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1 INTRODUCCIÓN
Nuestro cliente CODELCO CHILE – DIVISION CHUQUICAMATA por medio del Sr. Manuel Barraza, ha
solicitado a nuestra empresa Invenio S.A. una oferta por:
Fabricación, suministro y montaje de Líneas en Dual Lamínate PP-FRP con resina vinilester.
1.1 Objetivo
Levantamientos en terreno.
Para cumplir con las exigencias requeridas, Invenio S.A. cuenta con mano de obra especializada y
calificada con gran experiencia en la realización de trabajos en Plantas de Limpieza de Gases
vinculados a la Minería.
Los procedimientos que aplican en este proyecto y que se adjuntan a esta propuesta, son:
Nombre Código
Procedimiento Doble Lamina (Dual Laminate) PR - PROD - 0014
Instructivo soldadura manual por aire caliente IT - PROD - 0003
Instructivo FRP por método de laminación Hand Lay Up IT - PROD - 0002
Procedimiento Vendajes PR - PROD - 0015
Una vez adjudicado el proyecto, se emitirá memoria de cálculo final para la correcta emisión de planos
y desarrollo de fabricación de las líneas.
El material del liner de la barrera química, es determinado por las condiciones de operación
entregadas por el cliente.
En este caso el termoplástico considerado para el proyecto es Polipropileno SDR33.
Una vez armada la pieza, comenzar proceso de soldadura que será realizado de acuerdo al
instructivo de soldadura manual por aire caliente (ver anexo IT-PROD-0003)
La cantidad de resina a utilizar y preparar, depende del tamaño y forma de la pieza a fabricar.
La proporción de catalizador y acelerante a usar con una determinada resina, es función de la
temperatura ambiente, tipo de resina y tiempo requerido para realizar la aplicación. Para esto,
considerar las recomendaciones del proveedor.
PRODUCTO PROPORCIÓN
Catalizador 1 al 3% en peso, por cada 1000 g. de resina
Acelerante 0.1 a 0.5% en peso, por cada 1000 g. de resina
BYK 2% máximo por cada 1000 g. de resina
Efectuar por capas de acuerdo a la estructura especificada por Ingeniería, indicando espesor y
secuencia de laminación.
Laminar con brochas o rodillos de chiporro impregnados con resina y comprimir con rodillos
metálicos para así lograr una buena homogeneización y eliminar las burbujas de aire que
queden atrapadas entre las capas.
El espesor del laminado es definido por la cantidad de capas de fibra de vidrio que éste tenga.
o Si el espesor es muy grueso realizar en etapas, para evitar que el calor producido por la
cura o gelado de la resina provoque altas temperaturas.
o No es recomendable laminar más de 6 mm de espesor por vez.
o Entre cada etapa y gelado del laminado, lijar toda la superficie, eliminando
protuberancias, o bien rellenar las parte bajas.
o Dejar la pieza libre de residuos y polvo, para continuar laminando la etapa siguiente.
2.2.7 Armado
Trazar los ejes antes de desmoldar la pieza, teniendo la precaución que el molde esté a nivel
antes de trazar los ejes y los cortes de longitud.
Una vez cortado según lo especificado por ingeniería, colocar en la posición requerida
(horizontal o vertical)
Verificar nuevamente su nivelación y proceder al trazado, y corte del producto según planos.
Terminado este proceso, proceder al biselado de la unión y a la aplicación de soldadura de
acuerdo al instructivo (ver anexo IT-PROD-0003)
Aplicar nuevamente una secuencia de laminado (de acuerdo a procedimiento vendajes, ver PR-
PROD-15) a las uniones soldadas y se hará de acuerdo a lo indicado por ingeniería. Este
proceso es aplicado con la misma calidad de materiales y tipo que fueron fabricadas las
diferentes piezas para el armado.
Toda la instalación de flanges, insertos u otra pieza adicional, será bajo las normas aplicadas
por INVENIO S.A. o las solicitadas por el cliente.
Para esta aplicación, el producto tiene que esta lijado, limpio y libre de defectos.
Al gel-coat se agrega un aditivo parafínico, para evitar el contacto de la resina con el oxígeno y
así lograr una buena polimerización.
Aplicar con brocha para superficies pequeñas y con rodillo de chiporro para superficies mayores
Dejar una capa homogénea que cubra toda el área a pintar sin dejar que se produzcan
transparencias.
Verificar que no hayan partículas extrañas (pelo, pelusas, etc.) y si las hay extraerlas del
producto.
La superficie interna o cara terminada tiene que estar libre de rayas, grietas o cuarteaduras.
Revisar que la terminación sea suave y con un promedio de burbujas de aire de acuerdo al nivel
de inspección acordado con el cliente (una pequeña ondulación es admisible siempre que la
superficie sea suave y esté libre de burbujas).
Asegurar que la superficie exterior no tenga fibras expuestas o proyecciones agudas.
Eliminar todas las aristas vivas.
El laminado terminado tiene que estar libre de inclusiones, manchas, burbujas de aire, granos y
deslaminaciones.
Los criterios de inspección y ensayos serán entregados por Invenio S.A. de acuerdo a su sistema de
control de calidad.
Inspección dimensional según normas NBS; RTP-1; ASTM D3299; D4097 (si aplica)
Inspección visual, según normas ASTM D2563; RTP-1 (si aplica)
Test de acetona, según norma RTP-1 (si aplica)
Test de dureza Barcol, según norma ASTM D2583 (si aplica)
Medición de espesores, según norma ASTM D4166 (si aplica)
Spark Test, según norma NACE (si aplica)
El lugar de trabajo donde se va a soldar, deberá protegerse de las condiciones atmosféricas adversas,
manteniendo los siguientes rangos:
Humedad < 80%
Temperaturas mayores a 5° C
Temperaturas menores a 40° C
No deben existir en el lugar de trabajo corriente de aire.
No debe existir niebla, lluvia, ni humedad.
Figura N°1
Alinear las dos piezas a unir, dejando una distancia según lo indicado en figura N°1.
Comprobar que las superficies a unir no estén sometidas a esfuerzo durante la soldadura.
Posterior a esto se debe pinchar con la boquilla de contacto, completamente la zona a soldar,
para evitar desalineación de las partes.
Material Temperatura en flujo de gas Velocidad soldadura Velocidad soldadura con Gas
la boquilla °C (L/min) con boquilla rápida boquilla circular (abanico)
POLIPROPILENO 280-320 60-70 40 – 60 cm/min máx. 10 cm/min Aire
2.3.4 Ejecución
Figura N° 3
Figura N° 4
o La soldadura a verificar debe tener una superficie conductora bajo ella. Se utiliza una
superficie metálica o un recubrimiento conductor que puede ser cinta autoadhesiva de
aluminio, velo conductor grafitado o resina grafitada.
o Al colocar el electrodo sobre una soldadura con defectos, la maquina emite un haz de luz y
se ve una corona de descarga azul alrededor de este.
o Cualquier defecto tal como poros o delgados orificios, se detectará por la aparición de
chispas brillantes desde el electrodo y la desaparición de la corona de descarga.
o El voltaje de testeo para PP, PVDF, ECTFE, FEP y PFA es de 5 KV por mm de espesor del
material. Siendo el máximo test de voltaje determinado por el mínimo espesor.
o Este ensayo se debe realizar a lo menos 8 horas después de realizada la soldadura.
o El inicio y término de la distancia inspeccionada, se debe marcar o identificar de manera de
evitar traslapes de realización del test.
o Si el test evidencia fugas, la soldadura en esta área debe ser reparada y vuelta a
inspeccionar.
PRODUCTO PROPORCION
CATALIZADOR 1 al 3% en peso, por cada 1000 g. de resina
ACELERANTE 0.1 a 0.5% en peso, por cada 1000 g. de resina
BYK 2% máximo por cada 1000 g. de resina
Para una correcta laminación la humedad ambiente debe ser menor al 80%.
La temperatura debe estar entre 5°C y 40°C para su correcta polimerización.
Se efectúa por capas de acuerdo a la estructura especificada por Ingeniería, indicando espesor
y secuencia de laminación.
Laminar con brochas o rodillos de chiporro impregnados con resina y comprimir con rodillos
metálicos para así lograr una buena homogeneización y eliminar las burbujas de aire que
queden atrapadas entre las capas.
El espesor del laminado es definido por la cantidad de capas de fibra de vidrio que éste tenga.
o Si el espesor es muy grueso debe ser realizado en etapas, para evitar que el calor
producido por la cura o gelado de la resina provoque altas temperaturas.
o No es recomendable laminar más de 6 mm de espesor por vez.
o Entre cada etapa y gelado del laminado, deberá lijarse toda la superficie, eliminando
protuberancias, o bien rellenando las parte bajas.
o Dejar la pieza libre de residuos y polvo, para continuar laminando la etapa siguiente.
Para esta aplicación, el producto debe estar lijado, limpio y libre de defectos.
Al gel-coat se le debe agregar un aditivo parafínico, para evitar el contacto de la resina con el
oxígeno y así lograr una buena polimerización.
Aplicar con brocha para superficies pequeñas y con rodillo de chiporro para superficies mayores
Dejar una capa homogénea que cubra toda el área a pintar sin dejar que se produzcan
transparencias.
Verificar que no hayan partículas extrañas (pelo, pelusas, etc.) y si las hay extraerlas del
producto.
La superficie interna o cara terminada debe estar libre de rayas, grietas o cuarteaduras.
Revisar que la terminación sea suave y con un promedio de burbujas de aire de acuerdo al nivel
de inspección acordado con el cliente (una pequeña ondulación es admisible siempre que la
superficie sea suave y esté libre de burbujas).
Asegurar que la superficie exterior no tenga fibras expuestas o proyecciones agudas.
Eliminar todas las aristas vivas.
El laminado terminado deberá estar libre de inclusiones, manchas, burbujas de aire, granos y
deslaminaciones.
Para preparar el ducto, se debe efectuar biselado en los extremos y lijado mecánico a la zona a
realizar el vendaje, dejando el sector apto para la unión.
El sector a vendar debe estar limpio, libre de polvos, agentes contaminantes y su superficie no
debe ser mayor al refuerzo de FRP.
La aplicación de los vendajes en FRP, incluyendo barrera química y barrera estructural, se hará de
acuerdo a norma DIN 16966 Part 8.
Para una correcta laminación la humedad ambiente debe ser menor al 80%.
La temperatura debe estar entre 5°C y 40°C para su correcta polimerización.
De ser necesario, se debe realizar un encarpado y crear un microclima, el cual deberá ser
aportado por el cliente.
o Si el espesor es muy grueso debe ser realizado en etapas, para evitar que el calor
producido por la cura o gelado de la resina provoque altas temperaturas.
o No es recomendable laminar más de 6 mm de espesor por vez.
o Entre cada etapa y gelado del laminado, deberá lijarse toda la superficie, eliminando
protuberancias, o bien rellenando las parte bajas.
o Dejar la pieza libre de residuos y polvo, para continuar laminando la etapa siguiente.
2.5.6 Gel-Coat
Para esta aplicación, el producto debe estar lijado, limpio y libre de defectos.
Al gel-coat se le debe agregar un aditivo parafínico, para evitar el contacto de la resina con el
oxígeno y así lograr una buena polimerización.
Aplicar con brocha para superficies pequeñas y con rodillo de chiporro para superficies mayores
Dejar una capa homogénea que cubra toda el área a pintar sin dejar que se produzcan
transparencias.
Verificar que no hayan partículas extrañas (pelo, pelusas, etc.) y si las hay, extraerlas del
producto.
La terminación exterior debe ser pigmentada color RAL 7035 con inhibidor UV.
TOP COAT final Capa de resina con aditivo parafínico de superficie como
terminación.
El recurso humano que se empleará para realizar los trabajos involucrados en el proyecto serán
los adecuados en cuanto a cantidad, competencia y experiencia como para efectuar los trabajos
encargados a entera satisfacción de nuestros clientes.
Todo nuestro personal será inducido para realizar los trabajos, interiorizarse de ellos y a medida
del avance poder aportar con nuevos métodos con el fin de innovar y realizar el proceso de
mantenimiento en forma cada vez más eficiente logrando la excelencia para alcanzar la máxima
optimización del recurso humano. En esta situación y otras a considerar se contarán con supervisión
capaz de hacer gestión a vista y analizar fallas y problemas para la identificación de proyectos de
mejoramiento.
objetivo disminuir los tiempos de trabajo asegurando una mayor disponibilidad de la mano de obra
asignada al proyecto
2.7 Seguridad
2.8 Dossier
Al finalizar el proyecto, nuestro cliente recibirá un dossier con la documentación de respaldo de los
trabajos realizados. Este contiene la siguiente información:
2.9 Anexos
Anexo N°1 – Ejemplos Certificación de maestros laminadores y soldadores termoplásticos calificados.
Anexo N°2 – Certificación ISO
Anexo N°3 – Certificación OHSAS