UNIVERSIDAD DE HUÁNUCO

FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P DE INGENIERIA CIVIL

TEMA

“MEJORAMIENTO ARQUITECTONICO Y MECANICA EN LA

ELABORACION DE ADOQUINES DE CONCRETO CON LA
ADICION DE VIDRIO TRITURADO DISTRITO DE RUPA RUPA
PROVINCIA DE LEONCIO PRADO, DEPARTAMENTO DE
HUANUCO”
TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO CIVIL

Autor

COTRINA QUITO, SAEDA SULEMA

Tingo María – Perú

2018

CAPITULO I

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

En la historia de la humanidad los arquitectos y constructores han buscado
soluciones tecnológicas especiales para realizar sus obras arquitectónicas El
cemento es un material conglomerante que día a día va adquiriendo mayor
demanda en el sector de la construcción, la cual va de la mano con el crecimiento
demográfico, hoy por hoy se solicita construcciones con mayor resistencia,
apariencia estética haciendo uso de materiales reciclables.
Según sus investigaciones del ingeniero civil (Fernández 2016). EE.UU. indican
que el vidrio sódico cálcico puede ser reutilizado dándonos un increíble beneficio
mezclándolo con el cemento, arena, pierda y agua, obteniendo un concreto con
mayor grado de resistencia a la compresión, más durable y menor grado de
absorción, en su estado endurecido, no obstante, originando un óptimo
recubrimiento para el acero y del mismo modo una superestructura sumamente
más rígida.

Siendo así que la industria de la construcción requiere un gran manejo. Las

necesidades de la construcción, trabajabilidad, durabilidad y resistencia. Si fuera el
caso se haría uso de aditivos para poder optimizar su calidad y resistencia.
[Sulema]
Actualmente, la sociedad demuestra un respeto superficial hacia el medio
ambiente, el problema de los desperdicios arrojados en zonas crece al igual que el
poblador. La mayoría de nosotros utilizamos espacios inadecuados para arrojar
residuos dentro de lo cual se encuentra el vidrio. sódico cálcico que es el vidrio más
común, utilizado para hacer ventanas, botellas, entre otros, el cual se encuentra en
la basura, este problema aqueja a la población debido que a veces utilizamos ríos u
orillas inconscientemente con la contaminación ambiental. Por ello se necesita
como disposición final, al cual ello necesita realizar el reciclaje de vidrio sódico
cálcico y emplearlo en otro aspecto dándole un mejor uso y sobre todo obteniendo
un beneficio del material (Catrina)

(Renzo 2017). Describe el reciclaje en el Perú generan los residuos se les conoce
como residuos no municipales, residuos municipales y la industria peruana recicla
852,000 toneladas anuales. Se reaprovecha: 75% de metal, 19% de papel y cartón,
vidrios 5% y plástico 1%. La mayoría de recicladores no son formalizados, y el
material termina en rellenos formales o botaderos. Se aprovechan del panorama
los intermediarios, que compran por pequeñas sumas al reciclador (el kilo de vidrio
puede costar según Renzo. 10 céntimos.

En nuestra ciudad de TINGO MARIA. Distrito de Rupa Rupa, Provincia de Leoncio

Prado, Departamento de HUANUCO. De acuerdo el estudio de caracterización de
RR solido de la (Municipalidad Provincia de Leoncio Prado 2017). indico que se
produce un promedio 36 tonelada anuales de residuos sólidos municipales y el
1.7% de vidrio, dispone sus residuos al botadero denominado “La Moyuna”, el
mismo que se encuentra situado a la margen derecha del río Huallaga, siendo el
basural más grande de la provincia disponiendo de residuos sólidos de una manera
inadecuada.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

PROBLEMA GENERAL
¿Las propiedades resistentes del concreto mejoraran si se adicionan residuos
sólidos, vidrio triturado (sódico cálcico) en adoquines de concreto convencional en.
Distrito de Rupa Rupa provincia de Leoncio Prado, departamento de Huánuco?

PROBLEMA ESPECIFICO
¿El porcentaje optimo del diseño de mezcla convencional de adoquines se
mejorará con la adición de residuos sólidos vidrio triturado (sódico cálcico) en
Distrito de Rupa Rupa provincia de Leoncio Prado, departamento de Huánuco?

¿Qué beneficios obtendremos con la adición de residuos sólidos vidrio triturado

(sódico cálcico) en adoquines concreto convencional?

1.3 Objetivo General.

Emplear mejoras a la mezcla de concreto convencional en adoquines con la adición
de residuos sólidos vidrio triturado (sódico cálcico) en distrito de Rupa Rupa
provincia de Leoncio Prado, departamento de Huánuco

1.4 Objetivo Especifico

Se elaborará muestras de adoquines de con concreto convencional con la adición

de vidrio triturado (sódico cálcico) mejorando la resistencia y trabajabilidad en un
5% y la arquitectura en distrito de Rupa Rupa provincia de Leoncio Prado,
departamento de Huánuco

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.

La presente investigación tiene a justificación de orden práctico, debido al finalizar

la investigación de los objetivos se obtendrá Mejoramiento arquitectónico y
mecánica en la elaboración adoquines de concreto con la adición de vidrio
triturado, distrito de Rupa Rupa provincia de Leoncio Prado, departamento de
Huánuco.
La importancia seria en el uso de material reciclado (vidrio) que tiene bajo costo en
el mercado y que no es aprovechado y que por excedente estriamos reutilizar en la
adición de adoquines de concreto convencional y también es importante para el
Mejoramiento arquitectónico, trabajabilidad y resistencia en la elaboración de
adoquines de concreto,

1.5 LIMITACIONES DE LA INVESTIGACION.

En presente investigación solo estudio internacional en tono de vigencia.

Delimitación por la investigación mencionado se realizará ensayos necesarios para
conocer las características arquitectónico y mecánicas de adoquines de concreto
convencional adicionando vidrio triturado

1.7 VIABILIDAD DE LA INVESTIGACION.

Es viable porque tiene los recursos, necesario en la información de cómo se
implementarían los adoquines de concreto con la adición de vidrio triturado (sódico
cálcico)
TRABAJOS DE CAMPO Y ENSAYOS DE LABORATORIO.
Los trabajos de preparación de concreto y elaboración de los testigos, así como los
ensayos de laboratorios se realizaron en las instalaciones de la Constructora y
Chancadora MAPRESA, Ubicada Mapresa en el Distrito de Naranjillo – Tingo
María.

CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

INTERNACIONALES.
Vargas, F (2017); en EE. UU, se desarrolló una investigación titulada
“incrementación de resistencia de los concreto de f’c=210 kg/cm2 adicionando un
porcentaje de vidrio sódico cálcico”. Teniendo como objetivo general realizar los
ensayos necesarios para conocer las características físicas y mecánicas del
concreto adicionado de vidrio sódico cálcico molido y objetivo específico Reciclar el
material necesario para ser utilizado en el trabajo investigativo, Analizar el
comportamiento del hormigón convencional mediante la sustitución de vidrio
triturado, y llegando a una conclusión. La resistencia a la compresión obtenida fue
de 318.75 Kg7cm2 a los 28 días, utilizando una dosificación que incluye un
porcentaje mínimo de vidrio molido, los resultados obtenidos para obtener las
características de los agregados fueron satisfactorios ya que estos cumplen con los
husos granulométricos de la Norma Técnica Peruana 400.037, generando un
significativo ahorro en cemento. Además, el uso de vidrio, ayuda a reducir la
cantidad de vidrio que termina en los vertederos, y ayuda a reducir las emisiones
de dióxido de carbono que son comunes, debido a las altas temperaturas.

ALMEIDA, B (2017); Desarrolló una tesis en QUITO ECUADOR titulado “principios

básicos de la construcción sostenible utilizando vidrio triturado en la elaboración de
hormigones” teniendo como objetivo general. Analizar los Principios de la
Construcción Sostenible Utilizando Vidrio Triturado en la elaboración de
Hormigones. y Objetivos específicos, Realizar los ensayos de laboratorio en los
agregados con la finalidad de determinar sus propiedades y características para el
diseño de las mezclas, Reciclar el material necesario para ser utilizado en el trabajo
investigativo, Analizar el comportamiento del hormigón convencional mediante la
sustitución de vidrio triturado, (llegando a una conclusión general). La trabajabilidad
de la mezcla de hormigón con el remplazo parcial de la arena por el vidrio triturado
mejora sutilmente conforme se aumenta el porcentaje de vidrio al tener este la
propiedad de ser impermeable, a diferencia de la arena que absorbe el excedente
de agua, La resistencia se ve incrementada conforme aumenta la edad del
hormigón, tanto en el convencional como los de la inclusión de vidrio, debido a que
al usar este material este sigue el fenómeno físico de endurecimiento que el
cemento y la adherencia aumenta conforme pasa el tiempo por la liberación de
agua que no es absorbida por el vidrio.
MONTIEL, M (2017); Desarrolló una tesis en MÉXICO. Titulado “uso de agregados
reciclados para la fabricación de adoquines que se puedan utilizar en la
pavimentación de calles, avenidas y pasos peatonales” teniendo como objetivo
general. Realizar un estudio teórico y experimental en el que se muestre si es o no
factible el uso de agregados reciclados producidos en planta para la fabricación de
adoquines. y Objetivos específicos, Determinar la eficacia, mediante ensayes, que
poseen los adoquines hechos con agregados reciclados para ser usados en la
pavimentación, Generar una propuesta práctica en la que se busque incorporar, en
una cadena de producción. (llegando a una conclusión general). Cabe destacar que
para elaborar las distintas mezclas descritas anteriormente, primero se
homogenizaron y humedecieron los agregados reciclados antes de agregar el
cemento; durante la elaboración de la primera mezcla, se observó que los
agregados reciclados son muy absorbentes lo cual al momento de mezclar todos
los materiales estos no permitían una hidratación adecuada del cemento
ocasionando una mezcla muy seca en donde todavía se podía apreciar grumos de
material sin hidratar, además la mezcla se vuelve poco manejable y el tiempo de
fraguado es más acelerado.

Regional
(ROJAS 2017) elaboro una tesis de “bachiller” en elaboraciones de probetas en
mejoramiento de resistencia de concreto utilizando 5% y 10% de vidrio molido en la
universidad de Huánuco
Local
No se encontró ninguna investigación en la ciudad de TINGO MARIA. Distrito de
Rupa Rupa, Provincia de Leoncio Prado, Departamento de HUANUCO

2.2 HIPÓTESIS.

Si se adicionan los residuos sólidos de vidrio triturado (sódico cálcico) a los

adoquines de concreto, Entonces se mejorará la resistencia, trabajabilidad en un
5% y la arquitectura reutilizando el vidrio reciclado (sódico cálcico).

2.3 VARIABLES
INDEPENDIENTE. Por la norma NTE 339.45 de concreto y aditivo.

DEPENDIENTES. Muestras de adoquines con la adición de vidrio reciclado

(sódico cálcico) con el mejoramiento arquitectónico y mecánica la toma de
05 unidades
 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

Es el campo de la Ingeniería Civil que abarca un conjunto de conocimientos

científicos orientados hacia la aplicación técnica, práctica y eficiente del concreto
en la construcción.
A diferencia de otros campos de la Ingeniería en que se puede ejercer un control
bastante amplio sobre los parámetros que participan en un fenómeno, en la
Tecnología del Concreto cada elemento que interviene, bien sea el cemento, el
agua, los agregados, los aditivos, y las técnicas de producción, colocación, curado
y mantenimiento, representan aspectos particulares a estudiar y controlar de modo
que puedan trabajar eficientemente de manera conjunta en la aplicación práctica
que deseamos.
Generalmente tenemos una serie de limitaciones en cuanto a modificar a nuestra
voluntad las características de los factores que intervienen en el diseño y
producción del concreto, por lo que cada caso supone una solución particular, ya
que paradójicamente, los ingredientes de un concreto bueno y uno malo son en
general los mismos si no sabemos emplearlos adecuadamente, por lo que no es
una tarea simple el diseñar y producir concreto de buena calidad. En este punto, es
necesario establecer que “El concreto de buena calidad es aquél que satisface
eficientemente los requisitos de trabajabilidad, colocación, compactación,
resistencia, durabilidad y arquitectónico”. [6]

Para determinar la calidad del concreto se deben tener en cuenta parámetros como
su resistencia, características para acabados y la fluidez de la mezcla, aunque el
cemento portland logra otorgarle al concreto estas propiedades, el empleo de otros
componentes de vidrio (sódico cálcico) ha dado como resultado cementos de muy
alta calidad y durabilidad.

La descripción de la utilización de cenizas volantes en concreto hidráulico no se

hace sin antes describir detalladamente el material en el que funciona como aditivo
y aunque la literatura al respecto es muy amplia se ha hecho una recopilación
basada en los autores más importantes para simplificar y describir el tema de una
forma clara y concisa. [7]

8.1 CONCRETO.

El concreto es un material durable y resistente, dado que se trabaja en su forma

semilíquida, puede adquirir cualquier forma. Es un excelente material de
construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y
texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.
El concreto está compuesto por la mezcla de cemento, agua, arena y grava. La
pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y
grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados
pueden ser finos o gruesos. Los finos pueden ser arena natural o artificial con
partículas hasta de 9,5 mm y los gruesos de 19 a 25 mm. [8]

La mezcla de los componentes del concreto convencional produce una masa

plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero
gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se
torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un
cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente
que es el concreto endurecido.

El comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en servicio

dependen de tres aspectos básicos: Las características, composición y
propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante, endurecida.

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado,

el empleo de una relación agua-cemento conveniente y el uso eventual de un
aditivo necesario, con lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad del
matriz cementante y por largo tiempo los efectos consecuentes de las condiciones
de exposición y servicio a que esté sometido.

Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto del matriz cementante

con los agregados, dependen de diversos factores tales como las características
físicas y químicas del cementante, la composición mineralógica y petrográfica de
las rocas que constituyen los agregados, y la forma, tamaño máximo y textura
superficial de éstos.

De la atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la

capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y
durables, pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente
eficaces en cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las
propias estructuras.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario

un refuerzo de acero para construir estructuras sólidas denominado hormigón. El
acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, características que
dependerán de las dimensiones y la resistencia que se requieran.
8.2.1 Características y propiedades del concreto

Las propiedades del concreto se clasifican según el estado del mismo, es decir
concreto en fresco o recién mezclado y el concreto endurecido después desecado.
La Tabla 1 muestra cuales son las principales características, su definición y los
factores principales que influyen en sus propiedades.

Tabla 1 Características y propiedades del concreto

Característica Definición Factores Influyentes
Trabajabilidad Es la facilidad de colocación, -El modo y duración del transporte.
consolidación y acabado del -Cantidad y características de los
concreto fresco y el grado que materiales cementantes.
resiste a la segregación. El concreto -Consistencia del concreto
debe ser trabajable pero los (asentamiento en cono de Abrams o
ingredientes no deben separarse revenimiento).
durante el transporte -Tamaño, forma y textura superficial de
y el manoseo los agregados finos y gruesos.
-Aire incluido (aire incorporado).
-Cantidad de agua.
-Temperatura del concreto y del aire
Aditivos.
Hidratación, La calidad de unión (adhesión) de la Las propiedades ingenieriles del
tiempo de pasta de cemento se debe a las concreto, fraguado y endurecimiento,
fraguado y reacciones químicas entre el resistencia y estabilidad dimensional
endurecimiento cemento y el agua, conocidas como dependen principalmente del gel de
hidratación. hidrato de silicato de calcio.
En la pasta de cemento ya El silicato tricalcico y el silicato
endurecida, las partículas forman dicalcico constituyen cerca del 75% del
uniones enlazadas entre las otras peso del cemento Pórtland, reaccionan
fases cristalinas y los granos con el agua para formar dos nuevos
sobrantes de cemento sin hidratar; compuestos: el hidróxido de calcio y el
también se adhieren a los granos de hidrato de silicato de
arena y a piezas de agregado calcio.
grueso, cementando todo el La composición química del silicato de
conjunto. La formación de esta calcio hidratado que contiene cal
estructura es la acción cementante (CaO) y sílice (Si02), está en una
de la pasta y es responsable del proporción sobre el orden de 3 a 2. El
fraguado, del endurecimiento y del área superficial del hidrato de silicato
desarrollo de resistencia. de calcio es de unos 3000 metros
cuadrados por gramo
Calor de Las reacciones que se dan como Temperaturas altas se controlan
hidratación resultado del endurecimiento de la colocando concreto con una
pasta de cemento hidráulico son temperatura inicial baja y sustituyendo
exotérmicas. Las grietas se forman el cemento portland por materiales
si el gradiente térmico es demasiado cementantes de reacción más lenta o
elevado. reduciendo el contenido de cemento
mediante aditivos químicos.
Resistencia Resistencia a la compresión: Es el Factores que gobiernan la resistencia
factor que determina la idoneidad del del concreto:
concreto. -Relación agua y material cementante
Generalmente varía entre 30 y 50 -Condiciones de curado (humedad y
Mpa, se han empleado resistencias temperatura)
más altas de 130 Mpa. -Edad
 Se define como la medida máxima -Características de material
de la resistencia a carga axial de cementante
especímenes del concreto. -Características y cantidad de los
Resistencia a la flexión: Se usa en el agregados
diseño de pavimentos u otras losas. -Tiempo de mezclado
Es normalmente de 0.7 a 0.8 veces -Grado de compactación
la raíz cuadrada de la resistencia a -Contenido de aire
compresión en megapascales.
Resistencia a la tensión: es
aproximadamente de 8% a 12% de
su resistencia a compresión y a
menudo se estima como 1.33 a 1.99
veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión.
Resistencia a torsión: está
relacionada con el módulo de ruptura
y las dimensiones de los miembros
de concreto.
Resistencia al La congelación es el factor de Aumenta resistencia a desintegración
congelamiento temperismo más destructivo y el por congelamiento: Incorporación de
y al deshielo deshielo mientras el concreto está Aire y minimizar formación de escamas
húmedo. El deterioro es causado por Uso de aditivos Inclusores de aire para
la congelación del agua y posterior lograr burbujas con separación
expansión en la pasta, agregado o homogénea
ambos.
Adaptado de (Mather & Ozyildirim, 2002)
Otras propiedades:

Las propiedades requeridas dependen de los criterios de comportamiento y de las

condiciones de servicio para cada obra en particular. Los factores que influyen en la
resistencia también influyen en las siguientes propiedades intrínsecas: módulo de
elasticidad, contracción al secado y expansión al humedecerse, resistencia a la
cavitación, impacto y fluencia. Las siguientes propiedades son a menudo
importantes para fines especiales: densidad, resistencia al fuego, protección contra
radiación, resistencia a la abrasión y conductividad térmica, las cuales pueden o no
resultar afectadas directamente por los factores que influyen en la resistencia a la
compresión. [9]

8.2.2 Compuestos del concreto.

A continuación, se detallan los compuestos que forman parte del concreto:

8.2.2.1. El cemento

El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y

cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formado un todo
compacto. En la construcción, se ha generalizado la utilización de la palabra
cemento para designar un tipo de aglutinante específico, existen varios tipos de
cemento como lo describe la Tabla 2, dentro de ellos el más común es el que se
denomina Cemento Portland., la clasificación de cementos portland se describe en
la Tabla 3.

Tabla 2. Tipos de cemento de acuerdo a la norma UNE EN 197-1

Tipos de cemento Denominaciones Designaciones
I Cemento Portland CEM I
II Cemento Portland con adiciones CEM II
III Cemento Portland con escorias de horno alto CEM III
IV Cemento Puzolánico CEM IV
V Cemento Compuesto CEM V
Fuente: Norma UNE-EN 197-1:2000

Tabla 3 Tipos y subtipos de cemento Portland designados por la ASTM C 150

Tipo de cemento Descripción
Tipo I Normal
Tipo IA Normal con aire incluido
Tipo II Moderada resistencia a los sulfatos
Tipo IIA Moderada resistencia a los sulfatos con aire incluido
Tipo III Alta resistencia inicial (alta resistencia temprana)
Tipo IIIA Alta resistencia inicial con aire incluido
Tipo IV Bajo calor de hidratación
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos
Fuente: (Kosmatka, Kerhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
Cuando se adiciona la pasta (cemento y agua) a los agregados (arena y grava,
piedra triturada o cualquier material granular) la pasta actúa como un adhesivo y
une los agregados para formar el concreto. [8]

La pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. El volumen

absoluto del Cemento está comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua
entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concreto con aire incluido puede llegar
hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del
agregado grueso como se muestra en la figura 1. Esta pasta tiene la función de
cubrir a los agregados finos y gruesos en toda su superficie, además de llenar los
vacíos que por efectos de granulometría existen en mayor o menor cantidad.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total

del concreto, su selección es importante. La calidad del concreto depende en gran
medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada
partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y también todos los
espacios entre partículas de agregado.

Figura 1 Proporciones de materiales usadas en concreto

 Fuente: (Kosmatka, Kerhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)

En la pasta de cemento, se diferencian dos zonas: pasta de cemento propiamente

dicha y zona de transición. [10]

Pasta de cemento:

Esta zona comprende a la pasta en sí. Es la matriz que contiene a los agregados y
en conjunto forman el hormigón. Aquí, los productos de hidratación del cemento
tales como hidratos de sulfoaluminato de calcio, hidratos de silicato de calcio e
hidróxido de calcio, comienzan a cristalizar y llenar espacios originalmente
ocupados por agua.
La resistencia de la pasta de cemento se debe principalmente a fuerzas de
atracción molecular a nivel superficial del tipo de Van der Waal’s. Si las partículas
se encuentran más cercanas entre sí, con menos cristalinidad, la resistencia será
mayor. Por eso se desea obtener en su mayoría estructuras del tipo compacto y
amorfo como los productos internos.

Zona de transición:

Esta corresponde a la interface pasta-agregado.

Normalmente el agregado grueso ejerce un efecto de pared en la mezcla, lo que
ocasiona que parte del agua de exudación se acumule alrededor de él,
aumentando considerablemente la relación agua-cemento de la pasta que se
encuentra alrededor del agregado, en comparación con la pasta en la matriz. Esto
ocasiona una discontinuidad en el material que afecta seriamente a la resistencia.

También se verifica que, al tener más espacio disponible, algunos compuestos van
a cristalizar como productos externos, es decir con menor resistencia. Los
esfuerzos deben encaminarse entonces a la obtención de una zona de transición
con características similares a las de la matriz, para evitar discontinuidades y poder
transmitir correctamente las tensiones entre los componentes de la mezcla.

8.1.2.1.1. Materiales cementantes

Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es
decir, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aun estando
inmersos en ella, característica que los distingue de los cementantes aéreos que
solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire.

Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos,

algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas figura 2. De
acuerdo con el grado de poder cementante y los requerimientos específicos de las
aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma individual o
combinados entre sí.

Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en la

construcción, resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo se consideran
los cementos, las escorias, los materiales puzolánicos y sus respectivas
combinaciones.

Figura 2 Materiales cementantes. De izquierda a derecha ceniza volante

(Clase C), etacaolinita (arcilla calcinada), humo de sílice, ceniza
volante (Clase F),escoria y esquisto. (69794)

Fuente: (Kosmatka, Kerhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)

a) Materiales Puzolánicos:

Son materiales en cuya composición química predominan los óxidos y cuentan con
poco o nulo valor cementante, pero con un alto grado de finura y en presencia de
humedad reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiente produciendo propiedades cementantes.

Se puede describir como una materia esencialmente silicosa que finamente dividida
no posee ninguna propiedad hidráulica, pero posee constituyentes (sílice-alúmina)
capaces, a la temperatura ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar
compuestos estables con propiedades hidráulicas.

Clasificación de las puzolanas:

Puzolanas naturales:
 Materias de origen volcánico
 Materias sedimentarias de origen animal o vegetal.

Puzolanas artificiales:
 Materias tratadas (tratamiento térmico 600 y 900°C)
 Subproductos de fabricación industrial
 Cenizas volantes
 Humo de sílice
 Arcilla naturales (subproductos de la industria del ladrillo cocido)
 Ceniza de cascarilla de arroz
 Escorias granuladas de industrias metálicas no ferrosas 1.

Propiedades físicas y químicas de las puzolanas:

La actividad puzolánica se refiere a la cantidad máxima de hidróxido de calcio con

la que la puzolana puede combinar y la velocidad con la cual ocurre esta reacción.
[11]

La Puzolana + Cal + Agua Silicatos y Aluminatos de Calcio hidratados

actividad puzolánica depende: de la naturaleza y proporción de las fases activas
presentes en la puzolana (composición mineralógica), de la relación cal puzolana
de la mezcla, de la finura (o superficie específica) de la puzolana y de la
temperatura de la reacción. Los productos de reacción puzolana/cal generalmente
son del mismo tipo que los productos de hidratación del Cemento Portland:
Silicatos Cálcicos Hidratados (CSH), Aluminatos Cálcicos Hidratados (CAH) y
Sílice - Aluminatos Cálcicos Hidratados (CSAH).

La práctica de utilizar ceniza volante y escoria granulada de alto horno molida en

las mezclas de concreto de cemento Portland, ha ido aumentando en los últimos
años en los Estados Unidos. Una de las principales razones de este incremento es
el interés en la conservación de la energía, así como la reducción en el costo del
concreto que se obtiene al emplear cenizas o escorias para reemplazar
parcialmente al cemento.

b) Materiales nominalmente inertes

Los materiales inertes frecuentemente se emplean como adición al cemento y

como una sustitución parcial de la arena en el concreto para mejorar la
trabajabilidad pobre causada frecuentemente por la falta de finos en la arena. A
veces se agrega a la concreta caliza pulverizada para reducir la reactividad
álcalisílice.

Los materiales nominalmente inertes tienen pocas o nulas propiedades

cementantes. Algunos de los materiales nominalmente inertes son el cuarzo en
bruto finamente dividido, las dolomitas, calizas, el mármol, el granito, y otros
materiales.

8.2.2.2. El agua

Cualquier agua natural que sea potable y no presente fuerte sabor y olor se puede
usar como agua de mezcla. Sin embargo, es posible usar aguas que no se
consideren potables garantizando a través de ensayos del tiempo de fraguado que
las impurezas en el agua de amasado no van a disminuir o a aumentar
adversamente el tiempo de fraguado del cemento.

El exceso de impurezas en el agua de mezcla no sólo puede afectar el tiempo de

fraguado y la resistencia del concreto, pero también puede causar eflorescencias,
manchado, corrosión del refuerzo, instabilidad del volumen y reducción de la
durabilidad. Por lo tanto, se pueden establecer ciertos límites opcionales para
cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos en el agua de mezcla o se pueden realizar
ensayos adecuados para la determinación del efecto de las impurezas sobre varias
propiedades. Algunas impurezas pueden tener un pequeño efecto sobre la
resistencia y el tiempo de fraguado y aun afectar la durabilidad y otras propiedades.
[8]

En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos aplicaciones

diferentes: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de
curado de las estructuras recién construidas. En el primer caso es de uso interno
como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente cuando el
concreto se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las características del
agua tienen efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual que se
recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así, normalmente,
en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los
requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos
son más importantes, y después se indica que el agua que se utilice para curarlo
debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda
aplicación y se emplee agua de curado con características inadecuadas. El agua
utilizada, tanto para el amasado como para el curado del hormigón en obra, no
debe contener ningún ingrediente dañino en cantidades tales que afecten a las
propiedades del hormigón o a la protección de las armaduras frente a la corrosión.
En general, podrán emplearse todas las aguas llamas como aceptables por la
práctica.

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna
relación obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas
potables), sino que básicamente se refieren a sus características físico-químicas ya
sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto.

Salvo estudios especiales se prohíbe expresamente el empleo de aguas de mar o

salinas para el amasado o curado del hormigón armado o pretensado.

8.1.2.3. Agregados

Los agregados pueden ser finos como la arena y piedra triturada con partículas
menores de 5 mm o gruesos como la grava y la piedra triturada con partículas
superiores a los 5 mm; ocupan entre el 60 y el 75% del volumen del concreto.
Influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como endurecido,
en las proporciones de la mezcla y en la economía del concreto.

Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan en la mina de donde se

extraen. Pueden existir variaciones en cuanto al tipo, calidad, limpieza,
granulometría (gradación), contenido de humedad entre otras.

Los agregados naturales para concreto son una mezcla de rocas y minerales. Las
rocas generalmente se componen de minerales como por ejemplo el granito que
contiene cuarzo, feldespato, mica y otros pocos minerales.

También es usado el concreto reciclado o de desperdicio, que representan un

beneficio de tipo económico y como sustitutos en especial en áreas donde se
presenta escases de buenos agregados.

Normas de los agregados en Ingeniería: Deben ser partículas limpias, duras,

resistentes, durables, libres de productos químicos absorbidos, revestimiento de
arcilla u otros materiales finos que puedan activar la hidratación y la adherencia a la
pasta de cemento.

8.1.2.3.1. Granulometría
La granulometría es importante para lograr una mezcla económica, porque afecta a
la cantidad de hormigón que puede fabricarse con una cantidad determinada de
cemento y agua.

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un

agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El
tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de
alambre con aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para
agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100 (150 micras) hasta
9.52 mm. [8]
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se
aplican a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a través
de un arreglo de mallas. Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D
448 enlista los trece números de tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números
de tamaño para agregado grueso. La arena o agregado fino solamente tiene un
rango de tamaños de partícula.

La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones

relativas de los agregados, así como los requisitos de agua y cemento, la
trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción y
durabilidad del concreto.

8.2.3 Importancia de la Selección de los Materiales

a. En la selección del cemento debe considerarse, para los portland normales, la

composición química y el tipo de cemento empleado, así como la influencia que
estas características pueden tener sobre las propiedades del concreto. Si se
trata de cementos combinados, debe tenerse en consideración las
características de la puzolana, ceniza o escoria empleada. Igualmente, la fineza
y el tiempo de fraguado del cemento y la influencia de estas sobre las
propiedades del concreto.
b. Se deberá tener en consideración para el agregado su perfil, textura superficial,
granulometría, tamaño máximo, módulo de fineza, superficie específica, dureza,
resistencia, composición mineralógica, limpieza y presencia de materia orgánica
o materias extrañas.
c. El agua deberá ser potable. En caso de no serlo se deberá tener en
consideración la influencia de las sales sobre las propiedades del concreto.
d. El empleo de aditivos modifica significativamente las propiedades del concreto.
Su uso debe ser cuidadosamente estudiado a fin de alcanzar las propiedades
deseadas sin modificar otras.

8.2.4 Importancia de la Dosificación de las Mezclas

En la dosificación de las mezclas de concreto deberá tenerse cuidado de que haya

la cantidad de pasta necesaria no sólo para recubrir el agregado y facilitar su
movilidad, sino también para ocupar los vacíos existentes entre partículas,
igualmente, la trabajabilidad y consistencia del concreto deberán ser las adecuadas
para que la mezcla ocupe totalmente los encofrados y recubra el acero de refuerzo
y elementos embebidos.

A. Contenido de agua
El agua que se coloca en las mezclas es, por razones de trabajabilidad,
siempre mayor que aquellas que se requiere por hidratación del cemento;
siendo ésta conocida como agua de consistencia normal.
Por la razón expuesta, las pastas que tienen alta relación agua-cemento
contienen más agua que no interviene en el proceso de hidratación, o agua
libre, que aquellas que tienen baja relación agua-cemento. Desde que el agua
libre ocupa espacios que después se transforman en poros capilares, la pasta
de las mezclas de alta relación agua-cemento es más porosa que la de las
mezclas con baja relación agua-cemento.

8.2.5 Importancia de la Preparación

a. La preparación del concreto es, un proceso de fabricación de un nuevo producto.

Es por ello que los procesos derivados de la obtención de materiales adecuados;
de selección de las proporciones; de fabricación y puesta en obra de la mezcla;
de control de su calidad; y de economía de producción son en cierta forma,
similares a aquellos que puedan presentarse en cualquier otro problema de
fabricación.
b. Adicionalmente debe tenerse en consideración que, el proceso de fabricar y
obtener un concepto de calidad determinada no termina hasta que la estructura
es puesta en servicio, cada obra presenta problemas particulares, especialmente
aquellos referidos a la selección de las proporciones, proceso de colocación y
curado del concreto.
c. Durante el proceso constructivo el profesional responsable de la obra deberá
siempre recordar que, independientemente de la calidad de la mezcla a nivel de
los cálculos de oficina e Inclusive de las mezclas de prueba en el laboratorio, las
cualidades asumidas para la estructura no podrán ser obtenidas a menos que
ellas sean alcanzadas en cada unidad cúbica del concreto en la obra.

8.2.6 Importancia del Control

La preparación de un buen concreto exige de un adecuado control. Ello implica,

con diferente grado de control de acuerdo a las características e importancia de la
obra:

a. Una cuidadosa supervisión en la selección de los materiales y la selección de las

proporciones de la unidad cúbica de concreto.
b. Una cuidadosa supervisión de los procesos de puesta en obra y acabado del
concreto.
c. La realización de ensayos en todas las etapas del proceso de selección de los
materiales, dosificación de las mezclas, y colocación del concreto, a fin de
garantizar la calidad de los materiales y del producto final.

8.2.7 Importancia de la Preparación Técnica

En la preparación del concreto el problema fundamental es obtener un producto

satisfactorio a un costo razonable. El alcanzar ambas condiciones exige que la fase
técnica del proceso de fabricación del concreto esté bajo la responsabilidad de un
profesional que esté plenamente familiarizado con los diversos aspectos del
concreto como material y de su tecnología.

a. Conocimientos adecuados en el campo de la tecnología del concreto; un

adecuado criterio; buena preparación del concreto e inspección de su calidad,
son factores necesarios para lograr un balance adecuado entre todos los
aspectos que intervienen en la preparación del concreto. Personal calificado y
mano de obra especializada son indispensables si se desea que el producto
final, sea de la calidad requerida.

b. Es imposible preparar un concreto de buena calidad, el cual cumpla con todos

los requisitos exigidos por el proyectista, si no se posee una adecuada
preparación en la tecnología del concreto.
Un concreto "malo", es un producto de inferior calidad, es preparado con
cemento, agua y agregados. Son exactamente estos mismos materiales los
ingredientes de un buen concreto. La diferencia únicamente radica en el cómo
hacerlo, en la adecuada preparación profesional del Ingeniero y el personal a
sus órdenes, así como en la atención que haya sido dada a todos los aspectos
de la preparación de un buen concreto.

8.2.8 Factores en la variación de Calidad

Algunos de los principales factores que pueden intervenir en la variación de la

calidad del concreto se pueden agrupar en los siguientes rubros:

a. Variables de los materiales.

b. Variables en el procese de producción.
c. Variables en el control de la calidad del concreto.
d. Variables debidas a la preparación técnica del personal profesional y técnico que
interviene en los diversos aspectos de la obra.

8.2.9 Ventajas y Limitaciones del Concreto

A. Ventajas
Las principales ventajas del concreto como material de construcción son:

a. Su versatilidad, la cual permite obtener las formas que se desee.

b. La posibilidad de fabricarlo en obra.
c. El Empleo de materiales locales.
d. Su bajo costo por unidad cúbica.

B. Limitaciones
Entre sus principales desventajas del concreto se encuentran:

a. Su baja resistencia a los esfuerzos de tensión.

b. Su permeabilidad.
c. Sus cambios de volumen y longitud debidos a procesos de humedecimiento y
secado, lo cual genera la posible presencia de grietas.

8.2 MECANISMO DE HIDRATACIÓN

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los

componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al
endurecido. Los componentes ya mencionados anteriormente, al reaccionar con el
agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos. La velocidad con que se
desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del cemento e
inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy rápida y va
disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega
a detener.

Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad de agua y

cemento que reaccionan, se pueden definir los siguientes estados que se han
establecido de manera arbitraria para distinguir las etapas del proceso de
hidratación:

a) Plástico:
Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta, moldeable. Cuanto
menor es la relación Agua/Cemento, mayor es la concentración de partículas de
cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los productos de
hidratación es mucho más resistente.
El primer elemento en reaccionar es el C3A, y posteriormente los silicatos y el
C4AF, caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en
millones de partículas, en este estado se produce lo que se denomina el periodo
latente o de reposo en que las reacciones se atenúan, y dura entre 40 y 120
minutos dependiendo de la temperatura ambiente y el cemento en partícula.

b) Fraguado inicial

Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas,

empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos
de la resistencia a deformarse. Es la etapa en que se evidencia el proceso
exotérmico donde se genera el calor de hidratación.
Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio
(CHS o Torbemorita), con consistencia intermedia entre sólido y líquido que va
rigidizándose cada vez más en la medida que se siguen hidratando los silicatos.
Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones
químicas que van haciendo al gel CHS más estable con el tiempo.

c) Fraguado Final

Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por

endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel
está constituida por el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas.

d) Endurecimiento

Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e

incrementan con el tiempo las características resistentes. La reacción
predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio, y en teoría
continua de manera indefinida.

Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos; el primero
corresponde al llamado "Fraguado Falso" que se produce en algunos cementos
debido al calentamiento durante la molienda del Clinker con el yeso, produciéndose
la deshidratación parcial del producto resultante, por lo que al mezclarse el
cemento con el agua, ocurre una cristalización y endurecimiento aparente durante
los 2 primeros minutos de mezclado, pero re-mezclando el material, se recobra la
plasticidad, no generándose calor de hidratación ni ocasionando consecuencias
negativas. El segundo fenómeno es el del "fraguado violento" que ocurre cuando
durante la fabricación no se ha añadido la suficiente cantidad de yeso, lo que
produce un endurecimiento inmediato, desarrollo violento del calor de hidratación y
pérdida permanente de la plasticidad.

8.3 RESISTENCIA DEL CONCRETO

8.4.1. RESISTENCIA DEL CONCRETO ANTE SOLICITACIONES UNIAXIALES

Resistencia del concreto a la compresión

Este ensayo es obtenido a través del ensayo de un cilindro de concreto estándar de

6” (15cm) de diámetro y 12” (30cm) de altura. El espécimen debe permanecer en el
molde 24 horas después del vaciado y posteriormente debe ser curado bajo agua
hasta el momento del ensayo.
La Resistencia a la Compresión (F'c) se define como el promedio de, como mínimo,
02 probetas tomadas de la misma muestra probada. El procedimiento se describe a
detalle en las normas ASTM C – 192M – 95 y C – 39 – 96.

La resistencia teórica a la compresión es f’c, sin embargo, los cilindros de prueba

no deben romperse a f’c sino a una resistencia mayor llamada f’cr que depende de
la desviación estándar del número de pruebas realizadas.

a. Cuando no hay información:

Sólo para concretos de F'c ≤ 350 kg/cm 2

F' CR = F' c + 85 kg/cm2
Para F' c > 350 kg/cm2 es obligatorio hacer pruebas.

b. Cuando hay menos de 15 pruebas:

Para concretos de F'c ≤ 210 kg/cm2  F'CR = F'c + 70 kg/cm2

Para concretos 210 ≤ F'c ≤ 350 kg/cm2  F'CR = F'c + 85 kg/cm2
Para concretos de F'c > 350 kg/cm2  F'CR = 1.1 F'c + 50 kg/cm2
c. Cuando hay más de 15 pruebas, pero menos de 30

El factor de la desviación estándar se modificará como sigue:

- 15 pruebas: se multiplica por 1.16

- 20 pruebas: se multiplica por 1.08
- 25 pruebas: se multiplica por 1.03
- 30 pruebas o más: se multiplica por 1.00

La desviación estándar se calcula por:

Dónde:
= Resistencia individual de una prueba de 2 cilindros.
= Promedio de n pruebas
= Número de pruebas consecutivas

d. Cuando hay más de 30 pruebas:

Para F'c ≤ 350 kg/cm2  F'CR ≥ F'c + 1.34 S (5 – 1 ACI)

F'CR ≥ F'c + 2.33 S – 35 (5 – 2 ACI)
 Para F'c > 350 kg/cm2  F'CR ≥ F'c + 1.34 S (5 – 1 ACI)
F'CR ≥ 0.9 f’c + 2.35 S (5 – 3 ACI)

En ocasiones un periodo de 28 días para determinar la resistencia del concreto

puede resultar muy largo, por lo que se suele efectuar ensayos a los 7 días. La
relación entre la resistencia obtenida a los 7 días y la resistencia a los 28 días,
es aproximadamente:

Empíricamente se puede tomar:

En la siguiente tabla (N°4), se muestra la relación entre la resistencia del

concreto a una determinada edad y su resistencia a los 28 días.

Tabla Nª 04: Relación entre la resistencia a la compresión del concreto en diferentes etapas
y la resistencia a los 28 días

Tiempo 7 días 14 días 28 días 90 días 6 meses 1 año 2 años 5 años

0.67 0.86 1 1.17 1.23 1.27 1.31 1.35

F'c(t) / f ‘c28

FUENTE: Diseño de Estructuras de Concreto Armado – Teodoro Harmsen.

Actualmente la norma ASTM – C – 39 – 96 permite utilizar los ensayos a la

compresión de probetas no estándar siempre que se les aplique factores de
corrección. La resistencia obtenida constituye una fracción de la resistencia de un
cilindro estándar. Los factores de corrección se muestran en la Tabla Nº 05:

Tabla N° 05 Factores de corrección

Relación h/d 2.00 1.75 1.50 1.25 1.10 1.00 0.75 0.50
a 1.00 0.98 0.96 0.93 0.90 0.87 0.70 0.50
b 1.00 1.02 1.04 1.06 1.11 1.18 1.43 2.00
FUENTE: Diseño de Estructuras de Concreto Armado – Teodoro Harmsen.

Dónde:
h: Altura de la probeta ensayada
d: Diámetro de la probeta ensayada
a: Factor de corrección de la probeta ensayada
b: Razón entre las resistencias de la probeta ensayada y el
cilindro estándar.
 8.4 ADITIVOS PARA CONCRETO

Los aditivos se añaden al concreto, antes o durante la mezcla. En general, los

aditivos pueden clasificarse como sigue:

1. Inclusores de aire
2. Reductores de agua
3. Retardadores
4. Aceleradores
5. Puzolanas
6. Fluidificantes
7. Varios (agentes contra la humedad y para la permeabilidad).

El concreto debe ser manejable, capaz de dársele acabados, fuerte, durable,

impermeable, y resistente al desgaste; estas cualidades pueden obtenerse a
menudo en forma cómoda y económica proyectando correctamente la mezcla y con
la selección adecuada de los materiales.

Sin embargo, pueden presentarse casos donde se requieran propiedades

especiales, como mayor tiempo de fraguado, rapidez en la adquisición de
resistencia, o la reducción del calor de hidratación. En esos casos puede ser
conveniente considerar algunos aditivos, ya que su uso en el concreto puede
producir los efectos especiales que se desean.

La eficiencia de un aditivo depende de factores como el tipo y cantidad de cemento,

proporción de agua, forma del agregado, granulometría y proporciones, tiempo de
mezclado, revenimiento, y las temperaturas del concreto y el aire.

Los aditivos que se consideren adecuados para usarse en el concreto deberán

ajustarse a las especificaciones de las Normas Técnicas Peruanas (INDECOPI).

8.5.1. ADITIVOS
8.5.1.1. Definición

Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del American Concrete Institute
como por la Norma ASTMC 125, como “un material que, no siendo agua, agregado,
cemento, o acero de refuerzo, es empleado como un ingrediente del concreto, y es
añadido a la tanda antes o durante su mezclado.”
Los aditivos son materiales utilizados a fin de:

a) Modificar una o algunas de sus propiedades, con el propósito de permitir que

sean más adecuadas al trabajo que se está efectuando.
b) Facilitar su colocación.
c) Reducir los costos de operación.

En la decisión sobre el empleo debe considerarse en qué casos:

a) Ser la única alternativa para lograr los resultados deseados.
b) Mayor economía y mejores resultados, por cambios en la composición o
proporciones de la mezcla.

8.5.1.2. Condiciones de empleo

Deben cumplir con las Normas ASTM o ITINTEC correspondiente.

Su empleo deberá estar indicado en las especificaciones del proyecto, o ser
aprobado por la supervisión.
El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cemento seleccionado
para la unidad cubica de concreto.

8.5.1.3. Razones de empleo

Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las propiedades
del concreto no endurecido, se puede mencionar:

a) Reducción en el contenido de agua de la mezcla.

b) Incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de agua; o
disminución del contenido de agua sin modificaciones de la trabajabilidad.
c) Reducción, incremento o control del asentamiento.
d) Aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial.
e) Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación.
f) Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.

Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las
propiedades de los concretos endurecidos se puede mencionar:

a) Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la magnitud de

este durante el endurecimiento inicial.
b) Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final del
concreto y en el incremento de la misma.
c) Incremento en la durabilidad, incluyendo su resistencia a condiciones severas de
exposición.
d) Disminución de la permeabilidad del concreto.
e) Control de la expansión debida a la reacción álcali-agregados.
f) Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-concreto
fresco.
g) Incremento en la resistencia al impacto y/o abrasión.
h) Control de la corrosión de los elementos metálicos embebidos en el concreto.
i) Producción de concretos o morteros celulares.
j) Producción de concretos o morteros coloreados.

8.5.1.4. Consideración en el empleo de aditivos

Los aditivos deben cumplir con los requisitos de las Normas seleccionadas y las
especificaciones de obra, debiendo prestarse especial atención a las
recomendaciones del fabricante.
Las siguientes Normas ASTM cubren los tipos o clases de aditivos de uso corriente:
- Aditivos Incorporadores de aire ASTM C 250
- Aditivos reductores de agua y controladores de fragua ASTM C 494
- Cloruro de Calcio ASTM D 98
- Aditivos a ser empleados en la producción de concretos ASTM C 1017 muy
sueltos

Los aditivos deben emplearse después de una evaluación de sus efectos en

mezclas preparadas con los materiales a ser utilizados bajo condiciones similares a
las de obra. Esta evaluación es especialmente importante en los siguientes casos:

a. El aditivo no ha sido previamente empleado con la combinación de materiales a

ser empleados en obra.
b. Los procesos de mezcla y colocación del concreto se han de efectuar a
temperaturas que están fuera del rango de temperaturas de concretado
normalmente utilizadas.

En aquellos casos en que es necesario emplear aditivos, el Ingeniero debe

recordar lo siguiente:

a. En determinados casos podría ser más conveniente variar el tipo o marca de

cemento; la cantidad del mismo; la granulometría del agregado o las
proporciones de la mezcla.
b. Muchos aditivos afectan más de una propiedad del concreto, pudiendo incidir
adversamente sobre una deseable.

Los aditivos que modifican las propiedades del concreto fresco pueden originar
problemas si producen rigidización demasiado rápida de la pasta o prolongación
excesiva del tiempo de fraguado. Debe estudiarse las causas recordándose que la
rigidización temprana de la pasta puede deberse a cambios en la velocidad de
reacción entre el silicato tricalcico y la fase sulfato; y que un retardo indebido puede
tener su causa en una sobredosis de aditivo o una disminución de la temperatura
ambiente con el consecuente retardo en la hidratación de los silicatos cálcicos.

Aunque las especificaciones están referidas principalmente a la influencia del

aditivo sobre las propiedades del concreto, deben considerarse otros aspectos del
proyecto. Entre ellos se incluye trabajabilidad, cualidades para el bombeo,
colocación y acabado; desarrollo de resistencias tempranas, etc. Estas
consideraciones adicionales a menudo son de gran importancia cuando se va a
determinar el aditivo y la dosificación del mismo.

8.5.1.5. Consideraciones económicas

La determinación del mayor costo del concreto debido al empleo de aditivos deberá
basarse en los resultados obtenidos en concretos reparados en condiciones
similares a aquellas que se espera en obra. Este estudio es fundamental cuando
las características del concreto y los resultados obtenidos están directamente
relacionados con:
a. Las propiedades de los materiales empleados en la mezcla.
b. Sus proporciones relativas en esta.
c. La temperatura y humedad relativas ambientes, y
d. Las condiciones de curado.

Al evaluar la posibilidad de emplear un aditivo determinado debe considerarse su

efecto sobre el volumen de la tanda; así como las posibles modificaciones en el
rendimiento, a fin de poder determinar las causas reales de la variación de las
propiedades y el costo de dicha variación.

Si el empleo de un aditivo produce cambios en la cantidad o características de los

materiales empleados en la preparación del concreto, este efecto debe ser
considerado cuando se evalúa la acción del aditivo, los beneficios resultantes, y los
mayores costos debidos a su empleo.

Adicionalmente, en todo análisis económico del empleo de un aditivo se debe

considerar:

a. El costo de utilizar un ingrediente extra y el efecto de ello sobre los costos de

puesta en obra del concreto.
b. Los efectos económicos del aditivo sobre la trabajabilidad y consistencia del
concreto; así como su magnitud y velocidad de ganancia de resistencia.
c. La posibilidad de emplear procedimientos menos costosos, o diseños más
avanzados.

8.5.1.6. Clasificación

Una clasificación de aditivos en función de sus efectos no es fácil debido a que

ellos pueden ser clasificados genéricamente o con relación a los efectos
característicos derivados de su empleo; pueden modificar más de una propiedad
del concreto.

De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:

TIPO A Reductores de agua

TIPO B Retardadores de fragua

TIPO C Acelerantes

TIPO D Reductores de agua – retardadores de fragua.

TIPO E Reductores de agua – acelerantes

TIPO F Súper reductores de agua

 TIPO G Súper Reductores de agua – Acelerantes

TIPO H Naturales y de Procedencia Corriente

La recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos en los siguientes grupos (de
acuerdo a los efectos de su empleo o a los tipos de materiales constituyentes):

a. Acelerantes:
Incrementa significativamente la resistencia a la compresión inicial y/o acortar
el tiempo de fraguado. Deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM
C 494 o C 1017, o las Normas NTP 339.086 ó 339.087.

b. Incorporadores de aire:
Mejora el comportamiento del concreto frente a los procesos de congelación y
deshielo que se producen cuando él está sometido a temperaturas bajo 0ºC.
Debiendo cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.086 ó de la Norma
ASTM C 260.

c. Reductores de agua y reguladores de fragua:

Reduce la cantidad de agua en la mezcla o modificar las condiciones de
fraguado de la misma, o ambas. Deberán cumplir con los requisitos de las
Normas NTP 339.086 ó 339.087, o ASTM C 494 ó C 1017.

d. Aditivos minerales:
Mejora el comportamiento al estado fresco de mezclas deficientes en partículas
muy finas y, en algunos casos, incrementar la resistencia final del concreto. Las
puzolantes y las cenizas deberán cumplir con la Norma ASTM C 618. Las
escorias de alto horno y micro-sílices deberán cumplir con la Norma ASTM C
989.

e. Generadores de gas:
Controla los procesos de exudación y asentamientos mediante la liberación de
burbujas de gas en la mezcla fresca.

f. Aditivos para inyecciones:

Retarda el tiempo de fraguado en cimentaciones especiales donde las
distancias de bombeo son muy grandes.

g. Productores de expansión:
Minimiza los efectos adversos de la contracción por secado del concreto.

h. Ligantes:
Incrementa las propiedades ligantes de mezclas mediante la emulsión de un
polímero orgánico.

i. Ayudas para bombeo:

mejora la facilidad de bombeo del concreto por incremento de la viscosidad del
agua de la mezcla.
j. Colorantes:
 produce en el concreto el color deseado sin afectar las propiedades de la
mezcla.

k. Floculantes:
Incrementan la velocidad de exudación y disminuyen el volumen de esta, al
mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la cohesividad y rigidización
inicial de la mezcla.

l. Fungicidas, insecticidas y germicidas:

inhiben o controlar el crecimiento de bacterias y hongos en pisos y paredes.

m. Impermeabilizantes:
Contribuyen a controlar las filtraciones a través de las grietas, reduciendo la
penetración del agua.

n. Reductores de permeabilidad:
Reducen la velocidad con la cual el agua puede circular a través de un
elemento de concreto saturado, bajo una gradiente hidráulica mantenida
externamente.

o. Controladores de la reacción alcali – agregado:

Reducen, evitan o controlan la reacción entre los álcalis del cemento y
elementos que pueden estar presentes en los agregados reactivos.

p. Inhibidores de la corrosión:
Inhiben, retardan o reducen la corrosión del acero de refuerzo y elementos
metálicos embebidos en el concreto.

q. Superplastificantes:
También conocidos como aditivos reductores de agua de alto rango, los cuales
reducen en forma importante el contenido de agua del concreto manteniendo
una constancia dada y sin producir efectos indeseables sobre el fraguado.
Igualmente se emplean para incrementar el asentamiento sin necesidad de
aumentar el contenido de agua en la mezcla.

8.5.1.7. Precauciones en el empleo de aditivos

Su empleo no autoriza a disminuir el contenido de cementantes de la mezcla. Los

aditivos empleados deberán cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.086 o
de las Normas ASTM indicadas.

Los aditivos empleados en obra deberán ser del mismo tipo, marca, composición y
comportamiento que los utilizados para la selección de las proporciones de la
mezcla. Así mismo deberán cumplir con los requisitos de las especificaciones de
obra y la Norma correspondiente, debiéndose observar las recomendaciones del
fabricante.
Los aditivos deberán emplearse únicamente después de evaluar sus efectos, bajo
condiciones similares a las de obra, en mezclas preparadas con los materiales a
ser utilizados, esta evaluación es especialmente importante si los procesos de
puesta en obra son efectuados en zonas de altas o bajas temperaturas ambiente.

El tipo y marca de aditivo elegido se mantendrán durante todo el proyecto.

Los aditivos que modifican las propiedades del concreto fresco pueden originar
problemas si producen rigidización demasiado rápida o prolongación excesiva del
tiempo de fraguado. Siempre deben verificarse estos aspectos mediante ensayos
previos.

La evaluación del costo del concreto debido al empleo de un aditivo dado, debe
basarse en los resultados obtenidos en mezclas de características determinadas,
preparadas bajo condiciones similares a aquellas que se espera en obra. Ello es
importante cuando las propiedades del concreto están directamente influenciadas
por las características del cemento y agregados, sus proporciones en la mezcla, así
como por la temperatura y humedad ambiente, así como por el tipo y condiciones
de curado.

8.5.1.8. Selección del porcentaje de aditivo

En la selección de la cantidad de aditivo que debe ser empleada por unidad cubica
de concreto, se deberá tener en consideración:

a. Las recomendaciones del fabricante.

b. Las propiedades que se desea obtener.
c. Las características de los materiales de la mezcla.
d. El procedimiento de puesta en obra del concreto así como las condiciones
ambientales.
e. Los resultados de los ensayos en laboratorio y obra.

8.5.1.9. Preparación del aditivo

El uso exitoso de los aditivos depende de tener especial cuidado en obra en

relación con una adecuada preparación y dosificación de estos, a fin de evitar
modificaciones no deseadas en las propiedades, rendimiento y uniformidad del
concreto. La preparación puede variar en función del tipo de aditivo y la
procedencia de este.

Si bien la mayoría de los aditivos son vendidos en forma líquida como soluciones
estables listas para su empleo, a fin de facilitar una cuidadosa dosificación o
dispersión. Algunos aditivos son vendidos como sólidos solubles en agua que
requieren ser mezclados en obra. Ello puede exigir la preparación de soluciones de
baja concentración debido a la dificultad del mezclado.
Es importante tomar precauciones para garantizar que ellos se han de mantener en
un estado de suspensión uniforme antes de su dosificación.
8.5.1.10. Incorporación a la mezcla

En la incorporación del aditivo a la tanda no solo tiene importancia la magnitud y

velocidad de descarga, sino también el momento en que esta se produce. Cambios
en el momento de la incorporación del aditivo al ciclo de mezclado pueden
significar variaciones en las propiedades del concreto y/o en el grado de efectividad
del aditivo.
Los requerimientos de agua de la mezcla igualmente pueden ser afectados,
recomendándose que se determine en obra un procedimiento para controlar el
tiempo y velocidad de adición del aditivo a las tandas y el mismo sea respetado.
A fin de garantizar uniformidad del aditivo en la mezcla durante el ciclo de carga, la
velocidad de descarga del aditivo deberá ser regulable.

8.5 ADITIVOS MINERALES

I. Definición

Los aditivos finamente divididos son materiales pulverizados que se agregan al

concreto antes del mezclado o durante este para mejorar o transformar algunas de
las propiedades del concreto de cemento portland en estado plástico o endurecido.
Reacciona con el hidróxido de calcio del cemento, formando compuestos de silicato
de calcio, sellando los poros capilares del concreto incrementando su
impermeabilidad y resistencia a la compresión, que incorporados a la mezcla
permiten:

a) Aumentar la durabilidad en ambientes químicamente agresivos como plantas

industriales, eléctricas, químicas, tratamiento de aguas, marinas, etc.
b) Se obtienen concreto de alta resistencia a la compresión.
c) Permite la reducción del cemento en concretos.
d) Mejora el bombeo, aumenta la elasticidad, la resistencia al ataque de sulfatos y
reduce la permeabilidad protegiendo así el acero de refuerzo.

II. Efectos sobre concreto recién mezclado y concreto endurecido

1. Requerimientos de agua. Las mezclas de concreto que contienen cenizas

volantes o escorias granuladas de alto horno molidas, casi siempre requieren
menos agua (aproximadamente de 1a 10 %) para obtener un cierto revenimiento
que los concretos que solo contienen cemento portland.
2. Trabajabilidad. La ceniza volante, la escoria molida, y muchos materiales
inertes generalmente mejoran la trabajabilidad de los concretos de igual
resistencia y revenimiento.

3. Calor de hidratación. El uso de cenizas volantes y de escorias molidas reducen

la cantidad de calor que se forma en una estructura de concreto debido a su
menor calor de hidratación. Algunas puzolanas tienen un calor de hidratación del
orden del 40% del presentado por el cemento. Esta reducción en el aumento de
la temperatura resulta especialmente benéfico en los concretos usados en
estructuras masivas.

4. Tiempo de fraguado. El uso de cenizas volantes, puzolanas naturales y

escorias granuladas de alto horno molidas generalmente provoca retardos en el
tiempo de fraguado del concreto. Por ejemplo, en un estudio, la ceniza volante
provoco que el fraguado inicial se retardara de 10 a 55 min y que el fraguado
final se retardara de 50 a 130 minutos; la mezcla contenía 230 kg de cemento
tipo 1 y 76 kg de ceniza volante, en tanto que la mezcla testigo contenía 306 kg
de cemento por metro cubico y nada de ceniza volante. El grado de retardo en el
fraguado depende de los factores tales como la cantidad de cemento portland, el
requisito de agua, el tipo del material finamente dividido, y la temperatura del
concreto. El tiempo de fraguado aumenta con las cenizas volantes que hacen
aumentar los requisitos de agua

5. Proporciona miento. Los aditivos minerales finamente divididos se agregan al

concreto como una adición o para sustituir parcialmente al cemento en el
concreto o bien como una combinación de adición y sustitución. El empleo de
estos aditivos como sustitutos de cemento puede reducir sustancialmente las
resistencias del concreto a edad temprana y a 28 días si se proporcionan
rígidamente como un reemplazo del cemento más que como una combinación.
La ceniza volante, cuando se emplea, consiste generalmente del 15 al 20% del
peso del cemento más puzolana.
La escoria de alto horno granulada molida, cuando se emplea en concretos,
normalmente constituye un promedio de aproximadamente 40% del material
cementante en la mezcla

6. Resistencia. La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno molida, el

humo de sílice y otros aditivos minerales finamente divididos, contribuyen a la
adquisición de resistencia del concreto. Sin embargo, la velocidad en la
adquisición de resistencia de un concreto que contenga estos aditivos, variará
con frecuencia respecto de la de un concreto que emplee exclusivamente
cemento portland como material cementante. La resistencia a la tensión, a la
flexión y a la torsión se ve afectada de igual manera que la resistencia a la
compresión. Debido a la menor velocidad de hidratación cuando se emplean
algunos de estos aditivos, la adquisición de resistencia a edades tempranas
 puede ser menor que la de un concreto comparable sin el aditivo, especialmente
si las temperaturas de curado son bajas.
Debido a la lenta reacción puzolánica de algunos aditivos minerales, puede
llegar a ser necesario un periodo de curado húmedo continuo con temperaturas
de curado favorables mayor del que normalmente se requiere. El humo de sílice
contribuye al desarrollo de resistencia especialmente entre los 3 y los 28 días,
tiempo durante el cual un concreto con humo de sílice rebasa la resistencia del
testigo. El humo de sílice también contribuye a la adquisición de resistencia a
edad temprana de los concretos con ceniza volante.
Los aditivos minerales son a menudo esenciales para producir concretos de alta
resistencia. Se han utilizado cenizas volantes especialmente en la producción de
concreto de alta resistencia de entre 400 y 1000 kg/cm2. Con el humo de sílice,
los productores de concreto premezclado tienen la capacidad de producir
concretos con resistencia de 1400 kg/cm2 o más si se hace uso de agregados
adecuados y de un aditivo reductor de agua de alto rango.
Permeabilidad y absorción. Si se cuenta con un curado adecuado, las cenizas
volantes y las escorias de alto horno generalmente reducen la permeabilidad del
concreto aun cuando el contenido de cemento sea relativamente bajo; a este
respecto, el humo de sílice es especialmente efectivo. Las pruebas indican que
la permeabilidad del concreto disminuye conforme aumenta la cantidad de
material cementante hidratado y disminuye la relación agua cemento. La
absorción de un concreto con ceniza volante casi es la misma de un concreto sin
ceniza, aunque algunas cenizas pueden reducir la absorción en un 20 % o más.

6. Color del concreto. Algunos materiales finamente divididos pueden colorear

ligeramente al concreto endurecido. Estos efectos se relacionan con el color y la
cantidad de aditivo empleado en el concreto. Muchos aditivos minerales se
parecen al cemento y por lo tanto tienen poco efecto en el color. Algunos humos
de sílice pueden dar al concreto un tinte ligeramente azulado o gris oscuro, y la
ceniza volante oscura puede impartir un color oscuro al concreto cuando se
utiliza en grandes cantidades.

8.6 CENIZAS (RESIDUO DE COMBUSTION DE MATERIALES ORGANICOS)

8.7.1. DEFINICIÓN

Residuo inorgánico que resulta después de quemar material orgánico, Estos

residuos se acumulan rápidamente y pueden causar problemas enormes de
desperdicio, a menos que se encuentre alguna manera de utilizarlos por medio de
programas de recuperación.
Las investigaciones que se llevaron a cabo detectaron en este producto un poder
puzolánico similar a los materiales naturales de origen volcánico que, adicionados
al cemento, son capaces de reaccionar con los productos de hidratación
aportando nuevas propiedades al producto final.

Figura 3. Proceso de Obtención de la Cenizas de material orgánico (leña)

COMBURENTE COCINA RESIDUO DE

COMBUSTION
(LEÑA)
(CENIZA)

Las propiedades físicas, químicas y mecánicas de las cenizas dependen

directamente del tipo de material orgánico del cual provienen y del tiempo de su
proceso de combustión.

Se producen dos tipos de residuos: las cenizas volantes y la escoria, la

diferencia entre ellas dos radica en el tamaño de las partículas. Las partículas
más finas (cenizas volantes) se obtienen mediante una precipitación mecánica o
electrostática del polvo que se encuentre en estado de suspensión, las más
gruesas (escorias) caen al fondo por gravedad. Las cenizas volantes constituyen
aproximadamente el 80% del total de la ceniza.

8.7.2. CLASIFICACIÓN DE LAS CENIZAS VOLANTES

De acuerdo con la norma colombiana NTC 3493: Cenizas Volantes y Puzolanas

Naturales, Calcinadas o Crudas, Utilizadas Como Aditivos Minerales en el
Concreto de Cemento Portland (ASTM C – 618: Standard Specification for Coal
Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in
Concrete), existen dos clases de cenizas volantes: Ceniza Volante clase C y
Ceniza Volante clase F; En esta clasificación se tiene en cuenta la composición
química de óxidos determinando como parámetro principal el porcentaje de la
suma de óxidos de silicio, aluminio y hierro.

8.7.2.1. Cenizas volantes clase f

Están constituidas por cenizas volantes producidas normalmente a partir de la

combustión de antracitas o carbones bituminosos. Estas cenizas deben cumplir los
requisitos dados por la norma NTC 3493 (ASTM C – 618), por lo que poseerán
propiedades puzolánicas. Estas cenizas volantes tienen el material silíceo o
silíceo, aluminoso y ferroso, contienen pequeñas cantidades de cal (inferiores al
15%) y tiene propiedades puzolánicas.

8.7.2.2. Cenizas volantes clase c

Son la producidas por la combustión de lignitos o carbones sub bituminosos y

contienen mayor cantidad de cal (entre 15 y 30%). Estas además de poseer
propiedades puzolánicas, tienen ciertas propiedades cementantes, endureciendo
al contacto con el agua.

8.7.3. PROPIEDADES DE LAS CENIZAS VOLANTES

Sus propiedades y características dependen de varios factores como la

composición química de los componentes incombustibles del carbón, el grado de
pulverización del mismo, el tipo de caldera, la temperatura de combustión, el tipo
de extractor, el proceso por el cual las cenizas son retiradas.

8.7.3.1. Propiedades físicas

La forma, fineza, distribución del tamaño de la partícula, densidad, y composición

de las partículas de las cenizas volantes, influencian las características de los
productos para uso final. Las principales propiedades físicas de las cenizas
volantes se muestran en la Tabla 6.

Tabla N° 6 Propiedades físicas principales de las cenizas volantes

Propiedad física Rango de valores
Aspecto externo Polvo fino, grisáceo
Tamaño de partícula 1 – 200 µm ᴓ
Superficie especifica 0.2 – 25 m2/g
Densidad 0.5 – 0.8 g/cm3
Peso especifico 1.9 – 2.8 g/cm3
Fusión 950 – 1550 °C
Absorción de líquido 20 – 30% de agua
El tamaño del grano oscila entre 0,2 y 200 micras de diámetro, las que provienen
de lecho fluido tienen forma pulvurenta con partículas de tipo plano y
granulometría de 0,5 a 315 micras.

En algunos países utilizan mallas de 45 micras, con lo cual se determina que entre
mayor sea la cantidad de ceniza volante que pase por la malla de 45 micras,
mayor será su efecto sobre la resistencia del concreto, esta es usada como
función del tamaño de las partículas.

Su forma es de un polvo granulado, en su mayoría sus partículas son esféricas,

algunas aplanadas, su color varía de gris claro a negro dependiendo de la fuente,
el color claro indica presencia de cal.

En cuanto a las propiedades puzolánicas está indicada por la manera y la rapidez

con la que el sílice de la ceniza volante se combina con el hidróxido de calcio
liberado por la hidratación del cemento. En general las cenizas volantes tienen una
velocidad de reacción menor que la mayoría de puzolanas.
De acuerdo a (CEDEX, 2006) al realizar pruebas de laboratorio obtuvo resultados
geotécnicos de sus propiedades:
- Carecen de plasticidad debido a la ausencia de minerales arcillosos en su
composición.
- Su granulometría es similar a la de un suelo limoso, entre un 80 y 95% de las
partículas tienen tamaño limo.
- Una vez compactas, una característica geotécnica ventajosa de las cenizas
volantes es su menor comprensibilidad en relación a otros suelos, lo cual es
importante para reducir los asientos diferenciales.
- La mínima densidad seca, según distintos autores, suele estar comprendida
entre 5 y 10 kN/m3, y la máxima densidad seca (PN) varía entre 9 y 16 kN/m3.
- La permeabilidad de las cenizas volantes compactadas es semejante a las de
un suelo limoso, variando también en función de sus características
granulométricas. Valores típicos de permeabilidad son 2x10 -5 a 3x10-7 m/s.

Estabilidad de Volumen:

La estabilidad de volumen es la capacidad de una pasta de cemento, mortero u

hormigón, para resistir las tensiones internas producidas durante la hidratación del
cemento, sin sufrir variaciones de volumen ni grietas.

Por el contrario, se habla de inestabilidad de volumen cuando se producen

alteraciones generalmente debidas a la lenta hidratación del CaO calcinado a
muerte o del MgO, del cemento. Estas reacciones disruptivas ocurren cuando la
pasta está endurecida. Tanto el Ca (OH)2, como el Mg (OH)2 así producidos
poseen un gran volumen molecular que induce tensiones internas muy elevadas y,
finalmente, una expansión del hormigón que puede producir, en ciertos casos, la
total destrucción del concreto.
El empleo de cementos con adiciones, (cementos Portland + ceniza volante) ha
resultado ventajoso para evitar, los fenómenos de expansión, debido, entre otras
causas, al hecho de que los cementos con adiciones contienen una menor
cantidad de Clinker Portland.

El ensayo de expansión en autoclave descrito en la norma NTC 107 método para

determinar la expansión en autoclave del cemento Portland (ASTM C 151-00
Standard Test Method for Autoclave Expansión of Portland Cement), es,
probablemente, demasiado severo para detectar la inestabilidad de volumen. En
efecto, cuando aplicamos este ensayo a los cementos con adiciones, encontramos
que la expansión debida a la presencia de CaO o MgO es menor que la expansión
real que tiene lugar en la práctica. Esto se debe, probablemente, a que los
compuestos químicos formados durante el proceso de hidratación en autoclave
difieren considerablemente de los originados en la obra de hormigón.

La Norma NTC 3493 (ASTM C 618) indica que la expansión en autoclave máxima
de 0.8% es el requisito para las cenizas de las clases F y C, en lo que respecta a
la estabilidad de volumen de los hormigones que hayan de fabricarse con las
mismas.

8.7.3.2. Propiedades químicas y mineralógicas

Las cenizas volantes son especialmente ricas en dióxido de sílice (SiO2), óxido de
aluminio (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3), conteniendo también otros óxidos, como
óxido cálcico (CaO), óxido magnésico (MgO), óxido de titanio (TiO2), óxido de
sodio (Na2O), óxido de potasio (K2O), trióxido de azufre (SO3), etc., la
responsabilidad de su actividad puzolánica se atribuye al SiO2 y al Al2O3,
especialmente si ambos se encuentran formando parte de productos amorfos. La
Tabla 7 muestra la composición química típica de las cenizas volantes y la Tabla 8
describe el análisis mineralógico de las formas en que están presentes los
Materiales.

Tabla 7 Composición típica de las cenizas volantes

Componente Ceniza clase f Ceniza clase c Cemento portland
SiO2 54.90 39.90 22.60
Al2O3 25.80 16.70 4.30
Fe2O3 6.90 5.80 2.40
CaO (cal) 8.70 24.30 64.40
MgO 1.80 4.60 2.10
SO3 0.60 3.30 2.30
Fuente: Adaptada de (Jarrige, 1971)

Mineralógicamente las cenizas volantes están compuestas por una gran fase de
vidrio (más del 80% de las cenizas) y una fase cristalina consistente
principalmente de mullita, cuarzo, magnetita, yeso, hematites, wustita, goehita,
pirita, calcita, anhidrita, periclasa, y oxido de calcio libre.

El contenido de fase vítrea puede calcularse por medios químicos o por difracción
de rayos x. Para el caso de los análisis químicos exigen la determinación de los
siguientes parámetros y compuestos: Humedad, perdida por calcinación, carbón
sin quemar, oxido de aluminio, de zinc, de magnesio, de Sodio y de Potasio, óxido
de hierro II, óxido de hierro III, oxido de manganeso II y de cromo IV, oxido de
fosforo, oxido de calcio total, oxido de calcio libre, dióxido de silicio y de carbono,
trióxido de azufre, ion fluoruro e ion cloruro. [13]
Los factores primarios que influencian la mineralogía de cenizas volantes del
carbón son según:

Composición química del carbón.

Proceso de la combustión del carbón incluyendo la pulverización del carbón, la
combustión, operaciones limpias de la colección de las cenizas volantes
ascendentes del humo.
Añadidos usados, incluyendo los añadidos del aceite para los añadidos del control
de la estabilización y de la corrosión de la llama.

Tabla N° 8 Análisis mineralógico de las formas en que están presenten los materiales

MINERA DESCRIPCIÓN
L
Sílice Como dióxido de sílice (Si O2). Está presente en forma vidriosa como silicatos de calcio,
aluminio y hierro que están listos a reaccionar químicamente. El cemento Portland
contiene aproximadamente un 22% de sílice.

Aluminio Como óxido de alumínio (AI2 O3). En la ceniza volante el aluminio está siempre
combinado probablemente con el sílice. Está, por lo tanto, en condición vítrea amorfa y no
cristalina. El aluminio en el cemento Portland ordinariamente está entre un 3 a un 7 %.

Hierro Como óxido ferroso (Fe O) y como óxido férrico (Fe2 O3). Casi todo el hierro está presenté
en la forma de óxido férrico y no se sabe cómo es que está presente la otra forma. La
cantidad de hierro en el cementó Portland está entre un 1%, en algunos hasta un 9% en
otros como los cementos marinos o "ferro - Portland".

Cal Como óxido cálcico (CaO). Entre menos cal contenga un material puzolánico hay más
probabilidad de que los silicatos, el aluminio y el hierro restantes reaccionen con la cal
liberada por la hidratación del cemento Portland. El cementó Portland contiene de un 62 a
un 65% de cal. Una tonelada (1000 Kg) de cemento libera entre 150 a 200 Kg ó más de cal
durante la reacción agua / cemento. La función de la ceniza volante es la de proporcionar
sílice, aluminio, y óxidos de hierro para que reaccionen con esta cal libre formando otros
compuestos estables de valor cementante

Magnesio Como óxido de magnesio (MgO). Se encuentra también en estructura vítrea lo cual no es
peligroso. Las normas francesas especifican que debe estar en proporciones menores al
3% pues este elemento es el culpable de que se produzca hinchazón en la mezcla. Las
normas americanas son un poco más flexibles y fijan este límite en un 5%.

Titanio Como óxido de titanio (TiO2) Químicamente es parecido a la sílice pero como su
concentración en la ceniza es tan pequeña no se le tiene en cuenta.

Älcalis, Como óxido de sodio (Na2O) y como óxido de potasio (K2O), Existen como complejos de los
Soda y silicatos, entre todos los otros óxidos. Menos de la mitad del 1% de los álcalis en la ceniza
Potasio volante son solubles en agua. Varias personas opinan que los álcalis tienen algo que ver
con la relativa actividad puzolánica de algunos materiales

Azufre Como trióxido de azufre (SO3). En la ceniza está en la forma anhidrica y en esta forma no
es peligrosa. Actúa de una manera similar a la del yeso en el cemento aunque esto no es
positivamente conocido. El cemento Portland contiene entre 1 y 2% de trióxido de azufre.
Fuente: Elaboración propia

Cuando las cenizas volantes van a ser utilizadas como materiales de construcción,
bien sea en la preparación de cementos con adiciones, o en el empleo de las
mismas directamente en obra, los materiales de adición deben cumplir ciertas
exigencias dentro de las que se encuentra su composición química. La tabla 9
resume los requisitos químicos que deben cumplir las cenizas volantes de acuerdo
con la norma NTC 3493 (ASTM C-618).
 Tabla N° 9 Limitaciones para cenizas Volantes según norma NTC 3493 (ASTM)
Clase de cenizas volantes
Características
Clase F Clase C
Dióxido del silicio (óxido de aluminio más de SiO2) (óxido más del hierro
del Al2 O3) (Fe2 O3), %mínimo 70,0 50,0
Trióxido del sulfuro (SO3), % máximo 5,0 5,0
Contenido de agua, % máximo 3,0 3,0
Pérdida en la ignición, % máximo 6.01 6,0
Álcalis como Na2O2, % máximo 1.5 1.5
Únicamente es aplicable cuando el comprador lo requiere, especialmente para un aditivo mineral que se va a utilizar en un concreto que
contenga un agregado reactivo y cemento, con el fin de cumplir con una limitante en el contenido de álcalis

El uso de las cenizas volantes de la clase F que contienen la pérdida del hasta 12% de ignición se puede aprobar por el usuar io si
los resultados aceptables del funcionamiento están disponibles

Fuente: NTC 3493 (ASTM C-618)

8.7.3.3. Humedad

La absorción de humedad por parte de las cenizas se debe a varias causas, las
más importante son (Asociación de Investigaciones Industrial Eléctrica:

- El método utilizado en el desempolvado de los humos procedentes de la

combustión del carbón, que arrastran a las cenizas volantes.
- El método utilizado en la recogida de las cenizas, que puede realizarse en
estado seco o húmedo.
- El sitio en el que se depositan, que por lo general se hace a la intemperie en
zonas cercanas a la central.
- El medio de transporte utilizado, ya que en algunos casos para un traslado
seguro es necesario una humectación previa debido a la finura del polvo.
8.7.3.4. Pérdidas por calcinación en las cenizas volantes

Experimentalmente se ha determinado que el carbón es el principal causante de la

perdida por calcinación. Cuando el contenido del carbón en una ceniza es superior
al 12%, se produce un aumento de la demanda de agua en la mezcla, cuando se
compara con una pasta de consistencia normal, esto se debe a que la superficie
específica del carbón es muy elevada. Además, puede absorber aditivos orgánicos
como reductores del agua, aireantes, retardadores del fraguado, etc., utilizados
para mejorar las características de pastas, morteros y hormigones. Asimismo,
las cenizas volantes con altos porcentajes de carbón disminuyen la resistencia. El
contenido de carbón de las cenizas volantes puede ser un importante parámetro
para la clasificación de las cenizas en tres grupos, como se muestra en la tabla 10.

Tabla 10 Contenido de Carbón de las Cenizas Volantes

Grupo A Grupo B Grupo C
 % de carbón 0–5 5 – 10 8 – 15

Fuente: (Alonso Ramírez, 1990)

La cantidad de carbón en la ceniza depende de la velocidad y temperatura de

combustión, grado de pulverización del carbón original, proporción relativa entre
combustión y aire y de la naturaleza del material que se quema.

Las cenizas de clase F tienen mayor cantidad de carbón que las de clase C.
También se puede decir que la fracción de cenizas entre 300 y 545 µm contiene de
3 a 10 veces más perdida por calcinación que la que pasa por el tamiz de 45
µm.

En resúmen, puede afirmarse que una ceniza volante será tanto mejor, cuanto
menor sea su contenido en carbón sin quemar. De hecho las cenizas volantes con
altos porcentajes de carbón producen hormigones de bajas resistencias
mecánicas.

8.7.4. USO Y VENTAJAS DE LA CENIZA VOLANTE

8.7.4.1. Antecedentes

Las propiedades que tienen las cenizas volantes les permiten ser utilizadas en
diversas aplicaciones, su mayor uso es como materia prima en la fabricación de
cementos, hormigones y morteros, entre otros.

En años recientes el costo tan alto que implicaba reparar y sustituir

infraestructuras se convirtió en una preocupación, adicional a esto el manejo de
residuos debía tener una solución adecuada para contribuir con el medio
ambiente.

Con relación a los problemas de durabilidad de estructuras de concreto, esta

industria empezó a abordar el desarrollo de un nuevo tipo de concreto, de alto
comportamiento, capaz de responder a los requisitos de resistencia, durabilidad y
trabajabilidad. Se reconoció que la extrapolación del conocimiento acerca del
concreto convencional no resulta adecuada para manejar el desarrollo del alto
comportamiento.

Durante algún tiempo, este problema se asoció principalmente con los efectos
dañinos como resultado de los ciclos de congelación y deshielo del concreto, por
lo cual no se le considero la debida importancia en las regiones que por su
situación geográfica no experimenta clima invernal severo. La tecnología moderna
del concreto exige que la estructura del concreto resulte tan resistente como se
desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición y servicios a la que se
verá sometido durante su vida útil. Para lograr lo anterior se requiere de los
conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el
concreto y su correcta dosificación, ya que dependiendo de los porcentajes de
cada uno de sus componentes primarios (pasta y agregado) cambian sus
propiedades y de igual manera con sus aditivos y adiciones.

8.7.4.2. VENTAJAS DE LA CENIZA VOLANTE

La ceniza del carbón ofrece un gran número de ventajas ya que es abundante,

económica y versátil. Además, el uso de la ceniza del carbón preserva recursos
naturales, bajo costo para uso.
Usando ceniza volante en el concreto y otros productos, se elimina la necesidad
de tener que botar las cenizas en rellenos sanitarios.
La ceniza volante conserva nuestros recursos naturales al reemplazar materiales
que de otra manera, hubiesen tenido que ser adquiridos a través de la minería
para la fabricación del cemento. Adicionalmente, la fabricación de cemento es un
gran contribuidor de emisiones de dióxido carbono a la atmósfera. Por cada
tonelada de cemento producida, cerca de una tonelada de CO2 es emitida. Así es
que, poniendo ceniza volante en el cemento se pueden evitar emisiones
adicionales de CO2.

La compatibilidad, la abundancia, la disponibilidad y la economía ambiental de la

ceniza del carbón se traducen en ventajas para la industria ya que se benefician
con ahorros en costos significativos sin sacrificar calidad en el producto. De hecho,
las características de la ceniza son tales que, en muchos usos, mejora el producto.
Los ahorros en costos se logran sustituyendo recursos naturales costosos por la
ceniza del carbón comparativamente más barata.

La industria cementera, dentro de su búsqueda constante de materiales

alternativos que aporten nuevas cualidades a los cementos a la vez de ahorros
energéticos, ha estudiado las cenizas volantes. Las investigaciones que se
llevaron a cabo detectaron en este producto un poder puzolánico similar a los
materiales naturales de origen volcánico que, adicionados al cemento, son
capaces de reaccionar con los productos de hidratación aportando nuevas
propiedades al producto final. Así los cementos con adición de cenizas volantes
producen hormigones más compactos, por lo tanto, más impermeables y, como
consecuencia, menos expuestos a agresiones de agentes exteriores siendo por
ello más durables. Además, con cenizas volantes se han podido fabricar cementos
para usos específicos, como es el de hormigones para presas, debido al bajo calor
de hidratación que se consigue con la sustitución de hasta el 50% de Clinker por
cenizas volantes. [14]
El uso principal de las Cenizas Volantes (Fly Ash), se caracteriza por ser un
producto magnífico en la industria de la construcción. Cuando es utilizada con el
cemento de Portland, el hidróxido del calcio (cal hidratada), liberado durante la
hidratación, se combina lentamente con las Cenizas Volantes, contribuyendo a la
formación de un material de cemento que agrega fuerza, impermeabilidad, y otras
características a la estructura que resulta.

La adición de Cenizas Volantes, a una mezcla de concreto hidráulico puede

mejorar perceptiblemente las características del concreto fresco y endurecido. Las
Ceniza Volante se ha considerado sobre todo para las estructuras hidráulicas tales
como presas, canales, tuberías y para la fabricación de bloques de concreto, para
el control de la nieve y hielo en carreteras, en estructuras para terraplenes y
drenajes.

8.7.4.2.1. Las ventajas de las cenizas volantes en el concreto

La ceniza volante mejora la fuerza del concreto

- Cocientes bajos del agua-cemento
- Mejora Durabilidad
- Mejora Plasticidad
- Continúa consolidando en un cierto plazo
- Acorta la florescencia, hermética
- Baja permeabilidad

La ceniza volante mejora la durabilidad del concreto

- Menor volumen
- Resistencia al desgaste por la acción atmosférica
- Resistencia a hielo-deshielo
- Resistencia a las reacciones químicas adversas
- Resistencia a la lixiviación
- Resistencia a la sal en suelos y el agua subterránea.
- Buena calidad de la pasta

La ceniza volante es rentable

- Mejora la facilidad de la dirección
- Mejora la facilidad de la colocación
- Mejora la trabajabilidad y los acabados
- Costos menores que el cemento.

Ventajas a largo plazo

- Fuerza creciente
- Durabilidad de alta temperatura mejorada
- Resistencia a la corrosión
- Resistencia mejorada al ataque del sulfato.

Ventajas a corto plazo

- Resiste fuertemente el sulfato y el ataque corrosivo
- Mezclas más ligeras del peso
- Reduce la segregación y la sangría
- Compatible con todas las adiciones
- Calificado en la construcción de recipientes nucleares

A continuación, se describe más ampliamente las ventajas de más relevancia

que poseen las cenizas volantes:

a. Resiste la corrosión
Tiene la capacidad de resistir la corrosión y el ataque de las aguas subterráneas
con sulfato encontradas a menudo al perforar en busca de petróleo y de gas. Es
compatible con la mayoría de los aditivos del cemento y puede ser mezclado
para resolver una gama de condiciones e inconvenientes.
Las principales razones para una baja expansión en el concreto con alto
volumen de ceniza volante parecen ser la permeabilidad muy baja del mismo, y
la dilución efectuada, es decir la reducción en los C3A y los volúmenes de
Ca (OH)2; además, la mayoría del Ca(OH)2 disponible se consume en las
reacciones de la puzolana, inhibiendo así las reacciones del sulfato.

b. Corrosión del acero de refuerzo

El concreto con alto volumen de ceniza volante puede proporcionar una
protección excelente al acero de refuerzo contra la corrosión (Beaudoin, Zhang,
& Malhotra, 1998). Este desempeño del concreto con alto volumen de ceniza
volante era equivalente al de un concreto de cemento de Pórtland convencional
con una relación agua / cemento de 0.32.

c. Requerimientos de agua
La relación agua/cemento es el factor que controla la resistencia, debido a que
el volumen relativo del espacio originalmente ocupado por el agua determina el
volumen total de la materia sólida en el concreto endurecido. En términos muy
generales, mientras más alto sea el volumen del material sólido, mayor será la
resistencia a la compresión. De ahí se sigue que, en el concreto de alto
desempeño, al igual que en el concreto ordinario, la resistencia a, digamos, 28
días, es una función de la relación agua/cemento. Para este tiempo, la escoria
habrá reaccionado en un grado significativo, y la ceniza volante
aproximadamente un poco menos. Sin embargo, el alcance de la reacción de la
ceniza volante es muy sensible a la efectividad del curado.
Las mezclas de concreto que contienen cenizas volantes o escorias granuladas
de alto horno molidas, casi siempre requieren menos agua (aproximadamente
 de 1 a 10 %) para obtener un cierto revenimiento que los concretos que solo
contienen cemento Portland.

d. Mejoras de la trabajabilidad
Varios plastificantes han sido ensayados para darle esta textura a la mezcla
entre los cuales están los Inclusores de aire que introducen pequeñas
partículas de aire en la mezcla fresca.
La "Ceniza Volante" también le da esta textura a las mezclas debido a que la
ausencia de partículas finas en los agregados se salva con la adición de este
elemento, el que por su extrema figura y su forma tienden a servir como
lubricante entre los agregados.
La trabajabilidad se incrementa en tal forma por la acción mecánica de la ceniza
volante, que la cantidad de agua a añadirse puede reducirse sin afectar esta ni
la colocabiIidad de la mezcla. La ceniza volante, la escoria molida, y muchos
materiales inertes generalmente mejoran la trabajabilidad de los concretos de
igual resistencia y revenimiento. Sería difícil encontrar un aditivo para el
concreto de cimentación, con la utilización de las Cenizas Volantes, la mezcla
es más fina que el cemento Portland sin ningún tipo de tratamiento, por lo tanto
se trabaja mejor, como lubricante que el cemento. La tensión en el equipo de
bombeo se reduce, las presiones de bombeo pueden ser disminuidas y los
vacíos se llenan eficientemente. Las temperaturas extremas se alcanzan en las
grandes profundidades. En los concretos Arquitectónicos los que se usan de
maneras muy intrincadas, con líneas claras y agudas y en superficies muy
encerradas, la adición de "ceniza volante" es muy importante para darle
manejabilidad y colocabiIidad a la mezcla; no importa si esta está hecha con
agregado grande o pequeño, de partículas redondas o con agregado poroso
liviano. La cantidad de ceniza en estos casos debe ser dosificada hasta lograr la
trabajabilidad requerida.

e. Segregación y sangrado
Los concretos en los que se emplea ceniza volante o humo de sílice por lo
general muestran menos segregación y sangrado que los concretos simples.
Este efecto hace a la ceniza volante particularmente valiosa en los concretos
fabricados con agregados que presentan deficiencias en su contenido de finos.

f. Calor de hidratación
Uno de los grandes problemas del concreto cuando es utilizado en masa, para
grandes estructuras, es el aumento de la temperatura en la primera etapa del
fraguado como consecuencia de la hidratación del cemento. Una vez adquiere
temperatura ambiente, se pueden producir agrietamientos peligrosos.
El uso de cenizas volantes y de escorias molidas reducen la cantidad de calor
que se forma en una estructura de concreto debido a su menor calor de
hidratación o que reaccionan químicamente un poco más tarde que aquél.
Algunas puzolanas tienen un calor de hidratación del orden del 40% del
 presentado por el cemento. En consecuencia, desarrollan más lentamente el
calor de hidratación. Esto significa que la elevación muy temprana de la
temperatura del concreto es un poco menor. Inclusive una pequeña reducción
en la temperatura máxima es importante, ya que, con los contenidos de
cemento verdaderamente empleados en el concreto de alto desempeño, la
elevación de la temperatura en el centro de una sección masiva puede ser de
50 °C o inclusive mayor. Lo que importa, por supuesto, no es la temperatura
máxima como tal, sino el gradiente de temperatura entre el centro y la superficie
del elemento de concreto, el cual se da generalmente a una temperatura
moderada. Se ha sugerido que si el gradiente de temperatura no excede los 20
°C por metro, entonces no ocurrirá agrietamiento térmico debido al enfriamiento
diferencial [15]
Esta reducción en el aumento de la temperatura resulta especialmente benéfico
en los concretos usados en estructuras masivas. Entre más elevada es la
proporción de cenizas más bajo es el calor de hidratación pero este aumenta
con la finura de la ceniza
Se ha visto y así lo han demostrado las experiencias brasileñas y americanas,
que el empleo de la ceniza volante disminuye la rata de generación de calor en
los primeros tiempos. El reemplazo del causante de generación de calor
(cemento) por un material que es inerte y que reacciona lentamente con él
o con sus productos hidratados (ceniza volante) deberá necesariamente
reducir la rata a la cual el calor se desarrolla cuando el concreto fragua.

g. Exudación y fraguado

El uso de cenizas volantes, puzolanas naturales y escorias granuladas de alto

horno molidas generalmente provoca retardos en el tiempo de fraguado del
concreto. El grado de retardo en el fraguado depende de los factores tales como
la cantidad de cemento Portland, el contenido de agua, el tipo del material
finamente dividido, y la temperatura del concreto.

Debido al bajo contenido de agua, los rangos de exudación del concreto con
alto volumen de ceniza volante son muy bajos. Por consiguiente, debe tomarse
cuidados apropiados, para prevenir la retracción plástica de la superficie
inmediatamente después de colocado el concreto. El tiempo de fraguado para
este concreto es, en general, algo más largo que para un concreto convencional
hecho con cemento Portland exclusivamente. Esto se espera si es considerado
el bajo contenido de cemento, el proceso de reacción lento de la ceniza volante,
y las grandes cantidades de súper plastificante usadas. En general, el concreto
con alto volumen de ceniza volante no muestra retraso inaceptable en el tiempo
de fraguado, y demuestra la resistencia adecuada a 1 día. Sin embargo, se
requiere especial cuidado y medidas en tiempo frío ya que la combinación del
bajo contenido de cemento, los súper plastificantes, y la temperatura baja
producirán retraso significante en el fraguado y la resistencia a temprano edad.
 El tiempo de fraguado del concreto con alto volumen de ceniza volante puede
ser reducido potencialmente usando cemento ASTM Tipo III en lugar del Tipo I.
Sin embargo, esto puede compensarse en parte por las dosificaciones más
altas de superplastificantes en las mezclas que incorporan el cemento ASTM
Tipo III.

h. Proporcionamiento
Los aditivos minerales finamente divididos se agregan al concreto como
una adición o para sustituir parcialmente al cemento en el concreto o bien como
una combinación de adición y sustitución. El empleo de estos aditivos como
sustitutos de cemento puede reducir sustancialmente las resistencias del
concreto a edad temprana y a 28 días si se proporcionan rígidamente como un
reemplazo del cemento más que como una combinación.

i. Resistencia
La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno molida, el humo de sílice y
otros aditivos minerales finamente divididos, contribuyen a la adquisición
de resistencia del concreto. Sin embargo, la velocidad en la adquisición de
resistencia de un concreto que contenga estos aditivos, variará con frecuencia
respecto de la de un concreto que emplee exclusivamente cemento
Portland como material cementante. La resistencia a la tensión, a la flexión y a
la torsión se ve afectada de igual manera que la resistencia a la compresión.
Debido a la menor velocidad de hidratación cuando se emplean algunos de
estos aditivos, la adquisición de resistencia a edades tempranas puede
ser menor que la de un concreto comparable sin el aditivo, especialmente si
las temperaturas de curado son bajas. Debido a la lenta reacción puzolánica de
algunos aditivos minerales, puede llegar a ser necesario un período de curado
húmedo continuo con temperaturas de curado favorables mayor del que
normalmente se requiere. El humo de sílice también contribuye a la adquisición
de resistencia a edad temprana de los concretos con ceniza volante.
Los aditivos minerales son a menudo esenciales para producir concretos de alta
resistencia. Se han utilizado cenizas volantes especialmente en la producción
de concreto de alta resistencia de entre 400 y 1000 kg/cm2. O más si se hace
uso de agregados adecuados y de un aditivo reductor de agua de alto rango.

j. Resistencia al ataque químico

El concreto libera cantidades considerables de cal que son atacadas por
agentes químicos como sulfatos, sodio, magnesio y otras sales metálicas que
se hallan comúnmente en los desperdicios industriales. El azufre en forma de
(SO y S) también ataca químicamente al concreto.
Las alcantarillas domésticas de concreto también están sometidas al ataque
químico por el ácido sulfúrico que se forma cuando el ácido sulfhídrico hace
contacto con la superficie superior húmeda de la tubería. Los alcantarillados
 industriales y los tanques de conservas también son ejemplos de ataque
químico al concreto.
En estos casos y aún en casos extremos el empleo de "ceniza volante"
aumenta la durabilidad. En ella se observan las ventajas que ofrece el empleo
de ceniza volante aún con el uso de aditivos inclusores de aire. La presencia de
la ceniza, que actúa como puzolana reaccionando con la cal hidratada
liberada en la reacción agua - cemento, que es el elemento afectado
directamente por el ataque químico, hace que este se minimice por lo cual se
recomienda el uso de la ceniza en las mezclas de concreto que puedan estar
sometidas al ataque químico.

k. Permeabilidad y absorción
Uno de los atributos de las mezclas "ceniza volante - cemento" en diques,
muros de contención, muros de fundación bajo el nivel freático y tanques, es
que el agua no pasa a través de ellas. Obviamente si hay cal libre en la mezcla,
como sucede en las mezclas ordinarias, el agua puede disolverla y sacarla
a la superficie dejando el concreto permeable. Con la adición de "Ceniza
Volante" este problema se reduce considerablemente pues la formación de
compuestos insolubles por la reacción "ceniza - cal " disminuye ampliamente la
permeabilidad de la mezcla.
Un curado adecuado produce que las cenizas volantes y las escorias de alto
horno generalmente reducen la permeabilidad del concreto aun cuando el
contenido de cemento sea relativamente bajo; a este respecto, el humo de sílice
es especialmente efectivo. La permeabilidad del concreto disminuye conforme
aumenta la cantidad de material cementante hidratado y disminuye la relación
agua cemento. La absorción de un concreto con ceniza volante casi es la
misma de un concreto sin ceniza, aunque algunas cenizas pueden reducir la
absorción en un 20 % o más.

l. Asentamiento, contenido de aire y dosificación de las mezclas

En el concreto, los asentamientos se ajustan variando las dosificaciones de un
aditivo súper plastificante. La dosificación de un súper plastificante puede variar,
dependiendo considerablemente de las características del cemento y la ceniza
volante usados. Este tipo de concreto también se ha usado con niveles muy
bajos de superplastificantes, e incluso sin asentamiento, para las aplicaciones
de concretos compactados con rodillo.
Como en el caso del súper plastificante, la dosificación de inclusores de aire en
la mezcla se ve fuertemente influenciada por las características de la ceniza
volante y de los cementos usados.
Las inclusiones de escoria molida, ceniza volante, y humo de sílice en concretos
sin aire incluido generalmente reducen la cantidad de aire atrapado. La ceniza
volante y el humo de sílice normalmente muestran un mayor efecto en
esta reducción que la escoria molida.
m. Curado
Es importante realizar un curado adecuado para el concreto con alto volumen
de ceniza volante. Para asegurar el desarrollo satisfactorio de resistencia inicial,
permeabilidad baja, y la resistencia a largo plazo a los medios agresivos, es
esencial que el concreto se proteja del secado prematuro durante el curado por
un período adecuado de tiempo. La duración del tiempo de curado dependerá
de las condiciones de exposición. En general, un periodo de curado de siete
días debe ser adecuado. Por ser más lentos en ganar resistencias los concretos
con ceniza volante deben ser curados por un tiempo mayor que los concretos
convencionales.

n. Durabilidad en el ambiente marino

Se han expuesto prismas de concreto con alto volumen de ceniza volante, de
305x305x915mm de tamaño, al ambiente marino en la Isla Treat, desde 1987.
Los prismas se posicionan al nivel medio de la marea para que sean expuestos
alternativamente a una atmósfera marina y a la inmersión en el agua del mar.
Dos veces al día se tendrán condiciones alternas de inmersión y secado
resultado de la exposición en dos ciclos de humedecimiento y secado, y encima
de 100 ciclos de congelamiento – descongelamiento del concreto durante el
invierno. Después de 8 años de exposición, los prismas de concreto con alto
volumen de ceniza volante con una relación agua cemento de 0.31 estaban en
una condición excelente pero los prismas de concreto con una relación agua /
cemento de 0.35 mostraban algunas escamaduras en la superficie. Basado en
la experiencia del laboratorio, se recomienda que para este tipo de exposición
muy severa como la de Isla Treat, el empleo de relaciones agua / cemento del
concreto con alto volumen de ceniza volante cuyo valor no debe exceder de
0,32.

o. Control de la expansión debido a la reacción álcali–agregado ars

La expansión del concreto debido a la reacción entre los álcalis del cemento y
ciertos tipos de sílice reactivos en los agregados es un problema serio que se
da en países como Canadá, los EE.UU. y otros países. Pruebas extensas
realizadas por CANMET han mostrado que el uso de concreto con alto volumen
de ceniza volante puede reducir eficazmente la expansión debida a la reacción
de álcali- sílice (ASR). Esto se ha demostrado por algunos métodos de prueba
realizados en concretos hechos con los agregados reactivos conocidos. La
reducción de la expansión por ASR en el concreto con alto volumen de ceniza
volante, es debida al reducido contenido de cemento, la permeabilidad baja de
este tipo de concreto, la reducción en el pH de la solución por el consumo del
cemento Portland, y los cambios en C/S del CSH (silicatos cálcicos hidratados =
gel de Tobermorita) que permiten atrapar más álcalis en el CSH.

p. Resistencia a la penetración del ión cloruro

 El concreto con alto volumen de ceniza volante muestra una resistencia muy
alta a la penetración de iones del cloruro, en pruebas realizadas según ASTM C
1202 (Standard Test Method for Electrical Indication of Concrete's Ability to
Resist Chloride Ion Penetration). Su resistencia es considerablemente más alta
que la del concreto con cemento Portland convencional de resistencia a
compresión similar.
La adición de cantidades pequeñas de humo de sílice al concreto con alto
volumen de ceniza volante puede aumentar su resistencia a la penetración del
ión cloruro y puede hacerla muy alta.

q. Resistencia a descongelamiento por incrustaciones de sal

Aunque el concreto con alto volumen de ceniza volante se desempeña
excelentemente cuando es sometido a ciclos repetidos de congelamiento –
descongelamiento, su desempeño en las pruebas de descongelamiento por
incrustaciones de sal realizadas por CANMET de acuerdo con ASTM C
672 (Standard Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surfaces
Exposed to Deicing Chemicals) deja algo que desear. La mezcla control de
concreto con cemento Portland convencional, hecho con la misma relación agua
/ cemento y el mismo volumen de materiales cementantes, ha mostrado una
buena resistencia con una valoración visual de 1. Sin embargo, otros
investigadores han mostrado que el concreto con alto volumen de ceniza
volante puede cumplir adecuadamente la prueba de descongelamiento por
incrustaciones de sal.
En este aspecto, los autores no recomiendan el uso de concreto con alto
volumen de ceniza volante para aplicaciones dónde el concreto se exponga
severamente a descongelantes químicos, aunque se cree que el problema es
menos serio que lo encontrado en las investigaciones del laboratorio. Se
requiere una investigación extensa en esta área.

r. Resistencia a ciclos de congelamiento y descongelamiento

El concreto con alto volúmen de ceniza volante con inclusores de aire, muestra
buena resistencia a los ciclos repetidos de congelamiento y descongelamiento.
Incluso después de 1000 ciclos en la prueba ASTM C 666 (Standard Test
Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing), los
factores de durabilidad son de más de 90; los concretos con cemento Portland
convencional y con inclusores de aire se consideran aceptables si pueden
resistir 300 ciclos en la prueba anterior. Como en el concreto convencional, la
durabilidad a los ciclos de congelamiento y descongelamiento, en el concreto
con alto volumen de ceniza volante depende de la calidad de sus factores de
espaciamiento. Se hace énfasis en esto, ya que ninguna dificultad se encontró
obteniendo los factores de espaciamiento adecuados en el concreto con alto
volumen de ceniza volante.
Entiéndase factor de durabilidad, como la medición de las diferencias en las
propiedades de un material en el tiempo, como respuesta a la exposición o a la
 influencia de algo que puede expresar deterioro, usualmente expresado como
un porcentaje del valor de la propiedad antes de la exposición.

s. Menores hinchamientos y contracciones

Uno de los fenómenos que ocurre a veces y que es muy dañino para las
mezclas de concreto es una hinchazón de está producida por la reacción
cemento- agregado La ceniza volante es muy efectiva en la reducción de estas
hinchazones pero aún se recomienda hacer ensayos de laboratorio de
las normas especificadas por La ASTM o cualquiera otras para el control de
la reacción "agregado-cemento". Esto es especialmente importante para
carreteras pavimentadas con lozas de concreto, las que se quiebran
rápidamente cuando se presenta este fenómeno. Otra ventaja que ofrece la
inclusión de Ceniza Volante en las mezclas es que las contracciones de estas
se reducen al mínimo Lo cual es muy útil en la colocación de maquinaria.
Una mezcla de Ceniza Volante y cemento es mejor que el cemento solamente.
Durante la hidratación del cemento de Portland, la cal se emite, alista libremente
para lixiviar lejos. Por sí mismo la cal es dañosa pero en la presencia de Ceniza
Volante la cal libre reacciona con las puzolanas para formar un material
de cemento que agrega fuerza e impermeabilidad a la estructura que resulta. El
pozo se sella mejor que reduce al mínimo la migración de líquidos a través de
la cubierta y resiste más fuertemente las presiones internas y externas,
proporcionando la mejor clase de protección de la cubierta.

8.7 ENSAYOS DE LABORATORIO REALIZADOS A LOS AGREGADOS

UTILIZADOS EN EL DISEÑO DE MEZCLA

8.8.1 Análisis Granulométrico de Agregados Grueso y Finos MTC E 204 –

2000
Se considera como “Un agregado al conjunto de partículas de origen natural o
artificial”. Estas partículas no solo varían en su composición, sino también en sus
tamaños. La determinación de la granulometría supone el conocimiento de la
distribución de los tamaños de las partículas que componen los agregados.
Cuando se refiere a la granulometría de un agregado no se habla de un valor, sino
de un conjunto de valores. La curva granulométrica, y que solo tienen valor en
conjunto con los demás valores. La curva granulométrica se arma con los valores
de las proporciones en peso de los agregados que pasan por cada uno de un
conjunto de tamices.
Las muestras representativas para dicho ensayo se obtendrán por medio de
cuarteo, manual o mecánico.
Agregado fino. Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico,
después de secadas, deberán tener mínimo 300gr.
Agregado grueso. Las muestras de agregado grueso para el análisis
granulométrico, después de secadas, deberán tener aproximadamente los
siguientes pesos:
 Tabla Nª 11: Peso Mínimo de la muestra de acuerdo al tamaño máximo nominal del
agregado.

Máximo tamaño nominal con aberturas Peso mínimo de la

cuadradas muestra de ensayo
mm. (Pulg.) Kg.
9.5 (3/8) 1
12.5 (1/2) 2
19.0 (3/4) 5
25.0 (1) 10
37.5 (1 1/2) 15
50.0 (2) 20
63.0 (2 1/2) 35
75.0 (3) 60
90.0 (3 1/2) 100
100.0 (4) 150
112.0 (4 1/2) 200
125.0 (5) 300
150.0 (6) 500
FUENTE: Manual de Ensayo de Materiales (EM 2000) – MTC.

Para mezclas de agregados gruesos y finos, la muestra será separada en dos

tamaños, por el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
La finalidad del ensayo es obtener la distribución de los tamaños de las partículas
de los agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices
normalizados y enumerados de aberturas cuadradas dispuestos sucesivamente de
mayor a menor abertura. El ensayo es importante, ya que gran parte de los criterios
de aceptación de agregados depende es este análisis.

 Tamices de Malla Cuadrada:

Los tamices usados en el análisis granulométrico son las siguientes:

TABLA N° 12 Abertura de Tamices

 Tamiz Diámetro (mm)
2" 50.800
1" 25.400
3/4" 19.050
1/2" 12.700
3/8" 9.510
1/4" 6.350
N°4 4.760
N°8 2.380
N°10 2.000
N°20 0.850
N°40 0.420
N°100 0.149
N°200 0.074
> N°200
Fuente: Diseño y Construcción de Pavimento:
Libro N° 6 Colección del Ingeniero Civil.

 Equipo para Ensayo:

 02 Balanzas con una sensibilidad de 0.01g para pesar el material que pase el
tamiz N°4 (4.760 mm), otra con sensibilidad de 0.1% del peso de la muestra,
para pesar los materiales retenidos en el tamiz N°4.
 01 Juego de tamices estándar.
 Estufa, capaz de mantener temperaturas uniformes y constantes hasta de 110 ±
5°C (230 ± 9° F).
 Taras, adecuadas para el manejo y secado de las muestras.
 Cepillo y brocha para limpiar la malla de los tamices.

8.8.2 Gravedad Específica y Absorción de Agregados Finos MTC E 205 –

2000.

El objetivo de realizar este ensayo es el de determinar el peso específico aparente

y real así como la absorción después de 24 horas de sumergidos en agua, de los
agregados con tamaños inferior a 4.75 mm (Tamiz Nº4).
Podemos decir que:

- Volúmenes aparentes y nominales. En un sólido permeable, si se incluye en su

volumen la parte de vacíos accesibles al agua en las condiciones que se
establezcan, se define el volumen denominado "aparente"; si se excluye este
volumen de vacíos, al volumen resultante se denomina "nominal".
- Peso específico aparente y nominal. Se define el peso específico aparente como
la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su
volumen aparente y peso específico nominal a la relación entre el peso al aire
del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen nominal.

 Equipo para Ensayo:

 01 Molde cónico. Un tronco de cono recto.

 01 Balanza, con capacidad mín. de 1000 g y sensibilidad de 0.1 g.
 01 Matraz aforado o picnómetro, en el que se puede introducir la totalidad de la
muestra y capaz de apreciar volúmenes con una exactitud de ±0.1 cm 3.
 Para los tamaños de agregados más finos puede emplearse un matraz aforado
de 500 cm 3 de capacidad.
 01 Varilla para apisonado, metálica, recta, con un peso de 340 ± 15 g y
terminada por uno de sus extremos.
 Bandejas, de tamaño apropiado adecuadas para el secado y manejo de las
muestras.
 01 Secadora de mano para proporcionar corriente de aire caliente de velocidad
moderada.

8.8.3 Gravedad Específica y Absorción de Agregados Gruesos MTC E 206 –

2000. (NTP 400.021)

La finalidad del ensayo es el de describir el procedimiento que debe seguirse para

la determinación de los pesos específicos aparente y nominal, así como la
absorción, después de 24h de sumergidos en agua, de los agregados con tamaño
igual o mayor a 4.75mm (Tamiz Nº 4).
Podemos decir que:

- Volúmenes aparentes y nominales. En un sólido permeable, si se incluye en su

volumen la parte de vacíos accesibles al agua en las condiciones que se
establezcan, se define el volumen denominado "aparente"; si se excluye este
volumen de vacíos al volumen resultante, se le denomina "nominal".
- Peso específico aparente y nominal. En estos materiales, se define el peso
específico aparente como la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de
agua correspondiente a su volumen aparente, y peso específico nominal a la
relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su
volumen nominal.

 Equipo para Ensayo:

 01 Balanza, con capacidad igual o superior a 5000 g, según el tamaño máximo

de la muestra para ensayo (véase Tabla 13), con sensibilidad de 0.5 g para
pesos hasta de 5000 g.
 01 Canastilla metálica, como recipientes para las muestras en las pesadas
sumergidas. Se dispondrá de canastillas metálicas, fabricadas con armazón de
suficiente rigidez y paredes de tela metálica con malla de 3mm.
 01 Varilla de acero utilizado como dispositivo de suspensión que permita
suspender las canastillas de la balanza, una vez sumergida.

Tabla Nª 13: Cantidades mínimas para ensayo, en función del tamaño máximo
nominal del agregado.
Tamaño máximo nominal Cantidad mín. de muestra
mm. (pulg.) Kg.
Hasta 12,5 7 2
19,0 % 3
25,0 1 4
37,5 17 5
50,0 2 8
63,0 27 12
75,0 3 18
90,0 37 25
FUENTE: Manual de Ensayo de Materiales (EM 2000) – MTC.

Si se desea, puede fraccionarse la muestra y ensayar separadamente cada una de

las fracciones; cuando la muestra contenga más de un 15% retenido en el tamiz de
38.10 mm (17 "), se separará entonces siempre por este tamiz al menos en dos
fracciones.

Cuando se fracciona la muestra, las cantidades mínimas para ensayo de cada

fracción se ajustarán, según su tamaño máximo particular, a lo indicado en la Tabla
13.

8.8.4 Peso Unitario y Vacíos de los Agregados MTC E 203 – 2000.

El objetivo de dicho ensayo es el de determinar el peso unitario suelto o

compactado y el porcentaje de los vacíos de los agregados, ya sean finos, gruesos
o una mezcla de ambos.
Para la determinación del peso unitario compactado se seleccionará el método de
cálculo de acuerdo al tamaño máximo nominal del agregado.

 Método del apisonado.

Para agregados de tamaño nominal menor o igual que 39 mm (11/2").

En este caso el agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual
volumen aproximadamente, hasta colmarlo. Donde cada una de las capas se
empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla, distribuidos
uniformemente en cada capa, utilizando el extremo semiesférico de la varilla.
 Método del vibrado.

Para agregados de tamaño nominal, comprendido entre 39 mm (1 /4") y 100 mm

(4").
El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen
aproximadamente, hasta colmarlo. Cada una de las capas se compacta
colocando el recipiente sobre una base firme y se inclina, hasta que el borde
opuesto al punto de apoyo, diste unos 50 mm (2") de la base. Luego se suelta,
con lo que se produce un golpe seco y se repite la operación inclinando el
recipiente por el borde opuesto. Estos golpes alternados se ejecutan 25 veces
de cada lado, de modo que el número total sea 50 para cada capa y 150 para
todo el conjunto.

 Método de llenado con palas.

Lampas, cucharas grandes. Para determinar el peso unitario del agregado

suelto, para agregados de tamaño nominal hasta de 100 mm (4"). Se llena el
recipiente por medio de una herramienta, de modo que el agregado se
descargue de una altura no mayor de 50 mm (2"), por encima del borde3 hasta
colmarlo. Se debe tener cuidado de que no se segreguen las partículas de las
cuales se compone la muestra.
Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano y se
determina el peso en kg (lb), del recipiente lleno.
Para el caso de la determinación del vacío en los agregados se calculará
empleando el peso unitario compactado.

 Equipo para Ensayo:

- 01 Balanza. Debe medir con una exactitud de 0.1% con respecto al material
usado.
- 01 Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 5 /8" de diámetro, con una
longitud aproximada de 60 cm. Un extremo debe ser semiesférico.
- Recipientes de medida, metálicos, cilíndricos, preferiblemente provistos de
agarraderas.

8.8.5 Método de Ensayo Para Determinar el Contenido de Humedad MTC E

108 – 2000.

La humedad o contenido de humedad de un suelo es la relación, expresada como

porcentaje, del peso de agua en una masa dada de suelo, al peso de las partículas
sólidas.
La finalidad del presente ensayo es el de determinar el contenido de humedad
tanto de los agregados finos como de los agregados gruesos.
La cantidad mínima de espécimen de material húmedo seleccionado como
representativo de la muestra total, si no se toma la muestra total, será de acuerdo a
lo siguiente:

Tabla Nª 14: La cantidad mínima de espécimen de material húmedo seleccionado como

representativo de la muestra total
Masa mín. recomendada
Masa mínima recomendada de
de espécimen de ensayo
Máximo tamaño de Tamaño de malla espécimen de ensayo húmedo
húmedo para contenidos
partícula (pasa el 100%) Estándar para contenidos de humedad
de humedad reportados
reportados a ±1%
a ± 0.1%
2 mm o menos 2.00 mm (N° 10) 20 g 20 g*

4.75 mm 4.760 mm (N° 4) 100 g 20 g*

9.5 mm 9.525 mm (3/8") 500 g 50 g

19.0 mm 19.050 mm (%") 2.5 kg 250 g

37.5 mm 38.1 mm (1/2") 10 kg 1 kg

75.0 mm 76.200 mm (3") 50 kg 5 kg

Nota. - * Se usará no menos de 20 g para que sea representativa.
FUENTE: Manual de Ensayo de Materiales (EM 2000) – MTC.

Si se usa toda la muestra, ésta no tiene que cumplir los requisitos mínimos dados
en la tabla anterior. En el reporte se indicará que se usó la muestra completa.

 Equipo para Ensayo:

- 01 Horno de secado. - Horno de secado termostáticamente controlado, capaz

de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
- 01 Balanza. - De capacidad conveniente.
- Recipientes. - apropiados fabricados de material resistente a la corrosión, y al
cambio de peso cuando es sometido a enfriamiento o calentamiento continúo.
- Utensilios para manipulación de recipientes.- Se requiere el uso de guantes,
tenazas o un sujetador apropiado para mover y manipular los recipientes
calientes después de que se hayan secado.

8.8.6 Elaboración y Curado en el Laboratorio de Muestras de Concreto Para

ensayos de Laboratorio MTC E 702 – 2000.

La finalidad del presente ensayo es el de establecer el procedimiento para la

elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio bajo estricto control
de materiales y condiciones de ensayo, usando concreto compactado por
apisonado o vibración como se describe en la presente norma.
Las condiciones que se deben tener en cuenta para la elaboración del concreto
serán:
La Temperatura de los materiales que deberán estar a una temperatura uniforme,
preferiblemente entre 20 a 25 °C antes de ser mezcladas.
El Cemento debe almacenarse en recipientes impermeables y colocados en un
lugar seco.

Antes de incorporarse en el concreto, el agregado debe prepararse a una condición

definida y uniforme de humedad.
Se tendrá en cuenta que el diámetro de una muestra cilíndrica o la mínima
dimensión de una sección transversal rectangular debe ser por lo menos 3 veces
mayor que el tamaño máximo del agregado grueso.

La cantidad de muestras. Para cada edad deben elaborarse tres o más muestras.

Generalmente, los ensayos se hacen a edades de 7 y 28 días para compresión a

edades de 14 y 28 días para flexión.

En cuanto al uso de aditivos; los que son solubles en agua y los líquidos, deben ser
adicionados en solución con el agua de la mezcla.

El tiempo, secuencia y método utilizados para adicionar algunos aditivos a la

mezcla de concreto, pueden tener efectos importantes sobre sus propiedades,
como en el tiempo de fraguado y en el contenido de aire.

 Equipo para Ensayo:

- 12 Moldes cilíndricos reutilizables. Deben estar hechos de un metal de alta

resistencia. Los moldes de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura, de
acuerdo con la especificación ASTM C-470, "Molds For Forming Concrete Test
Cyllnders Verticall".
- Varilla compactadora. Debe ser de acero estructural, cilíndrica, y el extremo
compactador debe ser hemisférico con radio igual al radio de la varilla. Según
el diámetro y longitud, la varilla compactadora puede ser de dos tipos:
- Varilla compactadora larga. De diámetro igual a 5/8", y aproximadamente 600
mm de longitud.
- Varilla compactadora corta. De diámetro igual a 3/8" y aproximadamente 300
mm de longitud.
- Vibradores
- Cono para medir el asentamiento. Debe cumplir con la norma MTC E705.
- Recipientes destinados a recibir la mezcla.
- 01 Balanza para determinar el peso de las muestras deben tener una precisión
de 0.30%.
- 01 Mezcladora de concreto. La mezcladora puede ser mecánica o manual.
- Tamices, palas, badilejos, reglas, etc.
8.8.7 Asentamiento del Concreto “SLUMP” MTC E 705 – 2000.
Con este ensayo se busca determinar el asentamiento del concreto en las obras y
en el laboratorio.
Pero no es aplicable cuando el concreto contiene una cantidad apreciable de
agregado grueso de tamaño mayor de 37.5 mm (1 14") o cuando el concreto no es
plástico o cohesivo. Si el agregado grueso es superior a 37.5 mm (1 14"), el
concreto deberá tamizarse con el tamiz de este tamaño según la norma MTC E701,
"Toma de las muestras de concreto fresco".
La muestra que se utiliza en el ensayo debe ser representativa del concreto. Dicha
muestra debe obtenerse de acuerdo con la norma citada.

 Equipo para Ensayo:

- 01 Molde (Cono de Abrams). Debe ser metálico, inatacable por el concreto, con
espesor de lámina no inferior a 1.14mm (0.045"). Su forma interior debe ser la
superficie lateral de un tronco de cono de 200 ± 2 mm (8" ± 1/8") de diámetro en
la base mayor, 100 ± 2 mm (4" ± 1/8 ") de diámetro en la base menor y 300 ± 2
mm (12" ± 1/8") de altura. El molde debe estar provisto de agarraderas y de
dispositivos para sujetarlo con los pies, como se indica en la Figura 4. La costura
de la lámina debe ser esencialmente como la indicada en la Figura 4. El interior
del molde debe ser liso y sin protuberancias.

Figura 4: Vista en Planta y Elevación del Cono de Abrams.

 FUENTE: Manual de Ensayo de Materiales (EM 2000).

- Varilla compactadora. Debe ser de hierro liso, cilíndrica, de 5/8" de diámetro y

longitud aproximada de 600mm; el extremo compactador debe ser hemisférico
con radio de 5/16".
8.8.8 Resistencia a la Compresión de Testigos Cilíndricos MTC E 704 – 2000.

El presente ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a testigos

preparados a una velocidad de carga prescrita, hasta que se presente la falla. La
resistencia a la compresión del espécimen se determina dividiendo la carga
aplicada durante el ensayo por la sección transversal de éste.
Los resultados de obtenidos son usados como control de calidad de la proporción
del concreto, de su mezclado y operaciones de colocación; para el cumplimiento de
especificaciones, y como control para evaluar la efectividad de la mezcla con
aditivos y sus usos similares.
Teniendo como finalidad el determinar la resistencia a la compresión de testigos
cilíndricos de concreto para concretos.

 Equipo para Ensayo:

- 01 Máquina de ensayo, Debe ser de un tipo tal que tenga suficiente capacidad
de carga.
- 02 bloques de carga, de acero con caras endurecidas, uno de los cuales es un
bloque con rotula el cual descansa sobre la superficie superior de la muestra, y
el otro un bloque sólido sobre el cual se colocará el espécimen. El bloque de
carga con rotula debe cumplir los requisitos descritos en la Figúra 4.
- 01 Indicador de carga. La escala graduada del dial debe ser tal, que permita leer
con una precisión del 1% de la carga total de la escala.

Tabla Nª 15 El diámetro máximo de la cara de carga del bloque con rotula

no debe exceder los valores que se dan a continuación:
Diámetro del espécimen de Diámetro máximo de la cara
ensayo (mm) de carga (mm)
51 102
76 127
102 165
152 254
203 279
FUENTE: Manual de Ensayo de Materiales (EM 2000) – MTC.

Cuídese que el eje del espécimen quede alineado con el centro del bloque superior.
 CUERPO DE LA OBRA

9.1 MATERIALES Y MÉTODOS

9.1.1 Materiales y Métodos utilizados para el cálculo de diseño de mezcla de
los agregados utilizados en laboratorio.

9.1.1.1 Agregado grueso (Piedra chancada)

Los siguientes ensayos serán realizados para el Agregado Grueso proveniente de

la Cantera MAPRESA.

A. Contenido de Humedad

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-108 basado en la

Norma ASTM D 2216, primero se determinará y registrará la masa de un
contenedor limpio y seco.
Luego se seleccionará la muestra representativa para el ensayo.
Se colocará el material húmedo en el contenedor para determina y registra su
peso usando una balanza.
Se procederá a colocar el contenedor y material húmedo en el horno a 110°C
 dejándolo por 16 horas aproximadamente.
Luego que el material se haya secado, se remueve el contenedor del horno.
Se espera que se enfríe hasta que el contenedor pueda ser manipulado
cómodamente con las manos.
Finalmente se determinará el peso del contenedor y el material secado al homo
usando la misma balanza.
Utilizando la siguiente fórmula matemática se podrá determinar el contenido de
humedad del Agregado Grueso.

Dónde:
W = Contenido de Humedad (%)
Mcws = Peso del contenedor más el material húmedo,
en gramos.
Mcs = Peso del contenedor más el material secado en
horno, en gramos.
Mc = Peso del contenedor, en gramos.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Contenido de Humedad del Agregado Grueso se

registrará en el CUADRO Nº 01. Resultado de los ensayos realizados al
Agregado Grueso.

B. Peso Unitario y Vacíos

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-203 basado en la

Norma ASTM C 29, el Peso Unitario Compactado para Agregado Grueso, el
agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen
aproximadamente, hasta colmarlo.
Cada una de las capas se emparejará con la mano y se apisona con 25 golpes
de varilla, distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el extremo
semiesférico de la varilla.
Al apisonar la primera capa, debe evitarse que la varilla golpee el fondo del
recipiente. Al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para
que la varilla solamente atraviese la respectiva capa.
Una vez colmado el recipiente, se enrasa la superficie con la varilla, usándola
como regla, y se determina el peso del recipiente lleno, en kilogramos (kg.)
Se llenará el recipiente por medio de una herramienta, de modo que el agregado
 se descargue de una altura no mayor de 50 mm (2"), por encima del borde hasta
colmarlo.
Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de modo que
las partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el plano
de enrase y se determina el peso del recipiente lleno, en kilogramos.
Para determinar el Peso Unitario Suelto o Compactado se calculará con la
siguiente fórmula matemática:

Dónde:

M = Peso del Agregado en estado Suelto ó

Compactado en kilogramos.
V = Volumen del Recipiente en metros cúbicos.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Peso Unitario Suelo y Compactado del Agregado

Grueso se registrará en el CUADRO Nº 01. Resultado de los ensayos
realizados al Agregado Grueso.

C. Análisis Granulométrico Mecánico

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-204 basado en las

Normas ASTM C 136 y AASHTO T 27, primero se comienza por mezclar
completamente los agregados, cuarteándolos, se recomiendan utilizar pesos
mínimos como muestra para el ensayo de acuerdo al Tamaño Máximo Nominal
del Agregado Grueso, para nuestro caso el peso mínimo para el ensayo será de
5.00 kg.
Luego se procederá a colocar una muestra representativa al horno a una
temperatura de 110° C.
Al día siguiente se lleva la muestra al juego de tamices los que siguen un orden
decreciente desde la malla de 1 ½”” en la parte superior hasta la malla Nº 04 en
la parte inferior, colocando la cazoleta y la tapa.
Se procede a la agitación del juego de tamices contenidos de la muestra, de
arriba hacia abajo, en un periodo no menor de 15 minutos.
Concluido satisfactoriamente el proceso anterior, se inicia el pesado de la
porción de muestra retenida en los distintos tamices, con una aproximación de
 0.1 gr.
Se procederá a calcular matemáticamente los porcentajes retenidos parciales,
porcentajes retenidos acumulados y porcentajes que pasan y posteriormente
proceder a la elaboración de la gráfica granulométrica.

Dónde:
Pr = Peso Retenido Parcial por Tamiz en gramos.
P st = Peso Seco Total en gramos.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Análisis Granulométrico del Agregado Grueso se

registrará en el CUADRO Nº 01. Resultado de los ensayos realizados al
Agregado Grueso.

D. Gravedad Específica y Absorción

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-206 basado en las

Normas ASTM C 127 y AASHTO T 85, primero se comienza por mezclar
completamente los agregados, cuarteándolos a continuación, la cantidad para
ensayo en función al tamaño máximo nominal del Agregado Grueso ( ¾”) es de
3.00 kg.
La muestra se lava inicialmente con agua hasta eliminar completamente el polvo
u otras sustancias extrañas adheridas a la superficie de las partículas; se seca a
continuación en el horno a 110 °C por 16 horas aproximadamente y se enfría al
aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas.
Una vez fría se pesa, y se sumerge en agua, también a temperatura ambiente,
durante 24 horas.
Después del período de inmersión, se saca la muestra del agua y se secan las
partículas rodándolas sobre un papel absorbente de gran tamaño, hasta que se
elimine el agua superficial visible, secando individualmente los fragmentos
mayores. A continuación, se determina el peso de la muestra en el estado de
saturada con superficie seca (S.S.S.).
Luego se coloca la muestra en el interior de la canastilla metálica y se determina
su peso sumergida en el agua. Se toman las precauciones necesarias para
evitar la inclusión de aire en la muestra sumergida, agitando convenientemente.
La canastilla y la muestra deberán quedar completamente sumergidas durante la
pesada y el hilo de suspensión será lo más delgado posible para que su
inmersión no afecte a las pesadas.
 Se seca entonces la muestra en horno a 110 °C, se enfría al aire a la
temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y se determina su peso seco.
Finalmente, para determinar la Gravedad Especifica y la Absorción del Agregado
Grueso, el cálculo se podrá realizar de la siguiente manera.

Dónde:
A = Peso en el aire de la muestra seca en
gramos.
B = Peso en el aire de la muestra saturada con
superficie seca, en gramos.
C = Peso sumergido en agua de la muestra
saturada, en gramos.

b. De los resultados hallados

El resultado del ensayo de Gravedad Especifica y la Absorción del Agregado

Grueso se registrará en el CUADRO Nº 01. Resultado de los ensayos
realizados al Agregado Grueso.

9.1.1.2 Agregado fino (Arena gruesa)

Los siguientes ensayos serán realizados para el Agregado Fino proveniente de la

Cantera MAPRESA.

A. Contenido de Humedad

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-108 basado en la

Norma ASTM D 2216, primero se determina y registra la masa de un contenedor
limpio y seco.
Luego se seleccionará la muestra representativa para el ensayo. Se coloca el
material húmedo en el contenedor para determina y registra su peso usando una
balanza.
Se procederá a colocar el contenedor y material húmedo en el horno a 110°C
dejándolo por 16 horas aproximadamente.
Luego que el material se haya secado, se remueve el contenedor del horno.
Se espera que se enfriase hasta que el contenedor pueda ser manipulado
cómodamente con las manos.
Finalmente se determinará el peso del contenedor y el material secado al homo
usando la misma balanza.
 Utilizando la siguiente fórmula matemática se podrá determinar el contenido de
humedad del Agregado Fino.

Dónde:
W = Contenido de Humedad (%)
Mcws = Peso del contenedor más el material húmedo,
en gramos.
Mcs = Peso del contenedor más el material secado
en horno, en gramos.
Mc = Peso del contenedor, en gramos.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Contenido de Humedad del Agregado Fino se
registrará en el CUADRO Nº 02. Resultado de los ensayos realizados al
Agregado Fino.

B. Peso Unitario y Vacíos

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-203 basado en la

Norma ASTM C 29, el agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas
de igual volumen aproximadamente, hasta colmarlo.
Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes
de varilla, distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el extremo
semiesférico de la varilla.
Al apisonar la primera capa, debe evitarse que la varilla golpee el fondo del
recipiente. Al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para
que la varilla solamente atraviese la respectiva capa.
Una vez colmado el recipiente, se enrasará la superficie con la varilla, usándola
como regla, y se determina el peso del recipiente lleno, en kilogramos (kg.)
Se llenará el recipiente por medio de una herramienta, de modo que el
agregado se descargue de una altura no mayor de 50 mm (2"), por encima del
borde hasta colmarlo.
Se enrasará la superficie del agregado con una regla o con la mano, de modo
que las partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el
plano de enrase y se determina el peso del recipiente lleno, en kilogramos
(kg.).
Para determinará el Peso Unitario Suelto o Compactado se calculará con la
siguiente fórmula matemática:
 Dónde:
M = Peso del Agregado en estado Suelto ó
Compactado en kilogramos.
V = Volumen del Recipiente en metros cúbicos.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Peso Unitario Suelo y Compactado del Agregado

Fino se registrará en el CUADRO Nº 02. Resultado de los ensayos realizados
al Agregado Fino.

C. Análisis Granulométrico Mecánico

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-204 basado en las

Normas ASTM C 136 y AASHTO T 27, primero se comienza por mezclar
completamente los agregados, cuarteándolos, se recomiendan utilizar pesos
mínimos como muestra para el ensayo de acuerdo al Tamaño Máximo Nominal
del Agregado Grueso, para nuestro caso el peso mínimo para el ensayo será de
5.00 kg.
Luego se procederá a colocar una muestra representativa al horno a una
temperatura de 110° C.
Al día siguiente se llevará la muestra al juego de tamices los que siguen un
orden decreciente desde la malla de 3/8” en la parte superior hasta la malla Nº
200 en la parte inferior, colocando la cazoleta y la tapa.
Se procede a la agitación del juego de tamices contenidos de la muestra, de
arriba hacia abajo, en un periodo no menor de 15 minutos.
Concluido satisfactoriamente el proceso anterior, se inicia el pesado de la
porción de muestra retenida en los distintos tamices, con una aproximación de
0.1 gr.
Se procede a calcular matemáticamente los porcentajes retenidos parciales,
porcentajes retenidos acumulados y porcentajes que pasan y posteriormente
proceder a la elaboración de la gráfica granulométrica.

Dónde:
Pr = Peso Retenido Parcial por Tamiz en
gramos.
P st = Peso Seco Total en gramos.
b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Análisis Granulométrico del Agregado Fino se

 registrará en el CUADRO Nº 02. Resultado de los ensayos realizados al
Agregado Fino.

D. Gravedad Específica y Absorción

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-205 basado en las

Normas ASTM C 128 y AASHTO T 84, primero se comienza por homogeneizar
completamente la muestra y eliminar el material de tamaño superior a 4.75 mm
(tamiz No. 4), se selecciona, por cuarteo, una cantidad aproximada de 1 Kg., que
se seca en el horno a 110 °C por un tiempo aproximado de 16 horas, luego se
retira del horno y se enfría al aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas.
Una vez fría se pesa. Y a continuación se cubre la muestra completamente con
agua y se la deja así sumergida durante 24 horas.
Después del período de inmersión, se decanta cuidadosamente el agua para
evitar la pérdida de finos y se extiende la muestra sobre una bandeja,
comenzando la operación de desecar la superficie de las partículas, dirigiendo
sobre ella una corriente moderada de aire caliente, mientras se agita
continuamente para que la desecación sea uniforme, y continuando el secado
hasta que las partículas puedan fluir libremente.
Para fijar este punto, cuando se empiece a observar visualmente que se está
aproximando el agregado a esta condición, se sujeta firmemente el molde cónico
con su diámetro mayor apoyado sobre una superficie plana no absorbente,
echando en su interior a través de un embudo y sin apelmazar, una cantidad de
muestra suficiente, que se apisona ligeramente con 25 golpes de la varilla,
levantando a continuación, con cuidado, verticalmente el molde. Si la superficie de
las partículas conserva aún exceso de humedad, el cono de agregado mantendrá
su forma original, por lo que se continuará agitando y secando la muestra,
realizando frecuentemente la prueba del cono hasta que se produzca un primer
desmoronamiento superficial, indicativo de que finalmente ha alcanzado el
agregado la condición de superficie seca.
Inmediatamente, se introducen en el picnómetro previamente tarado, 500.0 g del
agregado fino, preparado como se ha descrito anteriormente, y se le añade agua
hasta aproximadamente un 90 por ciento de su capacidad; para eliminar el aire
atrapado se rueda el picnómetro sobre una superficie plana, e incluso agitando o
invirtiéndolo si es preciso, introduciéndolo seguidamente en un baño de agua a
una temperatura entre 21° y 25°C durante 1 hora, transcurrida la cual se enrasa
con agua a igual temperatura, sé saca del baño, se seca rápidamente su
superficie y se determina su peso total (picnómetro, muestra y agua).
Se saca el agregado fino del matraz y se deseca en el horno a 110 °C, por un
tiempo aproximado de 16 horas; luego se retira la muestra del horno y se enfría al
aire a temperatura ambiente durante 1 hora y se determina finalmente su peso
seco.
Finalmente para determinar la Gravedad Especifica y la Absorción del Agregado
Fino, el cálculo se podrá realizar de la siguiente manera.
 Dónde:

A = Peso en el aire de la muestra seca en

gramos.
B = Peso del picnómetro aforado lleno de agua,
en gramos.
C = Peso total del picnómetro aforado con la
muestra y lleno de agua, en gramos.
S = Peso de la muestra saturada, con superficie
seca en gramos.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Gravedad Especifica y la Absorción del Agregado

Fino se registrará en el CUADRO Nº 02. Resultado de los ensayos
realizados al Agregado Fino.

9.1.2 MATERIALES Y MÉTODOS PARA REALIZAR LA ELABORACIÓN Y

CURADO DE MUESTRAS DE CONCRETO PARA ENSAYOS DE
LABORATORIO.

9.1.2.1. ELABORACIÓN Y CURADO DE TESTIGOS DE CONCRETO.

En las instalaciones de la Chancadora MAPRESA, ubicado en Mapresa - Naranjillo,

se preparará 05 testigos, distribuyéndose de la siguiente forma: La primera probeta
de resistencia F'c=210 kg/cm2 sin aditivos, 02 probetas adicionando el 5% de
cenizas, 02 probetas adicionando el 10% de cenizas.

A. Mezclado

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-702 basado en las

Normas ASTM C 192 y AASHTO T 126, primero se debe considerar que la
mezcla de concreto debe ser tal que deje un 10% de residuo después de haber
moldeado la muestra de ensayo.
Se mezclará el cemento, los agregados finos sin adición de agua hasta que se
logre una mezcla homogénea.
Seguidamente se debe adicionar el agregado grueso mezclándolo sin adición de
 agua hasta que se distribuya uniformemente en la mezcla.
Se adicionará agua, y las cenizas en el porcentaje correspondiente. Se debe
mezclar lo suficiente para obtener una mezcla homogénea y de consistencia
deseada.
Determinación del asentamiento. Se debe medir el asentamiento de cada
mezcla de acuerdo con la norma MTC E705.

B. Asentamiento del Concreto (Slump)

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-705 basado en las

Normas ASTM C 143 y AASHTO T 119, primero se humedece el molde y se
coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana, húmeda y no absorbente. Se
sujeta firmemente con los pies y se llena con la muestra de concreto en tres
capas, cada una de ellas de un tercio.
Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla, distribuidos
uniformemente sobre su sección transversal. Para la capa del fondo es
necesario inclinar ligeramente la varilla dando aproximadamente la mitad de los
golpes cerca del perímetro y avanzando con golpes verticales en forma de
espiral, hacia el centro. La capa del fondo debe compactarse en todo su
espesor; las capas intermedia y superior en su espesor respectivo, de modo que
la varilla penetre ligeramente en la capa inmediatamente inferior.
Al llenar la capa superior debe apilarse concreto sobre el molde antes de
compactar. Si al hacerlo se asienta por debajo del borde superior, debe
agregarse concreto adicional para que en todo momento haya concreto sobre el
molde. Después de que la última capa ha sido compactada debe alisarse a ras
la superficie del concreto. Inmediatamente se retira el molde, se alza
cuidadosamente en dirección vertical.
El alzado del molde debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos,
mediante un movimiento uniforme hacia arriba, sin que se imparta movimiento
lateral o de torsión al concreto.
La operación completa, desde que se comienza a llenar el molde hasta que se
retira, debe hacerse sin interrupción en un tiempo máximo de 2 minutos 30
segundos. El ensayo de asentamiento debe comenzarse a más tardar 5 minutos
después de tomada la muestra.
Inmediatamente después se mide el asentamiento, determinando la diferencia
entre la altura del molde y la altura medida sobre el centro original de la base
superior del espécimen.

C. Vaciado del Concreto

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-702 basado en las

 Normas ASTM C 192 y AASHTO T 126, primero se coloca el concreto en el
molde con el número de capas requeridas de acuerdo a lo indicado en la Tabla
13 aproximadamente del mismo volumen.
Se apisona cada capa con la parte redonda de la varilla, utilizando 25 de golpes
y una varilla de 5/8” de diámetro y 60 cm. de largo. La capa inicial se apisona
introduciendo la varilla hasta el fondo del molde. La distribución de golpes para
cada capa debe ser uniforme sobre toda la sección transversal del molde.
Para cada capa superior a la inicial se debe atravesar aproximadamente en 12
mm (14") la capa anterior cuando la profundidad de la capa sea menor de 100
mm (4"); aproximadamente en 25 mm (1") cuando la profundidad de la capa sea
mayor de 100 mm (4"). En caso de dejar algunos huecos por la varilla se deben
golpear ligeramente los lados del molde para cerrar dichos huecos.

D. Curado

a. Procedimiento de ensayo

Siguiendo el procedimiento indicado en la Norma MTC E-702 basado en las

Normas ASTM C 192 y AASHTO T 126, primero las muestras deben ser
removidas de sus moldes en un tiempo no menor de 20 horas ni mayor de 48
horas después de su elaboración cuando no se empleen aditivos; en caso
contrario, se podrán emplear tiempos diferentes.
La condición de humedad debe lograrse por inmersión de la muestra sin el
molde en agua. Se permite lograr la condición de humedad por el
almacenamiento en un cuarto húmedo.
Debe evitarse que se sequen las paredes de la muestra luego del periodo de
curado.

b. De los resultados hallados

El resultado del Ensayo de Resistencia a la Compresión de las testigos

elaboradas se registrará en:
CUADRO Nº 04. Resultado del Ensayo de Resistencia a la Compresión de las
testigos elaboradas sin contenido de residuos orgánicos calcinados (cenizas de
leña) a 400°C. en el Distrito de Castillo Grande – Leoncio Prado.
CUADRO Nº 05. Resultado del Ensayo de Resistencia a la Compresión de las
testigos adicionando 5% % 10% de residuos orgánicos calcinados (cenizas de
leña) a 400°C. en el Distrito de Castillo Grande – Leoncio Prado.

9.2 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

9.2.1 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS QUE SE REALIZARAN
En este capítulo se presentarán los resultados de los ensayos que se realizarán los
agregados utilizados en obra para calcular el Diseño de Mezcla de acuerdo al
Método de Diseño del Comité 211 del ACI.
Luego con el resultado obtenido se precederá a la elaboración de los testigos de
concreto, de esta manera después de 21 y 28 días de curado las muestras se
someterán al Ensayo de Resistencia a la Compresión.
Se realizaron testigos bases sin adición de los cenizas y testigos a los cuales se les
adicionó 5% y 10% de residuos orgánicos calcinados (cenizas de leña) a 400°C, de
esta forma determinar si es el porcentaje ideal de adición que permita mejorar la
resistencia promedio del concreto sin modificar demasiado sus propiedades físicas.
La elaboración de las probetas se realizará en instalaciones de la Chancadora
MAPRESA, ubicada en Mapresa – Naranjillo.
El proceso de los ensayos a realizar, se detalla en el Ítem 9.1.

9.2.1.1 RESULTADO DE LOS ENSAYOS REALIZADOS A LOS AGREGADOS

UTILIZADOS EN LABORATORIO PARA EL CÁLCULO DE DISEÑO DE
MEZCLA.

A. Agregado Grueso (Piedra Chancada – Cantera MAPRESA)

El resultado de los ensayos realizados al Agregado Grueso se registrará en el
CUADRO Nº 01. Resultado de los ensayos realizados al Agregado Grueso.
CUADRO Nº 01
AGREGADO GRUESO (PIEDRA CHANCADA)
Tamaño Máximo Nominal ½"
Peso Seco Varillado 1600 Kg/m3
Peso Específico de Masa 2.72 gr/cm2
Absorción 0.39 %
Contenido de Humedad 1.15 %
Peso Unitario Suelto 1470.30 Kg/m3
FUENTE: Elaboración propia

B. Agregado Fino (Arena Gruesa – Cantera MAPRESA)

El resultado de los ensayos realizados al Agregado Fino se registrará en el

CUADRO Nº 02. Resultado de los ensayos realizados al Agregado Fino.

CUADRO Nº 02
AGREGADO FINO (ARENA GRUESA)
Peso Especifico 2.75 gr/cm3
Absorción 0.96 %
 Contenido de Humedad 0.68 %
Módulo de Fineza 3.1
Peso Unitario Suelto 1550.30
FUENTE: Elaboración propia.

C. Diseño de Mezcla

El resultado del Diseño de Mezcla de acuerdo al Método de Diseño del Comité

211 del ACI se encuentra en el CUADRO Nº 03. Resultado del Diseño de
Mezcla de los Agregados utilizados en Obra.

CUADRO Nº 03
DISEÑO DE MEZCLA (DISOFICACION POR PESO)
Concreto F'c=210 kg/cm2
Cemento 16 Kg.
Agregado Fino Húmedo 23.70 kg
Agregado Grueso Húmedo 23.40 kg
Agua Efectiva 8 lt.
FUENTE: Elaboración propia.

9.2.1.2 RESULTADO DE DOSIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE TESTIGOS

DE CONCRETO REALIZADOS EN LABORATORIO

A. Muestra de Concreto sin adición

El resultado del testigo de concreto de resistencia F’c=210 Kg/cm2 realizadas

se registrará en el CUADRO Nº 04. Resultados del ensayo de resistencia a la
compresión de los testigos elaborados sin contenido de residuos de residuos
orgánicos calcinados (cenizas de leña).

CUADRO N°04
Concreto f'c=210 Kg/cm2
Testigo 01
Temperatura 21 º C
 Slump 4"
Trabajabilidad Mezcla ______, de _____ vibrado

% Resistencia a los 21 Días 228.50 Kg/cm2

FUENTE: Elaboración propia

B. Muestra de Concreto con adición al 5%

El resultado de los testigos realizados se registrará en el CUADRO Nº 05.

Resultados del ensayo de resistencia a la compresión de los testigos
adicionando 5% de residuos orgánicos calcinados (cenizas de leña)

CUADRO N°5
Concreto f'c=210 Kg/cm2
Testigo 02 Testigo 03
Temperatura 21 º C 21 º C
Slump 3”
Observaciones Disminuye el Slump, pero mantiene trabajabilidad

% de Resistencia a los 21 Días 247.50 Kg/cm2 -

% de Resistencia a los 23 Días - 265.50 Kg/cm2

FUENTE: Elaboración propia

C. Muestra de Concreto con adición al 10%.

El resultado de las testigos realizadas se registrará en el CUADRO Nº 06.

Resultados del ensayo de resistencia a la compresión de los testigos
adicionando 10% de residuos orgánicos calcinados (cenizas de leña)

CUADRO N°6
Concreto f'c=210 Kg/cm2
Testigo 04 Testigo 05
Temperatura 21 º C 21 º C
Slump 2” – 3”
Observaciones Disminuye el Slump, pero mantiene trabajabilidad
 % de Resistencia a los 21 Días 240.50 Kg/cm2 -

% de Resistencia a los 23 Días - 242.50 Kg/cm2

FUENTE: Elaboración propia

9.2.2 COMPARACIÓN ENTRE TESTIGOS DE CONCRETO CON Y SIN

RESIDUOS ORGANICOS CALCINADOS (CENIZAS DE LEÑA)

Gráfico N° 01. Resultado Comparativo de los testigos de Concreto con

Resistencia f'c=210 Kg/cm2
 0 21 días 23 días
Conc. Ideal 228.50
Conc. Ideal + 5% Res. 265.50 242.50
Conc. Ideal +10% Res. 247.50 240.50

FUENTE: Elaboración propia.

9.3 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

A continuación, se analizará y discutirá, los resultados que se obtendrán en el

presente ITEM, y la comparación se realizará, con la finalidad de contrastar la
hipótesis.
9.3.1. SOBRE LA HIPÓTESIS:

“La adición de residuos orgánicos calcinados (cenizas de leña) en la

preparación de concreto mejorará las propiedades resistentes del mismo.”

Para evaluar la presente hipótesis se realizarán ensayos de resistencia a la

compresión a testigos de concreto que se elaborarán en las instalaciones del
CANTERA MAPRESA (Constructora y Chancadora MAPRESA) ubicado en
Mapresa – Naranjillo, los cuales fueron adicionados con cenizas, obtenidas de la
calcinación de la leña utilizada como comburente en las cocinas, se procederá a
colocar los testigos en agua para continuar el proceso de curado. La rotura de
probetas se realizará a los 21 y 28 días respectivamente y los resultados respecto
a la hipótesis planteada, se podrán visualizar en los cuadros Nº 05 y 06.

A continuación, se realizará un cometario de todos los resultados obtenidos durante

el desarrollo de la tesis.

9.3.2. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO DURANTE SU ELABORACIÓN

A. Testigos de Concreto Elaborados Sin Adición de Residuos Calcáreos.

Se elaborarán los testigos de concreto en el laboratorio de las Instalaciones del

Proyecto Especial Alto Huallaga cumpliendo el diseño de mezcla establecido al
inicio, la mezcla se registrará se trabajabilidad y Slump promedio de 4” entre
los testigos.

B. Testigos de Concreto Elaborados Con Adición de Residuos Calcáreos.

Se elaborarán los testigos de concreto en las instalaciones del PEAH (Proyecto

Especial Alto Huallaga) ubicado en Castillo Grande cumpliendo el diseño de mezcla
establecido al inicio y adicionando cenizas en un 5% (se registrará su trabajabilidad
al adicionar cenizas a la mezcla del concreto y su Slump). Por otro lado, se
prepararán testigos adicionando 10% (también se registrará su trabajabilidad al
adicionar mayor cantidad de cenizas a la mezcla del concreto y su Slump), los
resultados se registrarán en el Cuadro Nº 05 y Cuadro N° 06.

TRABAJOS DE DESARROLLO DE PROYECTO DE TESIS

1.1 TRABAJOS DE CAMPO Y ENSAYOS DE LABORATORIO

Los trabajos de preparación de concreto y elaboración de los testigos, así como los
ensayos de laboratorios se realizaron en las instalaciones de la Constructora y
Chancadora MAPRESA, Ubicada Mapresa en el Distrito de Naranjillo – Tingo
María.
 Coordenadas UTM Constructora y Chancadora MAPRESA

Este Norte Zona UTM Cota m.s.n.m.

390731.11 8976011.81 18L 650 m.

TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN.

11.1. TIPO DE INVESTIGACION.

El tipo de investigación del trabajo realizado es APLICADO, porque se

aplicará aditivo orgánico al concreto F'c = 210 kg/cm2 para mejorar la resistencia y
reducción de costo.

11.2. NIVEL DE INVESTIGACION.

El nivel de investigación es DESCRIPTIVO, porque se describirá, analizará e

interpretará sistemáticamente un conjunto de hechos relacionado con otra variable
tal como se dio en el presente. Así como se estudia al fenómeno en su estado
actual y en su forma natural.

11.3. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN.

El método de investigación es EXPERIMENTAL, porque se realizarán ensayos de

laboratorio en especímenes, elaborando probetas con y sin adición de residuos
orgánicos calcinados (cenizas)

11.4. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA TRANSVERSAL.

En la investigación de enfoque experimental se manipuló un grupo de variables de

estudio, para controlar las diferencias del comportamiento de esas variables y su
efecto en las conductas observadas. Dicho de otra forma, el experimento consiste
en hacer un cambio en el valor de una variable (variable independiente) y observar
su efecto en otra variable (variable dependiente). Esto se lleva a cabo en
condiciones rigurosamente controladas, con el fin de describir de qué modo o por
qué causa se produce una situación o acontecimiento particular.

GE1 R1 M : Muestra

GE1 y GE2 : Grupo de estudio de las variables

M
R1 y R2 : Resultados
GE2 R2

11.5. POBLACIÓN, MUESTRA Y MUESTREO

11.5.1. Población

Es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los

cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Ésta queda
delimitada por el problema y por los objetivos de estudio" [22].

Para nuestro estudio la población en lo especifico es el concreto de F'c = 210

kg/cm2 sin la adición de cenizas y el concreto de F'c= 210 kg/cm2 con adición de
cenizas obtenidas producto de la combustión de material orgánico (leña), de las
cocinas.

11.5.2. Muestra

Es un subconjunto representativo y finito que se extrae de la población accesible.

En nuestro caso la muestra estará conformada por probetas de concreto F'c = 210
kg/cm2, 01 de concreto patrón (dosificación sin cenizas) y 04 de concreto con
adicionamiento de cenizas.

Para la investigación experimental (confección de especímenes, desarrollo del

ensayo experimental y la recopilación de datos) se utilizarán las metodologías de
ensayo: ASTM C39 "método de ensayo normalizado para resistencia a la
compresión de especímenes cilíndricos de concreto"
Serán ensayados a diferentes edades en días 21 y 28 respectivamente.

BIBLIOGRAFÍA.

[1] Concretos dosificados con cemento y ceniza volante

[2] Norma E 0.70, Normas del Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE)
2012.
[3] Concreto de alto desempeño con elevado consumo de ceniza volante.
[4] Utilización de puzolanas naturales en la elaboración de prefabricados con
base cementicia destinados a la construcción de viviendas de bajo costo.
[5] Utilización de puzolanas naturales en la elaboración de prefabricados con
base cementicia destinados a la construcción de viviendas de bajo costo. Ing.
Carlos Alberto Villegas Martínez.
[6] Rivva López Enrique (2000). “Tecnología del concreto ACI”.
[7] Pasquel Carbajal Enrique (1998). “Tópicos de Tecnología del Concreto en el
Perú” (Segunda Edición).
[8] Kosmatka, Kerhoff, Panarese (2002), & Tanesi. ”Diseño y Control de mezclas
de hormigón”.
[9] Bases de Hormigón (2002). “Mather & Ozyildirim”.
[10] Harzen Teodoro (2002). “Diseño de Estructuras de Concreto Armado” (Tercera
Edición).
[11] Francisco Salazar (2002). “Propiedades físicas y mecánicas del hormigón”
[12] Santaella Valencia (2001). “Caracterización de las cenizas volantes”.
[13] Gil Viancha&Plazas Vianda (2007). “Cenizas volantes”
[14] Neville (1998). ”Concreting technology / an essential element of structural
design”
[15] Gonzales Sandoval Federico (1995). “Manual de Supervisión de Obras de
Concreto” (Segunda Edición).
[16] Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción (2000).
“Manual de Ensayo de Materiales para Obras Viales” (Segunda Edición).
[17] Instituto Mexicano Del Cemento y Del Concreto (2008). “El Concreto en la
Obra: Problemas, Causas y Soluciones”
[18] BASF The Chemical Company (2006), “Vaciado de Concreto en Climas
Fríos”. Disponible en:
http://www.concretonline.com/pdf/00hormigon/art_tec/basf04.pdf
[19] López Ruiz Álvaro (1965). “Nuevas Aportaciones sobre el Efecto de la
Adición de Pequeñas Cantidades de Sacarosa al Agua de Amasado de
Hormigones de Cemento Portland”. Disponible en:
http://ropdigital.ciccp.es/pdf/publico/1965/1965_tomoI_3007_02.pdf
[20] G. L. Oyekan (2007). “EFFECT OF ADMIXTURES ON THE COMPRESSIVE
STRENGTH OF SANDCRETE BLOCKS”.
Disponible en:
http://www.cipremier.com/e107_files/downloads/Papers/100/32/100032043.pdf
[22] Fidias G. Arias (2006). "El proyecto de la Investigación"
CRONOGRAMA.

Cronograma para la ejecución de la tesis.

Mes Abril Mayo Junio Julio

ACTIVIDADES
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Ajustes a la propuesta
según matriz de
consistencia
Desarrollo del marco
teórico y proyecto
Presentación del proyecto
Cronograma de trabajo
Elaboración de probetas
Rotura y pruebas de
resistencia
Análisis de resultados
Informe final

PRESUPUESTO

Horas Costo Sub-Total

Actividad Academ. Material S./
proyectoPlanteamiento del

Ajuste de propuesta según 24 2 2

matriz de consistencia

Presentación de Avance de 3.5 4 4

Propuesta.

Cronograma 1 0

Elaboración Marco Teórico 26.5 16 16

Elaboración Cuerpo de Obra. 18 0

Presupuesto 1 0
 Presentación del Proyecto 1 35 35

Pasajes y viáticos 0 120 128

y Aplicación del Materiales e insumos 9.5 350 400

Elaboración de testigos 12 0

Servicio de Laboratorio 100 100

Proyecto
Finalización y entrega del Desarrollo

Rotura de probetas y pruebas 5 180 180

de resistencia

Análisis de resultados de 2.25 0 35

Laboratorio y entrega final de
Proyecto

Proyecto de Tesis

TOTAL S./ 900

ANEXO I

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

LABORATORIO DE SUELOS Y RESISTENCIA DE

MATERIALES
 ENSAYOS PARA EL USO DE DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

ENSAYO: GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO (NORMA ASTM C-

33 Y NTP ENSAYO: 400.012)

Peso Inicial Seco (gr.): 4500.00

Peso Inicial Lavado y Seco 4500.00

TAMIZ ABERTURA PESO % % RETENIDO LIMITE DE % QUE

(mm) RETENIDO RETENIDO ACUMULADO GRANULOMETRIA PASO
(gr) (%)
1 ½" 38.10 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
1" 25.40 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
¾" 19.05 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
½" 12.70 380.25 8.45 8.45 90.00 100.00 91.55
3/8" 9.525 2155.25 47.89 56.34 40.00 70.00 43.66
#4 4.760 1559.73 34.66 91.01 0.00 15.00 9.00
Cazoleta 2.25 404.77 9.00 100.00 0.00 5.00 0.00
TOTAL 4500.00 100.00

ENSAYO: GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO (NORMA ASTM C-33 Y

NTP 400.012)

Peso Inicial Seco (gr.) 3000.00

Peso Inicial Lavado y Seco (gr.) 3000.00

MALLAS ABERTURA PESO % % RETENIDO LIMITE DE % QUE

(mm) RETENIDO RETENIDO ACUMULADO GRANULOMETRIA PASO
(gr) (%)
1" 25.40 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
3/4" 19.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
3/8" 9.50 15.00 0.50 0.50 100.00 100.00 99.50
N° 4 4.50 120.00 4.00 4.50 95.00 100.00 95.50
N° 8 2.25 367.50 12.25 16.75 80.00 100.00 83.25
N° 16 1.12 757.50 25.25 42.00 50.00 85.00 58.00
N° 30 0.43 802.50 26.75 68.75 25.00 60.00 31.25
N° 50 0.25 435.00 14.50 83.25 10.00 30.00 16.75
 N° 100 0.13 337.50 11.25 94.50 2.00 10.00 5.50
N° 200 0.08 112.50 3.75 98.25 0.00 0.00 1.75
< N° 200 < N° 200 52.50 1.75 100.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 3000.00 100.00

ENSAYO: GRANULOMETRIA DE RESIDUOS CALCINADOS

Peso Inicial Seco (gr.) 2000.00

Peso Inicial Lavado y Seco (gr.) 2000.00

MALLAS ABERTURA PESO % % RETENIDO % QUE PASO

(mm) RETENIDO (gr) RETENIDO ACUMULADO
1" 25.40 0.00 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 4 4.50 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 8 2.25 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 16 1.12 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 30 0.43 1013.12 50.66 50.66 49.34
N° 50 0.25 694.44 34.72 85.38 14.62
N° 100 0.13 226.2 11.31 96.69 3.31
N° 200 0.08 55.48 2.77 99.46 0.54
< N° 200 < N° 200 10.76 0.54 100.00 0.00
TOTAL 2000.00 100.00

ANEXO II

DISEÑO DE MEZCLA

DISEÑO DE MEZCLA F'c = 210K&fcm2

Método de Diseño del Comité 211 del ACI
1.- Especificaciones
La resistencia de diseño a los 21 y 23 es de 210 kg/cm 2, se desconoce el valor
de la desviación estándar.

1.1. Materiales

Cemento Andino Tipo I

Peso específico 3.11 gr/cm3

Agregado Fino (Arena Gruesa)

Peso específico 2.75 gr/cm3
Absorción 0.96%
Contenido de humedad 0.68%
Módulo de fineza 3.1
Peso unitario suelto 1550.30 g/m3

Agregado Grueso (Piedra chancada)

Tamaño máximo nominal ½"
Peso seco varillado 1600.00 Kg/m3
Peso específico de masa 2.72 gr/cm3
Absorción 0.39%
Contenido de humedad 1.15%
Peso Unitario suelto 1470.30 Kg/m3

Agua
Agua Potable de la zona 1000 lt

2. Secuencia de Diseño

2.1. Selección de la Resistencia Requerida (f'cr):

Dado que no se conoce el valor de la desviación estándar, se tiene que:

f ' cr= f ' c + 84 kg/cm2

Entonces:
f ' cr = 210 + 84

f ' cr = 294 kg/cm2

2.2. Selección del tamaño máximo nominal:

El tamaño máximo nominal es de ½"

2.3. Selección del asentamiento

Por las condiciones se requiere una mezcla plástica de 3" a 4". (Tabla 9.2 –
"Tópicos Tecnología del concreto")
2.4. Volumen unitario de agua:

Para una mezcla de concreto de 3" a 4" de asentamiento, sin aire

incorporado y cuyo agregado tiene un tamaño máximo nominal de 1/2 ", el
volumen unitario de agua es de:
216 lt/m3

2.5. Contenido de Aire:

Se considera el 2.5% de aire atrapado por las características de los

componentes de éste concreto.
2.50 %

2.6. Relación Agua - Cemento:

Para una resistenda de diseño f 'cr = 294 kg/cm2 sin aire incorporado, la
relación agua - cemento es de:
0.56 por Resistencia

2.7. Factor Cemento:

216 = 385.71 kg/m3 = 9.08 bls/m3

0.56

2.8. Contenido de Agregado Grueso:

Para un módulo de fineza de 3.1 y un tamaño máximo nominal de 1/2" le

corresponde un volumen unitario de 0.52 m3 de agregado grueso varillado
por unidad de volumen de concreto. (Tabla 9.4- "TOPICOS DE
TECNOLOGIA DEL CONCRETO")

Peso del agregado grueso: 0.52 x 1600.00 kg/m 3

Peso del agregado grueso: 832 kg/m 3

2.9 Valores de Diseño

Material cantidad
Agua 8 lt.
Cemento 16 kg.
Aditivo 2.8 Kg.
Piedra ½" 23 kg
Arena 23 kg
 ANEXO 3

REGISTROS FOTOGRAFICOS

Imágenes 1.- Selección representativa mediante cuarteo.

Imágenes 2.- Tamizado
Imágenes 3.- Residuos orgánica calcinado de ceniza, obtenidos de la
calcinación, tamizados

Imagen 4.- Preparación de mezcla Concreto F'c=210 kg/cm2

Imágenes 5.- Elaboración de testigos Se realiza elaboración de los testigos
de concreto convencionales Concreto F'c=210 kg/cm2 y con adiciones de
5%, y 10% de residuos orgánicos calcinados, para su posterior rotura en
laboratorio
Para concretos de F'c= 210 kg/cm2.
Se obtuvo un asentamiento de 3.3", 2.5", 2.0" y 2.0" para las mezclas de
concreto con 0%, 5%, y 10% respectivamente, además de obtener un factor de
compactación de 0.973, 0974, 0.979 y 0.980 respectivamente.
Se obtuvo una resistencia promedio a los 23 días de 242.50, 265.50, 247.50,
240.50 Kg/cm2 para las mezclas de concreto con 0%, 5% y 10%
respectivamente.

Las adiciones de residuos calcáreos en rangos de 5% - 10% mejoraron la

resistencia del concreto, obteniendo una resistencia mayor en 9.2% con relación
a la resistencia inicial

Imagen 6
Rotura de probetas en el laboratorio de la UNS, a los 21 y 23

Comprobación de calibración de Prensa digital Hidráulica

Colocación de Probetas en prensa digital

Rotura de Probeta de 210 kg/cm2 a los 21 días.
Rotura de Probeta de con el 5% de cenizas a los 21 días.
Rotura de Probeta de con el 10% de cenizas a los 21 días.
Rotura de Probeta de con el 5% de cenizas a los 23 días.
Rotura de Probeta de con el 10% de cenizas a los 23 días.
Probetas ensayadas
 1. www.bvsde.paho.org/bvsaidis/paraguay5/IIIRS05.pdf
Maestría de Ciencias de la Ingeniería Civil y en Ingeniería Ambiental de ...
del modo indicado se logró cargar en la ... su ventilación y que se
produzca el ..1

Firma Asesor y Tesista.

Nota: Todas las hojas deberán ser visadas por el Asesor y Tesista, y firmada por
ambos en la última hoja