Sunteți pe pagina 1din 69

CUPRINS

Norme de protecție a muncii pentru sudarea cu arcul electric în orele de laborator


disciplina TST………………………………………………………………………....1

1. Scopul lecției…………………………………………………………………………1

2. Prezentarea normelor………………………………………………………………1

3. Verificarea însușirii prezentelor norme de toți studenții………………………3

4. Bibliografie……………………………………………………………………………3

Pregătirea componentelor pentru sudare cu arcul electric. Rosturi utilizate la


sudarea cu arc electric………………………………………………………………..4

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………4

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………4

3. Conținutul lucrării……………………………………………………………………5

Participarea metalului de adaos și metalului de bază la formarea cusăturii în cazul


diferitelor forme de rosturi............................................................................................6

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………6

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………6

3. Conținutul lucrării……………………………………………………………………7

4. Materiale și echipamente de sudare necesare..................................................8

5. Prelucrarea rezultatelor...................................................................................8

Sudarea manuală cu electrozi înveliți...............................................................9

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………9

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………9

3. Conținutul lucrării……………………………………………………………………11

4. Materiale și echipamente de sudare necesare..................................................12


Determinarea caracteristicilor de depunere a electroilor înveliți....................13

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………13

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………13

3. Conținutul lucrării……………………………………………………………………14

4. Materiale și echipamente de sudare necesare..................................................15

5. Prelucrarea rezultatelor...................................................................................16

Sudarea sub flux SF. Prezentarea procedeului. Stabilirea parametrilor de sudare


PT.....................................................................................................................................18

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………18

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………18

3. Conținutul lucrării……………………………………………………………………20

Sudarea SF. Influența parametrilor tehnologici PT asupra geometriei

Cusăturii..........................................................................................................................21

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………21

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………21

3. Conținutul lucrării……………………………………………………………………22

Bibliografie...........................................................................................................23

Sudarea sf. aplicații de sudare sub flux. sudarea din o singură parte. sudarea din
două părți. sudarea în straturi multiple.......................................................................24

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………24

2. Prezentarea lucrării…………………………………………………………………24

3. Mersul lucrării………………………………………………………………………25

4. Prelucrarea rezultatelor.................................................................................26

Bibliografie.........................................................................................................26
Sudarea MIG.....................................................................................................27

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………27

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………27

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………29

4. Instalație, aparatură………………………………………………………………29

5. Prezentarea rezultatelor……………………………………………………………29

Sudarea MAG cu sârmă tubulară……………………………………………31

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………31

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………31

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………32

4. Instalație, material de adaos………………………………………………………32

5. Prelucrarea rezultatelor……………………………………………………………32

Sudarea MAG pe vertical…………………………………………………….33

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………33

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………33

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………34

4. Instalații………………………………………………………………………………34

5. Prelucrarea rezultatelor……………………………………………………………34

Sudarea WIG………………………………………………………………….35

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………35

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………35

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………37

4. Instalații, aparatură………………………………………………………………37

5. Prelucrarea rezultatelor……………………………………………………………37
Sudura sub flux în tandem…………………………………………………...38

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………38

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………38

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………40

4. Instalații, aparatură, materiale……………………………………………………40

5. Prelucrarea rezultatelor……………………………………………………………40

Sudura în baie de zgură………………………………………………………41

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………41

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………41

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………42

4. Prelucrarea rezultatelor……………………………………………………………42

Studiul comportării metalurgice, la sudure a oțelului……………………..43

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………43

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………43

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………46

4. Prezentarea rezultatelor……………………………………………………………47

Concluzii…………………………………………………………………………………47

Sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice…………………………………...48

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………48

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………48

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………50

Sudarea aluminiului………………………………………………………….51

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………51

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………51
3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………52

Sudarea pontelor…………………………………………………………….53

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………53

2. Cunoașterea problemelor…………………………………………………………53

3. Materiale și echipamente necesare………………………………………………53

4. Prelucrarea rezultatelor……………………………………………………………54

Sudura îmbinărilor disimilare………………………………………………..55

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………55

2. Prezentarea problemelor…………………………………………………………55

Concluzii………………………………………………………………………………57

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………57

Sudarea tablelor placate……………………………………………………..58

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………58

2. Prezentarea lucrării………………………………………………………………58

3. Conținutul lucrării…………………………………………………………………61

4. Prezentarea rezultatelor……………………………………………………………61

Sudarea gravitațională……………………………………………………….62

1. Scopul lucrării………………………………………………………………………62

2. Prezentarea procedeului…………………………………………………………62

3. Mersul lucrării……………………………………………………………………63

4. Conținutul referatului……………………………………………………………63
NORME DE PROTECȚIE A MUNCII PENTRU SUDAREA CU
ARCUL ELECTRIC ÎN ORELE DE LABORATOR
DISCIPLINA TST

LABORATOR 1

1. SCOPUL LECȚIEI

Însușirea cunoștințelor privind normele de protecție a muncii la sudarea cu arcul electric


în vederea prevenirii unor accidente de muncă datorate radiațiilor luminoase și infraroșii,
stropilor de metal topit sau electrocutării.

2. PREZENTAREA NORMELOR

2.1. Condiții generale

2.1.1. Lucrările de sudare cu arcul electric (manuală, semi-automată și automată sub


strat de flux și în mediu de gaze protectoare) pot fi executate numai de persoane având vârsta
peste 18 ani, care cunosc instalațiile, aparatura și procedeele de lucru și care au fost instruite
din punct de vedere al protecției muncii.

2.1.2. Persoanele care nu sunt calificate în meseria de sudor electric pot fi admise la
lucru numai sub supravegherea directă a cadrelor calificate în aceste lucrări și numai după
însușirea instructajului de protecție a muncii.

2.1.3. Persoanele care efectuează lucrări de sudare trebuie să poarte echipamente de


lucru și protecția prevăzute în normative, în funcție de procedeul de sudare aplicat (spre ex. la
sudarea cu arc electric echipamentul de protecție este format din șorț, ghete și mănuși din piele).

2.1.4. Pentru protecția împotriva scânteilor, stropilor de metal topit, radiaților luminoase
infraroșii și ultravioletelor se vor folosi măști pentru sudori prevăzute cu sticlă filtrantă
corespunzătoare.

1
2.1.5. Îmbrăcămintea sudorilor trebuie să fie din materiale greu inflamabile (sau
ignifugate), închisă în nasturi, strânsă la încheietura mâinii, fără manșete, revere și buzunare
deschise, nu se admite introducerea pantalonilor în încălțăminte.

2.1.6. Sudorii trebuie să aibă părul acoperit în întregime.

2.1.7. Pentru sprijinirea pieselor în timpul sudării se vor folosi suporturi rezistente, din
materiale necombustibile sau mese speciale de sudare.

2.1.8. Piesele care se sudează trebuie să fie asigurate în prealabil împotriva răsturnării
sau deplasării.

2.1.9. Conductorii electrici mobili folosiți la racordarea la rețea și cablurile pentru


alimentarea circuitului de sudare trebuie feriți împotriva deteriorări în timpul exploatării. În
cazul deteriorării izolației, se vor înlocui.

2.2. Condiții specifice sudării cu arcul electric

2.2.1. Mânerul cleștelui portelectrod trebuie să fie executat din material plastic. Se
interzice folosirea cleștilor portelectrod defecți sau cu izolație deteriorată.

2.2.2. În timpul pauzelor de lucru, cleștele portelectrod trebuie așezat sau agățat de un
suport izolant, astfel încât să nu poată atinge piesa de sudat legată la sursa de alimentare
electrică a circuitului de sudare. Se interzice ținerea sub braț a portelectrodului.

2.2.3. Cablul de masă trebuie să fie racordat direct la piesă, fiind interzisă utilizarea unor
improvizații (bare, tuburi, lanțuri). Racordarea trebuie făcută pe suprafețele de contact netede
și curate, cu clemă de strângere.

2.2.4. Generatoarele de curent continuu, transformatoarele pentru sudare cu arc electric


și instalațiile de sudare semiautomată sau automată trebuie să respecte condițiile impuse în
prescripțiile de electrosecuritate. Se interzice folosirea surselor de curent și instalațiilor defecte.
Racordarea lor la rețea este permisă numai electricienilor calificați în aceste lucrări.
Generatoarele de c.o., transformatoarele și componentelor instalațiilor semiautomate și
automate trebuie să fie protejate împotriva stingerii accidentale, prin legarea lor la prize de
pământ sau la conductorul de nul.

2.2.5. La sudarea SP, amorsarea arcului electric se va face numai după acoperirea
completă a zonei arcului electric. Trebuie urmărită în permanență scurgerea fluxului din bucăr.

2
2.2.6. Zgura formată la suprafața sudurii va fi îndepărtată numai după răcire. La
îndepărtarea cu ciocanul, sudorul va purta ochelari de protecție pentru a nu se accidenta la ochi,
începând lucrul numai după ce au fost îndepărtate persoanele din jur.

2.2.7. La sudarea semiautomată în mediu de gaze protectoare, pistoletul respectiv


diapozitivul de fixare a electrodului nefuzibil respectiv cel de conducere a sârmei de sudare
trebuie să fie îmbrăcate în material izolant.

2.2.8. La sudarea cu pistolete răcite cu apă, furtunul de alimentare cu apă trebuie să fie
etanș și bine racordat. Scurgerile de apă în contact cu piese conductoare de curent prezintă
pericol de electrocutare. Ieșirea apei din pistoletul de sudare trebuie să fie controlabilă. În cazul
opririi apei de răcire se va opri imediat sudarea și se va înlătura defecțiunea.

2.2.9. În cazul sudării sub flux sau în mediu de gaze protectoare, după pornirea
instalației nu este permis accesul la părțile componente ale ei.

3. VERIFICAREA ÎNSUȘIRII PREZENTELOR NORME DE TOȚI


STUDENȚII.

Semnarea de luare la cunoștință a lor (tabel nominal).

4. BIBLIOGRAFIE

MICM: Norme de protecție a muncii specifice industriei construcțiilor de mașini. Volumul IV


– Norme de protecție a muncii specifice industriei construcțiilor de mașini, pentru sudare și
tăiere cu gaze și electrică, pentru cazangerie, construcții metalice.

3
PREGĂTIREA COMPONENTELOR PENTRU SUDARE CU
ARCUL ELECTRIC. ROSTURI

UTILIZATE LA SUDAREA CU ARC ELECTRIC

LABORATORUL 2

1. SCOPUL LUCRĂRII

1.1. Cunoașterea modului de pregătire a componentelor în vederea sudării cu arcul


electric.

1.2. Cunoașterea diferitelor tipuri de rosturi folosite la sudarea cu arcul electric.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

2.1. Pregătirea componentelor în vederea sudării cuprinde următoarele etape:

- curățirea componentelor în zona sudării (lățimea zonei trebuie să fie egală cu cel
puțin de două ori grosimea componentelor, dar nu mai mică de 50mm),
- crearea rostului între marginile componentelor,
- prinderea provizorie a componentelor,
- poziționarea componentelor în vederea sudării lor.

2.2. Rosturile folosite la sudarea cu arcul electric sunt prescrise în următoarele


standarde:

STAS 6662-74 – Îmbinări sudate. Formele și dimensiunile rosturilor la sudarea manuală


cu arc electric și gaze

STAS 6726-75 – Îmbinări sudate. Formele și dimensiunile rosturilor la sudarea cu arc


electric acoperit

STAS 7502-75 – Îmbinări sudate. Formele și dimensiunile rosturilor la sudarea prin


procedeele MIG și MAG

4
Alegerea rosturilor se face în funcție de procedeul de sudare, grosimea și
materialul componentelor de sudat.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se vor prescrie, în cadrul lucrării, condițiile de pregătire a componentelor de sudat,


pentru următoarele aplicații:

- sudare electrică manuală, sudură cap la cap.


δ = 10mm; δ = 20mm
- sudarea electrică manuală, sudură de colț,
δ = 10mm; δ = 16mm
- sudarea automată sub strat de flux, sudură cap la cap
δ = 10mm; δ = 40mm
- sudare automată sub strat de flux, sudură de colț
δ = 16mm; δ = 25mm
- sudarea automată în mediu de dioxid de carbon, sudură cap la cap
δ = 10mm

Se vor desena rosturile, se vor prescrie zonele de curățat sudurile de prindere provizorie.

Se va considera pentru toate cazurile poziția de sudare orizontală sau în jgheab și


materialul componentelor de sudat oțel nealiat.

Rezultatele se vor prezenta într-un table de forma:

Nr. crt. Grosimea componentelor Procedeul de Forme și Lățimea zonei


de sudat sudare dimensiunile curățate
mm rostului mm
0 1 2 3 4

5
PARTICIPAREA METALULUI DE ADAOS ȘI METALULUI
DE BAZĂ LA FORMAREA CUSĂTURII ÎN CAZUL
DIFERITELOR FORME DE ROSTURI

LABORATORUL 3

1. SCOPUL LUCRĂRII

Determinarea experimentală a coeficienților de participare a metalului de bază și a celui


de adaos la formarea cusăturii, în cazul sudurii cap la cap cu arcul electric.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

Sudurile realizate cu oricare dintre procedeele de sudură cu arcul electric cu următoarele


părți (figura 1):

Figura 1

- cusătura (A’ + A’’)


- zona influențată termic (ZIT)
- metalul de bază (MB)

Coeficienții de participare a metalului de adaos, MA și a metalului de bază, MB la


formarea cusăturii se vor calcula cu relațiile:

𝐴′ 𝐴′ 𝐴′′ 𝐴′′
PMA = = 𝐴′ +𝐴′′ ; PMB = = 𝐴′ +𝐴′′
𝐴 𝐴

6
PMA respectiv PMB depind de forme și dimensiunile rosturilor la sudare. Cu ajutorul
coeficienților PMB și PMB și cunoscând conținuturile în diferite elemente de aliere a metalului
de bază și a celui de adaos se pot determina conținuturile în respectivele elemente de aliare a
metalului cusăturii.

Participările PMA și PMB au un rol și la estimarea eficienței procedeului de sudare.


Astfel:

- la sudarea de îmbinare executată în vederea realizării unei piese din două sau

mai multe componente, este rațional să se folosească în cusătură cât mai puțin metal de adaos
și cât mai mult metal de bază, în acest caz este eficient ca raportul PMA/PMB să fie cât mi mic:

- la sudarea de încărcare executată în vederea reparării unei piese uzate sau

acoperirii unei piese cu un metal sau aliaj rezistent la anumite solicitări, este rațional ca în
cusătură să se folosească mult metal de adaos și puțin metal de bază, în acest caz este suficient
ca raportul PMA/PMB să fie cât mai mare.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

3.1. Se pregătesc componente pentru sudare, cu diferite forme geometrice ale rosturilor.
Pentru fiecare caz se selectează suprafețe rostului.

3.2. Se sudează componentele pregătite cu diferite tipuri de rosturi, aplicând diferite


procedee de sudare.

3.3. Se prelevează din piesele sudate epruvete, prin tăieturi perpendiculare pe axa
longitudinală a sudurii.

3.4. Se pregătesc macrostructuri pe câte una din suprafețele frontale ale epruvetelor
(suprafețe perpendiculare pe axa longitudinală a sudurii).

3.5. Se măsoară secțiunea cusăturii A.

3.6. Se determină A’ din însumarea suprafețelor restului și a părților din cusătură situată
în afara suprafețelor de delimitare a componentelor de sudat.

3.7. Se determină A’’ cu relația:

A’’ = A – A’

7
3.8. Se calculează coeficienții de participare

𝐴′
PMA = 𝐴

𝐴′′ = 𝐴−𝐴′ - 𝐴′ = 1 – P
PMB = =1 MA
𝐴 𝐴 𝐴

4. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE DE SUDARE NECESARE

- componente de sudat din oțel OL37 de diferite grosimi, pregătite cu diferite


tipuri de rosturi:
- electrozi Ø 3,25; Ø 4; Ø 5mm pentru sudarea manuală a OL37;
- sârmă Ø 3,25 ; Ø 4 și flux pentru sudarea manuală a OL37;
- o sursă de curent pentru sudarea manuală cu toate accesoriile necesare;
- o instalație de sudat SF cu accesoriile necesare.

5. PRELUCRAREA REZULTATELOR

Se completează un tabel de forma

Nr. δ Forme Secț. Procedeu Regim sudare


crt. (mm) și rostului sudare IS US VS EL
dimens. (mm2) (A) (V) (cm/s) (Joule/cm)
rostului
0 1 2 3 4 5 6 7 8
A A’ A’’ PMA PMB
(mm2) (mm2) (mm2)
9 10 11 12 13

8
SUDAREA MANUALĂ CU ELECTROZI ÎNVELIȚI

LABORATORUL 4

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea procedeului de sudare manuală cu electrozi înveliți și a modului operator.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

2.1. Sudarea cu electrozi înveliți SE se aplică la toate tipurile de suduri la majoritatea


metalelor și aliajelor metalice. Datorită faptului că SE se face manual apar următoarele
dezavantaje:

- calitatea sudurii depinde de calificarea și conștiinciozitatea sudorului;


- productivitatea este redusă; AD (cantitatea de metal depusă în unitatea de timp
variază între 0,5 și 1,5 g/s);
- timpul de sudare este mare datorită productivității mici.

Cu toate aceste dezavantaje SE are universalitatea mare deoarece necesită un


echipament simplu și puțin costisitor și dacă este executat correct, se realizează suduri de bună
calitate.

2.2. Materialul necesar sudurii SE este electrodul învelit format dintr-o sârmă pe care
se aplică un înveliș format din substanțe care asigură arderea stabilă a arcului electric, formarea
unui mediu gazos protector, formarea unei cruste de zgură care reduce vitezele de răcire ale
zonelor încălzite. La unele cazuri învelișul conține elemente metalice care aliază cusătura și le
dă o compoziție chimică dorită.

Electrozii înveliți se clasifică în felul următor:

- după modul de aplicare a învelișului: electrozi presați și electrozi imersionați;


- după tipul învelișului: electrozi cu înveliș acid, bazic, titanic, organic și de alte tipuri;
- după grosimea învelișului: electrozi cu înveliș normal și electrozi cu înveliș gros (cu
pulbere de fier).

2.3. Din punct de vedere funcțional, elecrozii înveliți se caracterizează prin diametrul
lor de care este egal cu diametrul sârmei electrozilor. Industrial se fabrică electrozi cu

9
următoarele diametre: 1,6 – 2,0 – 2,5 – 3,25 – 4,0 – 5,0- 6,0 mm. Corelat cu diametrul este
lungimea electrozilor Le ∙ La de < 3,25 mm corespunde Le = 350mm; la de > 3,25 corespunde
Le = 450mm.

2.4. Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea cu procedeul SE se face astfel:

- în funție de metalul de bază se alege tipul de electrozi;


- în funcție de grosimea δ a componentelor și numărul de treceri nt se alege de ;

La sudarea într-o singură trecere respectiv 2 treceri (δ > 6mm) corelația între δ și de se prezintă
în tabelul 1.

Tabelul 1

δ 1...2,5 3,0 4,0...5,0 6,0...12,0 > 12,0


mm
de 1,6 – 2,5 3,25 3,25 - 4 4,0 – 5,0 5,0
mm

În cazul mai multor treceri (nt > 1) stratul de rădăcină (prima trecere) se efectuează cu
de mai mic, în funcție de tipul rostului, astfel ca sudarea să se facă mai ușor.

În funcție de tipul și diametrul electrozilor se alege curentul de sudare Is. La alegerea lui
Is se va ține seama de recomandările producătorului de electrozi care cunoaște cel mai bine
parametrii tehnologiei ai electrozilor ce se fabrică. Recomandările producătorilor mai pot
cuprinde: tensiunea de mers în gol Uo, tensiunea arcului Ua , natura curentului și polaritatea,
viteza de sudare Vs și altele.

Pentru aprecierea lui Is în practică se mai poate folosi relația: Is =kde , în care k = de (35-
46) A/mm.

Orientativ valorile curenților în funcție de diametrele electrozilor sunt dați în tabelul 2.

Tabelul 2

10
de 2 2,5 3,25 4 5 6
mm
Is 50 - 70 80 - 100 120 - 150 160 - 190 200 - 240 250 - 290
A

- decizia privind lungimea arcului cu care se va suda deci implicit Us se va lua

ținînd cont că sudarea cu arc scurt asigură o protecție mai bună a metalului, dar execuția e mai
dificilă solicitând o calificare mai bună a sudorului.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

3.1. Se pregătesc componentele conform lucrării nr. 2 de dimensiunile 50 x 200mm cu


grosimi curpinse între 5 și 16mm din OL37.

3.2. Se execută depuneri prin sudare fără mișcări transversale ale electrodului.

3.3. Se sudează cap la cap 2 componente în poziție orizontală.

3.4. Se execută suduri de colț.

La executarea sudurilor se vor respecta indicațiile asupra modului operator, prezentate


în figurile 1, 2 și 3.

Figura 1

11
Figura 2

Figura 3

3.5. Se vor nota parametrii regimului de sudare Is , Us , Vs pentru fiecare tip de sudură
executată, completându-se datele din tabelul 3.

Tabelul 3

Grosimea de Poziția de Forma Parametrii regimului de sudare


tablelor (mm) sudare rostului
(mm)
Is Us Vs
(A) (V) (cm/min)

4. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE DE SUDURĂ NECESARE

- Componente de sudat din OL37 (500 x 200 x 5, 500 x 200 x 10, 500 x 200 x
16).
- Electrozi titanici și bazici Ø 3,25mm și Ø 4mm.
- O sursă de curent pentru sudare SE cu toate accesoriile necesare.

12
DETERMINAREA CARACTERISTICILOR DE DEPUNERE A
ELECTROZILOR ÎNVELIȚI

LABORATORUL 5

1. SCOPUL LUCRĂRII

Determinarea experimentală a caracteristicilor de depunere ale electrozilor, înveliți.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

- randamentul nominal, RN;


- randamentul efectiv, RE;
- randamentul global, RG;
- randamentul global efectiv, RGE;
- coeficientul de depunere, DE;

Simbolurile sunt conform STAS 10014 - 81. Notarea caracteristicelor se face cu


simbolurile de mai sus, urmate cu simbolul corespunzător tipului de curent de sudare astfel:

- curent continuu cu polaritate directă

+ curent continuu cu polaritate inversă

~ curent alternativ

Caracteristicele enumerate sunt definite în STAS 5555/1 - 81, după cum urmează:

RN – raportul între masa metalului depus prin sudare și masa nominală a vergelelor
consumate;

RK – raportul între masa metalului depus prin sudare și masa nominală a vergelelor
consumate;

RG – raportul între masa metalului depus prin sudare și masa totală a electrozilor
consumați;

RD – raportul între masa metalului depus prin sudare și masa totală a electrozilor
consumați;

13
D – raportul între masa metalului depus prin sudare și unitatea de curent, în unitate de
timp;

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

3.1. Se pregătește o placă de bază din metalul pentru care sunt destinați electrozii ai
căror caracteristici se determină. Dimensiunile sunt conform figurii 1. Dacă diametrul
electrozilor este mai mare de 5 mm sau lungimea lor depășește 450mm, placa de bază se
prelungește cu o placă adițională.

Figura 1

Suprafața plăcii de bază pe care se realizează depunerea se curăță de oxizi, grăsime,


rugină, etc.

Se pregătesc câte 5 electrozi cu aceiași lungime pentru fiecare diametru din marca
electrozilor supuși determinării (dacă masa vergelelor este mai mică de 100g, depunerea se
execută cu 5 electrozi). Electrozii cu înveliș higroscopic trebuie udați înaintea executării
depunerii, conform indicațiilor producătorului.
Pe suprafața învelișului electrozilor se marchează cu un semn distanța de 50mm față de
capătul de prindere în portelectrod.
3.2. Depunerea se execută prin sudare în poziția orizontală, în rânduri paralele. Fiecare
electrod se topește, fără întreruperea arcului, până în dreptul semnului marcat pe înveliș
conform pct. 3.1. Curentul de sudare trebuie să aibă o valoare cu 10% mai mică decât valoarea
maximă prescrisă de producător, pentru sudare în poziția orizontală. În cazul folosirii curentului
- continuu -, se va folosii polaritatea indicată de producătorul electrozilor temperatura între două
depuneri nu va depași 100° C. După fiecare trecere, proba se poate răci în apă și apoi usca

14
înaintea reînceperii sudării. Zgura și stropii de metal de pe placă se îndepărtează după depunerea
fiecărui electrod.
Lungimea totală a capetelor neconsumate a electrozilor trebuie să fie de 240...260mm
la sudarea cu 5 electrozi și de 144...156mm la sudarea cu 3 electrozi. În caz contrar determinarea
se repetă.

3.3. Mărimi măsurate:

3.3.1. Înaintea executării depunerii prin sudare se măsoară:

- masa plăcii de bază, mpb ;

- masa totală a electrozilor, mte ;

- masa totală a vergelelor, mtv ;

mtv - se determină pe un număr de vergele egale cu cel ce va fi folosit la sudare, după curățierea
învelișului.

3.3.2. În timpul depunerii prin sudare se măsoară:

- intensitatea curentului de sudare, IS;

- timpul de sudare, t;

3.3.3. După executarea depunerii prin sudare se determină:

- masa probei (placă de bază cu depunere) mpo;

- masa capetelor neconsumate ale electrozilor, mce;

- masa capetelor neconsumate a vergelelor, mcv;

mcv - se determină prin curățirea învelișului de pe capetele neconsumate din electrozi și întărirea
vergelelor rămase.

4. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE DE SUDARE NECESARE

- Placă de oțel OL37 cu dimensiunile: 75x300x12 mm;


- Electrozi de sudare pentru OL37, de diferite diametre (cîte 10) vergele pentru
fiecare diametru;
- Cântar;
- Sursă de curent pentru sudare manuală cu arcul electric și accesoriile necesare;

15
- Ampermetru pentru măsurarea curentului de sudare;
- Cronometru pentru măsurarea timpului de sudare;

5. PRELUCRAREA REZULTATELOR

5.1. Se complectează un tabel de forma:

d mpb mte mtv mpo mce mcv mDm

mpo - mpb 1 2

(mm) (g (g (g (g (g (g (g

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

5.2. Se calculează pentru fiecare diametru de electrod:

5.2.1. Masa nominală a vergelelor:

𝜋∗𝑑2 ∗𝑚∗𝛿∗𝐿
mnv =
4000

În care: d - diametrul nominal al vergelei, mm

n - numărul de vergele

𝛿 – masa specifică, g/cm2

L – lungimea nominală a vergelei mai puțin capătul neconsumat


𝑚
5.2.2. KN = 𝑚 𝐷 x 100 (%)
𝑛𝑣

𝑚𝐷
5.2.3. K E = 𝑚 x 100 (%)
𝑡𝑣 −𝑚𝑐𝑣

𝑚𝑑
5.2.4. KG = 𝑚𝑡𝑒
x 100 (%)

𝑚𝑑
5.2.5 KD = 𝑚 x100 (%)
𝑡𝑒− 𝑚𝐺𝑒

16
𝐷 𝑆
5.2.6. D = 𝐼𝑠 ∗𝑡
( )
𝐴. 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝐷 ∗1000
5.2.7. ⊓1 = 𝑚𝑡𝑒

1000
5.2.8. ⊓2 = 𝑚𝐷
∗ 𝑁𝑒

în care 𝑁𝑒 - nr. electrozilor cu care s-a depus cantitatea 𝑚𝐷 de metal.

17
SUDAREA SUB FLUX SF. PREZENTAREA PROCEDEULUI.
STABILIREA PARAMETRILOR DE SUDARE PT.

LABORATOR 6

1. SCOPUL LUCRĂRII

1.1. Cunoașterea procedeului de sudare sub flux SF.

1.2. Cunoașterea modului de stabilire a parametrilor de sudare PT.

2. PRERZENTAREA LUCRĂRII

2.1. Sudarea sub flux este un procedeu cu domeniu larg de aplicare ce se execută în cele
mai multe cazuri automat și mai rar semiautomat: electrozii folosiți sunt folosiți fuzibili, se
sudează atât în curent alternativ cât și în curent continuu; protecția este asigurată de flux.
2.2. Desfășurarea sudării cu acest procedeu este înfățișată în figura 1. Arcul electric (1)
arde între sârma de sudare (10) și între componentele ce se sudează (7).

Figura 1

Se realizează baia metalică (2) acoperită de flux topit și flux netopit (4). Fluxul care s-a
topit formează o zgură (3) deasupra cusăturii. Sârma de sudare este adusă în arcul electric cu
viteza Ve prin derularea ei de pe bobină (5), datorită rolelor de antrenare (8) acționate de un
motor cu turație reglabilă. Fluxul vine dintr-un rezervor (6). Alimentarea cu energie electrică
se face de la o sursă (11) legată la sârma de sudare prin contactele alunecătoare (9) și la
componentele ce se sudează. Sistemul de alimentare cu sârmă de sudare și cu flux este montat

18
pe un cărucior care se deplasează în lungul rostului cu viteza VS . Pe cărucior mai există un
panou de comandă și control ce include următoarele aparate: contactorul de pornire și oprire a
sudării, reostatul pentru reglarea vitezei Vs și reostatul pentru reglarea vitezei Vs , un
ampermetru pentru urmărirea curentului de sudare Is , un voltmetru pentru urmărirea tensiunii
arcului Ua și un vitezometru pentru urmărire vitezei de sudare Vs .
2.3. Stabilirea parametrilor tehnologici PT se face după cum urmează:

- Geometria rostului se stabilește în funcție de grosimea componentelor ce se

sudează conform STAS 6726-75.

- Cuplul sârmă - flux se stabilește în funcție de compoziția oțelului ce se sudează,

proprietățile fizico - mecanice pe care trebuie să le întrunească îmbinarea, condiții în care se


execută îmbinarea, temperatura la care este exploatată îmbinarea și tratamentele termice la care
ar urma să fie supusă îmbinarea. Marca sârmei electrod și diametrul se alege conform STAS
1126-80, iar marca și granulația fluxului, conform STAS 9477-79 și STAS 12114-82.

- Numărul de treceri nt se stabilește în funcție de geometria rostului, natura MS,

tensiunile reziduale și deformațiile acceptate.

- Poziția sârmei electrod se stabilește în funcție de nt și de geometria rostului.

- Ordinea de sudare în lungul rostului este determinată de tensiunile reziduale și

deformațiile acceptate.

- Preîncălzirea, postîncălzirea sunt stabilite în funcție de natura MS, de importanța

și destinația structurii sudate.

- Ceilalți parametrii PF se stabilesc prin calcul dupa cum urmează:

- Se calculează curentul de sudare Ig cu relația:

Is =21 de2 + 24 de + 270

Is rezultăîn /A/ dacă de se introduce în relație în /mm/.

- Se calculează tensiunea arcului cu relația:

Us = 2.215 * 10-2 * Is +16.5

US rezultă în /V/ dacă Is se introduce în relație în /A/.


19
- Se calculează pentru fiecare trecere de secțiune Ati , (în cazul în care ele au

secțiuni diferite și/sau se realizează cu sîrme de diferite diametre) coeficientul K cu relația:

4𝐴𝑡𝑖
K=𝜋
𝑑𝑒𝑖 2

- Se calculează viteza de sudare cu relația:

(𝑘 𝑣𝑠 )
Vs = 𝑣𝑠

- Valoarea produsului (K Vs) se determină cu relația:

K Vs = 1.1*de2 + 2.5 de + 56.1 + 62.5/de + 621/de2

K Vs rezultă în cm/min dacă de se introduce în relație în/mm/.

- Se calculează energia liniară cu relația:

𝑈𝑠 ∗ 𝐼𝑠
KL = 𝑉𝑠

KL rezultă în joule/cm dacă Us se introduce în relație în /V/, Is în /A/ și Vs în


cm/s.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRI
3.1. Se vor identifica părțile componente ale instalației de sudare sub flux și se va însuși
modul lor de funcționare.

3.2. Se vor determina parametrii de sudare pentru două componente din OL37 cu
grosimea s = 10 mm.

Rezultatele se vor prezenta într-un tabel de forma:

Marca de Marca Geometria nt Is Us Vs KL


sârmei (mm) fluxului rostului
(A) (V) (cm/s) (J/cm)

20
SUDARE SF. INFLUENȚA PARAMETRILOR
TEHNOLOGICI PT ASUPRA GEOMETRIEI CUSĂTURII
LABORATORUL 7

1. SCOPUL LUCRĂRII

Stabilirea experimentală a influenței parametrilor asupra geometriei cusăturii.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

Parametrii tehnologici influențează geometria cusăturii (figura 1) în felul următor:

Figura 1
2.1. Curentul de sudare IS are influență directă asupra cantității de căldură furnizată de
arcul electric și ca urmare determină cantitatea de metal topit. Curentul de sudare influențează
asupra pătrunderii p în sensul că odată cu creșterea lui IS crește adâncimea de pătrundere p. De
asemenea cu creșterea lui IS crește volumul de metal depus în unitatea de timp VMD și crește
secțiunea A a cusăturii.
2.2. Tensiunea arcului Us acționează asupra lățimii cusăturii b în senul că odată cu
creșterea lui Us crește și b. Us acționează și asupra volumului de metal depus în unitatea de timp
în sensul că VMD crește cu creșterea lui Us.

21
2.3. Viteza de sudare Vs influențează în mare măsură forma și dimensiunile cusăturii.
Vs acționează asupra supraîncălzirii cusăturii b și în mai mică măsură asupra lui p. Odată cu
creșterea vitezei de sudare, crește b și scade, dar în măsură mai mică pătrunderea p. De
asemenea, volumul de metal depus în unitatea de timp VMD crește cu creșterea lui Vs

În afara celor trei parametrii principali IS Us, și Vs care influențează semnificativ asupra
geometriei cusăturii, aceasta mai este influențată într-o mai mică măsură și de alți parametri.
Cei mai importanți dintre ei se prezintă în cele ce urmează.

2.4. Diametrul sârmei electrod de influențează într-o oarecare măsură lățimea cusăturii
b și pătrunderea p. La valori constante pentru IS Us, și Vs , diametrul mic al sârmei electrod
formează suduri înguste și andanci în comparație cu cele obținute cu sârme-electrod de diametru
mare. Aceasta este o consecință a densității de curent diferită în cele două cazuri. Între IS și de
există o relație bine stabilită în sensul că formarea unei cusături corespunzătoare are loc într-un
anumit domeniu de curenți pentru fiecare diametru.

2.5. Înclinarea sârmei electrod influențează într-o anumită măsură asupra geometriei
cusăturii. La sudarea cu sârmă-electrod înclinată cu vârful înainte, pătrunderea p scade cu
creșterea unghiului. La înclinarea cu vârful înapoi, cu creșterea unghiului, crește pătrunderea.
În practică înclinarea nu trebuie să depășească 30°.

2.6. Înclinarea piesei joacă un rol important la formarea cusăturii. Acest element tehnologic
prezintă importanță în special la formarea cusăturilor circulare mai ales la diametre mici ale
componentelor ce se sudează. În această situație deplasarea arcului față de axa verticală a piesei
transformă sudarea din poziție orizontală în poziție urcatoare sau coborâtoare. În cazul sudării
în poziție urcatoare crește pătrunderea p și scade lățimea b. La sudarea în poziție coborâtoare
scade pătrunderea p și crește lățimea b. Formarea corectă a cusăturii se asigura în ambele cazuri
când unghiul de înclinare nu depășește 4°.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

3.1. Se pregătește 3 perechi de componente din OL 37 grosimea de 10mm și lungimea


de cel puțin 500mm.

3.2. Se sudează dintr-o parte, cap la cap (rost I) fiecare pereche de componente cu unul
din regimurile: I; II; III din tabelul 1.

22
3.3. Se prelevează câte o epruvetă din fiecare pereche de componente sudate prin tăieturi
perpendiculare pe axa longitudinala a cusăturii, dintr-o zona cu regim satibilizat.

3.4. Se pregătesc macrostructuri prin atac chimic corespunzător, după care se măsoară
sau se calculează elementele: b, p, A, VMD.

3.5. Se completează tabelul 1 și se compară rezultatele obținute.

Tabelul 1

Regimul de Is Us Vs B P A VMD

( mm) (A) (V) ( m/min ) mm mm mm2 ( g/min )

Is1 4 450 30 30

I Is2 4 580 30 30

Is3 4 750 30 30

U1 4 680 30 30

II U2 4 680 36 30

U3 4 680 42 30

Vs1 4 680 30 30

III Vs2 4 680 30 40

Vs3 4 680 30 50

BIBLIOGRAFIE
/1/ Salagean, T. Sudarea cu arcul electric. Ed Facla1973.

23
SUDAREA SF. APLICAȚII DE SUDARE SUB FLUX.
SUDAREA DIN O SINGURĂ PARTE. SUDAREA DIN DOUĂ
PĂRȚI. SUDAREA ÎN STRATURI MULTIPLE.

LABORATORUL 8

1. SCOPUL LUCRĂRII
1.1. Cunoașterea posibilităților de aplicare a procedeului de sudare SF.

1.2. Cunoașterea influenței modului de sudare asupra proprietăților mecanice ale


îmbinării sudate.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII
2.1. Variante de sudare SF

2.1.1. Sudarea din o singură parte, printr-o singură trecere (nț = 1) sau sudarea din
ambele părți prin câte o trecere (nt = 2) este procedeul care asigură o productivitate ridicată și
un preț de cost scăzut atât prin economia de metal de adaos cât și prin cheltuieli reduse cu
pregătirea pieselor în vederea sudării. Proprietățile mecanice ale îmbinării sudate și în special
reziliențe sunt relativ scăzute. Nu se aplică la sudarea oțelurilor cu conținut de carbon mai mare
de 0.22% și mai ales la sudarea oțelurilor care urmează a fi axploatate la temperaturi negative.

2.1.2. Sudarea componentelor cu rost prelucrat cu un număr minim de straturi este un


procedeu care asigură o productivitate destul de ridicată. Participarea metalului de adaos la
cusătură este mai mare iar îmbinarea sudată are proprietăți mecanice mai bune decât cele
obținute la variația de la pct. 2.1.1. Nu se recomandă aplicarea acestei variante la sudarea
oțelurilor slab aliate precum și la sudarea oțelurilor carbon ce urmează a fi exploatate la
temperaturi negative.

2.1.3. Sudarea în straturi multiple se aplică la sudarea oțelurilor slab aliate și la oțeluri
carbon care urmează a fi exploatate la temperaturi negative. În această varianta se sudează cu
sârme de diametre mici: 2,5; 3,25, maxim 4 mm și cu intensități de curent mai mici. Proprietățile
mecanice ale cusăturii și în special reziliența sunt mai bune comparativ cu cele obținute în cazul
primelor două variante.

24
O problemă cu caracter deosebit a sudării SF o prezintă sudarea din o singură parte (în
unul sau în straturi multiple).

Problema are aplicații în construcții navale unde poziționarea bloc – secțiilor mari și
grele în vederea sudării din ambele părți este dificilă necasitând manipularea și poziționarea în
special dimensionate. Sudarea SF dintr-o parte se poate face:

a. Cu sprijinirea rădăcinii pe partea opusă sudării folosind placă de oțel, placă de cupru,

pernă de flux, electrod învelit special și culcat în lungul rostului.

b. Fără sprijinirea rădăcinii pe partea opusă sudarii.

Când se sudează dintr-o singură parte cu sprijinirea rădăcinii stabilirea parametrilor PT


se face conform celor arătate în lucrarea nr.6. La sudarea dintr- o parte fără suport la rădăcină,
tehnologia de sudare trebuie elaborată astfel încât IS Us, și Vs să respecte o condiție suplimentară:

3.6. Stabilirea parametrilor de sudare se face după metodologia aratată în lucrarea nr.
6/1/. Se va observă că la sudarea cu IS < ISL arcul electric nu este stabil, se produc întreruperi,

25
ale procesului de sudare și cusătura are calitate slabă. La sudarea cu IS > ISU rezultă defecte prin
mușcături, stropiri și chiar incluziuni de zgură din cauza agitației puternice a băii de metal. Se
folosesc instalații de sudat sub flux existente la catedră de sudură și la ISIM.

3.7. Se prelevează câte 3 epruvete din fiecare pereche de componente sudate prin tăieturi
perpendiculare pe axa longitudinală a cusăturii dintr-o zonă cu regim stabilizat. Aceste epruvete
se pregătesc și se încearcă la încovoiere prin șoc conform STAS 6833-79.

4. PRELUCRAREA REZULTATELOR
4.1. Se notează observațiile privind sudarea SF dintr-o parte și o trecere și în straturi
multiple (din mai multe treceri).

4.2. Se compară valorile obținute la încercările de la punctul 3.7.

BIBLIOGRAFIE
1. SALAGEAN, T. Sudarea cu arcul electric, Ed Facla, Timisoara, 1977

26
SUDAREA MIG

LABORATORUL 9

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea procedeul de sudare MIG, studiul influenței parametrilor de sudare asupra


geometriei sudurii.

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

- Sudarea MIG – arc electric, semiautomat, electrod fuzibil, mediu protector de gaz

inert.

- Sudarea se realizează în curent continuu utilizând o sursă cu caracteristică rigidă

(reglare interioră a arcului).

- Domeniul de aplicare: MIG – universal


- Materialele de sudare: gaz protecție + sârmă sudură
- Gaz de protecție: argon, heliu sau amestec Ar + He. Arganul produce microsablare

și autoascuțirea sârmei. Heliul nu produce aceste fenomene. Gazul de protecție influențează


forma cusăturii.

- Sârmele de sudură: Ø 0,6 – 2,4mm. Compoziția chimică a sârmelor se alege


similară cu MB.
- Trecerea metalului de adaos prin arc se realizează în 2 moduri:
- cu scurtcircuite (shortarc - Sh), are scurt;
- prin pulverizare (spray arc - Sp).

27
Trecerea Sh se produce la sudare cu Is mic, și constă în 100 – 200 scurtcircuite pe

secundă. Se aplică la sudarea tablelor subțiri și la sudarea în poziție, și se poate controla precis
energia.

Trecerea Sp se produce la Is mare și sudare DC+ ( la DC- nu apare trecerea Sp).

Is determină trecerea Sp sau Sh. Pentru Sp: Is ≥ Is 1 iar pentru Sh: Is ≤ Is 2; Is 1 și Is 2


reprezintă valorile curenților critici Icr. Icr depinde de diametrul sârmei electrod de.

𝑑𝑒′ 𝑚𝑚 𝐼𝑆1 𝑐𝑟′ 𝐴 𝐼𝑆2 𝐴


𝑐𝑟 ′
0,6 150 50
1,2 200 100
1,4 300 150

Sudarea MIG se realizează în EC+.

- Parametrii de sudare MIG: Is, Us, de, V1, Vs, Dgaz


Is = f (de, poziția de sudare)

𝑑𝑒′ 𝑚𝑚 𝐼𝑠′ 𝑠𝑢𝑑. 𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡, . 𝐴 𝐼𝑠′ 𝑠𝑢𝑑. 𝑝𝑜𝑧𝑖ț𝑖𝑒


0,8 50 − 150 50 − 125
1,2 100 − 225 100 − 175

Vs = f (gazul de protecție, de, EB)

Ex: de = 1,6mm, Argon, Sprayarc: Ua = 25 V (A1).

de = 0,9mm, Argon, Sprayarc: Ua = 19 V (A1), 24 V (Om) 19 V (inox)

Dg = debit gaz protecție = f (de, gaz, EB)

Orientativ Dg (1/min) = 10 de (mm)

Influența parametrilor de sudare:

Is ↑ p↑ b- v↑ αD- V – volumul cusăturii

28
Us↑ p- b↑ v- α D–

vs↑ p↓

vs↑ V↑ α D↑ p○ . b○

ds↑ p↓ α D↓

La sudare MIG coeficientul de depunere are valuarea:

α D ≈ 2,5 g/s

depinde de polaritatea curentului

DC+ : α D↓ , dar p↑

DC- : α D↑ , dar p↓ și are loc o stropire intensă:

- Rosturi pentru sudare MIG:

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se vor studia modurile de trecere Sh și Sp. Se analizează influența parametrilor de


sudare asupra geometriei cusăturii.

4. INSTALAȚIE, APARATURĂ

- instalație de sudare MIG/MAG


ISG – 200 (Electrotehnica)
- înregistrator cu spot luminos
- gunt

5. PREZENTAREA REZULTATELOR

Se vor nota diagramele: Is = f (t), US = f (t), pentru trecerea Sh și Sp în DC+, respectiv


pentru Sh în DC-. Se vor trage canaluriile respective asupra arderii arcului.

29
Se completează tabelul:

p, b, v 𝐼𝑠1′ 𝐴 𝐼𝑠2′ 𝐴 𝐼𝑠13′ 𝐴 𝑣𝑠1′ 𝑣𝑠2′ 𝑣𝑠3′ 𝑑𝑠1′ 𝑑𝑠2′

… … … … … … … …

ps mm
bs mm
vs mm3/s
Se apreciază variațiile p, b, v = f (Is), f1 = (v1), f2 (ds) și se comentează rezultatele.
(Determinarea lui p, b, v se face pe șlifuri metalografice).

30
SUDAREA MAG CU SÂRMĂ TUBULARĂ

LABORATORUL 10

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea procedeului de sudare MAG cu sârmă tubulară.

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

- Sudarea MAG cu sârmă tubulară este derivată din sudarea MAG; sârma tubulară

umplută cu un flux și se utilizează fie la sudarea cu autoprotecție (atmosfera protectoare


realizată de fluxul din sârmă) fie cu protecție suplimentară cu gaz (002).

- Sârma tubulară se prezintă în secțiune sub următoarele forme:

- Diametrul sârmelor tubulare poate fi între 1,6 și 3.0mm;


- Domeniul de aplicare îl constituie sudarea tablelor de 5 – 30mm grosime, din

oțeluri C sau slab aliate;

- Se poate suda în următoarele poziții: orizontal, cornișă, vertical;


- Se utilizează o sursă de curent continuu cu caracteristică rigidă;
- AD = 5,4 – 14kg/h;
- Avantajele sudării cu sârmă tubulară:

31
a. Posibilitatea sudării în spații deschise (cu vânt până la 6 m/s);
b. Îmbunătățirea aspectului și calității față de sudarea MAG;
c. Diversificarea compozițiilor chimice ale metalului depus;
d. Acoperirea sudurii cu o pojghiță de zgură care conduce la prelungirea

procedeului de solidificare (gazelle au timp să fie eliminate).

La sudare se recomandă următoarele:

- de preferat sudare spre dreapta;


- lungime liberă 30 – 40mm;
- pendulare a capului de sudare;
- celelalte date - ca la sudarea MAG.
-

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se studiază procedeul de sudare cu sârmă tubulară și se stabilește condițiile de sudare


cap la cap și de colț a unor table din oțel OL52 cu grosimea de 10mm.

4. INSTALAȚIE, MATERIALE DE ADAOS

- instalație de sudare MIG/MAG;


- sârmă tubulară STS – 026, Ø 2,4mm
- dioxid de carbon.

5. PRELUCRAREA REZULTATELOR

Se notează parametrii de sudare.

32
SUDAREA MAG PE VERTICALĂ
LABORATORUL 11

1. SCOPUL LUCRĂRII
Cunoașterea procedeului de sudare mecanizată MAG pe verticală (SV).
2. PREZENTAREA PROBLEMELOR
- Procedeul SV este un procedeu mecanizat derivat din procedeul MAG. Capul de
sudurp se deplasează verfical ascendent efectuând oscilații în plan orizontal conform figurii
nr.1.

Figura nr. 1.

- Pregătirea rostului se realizează în V cu sprijin la rădăcină pe o placă din oxid de


aluminiu și fluorină.
- AD la SV = 10 − 18 kg/h
- Parametrii de sudare sunt aceeași ca la sudarea MAG + parametrii specifici :
- unghiul de înclinare al capului de sudare față de orizontală : Ѳ ;
- frecvența oscilațiilor : f ;
- durata staționării arcului la extremitățile de oscilare : t 0
- orientativ : Ѳ = 0 - 25ᴼ, f = 12 – 25 l/min.
t 0 = 0 – 0,5 s

33
- există o legătura între deschiderea rostului r și durata de staționare t 0
- gazul de protecție : CO2 cu debit de 25 – 35 l/min.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII
Se studiază procesul de sudare SV, modul de realizare a cusăturii la sudarea
ascendentă si descendentă.
Se studiază influența parametrilor de sudare specifici f , t 0 , Ѳ asupra procesului de
sudare.
Se realizează sudarea unei table din oțel OL37 cu grosimea de 15 mm.

4. INSTALAȚII
- Instalația de sudare MIG/MAG Verywell cu sistem de oscilare mecanicp a capului
de sudare.
- Dispozitiv de sudare în poziție verticală.
5. PRELUCRAREA REZULTATELOR
Se notează observațiile privind sudarea ascendentă și descendentă.
Se completează tabelul :

Regim Ѳ grade f l/min t0 p b h A2

Pentru toate regimurile :


- I2 =

- U2 =
- DCO2 =
- VD =

34
SUDAREA WIG
LABORATORUL 12

1. SCOPUL LUCRĂRII
Cunoașterea procedeului WIG.
2. PREZENTAREA PROBELOR
- Sudarea WIG – arc electric, manual, electrod nefuzibil, mediu protector de gaz inert.
Procedeoul se caracterizează prin următoarele :
- Domeniul de aplicare – universal ;
- Productivitate αD și SE , αD = 1g/n ;
- Sursă de sudare cu caracteristica căsătoare (Is – at) ;
- Sudarea în DC, mai rar AC, eventual în impulsuri ;
- Amorsarea arcului se realizează cu un generator de înaltă frecvență
- Amorsarea arcului prin atingere a electrodului se va evita deoarece inoluziunile de W
se regăsesc în sudură existând pericol de coroziune ;
- Materiale utilizate la sudare : electrozi nefuzibili, gaz protecție și eventual sârmă de
adaos.
- Electrozii nefuzibili se realizează din wolfram, de obicei Wallet ou thoriu (1-2%)
sau zirconiu (0,3- 0,5%) ceea ce are ca efect utilizarea unui Is maxim posibil mai mare,
stabilitatea arcului mai bună și uzură mai mică a electrodului nefuzibil.
Pregătirea electrodului se realizează în funcție de natura curentului :

- Bilanțul termic în arc în funcție de natura curentului va fi :


- DC+ : 2/3 energie la electrod, 1/3 la piesă
- DC- : 1/3 energie la electrod , 2/3 la piesă
- AC : 1/2 energie la electrod, 1/2 la piesă

35
- La sudare DC+ se produce microsablare. Cusătura rezultă mai lată și p mai mic.
Electrodul se supraîncălzește.
- La sudare DC- nu se produce microsablare, cusătura va fi cu b mic, p mare.
- La sudare AC rezută o nosimetrie a lui Is și ca remediu se practică sudarea unor
condensatoare

Pentru a compensa efectul anulării periodice a lui Is se lucrează cu Is > cu cca. 25 %


decât în cazul DC-.
Is depinde de timpul curentului și de de :

𝑑𝑒′ 𝑚𝑚 𝐼𝑠′ 𝐴 𝐷𝐶 − 𝐷𝐶 + 𝐴𝐶
1,6 70 − 150 70 − 150 10 − 20 70 − 150
3,2 250 – 450 25 – 40 225 – 325
6,3 750 – 1000 80 – 125 300 – 630

- Gaze de protecție: Argon, Heliu sau amestecuri. Gazele au următoarele particularități:


Ar este mai greu decât aerul, Uion = 15,7 V;
He este mai ușor decât aerul, Uion =24,5 V.
- Arcul arde mai stabil în Ar dar are putere mai mare (deci și pătrundere mai mare) în He;
- Microsablarea se produce doar în Argon, în Heliu nu.
- Sârma de adaos se utilizează sub formă de vergele cu compoziție chimică
asemănătoare cu MB. La δ – mic se sudează fără metal de adaos.
- Rosturi pentru sudare WIG:

36
3. CONȚINUTUL LUCRĂRII
Se studiază influența naturii și polarității curentului asupra arderii arcului, a
electroului de W și a pătrunderii sudurii.
Se determină parametrii de sudare a unor table din oțel inoxidail autentic cu
grosime de 5 cm.
4. INSTALAȚII, APARATURĂ
- Instalație de sudare WIG
- Instrument de măsură înregistrator cu apot luminos
- Transformator de curent
5. PRELUCRAREA REZULTATELOR
Se vor nota diagramele Is = F(t), Ua = f(t), pentru arsurile testate. Se determină
modificările de formă prin sudare a electrodului de W. Se comentează datele.
Se consemnează parametrii de sudare a tablei de 5 cm.

37
SUDARE SUB FLUX ÎN TANDEM

LABORATORUL 13

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea procedeului de sudare sub flux cu două arce (tandem).

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

- Puterea de topire AD la sudarea sub flux (SP) crește practic liniar cu Is. Creșterea

lui AD prin Is este încă limitată datorită caracteristicilor necorespunzătoare a îmbinării (o


plasticitate scăzută).

De aceea, o altă soluție pentru creșterea lui AD este sudarea simulată cu mai

multe sârme. Există diferite variante:

- sudare cu sârmă dublă (paralel)


- sudare cu fir cald
- sudare tandem
- sudare cu 3,4 sau mai multe sârme.

Avantajele sudării cu mai multe sârme:

- degajare mai bună a băii (baia are lungime mai mare), reducerea porosității

(chiar și la table cu urme de rugină);

- reducerea riscului de fisurare la cald (forma cusăturii permite o solidificare mai

convenabilă);

- creșterea vitezei de sudare până la 1,7 m/min (sudare tandem), 2,1 m.min (sudare

cu 3 sârme);

- creșterea puterii de topire (la tandem până la 35kg/h la sudare cu 4 sârme – 80kg/h);

38
- creșterea curentului maxim de sudare admis de flux (Ex. – fluxul LV 290 poate fi
sudat cu 1000 A cu o sârmă, cu 2000 A în tandem și cu 3000 A – cu 3 sârme);
- îmbunătățirea caracteristicilor plastice ale îmbinărilor sudate.
Domenii de aplicare a sudurii multiarc:
- contrucții navale;
- recipient sub presiune;
- țevi sudate pe generatoare.
- Date tehnologice la sudarea în tandem:
- natura curentului:
primul arc – curent continuu
al doilea arc – curent alternativ (pentru evitarea suflajului magnetic)
- pregătirea rosturilor

8 ≤ δ ≤ 12mm

12 ≤ δ ≤ 24

24 ≤ δ ≤ 50

- poziționarea sârmelor

39
3. CONȚINUTUL LUCRĂRII
Se studiază procesul de sudare în tandem, influența parametrilor de sudare (Isl, Is2, Vs și
distanța dintre sârme Ls) asupra geometriei sudurii (a pătrunderii, lățimii și secțiunii sudurii).

Se elaboreză tehnologia de sudare tandem a tablelor din oțel naval A32 cu grosimea de
20mm.

4. INSTALAȚII, APARATURĂ, MATERIALE


- Instalație de sudare tandem ESAB A6 cu redrecor 1000 A și transformator 1500

A;

- Sistem de urmărire optică a rostului;


- Aspirator de flux;
- Sârmă de sudare S10Xm1W11, Ø 4mm;
- Flux de sudură PCR 28 (flux ceramic, bazic, special pentru sudarea multiarc).

Metalul depus cu cuplul sârmă – flux are caracteristicile mecanice:

Rp 0,2 ≥ 400 N/mm2, Rs ≥ 480 N/mm2, KV (-20°𝐶) > 20 J

5. PRELUCRAREA REZULTATELOR

5.1. Studiul influenței parametrilor de sudare asupra geometriei sudurii.

Se complectează tabelul:

Regimul 𝐼𝑠1′ 𝐴 𝐼𝑠2′ 𝐴 𝑣𝑠′𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝐿𝑠 𝑚𝑖𝑛 𝑝 mm b mm A mm2


1
2

Se interpretează rezultatele.

5.2. Stabilirea condițiilor de sudare a tablei de 20mm grosime.

Se alege forma rostului și se stabilesc, prin încercări, parametrii de sudare care se


notează. Se utilizează datele obținute la punctul 5.1.

40
SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ

LABORATORUL 14

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea procedeului de sudare în baie de zgură.

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

- Sudarea în baie de zgură SBZ nu este un procedeu de sudare cu arcul electric.

Arcul electric se folosește la pornirea procesului și se face pe piesa de capăt de 50 – 100mm. În


această porțiune procesul este de sudare sub flux SF. După ce s-a topit o cantitate suficientă de
flux, sârma intră în baia de flux, arcul se stinge și sudarea continuă în baia de zgură.
Componentele de sudat (1), cu un rost in I având deschiderea T, au pe fețele laterale patine din
cupru răcite cu apă (3) care se ridică pe măsură ce sudarea progresează. Patinele din cupru au
viteza de ridicare egală cu viteza de sudare vB. Ele au rolul de a sprijini baia de metal (6) și baia
de zgură (5) astfel ca acestea să nu se scurgă dintre componente. Sârmele de sudură (2) sunt
imersionate în baia de zgură, baie ce este acoperită cu flux netopit (7).

Procedeul are următoarele particularități:

- Productivitate ridicată α D = 3...15 g/s;


- Încălzirea puternică și în volum mare face ca structura cusăturii și a zonei

influențate termic să fie grobă și deci cu plasticitate redusă. În cazurile în care este necesară o
plasticitate ridicată, se face un tratament de normalizare după sudare.

41
- Fluxul pentru SBZ trebuie să aibe rezistență electrică și vâscozitate ridicată.
- Domeniul de aplicare: restrâns, la piese groase (δ 7 30mm), cu suduri lungi și

drepte iar metalele ce se sudează trebuie să suporte încălziri puternice.

Parametrii regimului de sudare sunt următorii:

Is, Us, n, de, vs , lățimea cusăturii b, n z – adâncimea băii de zgură, numărul sârmelor de sudură
n, distanța între sârmele de sudură de.

Operații pregătitoare procesului de sudare:

- rigidiatea pieselor cu scoabe;


- sudarea plăcilor tehnologice de intrare și ieșire;
- fixarea tablelor în dispozitivul de sudare;
- centrarea aparatului de sudare față de rostul îmbinării;
- centrarea sârmei în rost;
- astuparea fantelor dintre plăcile de formare și placa tehnologică de intrare cu
argilă.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII
Se urmărește procesul de sudare în baie de zgură în cazul sudării cu două table de 40mm
grosime din OL37.

4. PRELUCRAREA REZULTATELOR
Se consemnează parametrii de sudare și elementele geometrice ale cusăturii.

42
STUDIUL COMPORTĂRII METALURGICE, LA SUDARE A
OȚELULUI
LABORATORUL 15

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea metodologiei de apreciere a comportării metalurgice la sudare a oțelurilor.

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

Comportarea metalurgică la sudare (CMS) este reacția metalului de bază (MB) față de
procesul de sudare care i se aplică. Această reacție are loc în ZIT și zona de trecere de la cusătură
a ZIT.

Studiul CMS se face prin diferite metode, de exemplu:

- metoda plăcii etalon


- metoda fragilizării pe nivele

2.1. Metoda plăcii etalon

Placa etalon este realizată în anumite condiții precizate pentru a oferi obținerea unui

ZIT comparabil.

Tablă 200 x 150 x 20mm

Electrod Ø 4; Is = 170 ± 10 A; vs = 150 ± 10mm/min

- 1 electrod, ales astfel ca să fie compatibil cu MB


- fără pendulare
- fără preîncălzire sau TT după sudare
- sudare și răcire în cameră cu ν = 20° C
- Cu parametrii aleși se obține o viteză de răcire de vr = 28°C/s la ν = 540°C.

43
Figura 1. Figura 2.

Determinări:

- epruvetele S1, S2, S3 – (4 fețe): se determină elementele geometrice ale

cusăturii și ZIT, defecte macro, analiză microstructurală, defecte micro (fisuri), duritate;

- epruvetele S4, S5 – reziliență și încovoiere statică.

Duritate Vickers (100 sa 50 N)

HM ≤ 350 HV 10

Dacă HM > 350 în ZIT apar constituenți fragili, ceea ce poate conduce la

rupere fragilă.

La oțelurile C și slab aliate, duritatea maximă din ZIT poate fi apropiată cu

𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑁𝑜 𝑉
relația: HMcalculat = 666 CsD + 40 unde CsD = C + 24 + + 40 + + + 14
6 5 4

La oțelurile aliate, fonte, metale neferoase nu există valori critice pentru HM.
De aceeea, HM se compară cu H (MB).

Mărimea ΔH = HM – H (MB) este un estimator al durificării

Plasticitatea ZIT se apreciază prin încovoiere statică

Figura 3. Figura 4.

44
KV ≥ 28J, la temperatura minimă de exploatare

(Dacă produsele sunt laminate - condiția se referă la direcția L) KV pe


direcția T se determină informativ.

La încovoiere se impune ca:

α ≥ 20°

Pentru oțelurile C și slab aliate se poate utiliza diagrama din figura 5 – curbă
α = f (Cc)

𝑀𝑛 𝑉 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝐶𝑢 𝐻𝑖
Cc = C + + 10 + 20 + + 30 + 40
9 8

Figura 5.

2.2. Metoda fragilizării pe nivele

- Se aplică numai oțelurilor C și slab aliate;


- Cercetarea ZIT se face prin reziliențe.

a – linie de topire
b – crestătura reziliemței
ε = 0,5 – 1,5mm
ꝭ ≤ 1mm
La δ ≤ 15mm, sudarea cu sprijinirea
rădăcinii pe o placă

45
Sudare - cu preîncălzire 125 ± 15°C

- temperatura între treceri 125°

Parametrii tehnologici și dimensiunile componentelor se aleg astfel ca să rezulte

3 nivele ale duratei de răcire

5
t 8 : 30 – 60 – 90 s. În tabel – RL

δ Rs ≤ 450 N/mm2 Rs > 450 N/mm2


8 8
RL, kJ/mm pt. t 5 RL pt. t 5
mm
30 60 90 30 60 90
12 1,7 2,5 3,5 1,6 2,3 3,2
20 2,8 4,0 5,7 2,7 3,8 5,5
30 4,3 6,0 8,6 4,1 5,7 8,2
40 5,1 8,1 11,5 4,1 7,7 11,0
60 5,1 10,1 17,2 4,1 8,2 16,5

8
Se execută cel puțin 3 probe sudate, 1 pentru fiecare nivel al lui t 5 .

Minim 3 reziliențe pe probă.

Reziliența se încearcă la temperatura la care este garantată reziliența oțelului +20℃.


Condiții de acceptare:

̅̅̅̅ ≥ 28 J; KV1 < 24 J


𝐾𝑉

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se va studia CMS a oțelului folosind metoda plăciilor stalon și metoda fragilizării pe


nivele. Grosimea materialului 20mm.

46
4. PREZENTAREA REZULTATELOR

Se vor completa următoarele date:

a. METAL DE BAZĂ – oțel STAS


Grosimea 20mm
Compoziție chimică:

Caracteristici mecanice:

Alte caracteristici:

Tratament termic:
b. PLACA ETALON
- Geometria cusăturii:
p= h= B=
b= P=
- Defecte macroscopice:

- Duritatea HM calculat:
HMo =
- Duritatea determinată:
ΔH = HM – H (MB)
- Defecte microscopice:

- Reziliențe KV ( ℃) =

- Unghi de îndoire α :

c. FRAGILIZAREA PE NIVELE
- Energii liniare: NL.1 =
NL.2 =
NL.3 =

CONCLUZII

47
SUDAREA OȚELURILOR INOXIDABILE AUSTENiTICE

LABORATORUL 16

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea problemelor pe care le ridică sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice și


modul lor de rezolvare.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

Oțelurile inoxidabile austenitice conțin 16...26% și 6...26% Ni. Ele nu sunt magnetice,
nu se pot căli deoarece în toată gama de temperaturi au aceeași structură, și anume austenitică,
rezistă la oxidare și coroziune și își păstrează plasticitatea la temperaturi scăzute. Nu se pot
utiliza în medii cu sulf sau compuși de sulf deoarece nichelul formează sulfuri și astfel oțelurile
corodează.

La sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice apar următoarele probleme:

2.1. La încălzirea oțelurilor între 600 și 800 ℃, cromul care este mai avid de carbon
decât fierul, formeaza carburi de Cr și acestea se precipită la marginea grăunților de austeniță.
Carburile de Cr fiind dure și casante produc fragilizarea oțelurilor și în același timp, zonele de
la marginea grăunților cristalini pierd o parte din Cr, ca urmare a precipitărilor. Pierderea poate
să ducă la scăderea conținutului în Cr sun 12% și, ca urmare oțelurile nu mai rezistă la
coroziune.

2.2. La conținuturi în Cr peste 20%, în zonele încălzite la 700...950℃ se precipită faza


Tf, dură și casantă. Faza Tf este constituită din circa 50% Cr și 50% Fe, legate intermetalic.
Precipitarea fazei Tf are efecte similare cu cele de la precipitarea carburilor de Cr.

2.3. Cusăturile sudurilor pe oțeluri inoxidabile austenitice au uneori tendință ridicată


spre fisurare la cald. Aceasta se datorează particulelor de silicați ce se formează în metalul topit
și care, în cursul cristalizării cusăturii, slăbesc legătura între grăunții cristalini.

Pentru a evita fenomenele determinate de precipitarea carburilor de crom, de


precipitarea fazei sigma Tf și a reduce tendința spre fisurare la cald se iau următoarele măsuri:

48
La precipitarea carburilor de crom:

2.1.1. Se aleg regimuri de sudare astfel ca încălzirea și răcirea în intervalul 600...800℃


să se facă cu viteze cât mai mari.

Se pot folosi jeturi cu apă sau aer rece care se suflă peste cusătură pentru a mări vitezele
de răcire.

2.1.2. Se reduce conținutul în carbon a oțelurilor sub 0,03% astfel încât precipitatele să
fie puține și să nu dea efectele arătate.

2.1.3. Se introduc elemente de aliere cu afinitate mai mare față de carbon decât cromul
și anume Ti = 5 (% C) respectiv Nb = 10 (% C). Carburile acestor elemente dispersează oxigen
și nu cauzează fragilizarea.

La precipitarea fazei Tf :

2.2.1. Se aleg regimuri de sudare astfel ca să se evite încălzirea îndelungată la


temperaturile la care precipită faza Tf.

2.2.2. În compoziția chimică a oțelurilor cu Cr < 20% se modifică balanța între


elementele feritizante și austenitizate în favoarea celor austenitizante. Acesta se realizează prin
mărirea conținutului de mangan.

La înclinația cusăturii spre fisurare:

2.3.1. Se alege un material de adaos austenitic cu 3...7% fontă care dizolvă peliculele de
silicați.

2.3.2. Alegerea conținutului în farită a metalului de adaos se face cu atenție la oțelurile


cu Cr > 20% deoarece acestea determină o sporire a probabilității apariției fazei Tf.. La aceste
oțeluri se caută un compromis între cele două tendințe contrare.

Dacă la oțel inoxidabil austenitic au precipitat carburile de Cr, ele pot fi descompuse și
carbonul poate fi dizolvat în austenită prin încălzire îndelungată la 1050° , dar aceasta are ca
efect creșterea granulației oțelurilor.

2.4. Sudarea oțelurilor austenitice inoxidabile se face mai ales cu procedeele WIG și
MIG. Ele pot fi sudaate și cu procedeul SE folosind electrozi cu înveliș bazic. Procedeele
intensive (SF, SBZ) se aplică cu rezultate mai slabe din cauză că produc încălzirea îndelungată
și pe volume mai mari.

49
La sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice nu se folosește preîncălzitoarea.

La sudare se vor respecta următoarele:

- sudarea se va executa în spații special amenajate în care nu se vor suda oțeluri de


alt tip;
- sculele ;I dispozitivele necesare vor fi fin material inoxidabile;
- se va păstra o curățenie accentuată a componentelor și echipamentelor;
- manipularea componentelor se va face cu grijă pentru a evita lovirea suprafețelor;
- sudarea se face la temperaturi ale mediului ≥ +15℃;
- la sudare se vor folosi EL reduse, sudarea se va opri când temperatura pieselor >
100℃;
- sudarea de rădăcină se va face de preferință prin procedeul MIG cu MA bogat in
crom. După sudare se va face controlul cu lichide penetrante;
- trecerile se vor efectua cu pendulare redusă;

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

3.1. Se pregătesc componentele din oțel inoxidabil austenitic de grosimi sub 4mm și
peste 4mm.

3.2. Se stabilește forma rostului componentelor.

3.3. Se alege procedeul de sudare și matrialul de adaos.

3.4. Se stabilește tehnologia de sudare.

3.5. Se sudează componentele, se măsoară parametrii regimului de sudare și se


complecteză datele din tabelul 1.

Tabelul 1.

Grosimea Tipul Forma de Is Ua vs DG OBS.


componentelor oțelului rostului /mm/ /A/ /V/ /cm/s/ /l/min/

50
SUDAREA ALUMINIULUI

LABORATORUL 17

1. SCOPUL LUCRĂRII

Elaborarea tehnologiei de sudare cap la cap a unor table din aluminiu 99.5.

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

Aluminiul se caracterizează prin masă specifică de 3 ori mai mică decât fierul.

- conductibilitate termică de 3 ori mai mare


- coeficient de dilatație de 2 ori mai mare
- temperatura de topire de 2,2 ori mai redusă

Probleme la sudarea aluminiului:

a. Formarea la suprafață a oxidului de aluminiu greu fusibil (20 30℃)


- Este necesară distrugerea peliculei Al203 și
- Asigurarea protecției față de acțiunea oxigenului
b. Conductibilitatea termică mare conduce la pierderi mari de căldură
Trebuie utiliate surse termice puternice.
Preîncălzirea are efect favorabil.
c. Capacitatea mare de a dizolva gazelle, în special hidrogenul atrage după sine formarea
de pori.
Pentru evitarea acestor defecte se recomandă:
- curățirea pieselor
- utilizarea unei proctecții gazoase
d. Coeficientul de dilatație mare cauzează tensiuni și deformații mai mari decât la sudarea
oțelului.
Se recomandă ca piesele să fie lăsate libere pentru a se putea dilata și contracta.
e. Majoritatea aliajelor de Al sunt tratate termic (TT). Prin sudare se distruge efectul TT.
Rezultă o scădere a caracteristicilor mecanice. Scăderea depinde de MB și de procedeul
de sudare.

51
În general

𝑁𝑠 𝑠𝑢𝑑.
= 0,6 – 0,9
𝑁𝑠 𝑀𝐵

Procedee de sudare recomandate pentru sudarea aluminiului sunt: WIG, MIG, SE, SP.
Sudarea WIG se realizează în DC+ sau AC pentru a distruge pelicula de Al203.
- Materialele de adaos
- la sudarea WIG sau MIG ca compoziție chimică similară cu MB.
- la sudare SB – electrozi cu înveliș conținând fluoruri și cloruri alcaline.

Este de dorit ca intervalul de cristalizare al metalului rezultat din amestecarea


MA cu MB să fie sub 50℃ (altfel, există pericolul de fisurare la cald).

- Forma rosturilor se alege conform STAS 6662 – 74.


- Se menționează dificultate la sudare – prin aceea că, datorită densității mici a
aluminiului, separarea zgurii este dificilă.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se va elabora tehnologia de sudare cap la cap a unor tabele de Al 99,5 de 5mm


grosime.

Procedee de sudare folosite vor fi SB și WIG.

Se notează regimurile de sudare utilizate.

52
SUDAREA FONTELOR

LABORATORUL 18

1. SCOPUL LUCRĂRII
Cunoașterea tehnologiei de sudare fără preîncălzire a pieselor din fontă.

2. CUNOAȘTEREA PROBLEMELOR
- Sudarea fontelor este dificilă datorită răcirii rapide a metalului lichid precum și
oxidării siliciului din baia de sudură favorizând formarea fontei albe. Zonele în
care s-a format fonta albă sunt dure și fragile cu rezinstență la rupere scăzută și
cu prelucrabilitate scăzută. Trecerea rapidă din starea lichidă în cea solidă și
invers înpiedică eliminarea gazelor și favorizează apariția porilor în cusătură.
Lipsa plasticității și fragilitatea indirectă favorizează formarea fisurilor atât în
cusătură cât și în ZIT. Fluiditaea mare a fo ntei lichide îngreunează sudarea în
poziții diferite de orizontală.
- Matrialele de adaos: electrozi înveliți cu vergea din monel, feronichel sau nichel.
- Tehnica sudării: sudarea s execută depunând rânduri subțiri și scurte (circa
30mm). După fiecare depunere se efectuează o ciocănire. Pentru ciocănire se
utilizează un ciocan cu greutatea de circa 0,300kg cu vârful rotunjit. Depunerea
rândurilor se face alternativ în diferite zone, urmărindu-se o încălzire cât mai
uniformă și cât mai redusă a piesei, Când zona respectivă s-a încălzit la circa
100℃ se oprește sudarea așteptându-se răcirea.
În cazul defectelor străpunse pregătirea componentelor se face ca în figura 1. La
defecte mari se face mai întâi o plecare a pereților, fără a se face legătura între
pereți. Ordinea de sudare se prezintă în figurile 2, 3, 4 și 5.

3. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE NECESARE


- electrozi Ø 3,25 Kp – NiCr
- sursă de curent continuu pentru sudare manuală cu toate accesoriile necesare.
- componente de sudat din fontă.

53
1. 2. 3.

Cordon de închidere

4. 5.

Eliminarea (scobirea rădăcinii)

4. PRELUCRAREA REZULTATELOR
Se va stabili modul de pregătire a componentelor, ordinea de sudare și se vor nota
parametrii regimului de sudare.

54
SUDAREA ÎMBINĂRILOR DISIMILARE

LABORATORUL 19

1. SCOPUL LUCRĂRII

Determinarea tehnologiei de sudare a îmbinărilor disimilare (realizate din metale de


bază diferite).

2. PREZENTAREA PROBLEMELOR

Motivația utilizării îmbinărilor disimilare este de natură tehnică și/sau economică.

Majoritatea îmbinărilot disimilare sunt de genul: oțel carbon sau slab aliat, oțel carbon
cu oțel slab aliat în general oțel A cu oțel B.

La sudarea îmbinărilor disimilare, se amestecă cele două materiale de bază cu metalul


depus. Rezultă un aliaj cu însușiri uneori diferite semnificativ de insușirile metalului depus. De
exemplu, un metal depus austenitic poate forma prin aliere cu un oțel carbon o structură
martensitică fragilă.

Este de dorit ca la sudare să se topească cât mai puțin din metalele de bază, adică
participarea metalului de bază la formarea sudurii să fie cât mai mică.

𝐴1 + 𝐴2
Participarea MB = 𝐴 =
1 + 𝐴2 +𝐵

𝐴1 , 𝐴2 , B –suprafețe

PMB – depinde de forma sudurii, grosimea materialului, parametrii de sudare.

Orientativ PMB (sau diluția) are valorile în domeniile:

- la sudare cu electrozi bazilici 20 – 30%


- la sudare cu electrozi titanici 15 – 25%
- la sudare MIG – MAG 20 – 30%
- la sudare WIG 10 – 100%

55
- la sudare sub flux 30 – 60%
- la placare sub flux 10 – 20%
- cunoscând PMB și PMA (PMA = 1 = PMB) se poate determina compoziția chimică a

cusăturii.

ICUS = PMB ∙ XMB + PMA ∙ XMA

ICUS’ XMB și XMA – conținutul în elementul de aliere X în cusătură, metalul de

bază, respectiv materialul de adaos

În lucrare se va discuta problema sudării oțelurilor austenitice cu oțeluri carbon


sau alte aliate.

Problema principală la sudarea îmbinărilor disimilare este alegerea procedeului


(de obicei, SE) și a materialelor de adaos.

La alegerea materialelor de adaos trebuie ținut seama de:

a) pericolul de coroziune în cusătură


b) pericolul de fragilizare
c) apariția unor tensiuni termince diferite în cele 2 MB
d) difuzia unor elemente.

a) În funcție de diluție se alege un material de adaos astfel încât să se aigure

compoziția chimică dorită în cusătură (la sudarea oțelurilor aliate se utilizează diagrama
Schaeffler).

b) Fragilizare

Fragilizarea la cald a oțelului austenitic - se evită prin alegereaa MA care dă o

cusătură austenito-feritică sau prin asigurarea în cusătură a cca. 5% Mn (deci MA cu Mn). În


ambele situații se urmărește o diluție cât mai mică.

c) Oțelul aliat austenitic are un coeficient de dilatare mai mare decât oțelul carbon

ceea ce face ca la sudare să apară tensiuni necompensate și, ca urmare, fisuri. Tensiunile sunt
foarte periculoase mai ales la granița dintre oțelul carbon și cusătură. De aceea, e de dorit ca
MA să aibă un coeficient de dilatație apropiat de cel al oțelului carbon.

56
Astfel de MA sunt aliaje pe bază de Ni (70% Ni și 15% Cr).

d) Difuzia carbonului la temperaturi ridicate (> 500℃) produce o decarburare a


oțelului carbon și o carburare a oțelului inoxidabil ceea ce are ca efect durificarea. Difuzia
carbonului poate fi evitată prin utilizarea unui MA cu conținut ridicat de Ni.

CONCLUZII la sudarea oțelului austenitic cu oțelul carbon

- se sudează exclusiv cu MA
- se sudează de preferință SB
- MA se alege de tip austenitic sau pe bază de nichel
- la alegerea MA se au în vedere punctele a, b.

3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se vor discuta problemele specifice sudurii oțel carbon cu oțel aliat.

Cu ajutorul diagramei Schaeffler se va alege MA pentru sudarea oțelului OL52 cu oțelul


austenitic 10PiNiCr180.

Se analizează următoarele cazuri de alegere a MA:

- electrod oțel nealiat


- electrod similar cu oțelul austenitic
- electrod de tip 22Cr – 12Ni – 3Mo
- electrod de tip 25Cr – 20Ni

Se va determina tehnologia de sudare a unor table de δ = 30mm din oțel OL52 și


10PiNiCr 180 în 2 ipostaze:

a) MB oțel carbon nu necesită TT (înainte și după sudare)


b) MB oțel carbon necesită un asemenea tratament.

57
SUDAREA TABLELOR PLACATE

LABORATPR 20

1. SCOPUL LUCRĂRII
Elaborarea tehnologiei de sudare manuală cu electrozi înveliți a tablelor de oțel carbon
placate cu oțel inoxidabil austenitic.

2. PREZENTAREA LUCRĂRII

În industrie se utilizează table placate formate dintr-un material suport (baza) și un


material de placaj (placajul).

Motivația tablelor placate este combinarea caracteristicilor bazei (3) și ale placajului
(P), astfel încât să se obțină avantaje constructive și tehnologice. De obicei, B asigură
caracteristicile de rezistență, iar P caracteristicile de suprafață (coroziune, rezistență la uzare).

Placarea se face prin - laminare

- sudare cu arcul electric

- sudare prin explozie

Materiale folosite:

- pentru B. – oțeluri nealiate sau slab aliate cu comportare la sudare bună;


- pentru P. – oțeluricaliate inoxidabile, cupru, nichel.

Grosimea placajului este de cca. 1 – 5mm, în general până la 10 – 15% din grosimea

totală.

Sudarea tablelor placate

Reguli generale:

a. Încălzirea placajului – cât mai redusă – Procedeele SE, WIG

b. Evitarea impurificării placajului prin bază. Pericol de coroziune.

c. Sudarea bazei și apoi sudarea placajului

58
Materiale de adaos

Baza se sudează cu un MA recomandat pentru oțelul respectiv, iar placajul cu un MA

recomandat pentru materialul placajului.

Dacă se sudează P cu un electrod adecvat pentru B, cusătura se aliază cu materialul

P și apare martensită (mai ales în zona de trecere), durificare, fragilizare, scăderea plasticității.

Dacă se sudează B cu un MA adecvat pentru P, prin diluție apare pericol de

coroziune la primele straturi de sudare. Diluția, respectiv scăderea concentrației elementelor de


aliere, se poate reduce prin folosirea la primele straturi a unui MA mai aliat decât P.

Pentru a micșora diluția, la sudarea P se lucrează cu Is mic, cu electrozi cu de mic,

fără pendulare. Se preferă depunerea a cel puțin 2 straturi în zona P.

Pregătirea rosturilor – Tehnologia de sudare

A – Aceea din ambele părți

59
I. Sudarea B. II. Curățirea rădăcinii

(fără atingerea P) III. Sudarea P.

𝑑𝑒
C= 2

β° = 10°; r = 4mm

B. Acces numai din partea P.

I. Se sudează B. II. Se crăițulește III. Se sudează P.

supraînălțarea

I. Se sudează B. II. Se crăițuește. III. Se sudează P.

C. Acces numai din partea B. (De evitat)

I – Se sudează P (dacă este posibil, primul strat

WIG, fără MA)

II – (Se sudează un strat tampon)

III – Se sudează B-
60
3. CONȚINUTUL LUCRĂRII

Se va efectua sudarea a 2 table placate având δ = 16mm (B = oțel OL52, cu δ = 14mm)


P – oțel inoxidabil austenitic cu 18% Cr, 8% Ni, cu δ = 8mm.

Sudarea se va executa în două ipostaze:

a. Acces din ambele părți

b. Acces numai din partea bazei

Se vor determina

- materialele de sudare
- rosturile
- parametrii de sudare
- succesiunea operațională

Sudarea se va executa prin procedeul SE

4. PREZENTAREA REZULTATELOR

Material de bază B: oțel OL.52

P: oțel aliat tip 18/8

Comp. Chimică OL52: C ≤ 0,22%, Mn = 1,05 – 1,55%, Si ≤ 0,50%

18/8: C ≤ 0,10%, Mn ≤ 2,0% Si ≤ 1,0%, Cr = 17 – 19%

Ni = 9 – 11,5%

Materiale de adaos:

Forma rostului:

Succesiunea fazelor:

Parametrii de sudare:

61
SUDAREA GRAVITAȚIONALĂ

LABORATORUL 21

1. SCOPUL LUCRĂRII

Cunoașterea procedeului și stabilirea regimului de sudare la suduri de colț a tablelor de


10mm grosime din oțel OL37k.

2. PREZENTAREA PROCEDEULUI

Sudarea gravitațională este un procedeu de sudare semiautomată cu electroni înveliți.


Principiul sudării decurge astfel: electrodul se rezemă cu capătul liber de rostul de sudat, figura
1, iar capătul învelit se fixează într-un portelectrod care ghidează de-a lungul unui ghidaj
înclinat cu poziție rigidă în spațiu. La conectarea curentului electric se amorseză automat și
arcul electric, deoarece electrodul se reazeamă direct pe piesă. Electrodul continuă să se sprijine
pe placă, desfășurându-se în continuare procesul de topire și sudare. Pe măsură ce electrodul se
consumă, prin glizarea portelectrodului pe ghidajul înclinat, se asigură avansul necesar pentru
sudare. Oprirea procesului de sudare se face
prin ridicarea electrodului de pe placă, printr-
un sistem mecanic care se anclanșează
automat la o lungime prestabilită a capătului
neconsumat.

Domeniul de utilizare, specific pentru acest procedeu îl constituie sudurile de colț de


lungime mare și ușor accesibile.

Principal, se folosesc aceleași surse și materiale de adaos ca la sudarea manuală;


particularitățile sudării gravitaționale impune unele restricții și adaptări ale acestora:

- sursele electrice trebuie să furnizeze curent alternativ, pentru evitarea suflajului

magnetic – ce apare frecvent la o sudare în curent continuu. Utilizarea transformatoarelor cere


o atenție mărită la BTS deoarece Ugol trafo > Ugol generator iar efectele biologice ale c.s. sunt
nocive la valori mai mici decât ale c.c. Datorită posibilității unei utilizări intense,

62
transformatoarele trebuie dimensionate pentru DA > 75% față de maximum 60%, în cazul
sudării manuale:

- electrozi înveliți trebuie să aibe dimensiuni mai mari decât în cazul sudării
manuale. Astfel, se folosesc lungimi de 500 – 1000mm și diametre de 5 -10mm,
cei mai uzuali fiind de 5mm diametru și 600mm lungime;
- se impune elaborarea unor învelișuri anume destinate acestui procedeu, de tip
semibazic pentru a se putea asigura și reziliențele impuse de registrele navale;
- productivitate mărită față de sudarea manual; productivitatea sporită este
determinată de posibilitatea deservirii simultane a mai multor dispozitive
deservite de un singur sudor crește productibilitatea de 5 ori față de sudarea
manuală;
- simplitatea manevrării dispozitivelor nu reclamă ca personal cu calificare
deosebită;
- condițiile de muncă ale sudorilor atât considerabil ușurate, rolul acestora
mărginându-se la amorsarea arcului, îndepărtarea capătului de electrod rămas în
portelectrod, mutarea dispozitivului și introducerea unui electrod nou; caliatea
sudurii nu depinde de calificarea sudorului;
- costul mic al dispozitivelor.

3. MERSUL LUCRĂRII

3.1. Se vor efectua suduri de colț la table din oțel OL37k de 10mm grosime, folosind
un dispozitiv de sudură ESAB. Se vor defini parametrii de sudare.

Sudurile se vor executa cu electrozi Supertit și Superbaz de 5mm diametru, atât în


curent continuu, cât și curent alternativ.

3.2. Se vor lucra la diferite viteze de sudare, obținute prin modificarea unghiului de
înclinare al dispozitivului.

4. CONȚINUTUL REFERATULUI

4.1. Se vor consemna regimurile de sudare.

4.2. Se va studia influența vitezei de sudare asupra aspectului cusăturii și stabilității


arcului. Se va ridica diagrama vs (α).

4.3. Se va urmări influența suflajului magnetic la sudare în c.c.

63
4.4. Se vor face aprecieri asupra productivității procedeului de sudare gravitațional,
comparativ cu sudarea manuală cu electrozi înveliți.

64