = 8.51 * 3 = 8.51 * 0.307 = 2.553[cm] ⇒ 25.53[mm]
10

Se adoptă d = 25[ mm]

3.1 Calculul transmisiei cu curea

44
 Transmisia cu curea este un mecanism, având rolul de a transmite mişcarea-
deci cuplul motor, de la roata de antrenare la cea antrenată, prin intermediul unui
element de tracțiune, numit curea.
Cureaua este o bandă închisă, flexibilă şi extensibilă.Se înfăşoară cu aderen ță
pe suprafețele periferice ale roților de transmisie.
Drept avantaje ale folosirii acestui tip de transmisie sunt în primul rând
flexibilitatea elementului de tracțiune, ceea ce determină func ționarea transmisiei
fară şocuri, dar şi simplitatea constructivă şi eficiența economică.
In ceea ce priveşte materialele folosite pentru elementele transmisiei avem:
- pentru roți se foloseşte fontă, oțel, aliaje de aluminiu sau chiar materiale
plastice;
- pentru confecționarea curelelor se foloseşte piele de bovine(crupon),
cauciuc sau panzâ cauciucată, fibre textile, materiale plastice.
In cazul de față cureaua folosită este o curea lată din țată, care este un
rezultat al preocupării de a îmbina avantajele transmisiei directe prin curele sau
lanțuri cu cele ale transmisiei directe prin angrenare.
Raportul de transmitere este unul constant, au randament ridicat şi nu prezintă
fenomenul de alunecare elastică.
Se cunosc elementele roților dințate:
z1 = 100
d int 1 = 120[ mm]
d ext1 = 200[mm]
z 2 = 64
d int 2 = 19[mm]
d ext 2 = 128[mm]

Se calculeaza unghiul de înfăşurare β1 dupa formula:

β1 = π ± γ ,

unde γ este unghiul dintre ramurile curelei şi este determinat de

formula:

360  ( D2 + D1 ) ( 200 + 128) = 28.647 

γ ≈ * ⇒ γ = 114.591 *
π 2A 2 * 656

45
 De aici putem calcula valoarea unghiului β1 care este:

β1 = π ± 28.647  = 25.506 

Cunoscând unghiul β1 , putem determina numărul de dinți care trebuie

să fie simultan în contact.

β1 z1 25.506  * 100
z' = ⇒ z' = =
2π 2π

Raportul de transmitere se determină cu relația:

ω 1 Dd 2 z 2 z 64
i= = = ⇒i= 2 = = 0.64
ω 2 Dd1 z1 z1 100

Distanța dintre axe se determină astfel:

0.7( D1 + D2 ) ≤ A ≤ 2( D1 + D2 )
⇓
0.7( 200 +128) ≤ A ≤ 2( 200 +128)
⇓
229.6 ≤ A ≤ 656 ⇒ A = 656[ mm]

Un alt element important în calculul transmisiei cu curele este lungimea

curelei care se calculează cu formula:

L = 2A +
π
* ( D2 + D1 ) +
( D2 + D1 ) 2
2 4A
⇓

L = 2 * 656 +
π
* ( 200 + 128) +
( 200 +128) 2
2 4 * 656
⇓
L = 1312 + 515.221 + 41 −1868.221[mm]

Calculul lățimii curelei, „b” , se face cunoscând puterea ce poate fi

transmisă de o curea pe un centimetru de lățime, de unde avem:

46
 Pef Cf P
b= = ,
K 2 P1 K 2 P1
unde :

P  puterea de transmis, în kW;

C f  coeficient de funcționare;

kW
P1  puterea transmisă pe unitatea de lățime, în ;
cm
K z  coeficient al numărului de dinți;
Cunoastem:
C f =1, conform tabelului

P = 0.29 [kW], calculată anterior

M t * nc 28.28 * 262
P1 = = = 0.02541[kW / mm]
95500 95500
K z =1,
Astfel avem relația:
0.29 * 1
b= = 11.417[ mm] ≈ 12[ mm]
1 * 0.0254

3.3 Calculul rulmenților

47
 Rulmenții se aleg în funcție de diametrul fusului,precizia cerută şi durata de
funcționare, mărime, natura şi sensul sarcinii, precum şi caracteristicile fiecărui tip de
rulment.
Pentru acest derulor, rulmenții pe care i-am ales sunt rulmen ți radiali cu bile.
Sunt caracterizați prin faptul ca au frecările cele mai mici şi pot prelua şi sarcini axiale
până la 70% din capacitatea de încarcare disponibilă, adică diferen ța dintre sarcina
radială maximă admisibilă şi cea efectivă.
Având la îndemână softul MDSOLID, am reuşit un calcul al rulmen ților pe baza
lui, folosind şi elementele de calcul ale SOLIDWORKS, butonul MASS PROPERTIES. In
baza acestora, rezultatele sunt următoarele:
• Ansamblul din derulor care este implicat în acest calcul este :

• Reprezentarea acestuia cu ajutorul MDSOLID este configurată mai jos:

48
• Forțele ce acționează pe acest arbore sunt date de masa arborelui şi momentul
de torsiune calculat la motor.
G = m* g

Masa a fost calculată cu ajutorul butonului MASS PROPERTIES, din SOLIDWORKS,

iar rezultatul obținut este m = 388[ kg ] .
Din aceasta rezultă:
G = 388 * 9.8 = 3800[ N ] ⇒ F2 = 3800[ N ]
Formula pentru momentul de torsiune este:
Mt 2828
M t = F1 * 0.100 ⇒ F1 = = = 28280[ N ]
0.100 0.100
Incărcând aceste date în MDSOLID, am obținut următoarele rezultate:

49
Reacțiunile din reazeme ce s-au obținut au valorile R A = 32500[ N ](↓) şi

R B = 550[ N ](↑) .

• Conform acestor rezultate, rulmenții aleşi sunt de tipul 6024 şi au

urmatoarele caracteristici:

50
 CAP.4 MĂSURI DE PRODECȚIA MUNCII ȘI PAZA
CONTRA INCENDIILOR LA PRESAREA LA RECE

Pentru a se elimina posibilitǎţile de producere a accidentelor la presarea

la rece este necesar, ca încǎ de la proiectare sǎ se respecte o serie de norme de
protecţie a muncii:
- se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezintǎ pericol de
accidentare prin aplicare lor;
- ştanţele şi matriţele deschise vor fi proiectate cu sisteme care sǎ
împiedice posibilitatea accidentǎrii muncitorilor;
- se vor prefera ştanţele şi matriţele închise, fǎrǎ posibilitatea
introducerii mâinii în zona de acţiune a elementelor mobile;
- ştanţele şi matriţele trebuie sǎ fie prevăzute cu diferite sisteme de
siguranţǎ, în funcţie de felul lucrǎrilor;
a) pentru lucrǎrile cu semifabricate sub formǎ de table sau
benzi, vor fi prevǎzute cu opritori, rigle sau alte elemente de poziţionare;
b) pentru lucrǎrile cu semifabricate individuale, se vor
prevedea sertare de alimentare, dispozitive de alimentare tip revolver, etc.;
- ştanţele şi matriţele vor trebui astfel proiectate, încât la poziţia
cea mai de jos a poansonului, (punct mort inferior, între placa port-poanson şi placa
de ghidare sǎ ramanǎ o distanţa mai mare de 22mm;
- ştanţele şi matriţele cu o greutate mai mare de 10kg vor fi
prevăzute cu orificii sau mânere (buloane) pentru manipularea uşoarǎ şi sigurǎ;
- poansoanele nu vor trebui sǎ iasǎ, la punctul mort superior, din
placa de desprindere sau de ghidare;
- de asemenea, la punctul mort superior, coloanele nu vor trebui sǎ
iasǎ din bucşele de ghidare; se pot folosi soluţii cu bucşe de protecţie telescopice;
- se vor prevedea orificii pentru ieşirea aerului la plǎcile superioare,
la poansoanele de ambutisare, etc.;
- toate opritoarele mobile, ce trebuie acţionate manual la începutul
sau în timpul lucrului, vor fi astfel amplasate încât sǎ nu necesite introducerea mâinii
în zona elementelor mobile, sau o poziţie incomodǎ de acţionare;
- se vor prefera elementele de desprindere fixe în locul celor
mobile;

51
 - în jurul zonei de lucru, mai ales la ştanţele şi matriţele deschise,
se vor prevedea grǎtare de protecţie – fixe sau telescopice, pentru a nu permite
introducerea mâinii în zona de lucru;
- la extrudare şi alte operaţii de presare volumicǎ, se va lucra în
mod obligatoriu cu gratare de protecţie din tablǎ, pentru a evita accidentarea în cazul
spargerii poansoanelor;
- toate muchiile elementelor componente se vor rotunji sau teşi,
dacǎ aceasta este posibilǎ şi din punct de vedere tehnologic;
- se va extinde mecanizarea şi automatizarea introducerii
semifabricatelor în ştanţă sau matriţă, precum şi evacuarea mecanizatǎ sau
automatizatǎ a pieselor şi deşeurilor;
La întreţinerea şi exploatarea ştanţelor şi matriţelor se vor respecta o serie de
reguli, ca:
- încaperea în care se pǎstreaza ştanţele şi matriţele va fi prevǎzutǎ
cu o instalaţie corespunzǎtoare de ridicare şi o scarǎ ce se manipuleazǎ uşor, care va
fi asiguratǎ contra rǎsturnǎrii;
- ştanţele şi matriţele se vor depozita în rafturi care vor avea
rezistenţa corespunzǎtoare; ştanţele şi matriţele vor fi aşezate în ordine
descrescatoare a greutǎţii lor;
- rafturile vor fi acoperite cu tablǎ şi vor avea o uşoarǎ înclinare spre
interior;
- în acelaşi loc cu ştanţele şi matriţele, vor fi pǎstrate şi dispozitivele
şi elementele de protecţie şi siguranţǎ;
- alimentarea manualǎ cu semifabricate mici se va executa numai cu
ajutorul pensetelor, fǎrǎ a se introduce mâna în zona elementelor active.
Pentru lucrul la foarfece şi prese trebuie respectate urmǎtoarele norme
de protecţie a muncii:
- foarfecele vor fi prevǎzute cu dispozitive de blocare, care vor
preveni coborârea accidentalǎ a lamei mobile;
- foarfecele vor fi prevǎzute cu o masǎ şi rigle de protecţie fixate
astel încât zona de tǎiere sǎ se poata urmǎri de cǎtre muncitori;
- foarfecele circulare vor fi prevǎzute cu dispozitive de protecţie care
sǎ împiedice prinderea degetelor muncitorilor;
- toate foarfecele mecanice vor fi prevǎzute cu apǎrǎtori la pedalele
de acţionare, pentru a se preveni pornirea accidentalǎ a utilajului;

52
 - se interzice tǎierea materialelor mai groase sau mai dure decǎt
cele maxime admise pentru maşina respectivǎ; se interzice tǎierea simultanǎ a mai
multor table;
- presele vor fi deservite de cǎtre muncitorii calificaţi pentru aceste
utilaje şi pentru operaţiile ce se executǎ pe acestea;
muncitorii sunt obligaţi sǎ execute operaţiile de lucru numai aşa
- cum este prevazut în planul de operaţii;
- toate utilajele vor fi prevǎzute cu dispozitivele de protecţie indicate
în cartea maşinii;
- presele şi dispozitivele de protecţie vor fi întreţinute în bunǎ stare,
vor fi reglate corect şi vor fi verificate întotdeauna când se începe lucrul;
- la presele cu comandǎ dublǎ sau multiplǎ, trebuie ca sistemul de
declanşare sǎ intre în funcţiune numai dacǎ sunt date simultan toate comenzile
existente la presǎ;
- fiecare presǎ va fi prevazutǎ cu dispozitiv de siguranţǎ eficace care
nu va permite repetarea întâmplǎtoare a cursei de lucru;
- se interzice executarea operaţiilor de presare, cu alimentare
manualǎ a semifabricatului, la presele cu funcţionare continuǎ; aceasta se permite
numai la prese cu funcţionare intermitentǎ;
- presele vor fi prevǎzute cu dispozitiv de menţinere a culisoului în
poziţia superioarǎ, pentru a se evita coborârea lui accidentalǎ când se lucreazǎ la
montarea, reglarea şi demontarea ştanţelor şi matriţelor;
- toate organele în mişcare vor avea apǎrǎtori de protecţie pe
întreaga lor circumferinţǎ;
- în timpul reglajelor sau la reparaţii, culisoul presei va fi sprijinit
suplimentar pentru a se evita cǎderea sa;
- muncitorii şi manipulatorii semifabricatelor vor folosi mǎnuşi sau
palmare de protecţie;
- la presele hidraulice se vor prevedea sisteme adecvate de
colectare a fluidului hidraulic pentru a preveni producerea unor accidente sau a
incendiilor.
Pentru a evita producerea incendiilor vor trebui respectate urmǎtoarele
reguli:
- Se interzice depozitarea în secţiile de presare a lubrifiantilor şi a

53
altor materiale inflamabile în cantitǎţi mai mari decât cele strict necesare desfǎşurǎrii
procesului tehnologic. Acestea vor fi pastrate în locuri special amenajate cu
respectarea tuturor normelor de protecţie contra incendiilor.
- Vor fi verificate periodic instalaţiile de stingere a incendiilor,
precum şi diferitele accesorii (scǎri, cǎşti, mǎşti contra fumului).
- Se vor constitui formaţii de pazǎ contra incendiilor şi se va asigura
instruirea membrilor acestora, conform normelor în vigoare.
- Conducǎtorii intreprinderilor au obligaţia sǎ întocmeasca planuri de
mǎsuri tehnico-organizatorice de prevenire şi stingere a incendiilor. Extrase din
acestea, cu mǎsuri specifice fiecǎrui loc de muncǎ, vor fi afişate pe secţii, sectoare,
ateliere, etc.
- Vor fi asigurate toate mǎsurile necesare pentru evacuarea
- personalului în condiţiile lipsite de accidente, în cazul izbucnirii
unui incendiu. Se interzice blocarea cǎilor de acces, a drumurilor, etc., cu
semifabricate, deşeuri, ştanţe şi matriţe sau materiale auxiliar care vor îngreuna
operaţiile de stingere a incendiilor.
Se recomandǎ sǎ se evite folosirea materialelor inflambile în scopuri
tehnologice. Utilizarea lor, atunci cand nu se pot înlocui, se va face numai conform
planului de operaţii aprobate.

CONTRIBUȚII.PERSPECTIVE.CONCLUZII

CONTRIBUȚII
Contribuțiile personale în acest proiect sunt în primul rând documentarea
pentru proiect, proiectarea asistată de calculator - cu ajutoul softului SolidWorks am
proiectat derulorul pentru rulouri de tablă sub țire - şi partea scrisă unde s-au făcut
calcule pentru arbore, rulmenți şi antrenare cu curea.

PERSPECTIVE
In funcție de nevoile de creştere a productivității fabrica ției de schimbătoare
de căldură şi de evoluția pieței de desfacere corelată cu resursele economice ale
firmei, acest echipament constituie în perspectivă un utilaj mai complex, rela ționat
cu prese şi scule de mare productivitate.

54
 CONCLUZII
In concluzie, acest derulor constituie în acest moment un element
important în industria prelucrărilor prin deformare plastică la rece, deoarece
contribuie la creşterea productivității şi implicit a economiei.

55
BIBLIOGRAFIE

[1] Niculae Stere „Organe de maşini” , ED. Didactică şi pedagogică, Bucureşti-1978

[2] Gh. Paizi, N. Stere, Dan Lazăr „Organe de maşini şi mecanisme”,
ED. Didactică şi pedagocică, Bucureşti- 1980
[3] G.S. Georgescu „Indrumător pentru ateliere mecanice” , ED. Tehnică,
Bucureşti-1978
[4] O. Belcin, I. Turcu „Mecanisme şi organe de maşini” , ED. Risoprint, Cluj-Napoca-
2002

• http://facultate.regielive.ro/proiecte/mecanica/mecanisme-si-organe-de-masini-
organe-de-masini-53404.html?s=organmasin
• http://www.scribd.com/fernoag%C4%83f/d/50297456-Tehnologii-de-Presare-La-
Rece
• http://www.sm-tech.ro/files/Dimeco%20-%20linii%20de%20taiat%20la
%20lungime%20din%20rulou.pdf
• http://www.clubafaceri.ro/19497/linie-pentru-taierea-longitudinala-a-tablei-%28-
fasiere-%29-126431.html
• http://www.3dcontentcentral.com/
• Catalog SKF pentru rulemnți
• http://www.ictcm.ro/DTPC%20854_10%20Marin%20Gheorghe3.htm
• http://www.ictcm.ro/DTPC_proiect%20112_Marin%20Gh.htm

56