SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE

UNIDADES DE PROCESSO
CALDEIRAS

Autor: Eng. Paulo Jonoel – eujonoel@yahoo.com.br

 Objetivo do curso
Demonstrar a utilidade dos conceitos da norma regulamentadora
na diminuição dos riscos inerentes a operação de plantas
industriais de processamento.
Antes de começar a
falar, há algo que eu
quero dizer...
(Raymond Smullyan)
 Introdução

A segurança é uma das mais antigas preocupações do homem, desde os

tempos em que procurou abrigo em uma caverna. Portanto não visamos
com este trabalho apenas a conscientização, mas também a sensibilização
do trabalhador para a segurança do trabalho.
“A segurança na operação de processos engloba todos os métodos e
técnicas empregadas na operação de equipamentos, sistemas ou plantas,
visando à preservação do elemento humano e do meio ambiente, bem
como a integridade física dos equipamentos e a continuidade operacional.”
“Segurança do trabalho é um estado de convivência pacífica e
produtiva dos componentes do trabalho (recursos materiais, humano
e meio ambiente). As funções de segurança são aquelas intrínsecas
às atividades de qualquer sistema (gerência), subsistema (divisão e
setores) ou célula (profissionais), e que devem compor o universo do
desempenho de cada um destes segmentos.”

Nada é tão urgente e necessário que não possa ser feito com
segurança.

Do it safely or not at all.

Autor: Eng. Paulo Jonoel – eujonoel@yahoo.com.br

 Roteiro

Normatização:
• Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde no
Trabalho
• Norma Regulamentadora 13 - NR 13
Noções de grandezas físicas e unidades:
• Medidas físicas.
• Metrologia.
• Algarismos significativos.
• Notação científica.
• Sistemas de medidas.
• Sistema Internacional de Medidas.
Fluídos:
• Conceituação de fluidos.
• Condições padrões.
• Propriedades dos fluídos.
Pressão:
• Pressão atmosférica.
• Pressão manométrica e pressão absoluta.
• Pressão interna de um vaso.
• Unidades de pressão.
• Teorema de Stevin.
• Princípio de Pa9scal.
• Teorema de Arquimedes: Empuxo.
Calor e temperatura
• Definições.
• Termômetros e escalas termométricas.
• Modos de transferência de calor.
• Transferência de calor a temperatura constante.
• Calor latente calor sensível.
• Sistemas de geração de vapor.
• Vapor saturado e superaquecido.
• Tabela de vapor (steam table)
Caldeiras - considerações gerais:
• Tipos de caldeiras e suas utilizações
• Partes de uma caldeira
Caldeiras flamotubulares
Caldeiras aquotubulares
Caldeiras elétricas
Caldeiras a combustíveis sólidos
Caldeiras a combustíveis líquidos
Caldeiras a gás
Queimadores
• Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras
Dispositivo de alimentação
Visor de nível
Sistema de controle de nível
Indicadores de pressão
Dispositivos de segurança
Dispositivos auxiliares
Válvulas e tubulações
Tiragem de fumaça
Operação de caldeiras
• Partida e parada
• Regulagem e controle
de temperatura
de pressão
de fornecimento de energia
do nível de água
de poluentes
• Falhas de operação, causas e providências
• Roteiro de vistoria diária
• Operação de um sistema de várias caldeiras
• Procedimentos em situações de emergência
Tratamento de água e manutenção de caldeiras
Impurezas da água e suas conseqüências
Tratamento de água
Manutenção de caldeiras
Prevenção contra explosões e outros riscos
Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde
Riscos de explosão
 Normas aplicáveis

Além dos aspectos de segurança em equipamentos, cuja operação

apresentem risco potencial de acidente, deve ser considerado também
acidentes na fabricação e na montagem bem como possíveis prejuízos a
terceiros, impactos ao meio ambiente, infrações de marcas e patentes etc.
Nenhuma norma de projeto destina-se a substituir ou diminuir a
responsabilidade do projetista, que continua com a integral
responsabilidade pelo projeto do equipamento.
O projetista tem é que certificar-se da adequação da norma e todas as
condições do equipamento em questão; usando sempre a última edição.
Filadélfia EUA - 1817: Surgiu uma Lei exigindo Testes Hidrostáticos, em
equipamentos pressurizados.
Naquela época, estimativas mostravam que ocorriam cerca de 300 a 400
explosões só nos EUA, gerando consideráveis prejuízos com perdas
humanas.
Entre 1911 e 1914, criou-se uma comissão especial da ASME com
abrangência apenas sobre caldeiras estacionárias.
Em 1924, foi publicada a Seção VIII do Código ASME, referente a vasos de
pressão não sujeito a chamas.
Na Europa nesta época já se fazia uso de outras normas para caldeiras e
vasos de pressão.
CÓDIGO ASME -
• Seção-I Caldeiras
• Seção-II Materiais
• Seção-III Vaso p/ industria nuclear
• Seção-IV Caldeira para aquecimento.
• Seção-VIII Vasos de Pressão
* Divisão- 1 Regras de Projeto
* Divisão- 2 Regras de Projeto e Alternativas
• Seção-IX Vasos de Plásticos Reforçados c/ fibras.
National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors.

Trata-se de uma norma reconhecida no mundo usada para

reparos, manutenção e inspeção em caldeiras e vasos de
pressão; criado em 1919, é usado como força de lei nos
EUA.

Normas brasileiras:
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1990, “Caldeira Estacionária
Aquotubular e Flamotubular a Vapor: NBR 11096”.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1976, “Amostragem de águas
em caldeiras: NB00584”.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1989, “Caldeira Auxiliar a Óleo
para Uso Naval: NBR 10794”.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1989, “Caldeira Auxiliar a Óleo
para Uso Naval – Ensaios: NBR 10795”.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1992 ,“Inspeção de Segurança
de Caldeiras Estacionárias Aquotubular e Flamotubular a Vapor: NBR
12177”.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1994, “Inspeção de Segurança
de Caldeiras Estacionárias Elétricas a Vapor: NBR 13203”.
Legislação sobre segurança no trabalho
 Normas Regulamentadoras

São as seguintes as Normas Regulamentadoras, com um resumo de seu

conteúdo:
NR 1 - Disposições Gerais.
As Normas Regulamentadoras (NRs) são de observância obrigatória pelas
empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos de administração
direta e indireta, que possuam empregados regidos pela Consolidação das
Leis do Trabalho - (CLT). Estabelece a importância, funções e competência
da Delegacia Regional do Trabalho.
NR 2 - Inspeção Prévia.
Todo estabelecimento novo, antes de iniciar suas atividades, deverá
solicitar aprovação de suas instalações ao órgão do Ministério do Trabalho.
NR 3 - Embargo ou Interdição.
A Delegacia Regional do Trabalho, à vista de laudo técnico do serviço
competente que demonstre grave e iminente risco para o trabalhador,
poderá interditar estabelecimento, setor de serviço, máquina ou
equipamento, ou embargar a obra. (CLT Artigo 161 inciso
3.6|3.4|3.7|3.8|3.9|3.10).
NR 4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho.
A NR 4 diz respeito aos Serviços Especializados em Engenharia de
Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) e tem como finalidade
promover a saúde e proteger a integridade do trabalhador em seu local de
trabalho.
Para oferecer proteção ao trabalhador o SESMT deve ter os seguintes
profissionais: médico do trabalho, engenheiro de segurança do trabalho,
enfermeiro, técnico de segurança do trabalho, auxiliar de enfermagem, tem
por atividade dar segurança aos trabalhadores através do ambiente de
trabalho que inclui máquinas e equipamentos, reduzindo os riscos a saúde
do trabalhador, verificando o uso dos EPIs, orientando para que os
mesmos cumpram a NR, e fazendo assim com que diminuam os acidentes
de trabalho e as doenças ocupacionais.
O SESMT tem por finalidade promover a saúde e proteger a integridade do
trabalhador no seu ambiente de trabalho, portanto, torna-se um trabalho
que tem por objetivo a prevenção de acidentes tanto de doenças
ocupacionais.).
Trata-se de trabalho preventivo e de competência dos profissionais citados
acima, com aplicação de conhecimentos de engenharia de segurança e de
medicina no ambiente de trabalho para reduzir ou eliminar os riscos à
saúde dos trabalhadores; cabe ao SESMT orientar os trabalhadores
quanto ao uso dos equipamentos de proteção individual e conscientizá-los
da importância de prevenir os acidentes e das forma de conservar a saúde
no trabalho.
É também de responsabilidade do SESMT o registro dos acidentes. (CLT -
Artigo 162 inciso 4.1|4.2|4.8.9|4.10.
NR 5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes.
As empresas privadas, públicas e órgãos governamentais que possuam
empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) ficam
obrigados a organizar e manter em funcionamento uma Comissão Interna
de Prevenção de Acidentes (CLT Artigo 164 Inciso 5.6|5.6.1|5.6.2|5.7|5.11
e Artigo 165 inciso 5.8).
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA - tem como
objetivo a prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de
modo a tornar compatível permanentemente o trabalho com a
preservação da vida e a promoção da saúde do trabalhador.
NR 6 - Equipamento de Proteção Individual.
Para os fins de aplicação desta NR, considera-se EPI todo dispositivo de
uso individual, de fabricação nacional ou estrangeira, destinado a proteger
a saúde e a integridade física do trabalhador. A empresa é obrigada a
fornecer aos empregados gratuitamente. (CLT - artigo 166 inciso 6.3
subitem A - Artigo 167 inciso 6.2).
NR 7 - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional.
Esta NR estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação,
por parte de todos os empregadores e instituições que admitam
trabalhadores como empregados, do Programa de Controle Médico de
Saúde Ocupacional - PCMSO, cujo objetivo é promover e preservar a
saúde do conjunto dos seus trabalhadores.
NR 8 – Edificações.
Esta NR estabelece requisitos técnicos mínimos que devam ser
observados nas edificações para garantir segurança e conforto aos que
nelas trabalham.
NR 9 - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais.
Esta NR estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação,
por parte de todos os empregadores e instituições que admitam
trabalhadores como empregados, do Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais - PPRA , através da antecipação, reconhecimento, avaliação e
conseqüente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou
que venham a existir no ambiente de trabalho.
NR10 - Serviços em Eletricidade.
Esta NR fixa as condições mínimas exigidas para garantir a segurança
dos empregados que trabalham em instalações elétricas, em suas etapas,
incluindo projeto, execução, operação, manutenção, reforma e ampliação
e ainda, a segurança de usuários e terceiros.
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de
Materiais.
Esta NR estabelece normas de segurança para operação de elevadores,
guindastes, transportadores industriais e máquinas transportadoras. O
armazenamento de materiais deverá obedecer aos requisitos de
segurança para cada tipo de material.
NR 12 - Máquinas e Equipamentos.
Esta NR estabelece os procedimentos obrigatórios nos locais destinados a
máquinas e equipamentos, como piso, áreas de circulação, dispositivos de
partida e parada, normas sobre proteção de máquinas e equipamentos,
bem como manutenção e operação.
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão.
Esta NR estabelece os procedimentos obrigatórios nos locais onde se
situam as caldeiras de qualquer fonte de energia, projeto,
acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e supervisão de
inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no país.
NR 14 - Fornos
Esta NR estabelece os procedimentos mínimos, fixando construção sólida,
revestida com material refratário, de forma que o calor radiante não
ultrapasse os limites de tolerância, oferecendo o máximo de segurança e
conforto aos trabalhadores.
NR 15 - Atividades e Operações Insalubres.
Esta NR estabelece os procedimentos obrigatórios, nas atividades ou
operações insalubres que são executadas acima dos limites de tolerância
previstos na Legislação, comprovadas através de laudo de inspeção do
local de trabalho. Agentes agressivos: ruído, calor, radiações, pressões,
frio, umidade, agentes químicos.
NR - 16 Atividades e Operações Perigosas.
Esta NR estabelece os procedimentos nas atividades exercidas pelos
trabalhadores que manuseiam e/ou transportam explosivos ou produtos
químicos, classificados como inflamáveis, substâncias radioativas e
serviços de operação e manutenção.
NR 17 – Ergonomia.
Esta NR visa estabelecer parâmetros que permitam a adaptação das
condições de trabalho às características psicofisiológicas dos
trabalhadores, de modo a proporcionar um máximo de conforto,
segurança e desempenho eficiente.
18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção.
Esta NR estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e
de organização, que objetivam a implementação de medidas de controle e
sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no
meio ambiente de trabalho na indústria da construção.
NR 19 – Explosivos.
Esta NR estabelece o fiel cumprimento do procedimento em manusear,
transportar e armazenar explosivos de uma forma
NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis.
Esta NR estabelece a definição para líquidos combustíveis, líquidos
inflamáveis e Gás liquefeito de petróleo, parâmetros para armazenar,
como transportar e como devem ser manuseados pelos trabalhadores.
NR 21 - Trabalhos a céu aberto.
Esta NR estabelece os critérios mínimos para os serviços realizados a céu
aberto, sendo obrigatória a existência de abrigos, ainda que rústicos com
boa estrutura, capazes de proteger os trabalhadores contra intempéries.
NR 22 - Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração.
Esta NR estabelece sobre procedimentos de Segurança e Medicina do
Trabalho em minas, determinando que a empresa adotará métodos e
manterá locais de trabalho que proporcionem a seus empregados
condições satisfatórias de Segurança e Medicina do Trabalho.
NR 23 - Proteção contra incêndios.
Esta NR estabelece os procedimentos que todas as empresas devam
possuir, no tocante à proteção contra incêndio, saídas de emergência para
os trabalhadores, equipamentos suficientes para combater o fogo e
pessoal treinado no uso correto.
NR 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho.
Esta NR estabelece critérios mínimos, para fins de aplicação de aparelhos
sanitários, gabinete sanitário, banheiro, cujas instalações deverão ser
separadas por sexo, vestiários, refeitórios, cozinhas e alojamentos.
NR 25 - Resíduos Industriais.
Esta NR estabelece os critérios que deverão ser eliminados dos locais de
trabalho, através de métodos, equipamentos ou medidas adequadas, de
forma a evitar riscos à saúde e à segurança do trabalhador.
NR 26 - Sinalização de Segurança.
Esta NR tem por objetivos fixar as cores que devam ser usadas nos locais
de trabalho para prevenção de acidentes, identificando, delimitando e
advertindo contra riscos.
NR 27 - Registro Profissional do Técnico de Seg. do Trabalho.
Esta NR estabelece que o exercício da profissão depende de registro no
Ministério do Trabalho, efetuado pela SSST, com processo iniciado
através das DRT; esta NR foi revogada de acordo com a portaria Nº 262
de 29/05/2008 (DOU de 30/05/2008 – Seção 1 – Pág. 118). De acordo
com o Art. 2º da supracitada DOU, o registro profissional será efetivado
pelo Setor de Identificação e Registro Profissional das Unidades
Descentralizadas do Ministério do Trabalho e Emprego, mediante
requerimento do interessado, que poderá ser encaminhado pelo sindicato
da categoria. O lançamento do registro será diretamente na Carteira de
Trabalho e Previdência social – CTPS.
NR 28 - Fiscalização e Penalidades.
Esta NR estabelece que Fiscalização, Embargo, Interdição e Penalidades,
no cumprimento das disposições legais e/ou regulamentares sobre
segurança e saúde do trabalhador, serão efetuados obedecendo ao
disposto nos decretos leis.
NR 29 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho
Portuário.
Esta NR regulariza a proteção obrigatória contra acidentes e doenças
profissionais, alcançando as melhores condições possíveis de segurança e
saúde dos trabalhadores que exerçam atividades nos portos organizados e
instalações portuárias de uso privativo e retroportuárias, situadas dentro ou
fora da área do porto organizado.
NR 30 - Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário.
Esta norma aplica-se aos trabalhadores das embarcações comerciais, de
bandeira nacional, bem como às de bandeiras estrangeiras, no limite do
disposto na Convenção da OIT n.º 147 - Normas Mínimas para Marinha
Mercante, utilizados no transporte de mercadorias ou de passageiros,
inclusive naquelas utilizadas na prestação de serviços, seja na navegação
marítima de longo curso, na de cabotagem, na navegação interior, de apoio
marítimo e portuário, bem como em plataformas marítimas e fluviais,
quando em deslocamento.
NR 31 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho
na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração Florestal e
Aqüicultura.
Esta NR tem por objetivo estabelecer os preceitos a serem observados na
organização e no ambiente de trabalho, de forma a tornar compatível o
planejamento e o desenvolvimento das atividades da agricultura, pecuária,
silvicultura, exploração florestal e aqüicultura com a segurança e saúde e
meio ambiente do trabalho.
Para fins de aplicação desta NR considera-se atividade agro-econômica,
aquelas que operando na transformação do produto agrário, não altere a
sua natureza, retirando-lhe a condição de matéria prima.
NR 32 - Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de
Saúde.
Esta Norma Regulamentadora tem por finalidade estabelecer as diretrizes
básicas para a implementação de medidas de proteção à segurança e à
saúde dos trabalhadores dos serviços de saúde, bem como daqueles que
exercem atividades de promoção e assistência à saúde em geral.
Para fins de aplicação desta NR, entende-se como serviços de saúde
qualquer edificação destinada à prestação de assistência à saúde da
população, e todas as ações de promoção, recuperação, assistência,
pesquisa e ensino em saúde em qualquer nível de complexidade.
NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados.
Esta NR tem por objetivo estabelecer os requisitos mínimos para
identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação,
monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir
permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores e que interagem
direta ou indiretamente neste espaços.
Espaço confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para
ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e
saída, cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes
ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção e Reparação Naval.
Esta NR trata de nove procedimentos de trabalhos executados em
estaleiros: trabalho a quente; montagem e desmontagem de andaimes;
pintura; jateamento e hidrojateamento; movimentação de cargas;
instalações elétricas provisórias; trabalhos em altura; utilização de
radionuclídeos e gamagrafia; e máquinas portáteis rotativas.
Trata-se de proposta de texto para criação da Norma Regulamentadora
sobre Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria Naval (NR-34);
esta Norma Regulamentadora – NR tem por finalidade estabelecer os
requisitos mínimos e as medidas de proteção à segurança, à saúde e ao
meio ambiente de trabalho nas atividades da indústria de construção e
reparação naval.
 Norma Regulamentadora 13 -
NR 13

Governo Federal / Ministério do Trabalho e Emprego

NR-13 – é uma norma compulsória e faz parte de um grupo de
normas do Ministério do Trabalho e Emprego que visam a
segurança do trabalhador.
Revisada em 1984 e 1994, última edição de 24/06/2008.
Descumprimento: dolo ou culpa multas e interdição.
Fiscalização : MTE / DRT’s e Trabalhador ( via SINDICATO).
Governo Federal/ Ministério do Trabalho e Emprego
Profissional Habilitado: é aquele que tem competência legal para o
exercício da profissão de engenheiro, nas atividades referentes a projeto
de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e
supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão e em
conformidade com a regulamentação profissional vigente no Pais.
Pressão Máxima de Trabalho Permitida – PMTP.
Pressão Máxima de Trabalho Admissível – PMTA:
É o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a
resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus
parâmetros operacionais.
 Noções de grandezas físicas e unidades

• Medidas Físicas.
• Unidades Naturais.
São aquelas unidades que não podem ser subdivididas; as medidas feitas
com estas unidades resultam um valor exato.
Exemplo 01 : quantos alunos há em uma sala de aula ?
• Unidades Arbitrárias.
São aquelas unidades que podem ser subdivididas; as medidas feitas com
estas unidades nem sempre (raramente ) resultam um valor exato.
Exemplo 02 : medidas de grandezas físicas em geral comprimento,
tempo, força , velocidade, etc.
• Metrologia
•Alguns conceitos.
Medição: conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor
de uma grandeza; pode ser manual ou automática, analógica ou digital.
Metrologia: ciência da medição; trata dos conceitos básicos, dos métodos,
dos erros e sua propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na
quantificação de grandezas físicas, e abrange todos os aspectos técnicos
e práticos relativos às medições, qualquer que seja a incerteza, em
quaisquer campos da ciência ou tecnologia.
Medir: procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza
física é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma unidade
estabelecida como padrão.
Medida: valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir
no instante da leitura, expressa por um número acompanhado da unidade
da grandeza a medir.
Instrumentação: conjunto de técnicas e instrumentos usados para
observar, medir e registrar fenômenos físicos; preocupa-se com o estudo,
o desenvolvimento, a aplicação e a operação dos instrumentos.
Resultado: valor de uma grandeza obtido por medição; uma expressão
completa do resultado de uma medição compreende também a incerteza
de medição e os valores de referência das grandezas que influem sobre o
valor da grandeza a medir ou sobre o instrumento de medir.
Indicação: valor de uma grandeza a ser medida fornecido por um
instrumento de medir e é expressa em unidades da grandeza medida.
Indicação: valor de uma grandeza a ser medida fornecido por um
instrumento de medir e é expressa em unidades da grandeza medida.
Medida: grau de concordância entre o resultado da medição e o valor
verdadeiro convencional da grandeza medida; o uso do termo precisão no
lugar de exatidão deve ser evitado.
Mensurando: objeto da medição, a grandeza submetida à medição.
Grandeza de influência: grandeza que não é o mensurando, mas que afeta
o resultado da medição deste.
Principio de medição: base científica de uma medição.
Método de medição: seqüência lógica de operações, descritas
genericamente, usadas na execução das medições.
Procedimento de medição: conjunto de operações, descritas
especificamente, usadas na execução de medições particulares, de acordo
com um dado método.
Histórico
Processo de medição
• Erros de medições.
Quando realizamos uma medida precisamos estabelecer a confiança que o
valor encontrado para a medida representa.
Medir é um ato de comparar e esta comparação envolve erros dos
instrumentos, do operador, do processo de medida e outros.
Podemos ter erros sistemáticos que ocorrem quando há falhas no método
empregado, defeito dos instrumentos, etc...
...erros acidentais (aleatórios) que ocorrem quando há imperícia do
operador, erro de leitura em uma escala, erro que se comete na avaliação
da menor divisão da escala utilizada etc.
Em qualquer situação deve-se adotar um valor que melhor represente a
grandeza e uma margem de erro dentro da qual deve estar compreendido
o valor real.
Incerteza: estimativa caracterizando a faixa de valores dentro da qual se
encontra o valor verdadeiro da grandeza medida; compreende, em geral,
muitos componentes.
Erro absoluto: Resultado de uma medição menos o valor verdadeiro
convencional da grandeza medida.
Erro relativo: quociente do erro absoluto da medição pelo valor verdadeiro
convencional da grandeza medida.
Erro aleatório: componente do erro de medição que varia de uma forma
imprevisível quando se efetuam várias medições da mesma grandeza.
Erro sistemático: componente do erro que se mantém constante ou varia
de forma previsível quando se efetuam várias medições de uma mesma
grandeza; os erros sistemáticos e suas causas podem ser conhecidos ou
desconhecidos.
Fontes de erro: sistema de medição
• variação da temperatura ambiente;
• instabilidade dos sistemas elétricos de medição.
operador
Correção: valor adicionado algebricamente ao resultado não corrigido de
uma medição para compensar um erro sistemático.
Quando você realiza medidas com a régua milimetrada em um espaço S,
você colocou duas casas decimais. é correto o que você fez?
Sim, porque você considerou os algarismos significativos.
O que são os algarismos significativos?
Quando você mediu o valor de S = 5,81 cm com a régua milimetrada você
teve certeza sobre os algarismos 5 e 8, que são os algarismos corretos
(divisões inteiras da régua), sendo o algarismo 1 avaliado denominado
duvidoso.
Consideramos algarismos significativos de uma medida os algarismos
corretos mais o primeiro duvidoso.
Algarismos significativos = alg.’s corretos + 1º alg. duvidoso
5,81 5,8 1
Sempre que apresentamos o resultado de uma medida, este será
representado pelos algarismos significativos.
Veja que as medidas 5,81 e 5,83cm não são fundamentalmente diferentes,
porque diferem apenas no algarismo duvidoso.
Os zeros à esquerda não são considerados algarismos significativos como
no exemplo:
0,000123 contém apenas três algarismos significativos

•Operações com algarismos significativos

•Adição e subtração.
Há regras para operar com algarismos significativos. Se estas regras não
forem obedecidas você pode obter resultados que podem conter
algarismos que não são significativos.
Vamos supor que você queira fazer a seguinte adição:
250,657 + 0,0648 + 53,6 = ?
Para tal veja qual parcela apresenta o menor número de algarismos
significativos, após a vírgula.
No caso 53,6 que apresenta apenas uma casa decimal.
Esta parcela será mantida e as demais serão aproximadas para uma casa
decimal; você tem que observar as regras de arredondamento; no nosso
exemplo teremos as seguinte aproximações:
250,657 = 250,7
0,0648 = 0,1
Adicionando os números aproximados, teremos:
250,7 + 0,1 + 53,6 = 304,4 cm
Na subtração, você segue o mesmo procedimento.
• Multiplicação e divisão.
Vamos multiplicar 6,78 por 3,5 normalmente:
6,78 x 3,5 = 23,73
Aparecem no produto algarismos que não são significativos.
A seguinte regra é adotada:
Verificar qual o fator que apresenta o menor número de algarismos
significativos e apresentar no resultado apenas a quantidade de algarismo
igual a deste fator, observando as regras de arredondamento.
6,78 x 3,5 = 23,7

Para a divisão o procedimento é análogo.

• Notação científica
A notação científica é uma forma concisa de representar números, em
especial números muito grandes (100000000000) ou números muito
pequenos (0,00000000001) e baseia-se no uso de potências de 10; os
casos acima, escritos em notação científica, ficariam: (1 • 1011) e (1 • 10-11),
respectivamente.
Observe os números abaixo:
• 600 000
• 30 000 000
• 500 000 000 000 000
• 7 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000
• 0,0004
• 0,00000001
• 0,0000000000000006
• 0,0000000000000000000000000000000000000000000000008
A definição básica de notação científica permite uma infinidade de
representações para cada valor; mas a notação científica padronizada
inclui uma restrição: a mantissa deve ser maior ou igual a 1 e menor que
10.
Desse modo cada número é representado de uma única maneira.
• Como transformar
Para transformar um número qualquer para a notação científica
padronizada devemos deslocar a vírgula obedecendo o princípio de
equilíbrio.
Vejamos o exemplo abaixo:
253 756,42
A notação científica padronizada exige que a mantissa esteja entre 1 e
10. Nessa situação, o valor adequado seria 2,5375642 (observe que a
seqüência de algarismos é a mesma, somente foi alterada a posição da
vírgula).
Para o expoente, vale o princípio de equilíbrio: "Cada casa decimal que
diminui o valor da mantissa aumenta o expoente em uma unidade, e vice-
versa".
Observe a transformação, passo a passo:
253 756,42 = 25 375,642 • 101 = 2 537,5642 • 102 = 253,75642 • 103 =
4 5
25,375642 • 10 = 2,5375642 • 10
Um outro exemplo, com valor menor que 1:
0,0000000475 = 0,000000475 • 10-1 = 0,00000475 • 10-2 = 0,0000475 •
10-3 = 0,000475 • 10-4 = 0,00475 • 10-5 = 0,0475 • 10-6 = 0,475 • 10-7 =
4,75 • 10-8
Sistemas de medidas.
Num sistema de medidas, as unidades são baseadas em grandezas físicas
fundamentais.
As outras unidades são ditas derivadas.
Todas as grandezas físicas da mecânica podem ser expressas em função
das seguintes grandezas fundamentais : comprimento, massa e tempo.
Sistema Internacional de unidades (SI).
O Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM) foi criado pela
Convenção do Metro, assinada em Paris em 20 de maio de 1875 por 17
Estados.
Tem por missão assegurar a unificação mundial das medidas físicas, é
encarregado:
1. de estabelecer os padrões fundamentais e as escalas das principais
grandezas físicas;
2. de conservar os protótipos internacionais;
3. de efetuar a comparação dos padrões nacionais e internacionais;
4. de assegurar a coordenação das técnicas de medidas correspondentes;
5. de efetuar e de coordenar as determinações relativas às constantes físicas
que intervêm naquelas atividades.
No SI distinguem-se duas classes de unidades:
1. Unidades de base sete unidades perfeitamente definidas,
consideradas como independentes sob o ponto de vista dimensional.
Grandeza Nome Símbolo
Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundo s
Intensidade de corrente elétrica ampère A
Temperatura termodinâmica kelvin K
Intensidade luminosa candela cd
Quantidade de matéria mol mol

Grandezas Símbolos Dimensões Unidades (SI)

Massa M M kg
Comprimento L L m
Tempo T T s
Temperatura θ θ K
Dimensões de grandezas primárias
2. Unidades derivadas formadas pela combinação de duas ou mais
unidades de base; alguns exemplos de unidades derivadas:

Grandeza Nome Símbolo

Superfície metro quadrado m2
Volume metro cúbico m3
Vazão metro cúbico por segundo m3/s
Massa específica quilograma por metro cúbico kg/m3
Força Newton N
Pressão Pascal Pa
Temperatura grau Celsius °C
Viscosidade dinâmica Poise P
Viscosidade cinemática Stokes St
 Grandeza Símbolo Dimensão

Área A L2
Geometria
Volume V L3
Velocidade U LT-1
Velocidade angular ω T-1
Cinemática
Vazão Q L3 T-1
Fluxo de massa ṁ MT-1

Força F M LT-2
Torque T M L2 T-2

Dimensões de grandezas derivadas. Mecânica Energia E M L2 T-2

Potência P M L2 T-3
Pressão p M L-1 T-2

Massa específica ρ M L-3

Viscosidade dinâmica µ M L-1 T-1

Propriedade Viscosidade cinemática ν L2 T-1

dos Fluídos
Tensão superficial σ M T-2
Condutividade térmica κ MLT-3 θ
Calor específico Cp , Cv L2 T-2 θ-1
Prefixos SI: são utilizados uma série de prefixos e seus símbolos para
formar os nomes e símbolos dos múltiplos e submúltiplos das unidades no
SI .

Fator Prefixo Símbolo Fator Prefixo Símbolo

1024 yotta Y 10 -1 deci d

1021 zetta Z 10 -2 centi c
1018 exa E 10 -3 mili m
1015 peta P 10 -6 micro µ
1012 tera T 10 -9 nano n
109 giga G 10 -12 pico p
106 mega M 10 -15 femto f
103 quilo k 10 -18 atto a
102 hecto h 10 -21 zepto z
101 deca d 10 -24 yocto y
Regras para escrita dos nomes e símbolos das unidades SI.
Símbolos das unidades SI
1) Os símbolos das unidades são expressos em caracteres romanos
(verticais) e, em geral, minúsculos; entretanto, se o nome da unidade deriva
de um nome próprio, a primeira letra do símbolo é maiúscula.
2) Os símbolos das unidades permanecem invariáveis no plural.
3) Os símbolos das unidades não são seguidos por ponto.
Expressão algébrica dos símbolos das unidades SI
1) O produto de duas ou mais unidades pode ser indicado de uma das
seguintes maneiras:
N.m ou Nm
2) Quando uma unidade derivada é constituída pela divisão de uma unidade
por outra, pode-se utilizar a barra inclinada (/), o traço horizontal, ou
potências negativas.
m/s ou m.s-1
3) Nunca repetir na mesma linha mais de uma barra inclinada, a não ser
com o emprego de parênteses, de modo a evitar quaisquer ambigüidades.
Nos casos complexos deve-se utilizar parênteses ou potências negativas.
m/s2 ou m.s-2, porém não m/s/s
m.kg/(s3.A) ou m.kg.s-3 .A -1, porém não m.kg/s3/A
 Fluidos

Conceituação de fluídos.
Denominamos fluido toda substância
que pode fluir, isto é, escoar facilmente.
Ou , ainda substância que submetida a
uma força deforma-se continuamente.
Tudo aquilo que escoa os líquidos e
os gases.
A teoria cinética molecular define fluido da seguinte maneira:
Fluidos são corpos onde as moléculas trocam de posição continuamente,
ao passo que, sólidos são corpos onde as moléculas oscilam em torno de
posições fixas.
Nos líquidos há uma força de atração intermolecular que impede que haja
grandes variações de volume numa mesma condição ambiental, mas
estas forças não são suficientes para manter as moléculas em posições
fixas; assim, os líquidos assumem a forma dos recipientes que os contêm.
Nos gases essas forças de atração intramolecular são fracas, permitindo
que haja variações de forma e volume; assim, os gases ocupam todo o
volume dos recipientes que os contêm, assumindo, em conseqüência,
suas formas.

Diferenças conceituais entre os estados físicos da matéria

Fluido é definido como qualquer tipo de matéria que se deforma
continuamente sob a ação de uma tensão de cisalhamento.
A relação entre esta tensão de cisalhamento e a taxa de deformação não é
sempre linear, mas este comportamento nitidamente se opõe ao dos
sólidos que respondem ao cisalhamento através de deformação temporária
ou permanente, mas jamais contínua.
Os fluidos são normalmente divididos em duas classes, quais sejam,
líquido e gás (ou vapor), cujas características próprias são amplamente
conhecidas do cotidiano: o líquido tem massa específica e viscosidade
mais altas que o do gás, mas uma compressibilidade menor.
A alta compressibilidade do gás faz com que ocupe todo o volume
disponível do recipiente que o contém.

Conceitos fundamentais.
Sistema: objeto de análise identificado para estudo das interações (trocas
de energia e/ou matéria) com o meio externo.
A composição da matéria dentro do sistema pode ser fixa ou variável.
A forma ou o volume do sistema não é necessariamente constante.
Vizinhança: tudo externo ao sistema.
Fronteira: separa o sistema do meio externo ou vizinhança. Pode estar em
repouso ou movimento.
Tipos de sistemas.
a) Isolados: não trocam matéria ou energia com o meio externo.
b) Fechados: Não trocam matéria, mas podem permutar energia.
c)Abertos: Podem trocar matéria e energia com sistemas vizinhos.
Propriedades dos fluídos.
Propriedades extensivas dependem do tamanho (extensão) do
sistema massa, volume, energia.
Propriedades intensivas não dependem do tamanho (extensão) do
sistema temperatura e pressão.
Estado as condições às quais o sistema está submetido e que
determinam uma posição de equilíbrio que chamamos de estado
termodinâmico e é caracterizado por suas propriedades (T, P, energia,
etc...)
Processo é a transformação de um estado a outro; a variação no valor
de uma propriedade entre dois estados independe do processo.
Exemplo: ∆T = T2-T1
Processos em que uma propriedade se mantém constante:
Ciclo seqüência de processos, que começam e terminam no mesmo
estado.

As propriedades são conhecidas como grandezas ou funções de estado e

dependem tão somente dos estado inicial e final do sistema, não
importando o caminho percorrido na evolução do processo.
Note que trabalho e calor não são funções de estado, não são
propriedades do sistema pois dependem do caminho percorrido no
processo.
Denomina-se componente a cada uma das substâncias presentes em
uma mistura e que apresentam propriedades bem definidas.
Denomina-se fase a qualquer porção de material (fluido ou sólido),
constituída por um ou mais componentes, com características uniformes
em toda a sua extensão (composição química e estrutura física).
As principais fases presentes nas misturas de interesse são:
fase gasosa: ou simplesmente gás, constituída por componentes
leves;
fase líquida oleosa: usualmente denominada óleo, formada
principalmente por componentes de maiores pesos moleculares;
fase líquida aquosa: constituída quase que exclusivamente por
água;
fase sólida: constituída por componentes de altíssimos pesos
moleculares que dão origem aos depósitos sólidos.
Condições padrão
Toda e qualquer medição ou expressão de valores de propriedades dos
fluidos deverá, necessariamente, ser referida a condições de pressão e
temperatura perfeitamente determinadas. De outra forma, não haveria
possibilidade de comparação entre valores.
As condições padrão de pressão e temperatura variam de um país para
outro; no Brasil há basicamente 2 padrões de interesse:
Padrão Petrobras:
pressão: 1 atmosfera = 1.01325 bar
Temperatura : 20ºC = 68ºF = 293,15 K
Padrão Internacional (AIP) :
pressão: 1 atmosfera = 1.03323 kgf/cm2 = 1.01325 bar
Temperatura : 15,56ºC = 60ºF = 288.71 K
Propriedade dos fluidos
massa específica – ρ: razão entre a massa do fluido e o volume
que contém essa massa.

Equação dimensional: [ρ] = M*L-3= F*L-4*T2

volume Específico - υ : definido como o volume ocupado pela
unidade de massa de uma substância, ou seja, é o inverso da
massa específica.

Equação dimensional: [υ]= M-1* L3.

Peso específico - γ: razão entre o peso de um dado fluido e o
volume que o contém; é o seu peso por unidade de volume.

Equação dimensional: [γγ] = M*L-2*T-2= F*L-3

Relação entre peso específico e massa específica:
Densidade d: é a razão entre a massa específica (ρs) de uma substância e
a massa específica de outra substância de referência em condições padrão
(ρ0). ρ TS
T
dT0S = S
ρ T0
0
Para sólidos e líquidos a substância de referência é a água; para gases a
referência é o ar.
Valores padrões de temperatura : 4 ºC , 15 ºC, 20 ºC e 60 ºF.
Grau API: O American Petroleum Institute (API) estabeleceu esta unidade
para expressar a densidade de petróleos, onde as massas específicas do
petróleo e da água são tomada a 60 ºF; o ºAPI é calculado pela expressão:
141.5
0
API = 60
− 131.5
d 60

Grau Baumé: uma escala para densidade de soluções criada pelo químico
francês Antoine Baumé (1728-1804). Ele usou água pura e soluções de
cloreto de sódio para definir os pontos da escala e a relação entre grau
Baumé(ºBé) e densidade (d) ficou:
Para soluções mais leves que a água ºBé = (140 / d) − 130
Para soluções mais pesadas que a água ºBé = 145 − (145 / d)
A temperatura de referência é 60F (≈ 15,6ºC).
Viscosidade dinâmica (µ): propriedade dos fluidos responsável pela
resistência ao deslocamento (deformação); em conseqüência dos atritos
e, principalmente, da viscosidade, o escoamento de fluidos nas tubulações
somente se verifica com perda de energia, designada por perda de
carga.

µ] = ML-1T-1
Equação dimensional: [µ
Variação da viscosidade absoluta com a temperatura:
• Nos líquidos a viscosidade é diretamente proporcional à força de atração
entre as moléculas, portanto a viscosidade diminui com o aumento da
temperatura.
• Nos gases a viscosidade é diretamente proporcional a energia cinética das
moléculas, portanto a viscosidade aumenta com o aumento da
temperatura.
Viscosidade cinemática – ν: quociente entre a viscosidade absoluta e a
massa específica do fluido.

ν] = L2T-1
Equação dimensional: [ν
Coesão: uma pequena força de atração entre as moléculas do próprio
líquido (atração eletroquímica); essa propriedade é que permite às
moléculas fluídas resistirem a pequenos esforços de tensão - a formação da
gota d’água é devida à coesão.
Adesão: quando um líquido está em contato com um sólido, a atração
exercida pelas moléculas do sólido pode ser maior que a atração existente
entre as moléculas do próprio líquido; ocorre então a adesão
Módulo da Elasticidade Volumétrico - (β): razão entre uma variação de
pressão e a correspondente variação de volume por unidade de volume.
− ∆p
β=
∆V
Equação dimensional: [ββ] = FL-2 V

Coeficiente de Compressibilidade - (λ) : inverso do módulo de

elasticidade volumétrico. 1
λ=
β
Equação dimensional: [λ] = F-1L2
Pressão de vapor – pv: é a pressão parcial da fase de vapor em equilíbrio
com a fase líquida de uma substância a uma determinada temperatura;
corresponde ao valor da pressão na qual o líquido passa da fase líquida
para a gasosa.

pressão de bolha de um fluido: a

menor pressão na qual não existe fase
vapor; é a pressão limite para o
surgimento da fase do vapor.
pressão de orvalho: a pressão limite
para o surgimento da fase líquida, ou
seja, é a pressão a partir da qual um
gás começa a condensar.
Exercicíos
1. A massa específica da glicerina é 1,26 g/cm³. Quanto pesam 4 ℓ de glicerina ?
Dados: ρ=1,26 g/cm³,
V= 4 ℓ
V=4000 cm³
g=10 m/s².
A massa da glicerina é:
ρ=m/V → 1,26=m/4000 →m=5040 g ou 5,04kg.
Portanto:
P=m x g →P=5,04.10 →P=50,4N
2. Um bloco sólido, maciço e homogêneo, tem volume de 10m3 e massa de 105g;
determine a massa específica da substância que o compõe.
3. Um recipiente cilíndrico possui seção transversal de 10cm2 e altura de 5cm e está
completamente cheio com um líquido com ρ= 2 g/cm³; determine a massa do
líquido.
4. Um fluído possui massa específica de 1500kg/m3 , qual o seu peso específico?
 Pressão

Um fluido é considerado estático se todos os elementos do fluido estão

parados ou se movem com uma velocidade constante, relativamente a um
sistema de referência.
Para que esta condição seja satisfeita, é necessário que exista um
equilíbrio entre as forças que agem sobre o elemento do fluido
considerado.
Como não há movimento de uma camada de fluido em relação à outra
adjacente, não haverá desenvolvimento de tensões de cisalhamento no
fluido; restam então as forças normais responsáveis pela tensão normal,
tensão de pressão ou simplesmente pressão
A pressão em um ponto de um fluido em repouso é a mesma em qualquer
direção, seu valor independe da direção sendo, portanto, uma grandeza
escalar.
Consideremos uma superfície de área S sobre a qual se distribui
perpendicularmente um sistema de forças cuja resultante é F.
Define-se a pressão média na superfície considerada como sendo a
relação entre a intensidade da força atuante F e a área S da superfície;
vamos considerar uma distribuição uniforme das forças atuantes, de modo
que a pressão média coincida com a pressão em qualquer ponto.
Como a pressão é uma grandeza escalar, fica, portanto, perfeitamente
caracterizada pelo valor numérico e pela unidade, não apresentando nem
direção e sentido.
Escalas de pressão - pressão absoluta e pressão relativa
a) Escala efetiva (relativa): é aquela que toma como referência (zero) a
pressão atmosférica; as pressões nessa escala dizem-se efetivas
(relativas ou manométricas).
b) Escala absoluta: é aquela que toma como referência (zero) o vácuo
absoluto; as pressões nessa escala são chamadas absolutas
Unidades de pressão:
No Sistema Internacional, a unidade de pressão é o Newton por metro
quadrado (N/m²), também denominado Pascal (Pa).
No sistema CGS (C: centímetro; G: grama; S: segundo) a unidade de
pressão é dina por centímetro quadrado (dyn/cm²) também denominado
bária (ba)
1 Pa = 10 ba
Em meteorologia é comum utilizar mmHg como unidade de pressão.
Na industria utiliza-se a atmosfera (atm), o quilograma-força por centímetro
quadrado (kgf/cm²) e o Newton por metro quadrado (N/m²) ou pascal.
1 atm = 1kgf/cm² = 101 292,8 N/m²
Os países anglo-saxônicos usam os psi, ou seja, a libra peso por polegada
ao quadrado (pound per square inch).
Em Portugal a medida adotada é o quilograma por centímetro quadrado
(kg/cm²) ou a atmosfera (atm).
1 bar = 1,03 kg/cm²
1 psi = 0,07 kg/cm²
1 atm = 10,2 N/cm²
1 kg/cm² = 10,2 N/cm² (considerando g= 10m/s²)
1 atm = 1 bar
1 atm = 29,92 in Hg = 760 mm Hg = 14,7 psi = 2116 lbf/ft2 = 34 ft de
H2O = 1 atm = 1,033 kgf/cm2 = 10,33 m de H2O
Pressão atmosférica
O ar, como qualquer substância próxima à Terra, á atraído por ela, isto é, o
ar tem peso.Em virtude disto, a camada atmosférica que envolve a Terra,
atingindo uma altura de dezenas de quilômetros, exerce uma pressão sobre
os corpos nela mergulhados. Esta pressão é denominada Pressão
Atmosférica.
Até a época de Galileu (século XVII), a existência da pressão atmosférica
era desconhecida pela maioria das pessoas. Torricelli, físico italiano,
contemporâneo de Galileu, realizou uma famosa experiência que, além de
demonstrar que a pressão existe realmente, permitiu a determinação de seu
valor.
A experiência de Torricelli:
Torricelli encheu de mercúrio (Hg) um tubo de vidro com mais ou menos 1
metro de comprimento; em seguida fechou a extremidade livre do tubo e o
emborcou numa vasilha contendo mercúrio.
Quando o dedo foi retirado, a coluna de mercúrio desceu, ficando o seu
nível aproximadamente 76 cm acima do nível do mercúrio dentro da vasilha.
Torricelli concluiu que a pressão atmosférica, patm, atuando na superfície
livre do líquido no recipiente, conseguia equilibrar a coluna de mercúrio.
O espaço vazio sobre o mercúrio, no tubo, constitui a chamada câmara
barométrica, onde a pressão é praticamente nula(vácuo).
Como a altura da coluna líquida no tubo era de 76 cm, Torricelli chegou à
conclusão de que o valor da pressão atmosférica, patm, ao nível do mar,
equivale à pressão exercida por uma coluna de mercúrio de 76 cm de
altura.
Teorema Fundamental da Hidrostática (Teorema de Stevin).

Na figura estão mostrados os pontos 1 e

2, no interior de um fluido de massa
específica ρ. A diferença de nível entre
esses pontos é h.
Observe que, como o cilindro está em
equilíbrio, a força resultante que atua no
sistema é nula. Podemos, então,
escrever que:

Considerando as pressões p1 e p2 e a
área S, teremos:
e

Se m é a massa da porção cilíndrica, e V o seu volume, podemos expressar

o peso desta porção da seguinte maneira:
P=mxg
Sabendo que: m=ρxV e V=Sxh
então: P = ρgSh
portanto, podemos escrever a equação de equilíbrio da porção cilíndrica:
p2S= p1S+ρgSh
e simplificando teremos:
Supondo que um dos pontos se encontre na
superfície do líquido e que o outro ponto
esteja a uma profundidade h. A pressão no
primeiro ponto será a pressão atmosférica
local e, então, a pressão p, no segundo
ponto, pode ser obtida pela relação:

p = p atm + ρ gh
A pressão que o fluido exerce em um
determinado ponto, é denominada pressão
hidrostática ou pressão efetiva, dada por:

p h = ρgh
Princípio de Pascal.
A forma do recipiente não afeta a pressão que o líquido, contido nele,
exerce no fundo do recipiente. Se a pressão existente na superfície do
líquido for aumentada de uma maneira qualquer - por um pistão agindo na
superfície superior, por exemplo - a pressão p em qualquer profundidade
deve sofrer um aumento exatamente da mesma quantidade. Este fato foi
enunciado pelo cientista francês Blaise Pascal (1623-1662), em 1653, e é
conhecido como "Lei de Pascal", freqüentemente enunciada da seguinte
maneira:
"A pressão aplicada a um fluido contido num recipiente é transmitida
sem redução a todas as porções do fluido e as paredes do recipiente
que o contém."
Podemos também dizer que:
“O acréscimo de pressão produzido num líquido em equilíbrio
transmite-se integralmente a todos os pontos do líquido."
Lei de Pascal: a pressão
transmitida a um fluido se
dá de maneira idêntica em
todas as direções.

Conseqüência 1: um
acréscimo de pressão é
sentido em todas as
paredes do reservatório da
mesma forma.

Lei de Pascal: a pressão

transmitida a um fluido se
dá de maneira idêntica em
todas as direções.

Conseqüência 2: Vasos
comunicantes. Colunas de
um mesmo fluido e com a
mesma altura possuem a
mesma pressão.
Aplicações do princípio de Pascal
 Princípio de Arquimedes – equilíbrio de
corpos submersos e flutuantes
1. Todo corpo submerso em um
líquido, desloca desse liquido
uma quantidade determinada,
cujo volume é exatamente igual
ao volume do corpo submerso.
2. O corpo submerso no
líquido "perde" de seu peso
uma quantidade igual ao
peso do volume de líquido
igual ao volume submerso do
corpo

Empuxo

Peso
Equilíbrio entre empuxo e peso.
 Pressão interna de um vaso
1. Vaso contendo apenas gás

2. Vaso contendo gás + líquido

Medição de pressão e manometria.
A pressão em um ponto no interior de uma massa de fluido pode ser
designada ou por pressão absoluta, ou por pressão manométrica.
pabs= patm+ pman
A maioria dos manômetros mede diferenças de pressão.
As pressões medidas em relação à pressão atmosférica denominam-se
pressões manométricas.
A pressão absoluta (medida em relação ao vácuo) deve ser usada em
todos os cálculos com gases ideais ou com equações de estado, assim
como a temperatura.
Tipos de manômetros:

Tubo piezométrico
Manômetro de tubo em U
 Manômetro de mola tubo de Bourdon

Manômetro com vários fluidos

manométricos
 Tabela de conversão de unidades

kgf/c
psi kPa pol H2O mm H2O pol Hg mm Hg bar mbar m2 gf/cm2
0,0689
psi 1,0000 6,84970 27,70200 705,15000 2,03600 51,71500 0 68,94700 0,07030 70,3070

0,0100
kPa 0,14500 1,0000 4,02660 102,27420 0,29530 7,50070 0 10,00000 0,01020 10,1972

0,0025
pol H2O 0,03610 0,28430 1,0000 25,42100 0,07340 1,86500 0 2,48640 0,00250 2,5355

0,0001
mm H2O 0,00140 0,00980 0,03940 1,0000 0,00280 0,07340 0 0,09790 0,00001 0,0982

0,0339
pol Hg 0,49120 3,38670 13,62000 345,94000 1,0000 25,40000 0 33,86400 0,03450 34,5320

0,0013
mm Hg 0,01930 0,13310 0,53620 13,62000 0,03940 1,0000 0 1,33320 0,00140 1,35950

14,3040 100,0000 402,1800 10215,0000 29,5300 705,0600 1000,0000 1019,700

bar 0 0 0 0 0 0 1,0000 0 1,01970 0

0,0010
mbar 0,01450 0,10000 0,40220 10,21500 0,02950 0,75010 0 1,0000 0,00100 1,0197

14,2230 394,4100 10018,0000 28,9590 735,5600 0,9000 1000,000

kgf/cm2 0 97,90470 0 0 0 0 0 980,70000 1,0000 0

0,0009
gf/cm2 0,01420 0,09790 0,39440 10,01800 0,02900 0,73560 0 0,98070 0,00100 1,0000
Exercícios
1. Um cilindro é colocado verticalmente sobre uma superfície plana. Qual é a pressão
exercida pelo cilindro na superfície, sabendo que sua base tem uma área de 12 cm²
e sua massa é 18 kg ? ( g = 10m/s² ).
2. A densidade do cobre é 8,9; qual é a massa de um cubo maciço e homogêneo de
cobre, de 20 cm de aresta ?
3. O freio hidráulico de um automóvel é uma aplicação prática do princípio físico
implícito :
a) no princípio de Pascal;
b) na lei de Hooke;
c) na segunda lei de Newton;
d) no princípio de Arquimedes;
e) na experiência de Torricelli.
4. Calcular a pressão que exerce uma determinada quantidade de petróleo sobre o
fundo de um poço, se a altura do petróleo no poço for igual a 10 m e a sua densidade
0,800. (g = 10 m/s²)
5. Um balão cheio de hidrogênio, de peso igual a 600 N, está preso por um fio vertical
e encontra-se em equilíbrio estático ( parado ). Seu volume é igual a 80 m³.
Determine o empuxo sofrido pelo balão. Adote g = 10 m/s² e ρar= 1,25 kg/m³.
6. Sabendo-se que o peso específico do mercúrio (Hg) é de 13600kgf/m3, calcular a
pressão atmosférica para as seguintes colunas hidrostáticas:
a) 760mm
b) 0,38m
c) 1520mm
7. Calcular a pressão, em kgf /cm2 , exercida pelo pistão abaixo; calcular a força
aplicada no pistão quando o manômetro indicar 10 kgf /cm2 .

P=?

8. A válvula de segurança de uma caldeira está ajustada para 20kgf/cm2 , na sala de

controle foi instalado um alarme sonoro que atua quando a pressão atinge 85% da
pressão de abertura da válvula.
Qual deve ser o set point (ajuste) do alarme sabendo-se que sua escala é em psi.
9. Determinar o valor da pressão de 380mmHg em kgf/cm2 e psi na escala
manométrica e em kgf/cm2 e atm na escala absoluta.
10. Calcular a pressão no fundo do vaso :

11. Determinar a pressão P

absoluta, sendo γH2O = 1000kgf/m3
e γhg = 13600kgf/m3
 Calor e Temperatura

Um copo de água da geladeira deixado sobre a mesa acaba se aquecendo

e, depois de algum tempo, sua temperatura não muda mais.
Da mesma forma, a água que ferveu na chaleira para o café se resfria e
depois de algum tempo fica “estável”.
Note que, nos dois casos, durante algum tempo ocorre mudança da água e
depois essa mudança cessa; chamamos de equilíbrio térmico a situação
em que não há mais mudança: a água nem esquenta, nem esfria.
Mas o que provoca a mudança?
No primeiro caso, a água da geladeira estava mais fria que o ambiente e
esquentou.
No segundo caso, a água da chaleira estava mais quente que o ambiente e
esfriou.
É necessário haver uma diferença de temperatura entre a água e o meio
para que haja mudança.
Quando a diferença desaparece, as duas temperaturas, da água e do
meio, igualaram-se, e a água pára de “mudar”.
E no que consiste essa mudança?
Há duas coisas acontecendo simultaneamente:
•se olhamos só para o copo, vemos que a água está sofrendo variação de
temperatura;
•se olhamos “em volta”, percebemos que essa variação de temperatura é
decorrência da troca de energia com o meio: o ar, mais quente, cede um
pouco de sua energia para a água do copo.
Mas que tipo de energia é esta?
Chamamos essa energia de energia térmica, ou...calor!
Em resumo: a temperatura é uma propriedade do corpo, enquanto o calor está
associado a uma troca entre dois corpos; na linguagem cotidiana dizemos que está
calor quando o ambiente está quente.
Como identificar a temperatura de um material? O que é um termômetro?
O aumento da energia térmica de um corpo significa um aumento da
agitação de suas moléculas; quase sempre, com algumas exceções, o
aumento de movimento acarreta um afastamento das moléculas, como se
o movimento maior requeresse mais espaço (no vapor, as moléculas ficam
quase mil vezes mais distantes entre si do que na água): chamamos a
esse aumento da distância entre as moléculas de dilatação.
 Temperatura e Termômetros

Lei Zero da Termodinâmica: quando dois corpos têm a mesma

temperatura dizemos que estão em equilíbrio térmico entre si; podemos
definir a lei zero da termodinâmica como:
"Se dois corpos estão em equilíbrio térmico com um terceiro eles
estão em equilíbrio térmico entre si “
A lei zero da termodinâmica define os medidores de temperatura, os
termômetros.

Substância termométrica: é aquela que tem pelo menos uma de suas

propriedades físicas (comprimento, volume, pressão etc.) variando de
forma mensurável com a temperatura.
Grandeza termométrica: é a propriedade física da substância
termométrica que varia de forma mensurável com a temperatura, sendo
usada para medí-la.
Uma escala termométrica é um conjunto de valores numéricos onde cada
valor está associado à certa temperatura.
Uma escala termométrica é constituída por um conjunto de valores
arbitrários.
Um mesmo estado térmico pode ser representado em escalas
termométricas diversas (Celsius, Fahrenheit,...)
Os valores numéricos de uma escala termométrica são obtidos a partir de
dois valores atribuídos previamente a dois estados térmicos de referência,
bem definidos, denominados pontos fixos.
Ponto fixo: estado térmico bem definido, utilizado como referência na
elaboração de uma escala termométrica.
São adotados como pontos fixos os estados térmicos correspondentes ao
ponto de fusão do gelo, e o ponto de ebulição da água, a pressão normal.
Conhecidos como ponto de gelo e ponto de vapor, respectivamente,
constituem os pontos fixos fundamentais.
Relação entre as escalas termométricas
Podemos ter uma temperatura em uma escala e achar seu valor
correspondente em outra, e esse procedimento é chamado de relação
entre escalas termométricas e é pode ser feito por meio de semelhança
geométrica ou através de proporções.
Devemos proceder da seguinte maneira:
1) Se colocarmos os três termômetros de mercúrio nas escalas Celsius,
Fahrenheit e Kelvin, num recipiente com água à temperatura ambiente, a
altura da coluna de mercúrio será a mesma em todos os termômetros. O
valor numérico será diferente, pois as escalas são diferentes, tais valores
serão chamados de θC, θF e θK, para cada uma das escalas.
2) Da mesma forma, na fusão do gelo e na ebulição da água, a altura da
coluna de mercúrio será a mesma e os valores numéricos nas escalas
serão diferentes.
Há uma mesma proporção entre as alturas das colunas de mercúrio nas
escalas, então podemos escrever:

Simplificando:

Para variação de temperatura, da mesma forma que foi feito pode-se

encontrar a relação entre as variações de temperaturas das escalas, e
então teremos:
Tipos de termômetros
Exercício
01. Um médico Inglês mede a temperatura de um paciente com suspeita de infecção
e obtém em seu termômetro clinico o valor de 102,2 °F. Tem ele m otivo de
preocupação com o paciente? Justifique.
02. Fahrenheit 451 é o título de um filme onde se explica que 451ºF é a temperatura
da chama que destrói totalmente um livro. Qual será o título desse livro se fosse
usada a escala Celsius? Justifique com cálculos.

03. A temperatura normal do corpo humano é de 36°C. Qual é essa temperatura

expressa nas escalas Fahrenheit e Kelvin?
Transferência de calor
Calor é o processo de transferência de energia de um corpo para outro
exclusivamente porque existe uma diferença de temperatura entre eles.
O processo espontâneo de transferência sempre ocorre do corpo de maior
para o de menor temperatura.
 Analogia entre a transferência de calor, a corrente elétrica e o
escoamento de fluidos..

FLUXO FORÇA MOTRIZ OBSERVAÇÕES

Diferença de potencial
Massa ou Volume gravitacional (altura).
Diferencial de pressão
Diferença de potencial
Corrente Elétrica
elétrico ( voltagem)
intensidade da corrente elétrica
Diferença de potencial
Calor
térmico
Quanto maior a diferença de
altura e/ou pressão, maior a
vazão.
Quanto maior a diferença de
potencial elétrico, maior a
Quanto maior a diferença de
potencial térmico,
maior o fluxo de calor
Mecanismos de Transferência de Calor.
A transferência de energia na forma de calor de um ponto a outro de um
meio pode se dar por :
condução
convecção
radiação
A condução e a convecção: fluxo de calor na presença de átomos
A condução e a convecção ocorrem na presença de matéria: na condução, a energia
viaja sem deslocamento global das moléculas, enquanto que na convecção a energia
e as moléculas viajam juntos.
Na condução, as moléculas com movimento mais rápido vão transmitindo seu
movimento às suas vizinhas mais lentas através de choques (tanto em sólidos, cujas
moléculas não podem se afastar muito de seu lugar, quanto em gases ou líquidos);
assim, a energia cinética molecular, mais concentrada do lado quente, vai se
redistribuindo, tornando-se maior no lado inicialmente frio e menor no lado
inicialmente quente.
A convecção é uma forma de transmissão de calor que só ocorre em líquidos e
gases, pois acompanha o movimento da matéria, o que não ocorre em sólidos, uma
vez que os átomos estão “presos” a posições fixas, em torno das quais podem
apenas oscilar; nessa modalidade, o fluxo de calor se dá concomitantemente com o
fluxo de matéria.
A radiação: fluxo de calor na ausência de átomos.
A radiação é a propagação de calor na forma de ondas de energia eletromagnética,
como ocorre com a luz; dispensa a necessidade de um meio condutor de energia
radiante, pois não precisa de matéria para ocorrer.
Todo corpo irradia calor na forma de ondas eletromagnéticas; o aquecimento em um
forno elétrico, ou de um coletor solar, ocorre predominantemente por radiação de
calor.
Condução
A condução é o processo de transferência de energia na forma de calor
que ocorre através de um meio material, sob o efeito de diferenças de
temperatura, sem transporte de matéria; ocorre normalmente em corpos
sólidos.
Na condução a passagem da energia de uma região para outra se faz da
seguinte maneira: na região mais quente, as partículas têm mais energia,
vibrando com mais intensidade; com esta vibração cada partícula transmite
energia para a partícula vizinha, que passa a vibrar mais intensamente;
esta transmite energia para a seguinte e assim sucessivamente...
É o processo pelo qual o calor se propaga da chama para a mão, através
da barra de ferro.
Nas caldeiras, a condução ocorre no metal dos tubos e dispositivos de troca
térmica, onde o calor flui da face de maior temperatura (em contato com os
gases quentes ou fornalha) para a de menor temperatura (por onde circula
a água).
Lei de Fourier:
dT
qcond = −kA
dx
onde: q = fluxo de calor;
k= condutividade térmica do material;
A= área de passagem do fluxo;
dT/dx= variação da temperatura com a distância.
Convecção.
A convecção é o processo de transferência de energia na forma de calor
através do movimento de matéria e ocorre tipicamente em fluidos; a
convecção é sinal de movimento, podendo ser natural ou forçada.
Se uma certa porção de um fluido é aquecida, sua densidade diminui e,
com isso, eleva-se por efeito do campo gravitacional e é substituída por
fluido mais frio da vizinhança; assim, formam-se as correntes de
convecção.
Neste contexto pode-se compreender, por exemplo, a posição do
congelador em um refrigerador doméstico, a posição de um aparelho de ar
condicionado para maximizar sua eficiência em dada estação do ano e a
direção da brisa do mar.
À beira-mar, a areia, tendo calor
específico sensível muito menor que
o da água, se aquece mais
rapidamente que a água durante o
dia e se resfria mais rapidamente
durante a noite.
Durante o dia: O ar próximo da areia
fica mais quente que o restante e
sobe, dando lugar a uma corrente de
ar da água para a terra. É o vento
que, durante o dia, sopra do mar para
a terra.

Durante a noite: O ar próximo da

superfície da água se resfria menos. Com
isto ele fica mais quente que o restante e
sobe, dando lugar a uma corrente de ar da
terra para a água; é o vento que durante a
noite sopra de terra para o mar
Nas caldeiras, ocorre transferência de calor por convecção dos gases
quentes para as superfícies dos tubos e das superfícies aquecidas dos
tubos para a água.
Lei básica da convecção (Newton):

qconv = hA∆T
onde:
q= fluxo de calor por convecção
h= coeficiente de transferência de
calor por convecção ou coefic. de
película.
A= área de transferência de calor
∆T= diferença de temperatura entre
a superfície(Ts) e a do fluido em um
local longe da superfície (T∞ ).
Radiação
A radiação é o processo de transferência de energia por ondas
eletromagnéticas, assim, pode ocorrer também no vácuo; as radiações
infravermelhas, em particular, são chamadas ondas de calor, embora
todas as radiações do espectro eletromagnético transportem energia.
Um meio material pode ser opaco para uma determinada radiação e
transparente para outra; o vidro comum, por exemplo, é transparente à luz
visível e opaco às radiações infravermelhas.
Aqui pode-se compreender a necessidade de diferentes cores nas roupas
de inverno e de verão e como funcionam as estufas, por exemplo.
É um processo predominante em temperaturas mais elevadas (acima de
500ºC); numa caldeira, ocorre transferência por radiação do fogo para a
área irradiada da fornalha.

Lei de Stefan-Boltzmann

qrad = εσA(Ts4 − Tviz4 )

onde:
qrad = energia emitida por unidade
de área da superfície (W/m2)
ε = emissividade da superfície
σ= constante de Stefan-Boltzmann
(5,67x10-8W/m2K4)
Ts = temperatura da superfície (K)
Tviz = temperatura do ambiente (K)
Calor específico: calor sensível e calor latente.
Calor é o processo de transferência de energia de
um corpo a outro exclusivamente devido a
diferença de temperatura entre eles.
Com a experiência de Joule na qual um certo corpo
A, caindo de uma altura h, faz girar uma hélice no
interior de um líquido e, com isso, aumenta a
temperatura do líquido, verifica-se a equivalência
entre o trabalho mecânico e o calor.

O equivalente mecânico do calor é a relação 1 cal ≈ 4,2 J.

Caloria é a quantidade de energia necessária para elevar a temperatura
de uma grama de água de 14,5 0C para 15,5 0C.
O quociente da quantidade de energia (Q) fornecida na forma de calor a
um corpo pelo correspondente acréscimo de temperatura (∆T) é a
capacidade térmica deste corpo: Q
C=
∆T
Para caracterizar não o corpo, mas a substância que o constitui, define-se
o calor específico como a capacidade térmica por unidade de massa do
corpo:
1 Q
c=
m ∆T
Estritamente falando, deve-se especificar as condições sob as quais a
energia é transferida ao sistema na forma de calor. Assim, distinguimos os
calores específicos a pressão constante (cP) e a volume constante (cV).
Calor sensível: quando houver variação
de temperatura em um determinado corpo,
o calor é denominado calor sensível; ele é
capaz de determinar o quanto de calor
uma unidade de massa precisa para
conseguir perder ou ganhar para diminuir
ou aumentar sua temperatura sem mudar
sua estrutura, ou seja, se o corpo está em
estado gasoso, ele continuará gasoso, e
assim por diante.

Calor Latente
O comportamento das substâncias durante as mudanças de
fases pode ser interpretado por meio dos seguintes fatos:
Para passar da fase líquida para a fase sólida, a água
precisa perder 80cal/g.
Para passar da fase líquida para a fase gasosa, a água
precisa ganhar 540cal/g
Todas substâncias possuem valores fixos de calor/g que
precisa ganhar/perder para mudar de uma fase para outra;
essa quantidade de calor, denominada calor latente, é
indicada pela letra L.
O calor latente provoca unicamente uma mudança de fase do
corpo, sem alterar sua temperatura.
 Transferência de calor a temperatura constante – mudanças de estado físico.
Calor deve ser fornecido ou removido para a mudança de estado físico de uma
substância; neste caso, a temperatura permanece constante.
A figura nos dá o diagrama aproximado para uma massa de 1 kg de água, sob
pressão atmosférica normal, considerada constante.
Entre A e B a água está no estado sólido e vale a relação: Q = cs m∆T
Portanto, no intervalo AB não há mudança de estado físico e o fornecimento (ou
.
retirada) de calor implica uma variação de temperatura; o calor trocado nessas
condições é comumente denominado calor sensível

Continuando o fornecimento de
calor após o ponto B, o processo de
fusão tem início e a temperatura se
mantém constante até que toda a
massa de gelo seja transformada
em líquido; a quantidade de calor
por unidade de massa que funde a
substância é denominada calor
latente de fusão (Lf).
Assim, a quantidade de calor para
fundir uma massa m de uma
determinada substância é dada por:

Q = mL F
De C até D a água está líquida e vale a fórmula anterior do calor sensível.
De forma similar ao trecho de fusão, de D até E a temperatura é constante,
significando o fornecimento de calor para vaporizar a água. Essa quantidade de calor
por unidade de massa é chamada calor latente de vaporização (Lv).
E a quantidade de calor para vaporizar uma massa m de uma determinada
substância é dada por:
Q = mLvap
Nos processos inversos (condensação e solidificação) valem os mesmos valores da
vaporização e da fusão, se as demais condições são as mesmas; é claro que o sinal
é contrário, pois há remoção e não fornecimento de calor.
 Vapor x Gás

Vapor é o nome que se dá a

uma fase gasosa que está
em contato com a fase
líquida ou está na eminência
de condensar-se. O vapor é
um “gás imperfeito”.
Gás é um vapor altamente
superaquecido a baixas
pressões e seu estado de
equilíbrio está longe do
estado de saturação.
 Gás Ideal

A fim de facilitar o estudo da termodinâmica dos gases, consideram-se

inicialmente as transformações em um gás perfeito ou gás ideal, isto é,
um gás imaginário cujas moléculas não têm volume nem forças de
repulsão ou atração (por estarem muito afastadas umas das outras); o seu
calor específico é constante, independente da temperatura.
Gases reais como o hidrogênio e o hélio apresentam comportamento bem
próximo do gás ideal; outros gases (ou misturas como o ar), em pressões
menores que 300 MPa e temperaturas usuais, oferecem também uma
razoável aproximação.
Os gases perfeitos obedecem a três leis bastante simples, que são a lei
de Boyle, a lei de Gay-Lussac e a lei de Charles; essas leis são
formuladas segundo o comportamento de três grandezas que descrevem
as propriedades dos gases: o volume, a pressão e a temperatura absoluta
 Gás Ideal - Equações básicas

Lei de Boyle
Formulada pelo químico irlandês Robert Boyle (1627-1691) descreve o
comportamento do gás ideal quando se mantém sua temperatura
constante (transformação isotérmica): considere um recipiente com tampa
móvel que contem certa quantidade de gás.

Aplica-se lentamente uma força sobre essa tampa, pois desse modo não
alteraremos a temperatura do gás.
Observaremos um aumento de pressão junto com uma diminuição do
volume do gás, ou seja, quando a temperatura do gás é mantida
constante, pressão e volume são grandezas inversamente proporcionais.
Essa é a lei de Boyle, que pode ser expressa matematicamente do
seguinte modo:
Lei de Charles
Mostra o comportamento de um gás quando é mantida a sua pressão
constante e variam-se as outras duas grandezas: temperatura e volume.
Para entendê-la, considere novamente um gás em um recipiente de
tampa móvel. Dessa vez, nós aqueceremos o gás e deixaremos a tampa
livre, como mostra a figura abaixo:

Feito isso, veremos uma expansão do gás junto com o aumento de

temperatura; o resultado será uma elevação da tampa e,
conseqüentemente, um aumento de volume - observe que a pressão
sobre a tampa, nesse caso a pressão atmosférica, se mantém constante.
A lei de Charles diz que em uma transformação isobárica (pressão
constante), temperatura e volume são grandezas diretamente
proporcionais. Essa lei é expressa matematicamente da seguinte forma:
Essa lei é expressa matematicamente da seguinte forma:
Lei de Gay-Lussac
Nos casos anteriores, mantivemos a temperatura do gás constante e
depois a sua pressão. Agora manteremos o volume constante e
analisaremos os resultados desse procedimento.
Considere novamente o nosso recipiente; dessa vez travaremos a tampa,
pois assim deixaremos o volume do gás constante; após isso iniciaremos
o seu aquecimento, como ilustra a figura abaixo.

Ao sofrer esse aquecimento, o gás irá tentar se expandir, mas isso é algo
que não ocorre, pois a tampa está travada. O resultado será o aumento
da pressão do gás sobre as paredes do recipiente.
A lei de Gay-Lussac descreve essa situação, ou seja, em uma
transformação isométrica (volume constante), a pressão e a temperatura
serão grandezas diretamente proporcionais.
Matematicamente, a lei de Gay-Lussac é expressa da seguinte forma:
Equação de Clapeyron.
Vimos através das três leis anteriores como um gás perfeito se comporta
quando mantemos uma variável constante e variamos as outras duas. A
equação de Clapeyron pode ser entendida como uma síntese dessas três
leis, relacionando pressão, temperatura e volume.
Em uma transformação isotérmica, pressão e volume são inversamente
proporcionais e em uma transformação isométrica, pressão e
temperatura são diretamente proporcionais; dessas observações, podemos
concluir que a pressão é diretamente proporcional à temperatura e
inversamente proporcional ao volume.
É importante também salientar que o número de moléculas influencia na
pressão exercida pelo gás, ou seja, a pressão também depende
diretamente da massa do gás.
Considerando esses resultados, Paul Emile Clapeyron (1799-1844)
estabeleceu uma relação entre as variáveis de estado com a seguinte
expressão matemática:
Onde n é o número de mols e R é a constante universal dos gases
perfeitos; essa constante pode assumir, entre outros, os seguintes valores:
Valores de R
Valor Unidades Valor Unidades
8,314472 J/(K * mol) 62,3637 (l * mmHg)/(K * mol)
8,314472 (l * kPa)/(K * mol) 62,3637 (l * Torr)/ (K * mol)
0,08205746 (l * atm)/ (K * mol) 83,14472 (l * mbar)/ (K * mol)
8,2057459*10-5 (m3 * atm)/ (K * mol) 10,7316 (ft3 * psi)/(ºR * lbmol)
1,987 cal/(K * mol)

Equação geral dos gases perfeitos.

Considere uma determinada quantidade de gás ideal confinado em um
recipiente onde se pode variar a pressão, o volume e a temperatura, mas
mantendo-se a massa constante, ou seja, sem alterar o número de mols.
A partir da equação de Clapeyron, podemos estabelecer a seguinte
relação:
Como o número de mols, n, e R são constantes, conclui-se então:

Isto é, se variarmos a pressão, o volume e a temperatura do gás com a

massa constante, a relação acima sempre dará o mesmo resultado; Para
entender melhor o que isso significa, observe a figura abaixo:
Temos o gás ideal em três estados diferentes, mas se estabelecermos a
relação de pressão, volume e temperatura descritos na primeira equação,
chega-se aos seguintes resultados.

Observe que as três equações dão o mesmo resultado, o que significa que
elas são iguais; então, podemos obter a seguinte equação final:
 Gases reais

As leis gerais dos gases, embora traduzam com relativa precisão o

comportamento dos mesmos em transformações que ocorrem entre
estados não muito afastados das condições ambientais, não têm o caráter
rigoroso que se pretendeu outorgá-las há alguns séculos atrás. Na
realidade, são "leis aproximadas", verificadas apenas em certas
circunstâncias; ou melhor dizendo, são leis com campo de aplicação
restrito.
O comportamento dos gases reais não é tão simples quanto possa parecer
pela análise dos itens precedentes; e os fatores responsáveis por esta
complexidade são fundamentalmente três:
As moléculas ocupam lugar no espaço;
As moléculas apresentam forças de atração entre si (interação);
As forças intermoleculares dependem da distância de separação entre
as moléculas.
A primeira destas afirmações já implica numa limitação à lei de Charles:
no zero absoluto de temperatura, o volume não pode ser igual a zero,
logo, as retas do gráfico V = f(T) não podem passar pela origem, e o gás
real não obedece a lei de Charles (V = kT). À medida em que o volume
molecular passa a ser desprezível em relação ao volume total do gás, este
fator torna-se de pouca importância.
Os desvios entre o comportamento dos gases reais e aquele que seria de
se esperar pela observância da lei dos gases, têm sido exaustivamente
estudados à partir dos trabalhos de Amagat e Regnault, levados a efeito
durante o século XIX. Um meio de se efetuar esta comparação pode ser
obtido pela definição de um fator Z igual a:

pV
z=
RT
Observando-se experimentalmente o comportamento de um gás real
através da medição de p, V e T, para um n conhecido, obtém-se, para a
função Z = f(p), gráficos como aqueles apresentados na gráfico z = f(p)
para o hélio e o oxigênio, em que T e n são constantes.
Nota-se, por este gráfico, uma tendência para Z aproximar-se de 1, à
medida que a pressão diminui.
O prolongamento do gráfico corta o eixo das ordenadas no ponto em que Z =
1; ou seja, o comportamento dos gases reais aproxima-se da condição de
obediência às leis dos gases à medida em que a pressão tende a zero (é
importante perceber que nestas condições os três fatores limitantes, acima
enunciados, tornam-se desprezíveis)

Esta tendência do gás real

obedecer as leis gerais dos gases
em determinadas condições, como
por exemplo, para a pressão
tendendo a zero, representa o
sustentáculo mais consistente para
que ainda hoje se consagrem as
leis de Boyle, de Charles; com
efeito, elas não são apenas leis
aproximadas, com campo de
aplicação restrito, sua importância
ultrapassa os limites laboratório,
ganha um conteúdo teórico intuitivo
sem precedentes e retorna às
condições experimentais trazendo
imenso auxílio ao estudo dos gases
reais.
 SISTEMAS DE GERAÇÃO DE VAPOR

O vapor d’água é utilizado com agente transportador de energia em

diversos processos industriais e centrais termelétricas; isso se deve às
seguintes vantagens:
• a água é a substância mais abundante sobre a Terra;
• possui grande conteúdo energético;
• pouco corrosiva;
• não tóxica;
• não inflamável;
• não explosiva.
Toda indústria de processo químico tem vapor como principal fonte de
aquecimento: reatores químicos, trocadores de calor, evaporadores,
secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos; mesmo outros
setores industriais, como metalúrgico, metal-mecânico, eletrônica, etc.,
podem-se utilizar de vapor como fonte de aquecimentos de diversos
processos.
 Gerador de vapor é um
trocador de calor
complexo que produz
vapor de água sob
pressões superiores a
atmosférica a partir da
energia térmica de um
combustível e de um
elemento comburente,
ar, sendo constituído por
equipamentos
perfeitamente integrados
para permitir a obtenção
do maior rendimento
térmico possível.

Sendo que esta definição abrange todos os tipos de geradores de vapor,

sejam os que geram vapor de água ou fluidos de alta temperatura, bem
como as unidades mais simples de geradores de vapor.
Convém atentar que nem sempre a fonte produtora de calor é um
combustível, podendo ser aproveitados calores residuais de processos
industriais, escapes de motores Diesel ou de turbinas a gás, dando ao
equipamento a denominação de caldeira de recuperação.
Em resumo: um gerador de vapor é um vaso de pressão onde a água é
alimentada, continuamente e pela aplicação de uma fonte de calor, ela se
transforma em vapor; esta mudança de estado é proporcionada pelo efeito
direto do calor e inverso da pressão.
Quanto maior for a pressão, mais elevada será a temperatura de vaporização
da água e mais energia o vapor transportará pelas moléculas de água que o
constitui.
Ao se condensar, a mesma energia que as moléculas absorveram para passar
para fase vapor é liberada para o meio, resultando aí na transferência de
energia na forma de calor.

Existem duas formas de fazer com

que um líquido entre em ebulição:
•Aumentar a temperatura, portanto
aumentando a pressão de vapor:
quando a pressão de vapor do
liquido atingir a pressão ambiente
= ebulição;
•Diminuir a pressão reinante sobre
a superfície do líquido: quando
essa pressão atingir a pressão de
vapor do liquido = ebulição
Sistema @ 1atm
Ao se iniciar a produção de vapor, primeiramente todo calor cedido à água
serve para aumentar a sua temperatura (calor sensível).
Na temperatura de saturação inicia-se a produção de vapor, e toda
energia fornecida à água é usada para a mudança de fase (calor latente)
que acontece @ pressão e temperatura constantes.
Ao vapor obtido chamamos vapor saturado, que pode ser:
vapor saturado úmido: que ainda contém gotículas d’água, ou seja um
sistema bifásico líquido + vapor, onde as quantidade relativas de vapor e
líquido são expressas pelo título (x) e pela umidade (y);
vapor saturado seco: que não contém nenhuma umidade ( x=1 e y=0).

O título consegue definir totalmente o estado

em que o vapor se encontra, mesmo durante
uma mudança de fase, e o gráfico a seguir
ilustra bem este comportamento

mg mg
x= =
m g +m f mt
Se acrescentarmos mais energia a esse vapor ele terá sua temperatura
aumentada (calor sensível) e teremos, então, vapor superaquecido, em
um determinado grau de superaquecimento; por exemplo, se ao vapor
saturado seco @ 1,03kgf/cm2 e 100ºC for cedido calor de modo a aumentar
sua temperatura para 140ºC, o grau de superaquecimento resultante é de
40ºC.
Existem basicamente dois tipos de vapor:
• Vapor saturado: é um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de água,
sendo obtido da vaporização direta da mesma; quando este tipo de vapor se
condensa, cede calor latente, e é usado para aquecimento direto ou indireto.
• Vapor superaquecido: é obtido através do aquecimento conveniente do
vapor saturado, resultando em um vapor seco. É usado para transferência de
energia cinética, ou seja, para geração de trabalho mecânico (turbinas).
Para as aplicações de engenharia utiliza-se diagramas e tabelas para a
estimativa das propriedades termodinâmicas das fase líquida e vapor, tais
como título (X), entalpia (H) e entropia (S) além de p, V e T; desses
diagramas o mais importante é o de Mollier por ser o mais completo e não
só apresentar as propriedades termodinâmicas como também auxiliar na
visualização dos processos pelo quais uma substância pode passar.
Algo tem que mudar
para que tudo
continue como antes.
(Lampadosa)
 Caldeiras

Introdução.
A água ferve normalmente a 100º C, ao nível do mar e num recipiente
aberto. Qualquer que seja o tempo que a água demore para ferver nessas
condições, a temperatura continuará a mesma.
Se você mantiver alta a chama de gás, depois que a água já estiver
fervendo, estará apenas desperdiçando gás.
O que estiver dentro da água levará o mesmo tempo para cozinhar. O
excesso de calor produzirá apenas a evaporação mais rápida da água.
É possível, entretanto, tornar a água mais quente que 100ºC, aumentando a
pressão.
Caldeiras (geradores de vapor) são equipamentos destinados a
produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando
qualquer fonte de energia, excetuando-se os referverdores e equipamentos
similares utilizados em unidades de processo
.

× Caldeira Aquatubular para

queima de óleo, gás e mista;
× Baixo nível de emissões
devido à otimização do
queimador com a fornalha;
× Rendimentos superiores a
90%;
× Economizador e pré-
aquecedor de ar;
× Caldeira de fácil manutenção;
× Caldeira fornecida como
unidade compacta e completa,
facilitando a instalação;
×Superaquecedor.
Uma caldeira é composta de dois sistemas básicos separados. Um é o
sistema vapor-água, também chamado de ‘lado de água da caldeira’ e o
outro é o sistema combustível – ar - gás da combustão, também chamado
de 'lado de fogo da caldeira'.
A entrada do sistema vapor-água ou lado de água da caldeira é a água;
esta água que recebe o calor através de uma barreira de metal sólido é
aquecida, convertida em vapor, e deixa o sistema na forma de vapor.
As entradas do sistema combustível-ar-gás da combustão ou lado de fogo
da caldeira são o combustível e o ar de combustão necessário à queima
deste combustível.

Neste sistema, o combustível e o

ar de combustão são completa e
cuidadosamente misturados,
sendo em seguida queimados na
câmara de combustão, onde a
energia química do combustível
em energia térmica, ou seja,
calor; este calor é transferido
para o sistema vapor-água, para
geração de vapor.
 Caldeira flamotubular

Caldeira aquatubular
Classificação das caldeiras:
As caldeiras podem ser classificadas de acordo com:
1. a pressão de trabalho -
segundo a NR-13
Θ categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a
1960 kPa (19, 98kgf/cm2);
Θ categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou
inferior a 588 kPa (5,99kgf/cm2) e volume interno igual ou inferior
a 100 litros;
Θ categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias
anteriores.
segundo a prática industrial:
2. o fluido que passa pelos tubos:
@ caldeiras flamotubulares
@ caldeiras aquotubulares
3. o grau de automação:
∞ caldeiras manuais;
∞ caldeiras semi-automáticas;
∞ caldeiras automáticas.
4. a fonte de energia:
¤ caldeiras elétricas;
¤ caldeiras com câmara de combustão;
¤ caldeiras de fluido térmico;
¤ caldeiras de recuperação.
5. a movimentação da água nos tubos:
caldeiras de circulação natural
caldeiras de circulação forçada
6. a pressão da câmara de combustão:
Ω caldeiras de pressão positiva;
Ω caldeiras de pressão negativa
7. a tiragem:
€ caldeiras de tiragem natural
€ caldeiras de tiragem induzida
€ caldeiras de tiragem balanceada.
8. o tipo de combustível :
¤ caldeiras a combustível sólido;
¤ caldeiras a combustível liquido;
¤ caldeiras a combustível gasoso.
O quadro a seguir apresenta uma distribuição das caldeiras levando em
conta suas capacidades e pressões:
 Caldeiras Elétricas

A caldeira elétrica é um equipamento que transforma energia elétrica em

energia térmica, transmitindo-a para um fluido apropriado (geralmente
água) e transformando-o em vapor.
A produção do vapor em uma caldeira elétrica baseia-se em um princípio
pelo qual a corrente elétrica, ao atravessar qualquer condutor, encontra
resistência à sua livre circulação e desprende calor (efeito Joule).
A caldeira elétrica é diferente das outras caldeiras porque não queima
combustível para a produção do vapor. Por isso, ela não possui fornalha,
ventiladores, queimadores e chaminé.
As principais características das caldeiras elétricas são:
· não necessita de área para estocagem de combustível;
· ausência total de poluição (não há emissão de gases);
· baixo nível de ruído;
· modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa;
· alto rendimento térmico (aproximadamente 98%);
· melhora do Fator de Potência e Fator de Carga;
· área reduzida para instalação da caldeira;
· necessidade de aterramento da caldeira de forma rigorosa;
· tratamento de água rigoroso.
Os tipos fundamentais de caldeiras elétricas são:
1. com resistência – é destinada, geralmente, à produção de vapor em
pequenas quantidades; na maioria das vezes é do tipo horizontal,
utilizando resistências de imersão, e é composta por um vaso horizontal
cujas extremidades são formadas por tampos abaulados, contendo,
internamente, um conjunto de resistências submersas controladas por
pressostatos.
2. com eletrodos submersos - é geralmente destinada a trabalhar com
pressões de vapor não muito elevadas (aproximadamente 15kgf/cm²);
possui um elemento denominado câmara de vapor no qual ficam
instalados os eletrodos e o controle de pressão é feito com a variação
de nível de água na câmara de vapor, controlada por uma válvula
controladora de pressão (PCV). Existe também um conjunto de bombas
de circulação que coleta água na parte inferior da caldeira e alimenta
esta câmara.
3. caldeira elétrica tipo jato de água (cascata) - é usada para aplicações de
maior produção de vapor; possui um elemento denominado corpo da
cascata, que tem como função criar jatos de água que incidem sobre os
eletrodos e destes aos contra-eletrodos, e uma bomba de circulação que
coleta água no fundo da caldeira e alimenta o corpo da cascata, sendo o
controle de pressão é feito pelo volume de água introduzido no corpo da
cascata.

1. corpo da caldeira 8. válvula de controle de

2. eletrodo alimentação
3. contra-eletrodo 9. saída de vapor
4. corpo da cascata 10. válvula respiro (vent)
5. bomba de circulação 11. válvula de segurança
6. bomba de alimentação 12. controle de nível de
7. válvula de controle de água
produção 13. descarga de fundo
 Caldeiras flamotubulares

São equipamentos derivados das caldeiras antigas, onde o fogo e os

gases quentes da combustão circulam no interior dos tubos e a água a ser
vaporizada circula pelo lado de fora. Ambos são contidos por uma carcaça
cilíndrica denominada casco. Os tubos podem ser verticais ou horizontais,
dependendo do modelo.
Estamos tão acostumados a trabalhar com caldeiras para usinas de
geração de energia elétrica, na sua maioria de médio ou grande porte e
com elevadas capacidades de geração de vapor, e conseqüentemente do
tipo aquotubular, que consideramos as caldeiras flamotubulares como
verdadeiras “caldeirinhas”.
Entretanto, é importante que saibamos que a grande maioria das caldeiras
distribuídas por todo o mundo são caldeiras de pequeno porte, do tipo
flamotubular e estas, apesar de parecerem tão inofensivas são os
equipamentos de geração de vapor que mais tem causado acidentes
com vítimas
representação esquemática de uma caldeira flamotubular
caldeiras verticais
caldeiras verticais
caldeiras horizontais
queimador saída de gases
para chaminé

tubulão câmara de retorno

Representação de uma caldeira flamotubular

Nas caldeiras flamotubulares os gases resultantes da queima do
combustível, circulam nas partes internas dos tubos de troca de calor, os
quais estão circundados com a água que queremos transformar em vapor.
Como estes tubos estão totalmente cobertos externamente pela água, a
transferência de calor ocorre em toda a área da superfície tubular.
A superfície de troca de calor das caldeiras é dimensionada em função da
capacidade da geração de vapor que se deseja obter; para que a troca se
torne mais eficiente, dá-se preferência a aplicação de um elevado número
de tubos de diâmetro relativamente pequeno ao invés do uso de uma
pequena quantidade de tubos de grande diâmetro. Estes tubos são
posicionados em feixes verticais ou horizontais, sendo estes últimos são
mais freqüentes.
São utilizadas apenas para a produção de vapor saturado pois a troca de
calor é feita sempre entre o tubo com gás quente na parte interna
envolvido completamente com água na forma líquida.
Assim, não há troca de calor adicional entre os gases e o vapor já gerado,
exceto em caldeiras de queima combinada na qual uma câmara de
queima adicional é instalada para gerar gases para aquecimento do vapor,
tornando-o superaquecido.
Em sua grande maioria possuem capacidade de geração de vapor
reduzida (cerca de 5 toneladas por hora) e pressões inferiores a 20
kg/cm2; modernamente podemos encontrar caldeiras deste tipo com
capacidade superiores atingindo cerca de 30 toneladas de vapor por hora.
As principais vantagens deste tipo de caldeiras são:
Tamanho compacto permitindo seu fácil transporte desde a fábrica até o local
de uso e futuras relocações.
Melhor eficiência na troca de calor por área de troca térmica.
Maior flexibilidade para variações bruscas de consumo de vapor.
Operação simples com reduzido número de instrumentos de supervisão e de
controle.
Baixo custo de manutenção, as quais se limitam a etapas de limpeza e troca
de tubos.
Desvantagens:
possuem limitada capacidade de geração de vapor, e só produzem vapor
saturado. o que as torna próprias apenas para a geração de vapor de
aquecimento o que muitas vezes não interessa as industrias de grande porte
que requerem vapor para acionamento de máquinas de processo como
bombas, turbinas, ejetores, etc.
As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais:
• corpo da caldeira (casco ou carcaça) - é construído a partir de
chapas de aço carbono calandradas e soldadas; o diâmetro e
comprimento estão relacionados à capacidade de produção de vapor,
e limitam as pressões de trabalho (normalmente máximo de 20
kgf/cm²) pelo diâmetro do corpo destas caldeiras.
• espelhos - chapas planas cortadas em forma circular, de modo que
encaixem nas duas extremidades do corpo da caldeira e são fixadas
através de soldagem; são perfuradas de modo a permitir a passagem
dos tubos do feixe, que são fixados por meio de mandrilamento ou
soldagem.
• feixe tubular, ou tubos de fogo - composto de tubos que são
responsáveis pela absorção do calor para o aquecimento da água;
ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um,dois ou
três passes.
• câmara de retorno - local por onde os gases da combustão fazem a
reversão do seu trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira
(pelos tubos de fogo).
 Caldeiras aquatubulares

As caldeiras flamotubulares têm o inconveniente de apresentar uma

superfície de aquecimento muito pequena, mesmo se o número de tubos
for aumentado.
A necessidade de caldeiras de maior rendimento, rapidez de geração de
grandes quantidades de vapor com níveis de pressão mais elevados,
levou ao surgimento da caldeira aquatubular; existem modelos com
produção de vapor superiores a 200 t/ h e pressão de operação da ordem
de 300 Kgf/ cm2 (caldeiras supercríticas).
Nesse tipo de caldeira, os tubos que, nas caldeiras flamotubulares,
conduziam gases aquecidos, passaram a conduzir a água, o que
aumentou muito a superfície de aquecimento, aumentando bastante a
capacidade de produção de vapor.
Nas caldeiras aquatubulares a água a ser vaporizada circula no interior
dos tubos de troca térmica, enquanto o calor proveniente da queima do
combustível circula na parte externa. As caldeiras de grande porte que
operam em altas e médias pressões são todas aquatubulares.
Dada a maior complexidade construtiva em relação às caldeiras
flamotubulares, as aquatubulares são preferidas somente para maiores
capacidades de produção de vapor e pressão, exatamente onde o custo
de fabricação do outro tipo começa a aumentar desproporcionadamente.
 As caldeiras aquatubulares tem a produção de vapor dentro de tubos que
interligam dois reservatórios cilíndricos horizontais:
o tubulão superior, onde se dá a separação da fase líquida e do vapor;
o tubulão inferior, onde é feita a decantação e purga dos sólidos em
suspensão.
A circulação de água entre o tubulão superior e inferior pode ser por:
convecção natural: quando a diferença de densidade faz com que a água
circule entre os tubulões;
circulação assistida: quando se utiliza uma bomba para circular o líquido entre
os tubulões.
Os tubos podem ser retos ou curvados; as primeiras caldeiras
aquotubulares utilizavam tubos retos, configuração hoje completamente
abandonada, apesar de algumas vantagens, como a facilidade de limpeza
interna dos tubos.
A caldeira de tubos curvados, interligando os balões, proporcionam arranjo
e projeto de câmaras de combustão completamente fechada por paredes
de água, com capacidades praticamente ilimitadas.
Em caldeiras de circulação forçada, bombas de circulação são colocadas
no circuito do tubo de descida do tambor para assegurar esta circulação
da água através das paredes d’água; orifícios instalados na entrada de
cada circuito de água, mantém um fluxo proporcional de água através do
circuito.
A bomba de circulação da caldeira succiona de um coletor, o qual é
suprido pelos tubos de descida de água do tambor (em geral em número
de quatro).
Pela linha de descarga da bomba, a água entra no coletor traseiro e
frontal das paredes d’água; no coletor de entrada dos tubos da parede
d’água, a água da caldeira passa através de filtros e em seguida através
de orifícios suprindo os tubos das paredes da fornalha, a linha de
recirculação do economizador e os elementos espaçadores resfriados a
água.
A água sobe pelos tubos da fornalha, absorvendo calor. A mistura de água
e vapor resultante é coletada por coletores de saída e descarregada no
tambor de vapor através de tubos de alívio.
No tambor de vapor, este e a água são separados; a água da caldeira se
mistura com a água de alimentação vinda do economizador e flui através
dos tubos de descida para o coletor de sucção da bomba de circulação da
caldeira, reiniciando o fluxo.
Em caldeiras de circulação natural, ou
seja, por convecção, a água e o vapor
fluem em um número relativamente
grande de circuitos tubulares ( tubos
de descida e tubos da parede d’água),
estes últimos são aquecidos
externamente.
A circulação positiva é altamente
importante no sucesso da operação da
caldeira.

caldeira de circulação natural

Em relação ao modo de transferência de calor no interior de caldeira
existem normalmente duas secções:
- a secção de radiação, onde a troca de calor se dá por radiação direta da
chama aos tubos de água, os quais geralmente delimitam a câmara de
combustão;
- a secção de convecção, onde a troca de calor se dá por convecção forçada,
dos gases quentes que saíram da câmara de combustão atravessando um
banco de tubos de água.
Não há limite físico para capacidades; encontram-se hoje caldeiras que
produzem até 750 t/h de vapor com pressões até 3450 psi.

Devido a sua alta flexibilidade,

estas caldeiras foram
gradualmente recebendo
inovações visando elevar seu
rendimento e confiabilidade.
Uma destas inovações mais
importante foi a instalação de
uma seção tubular para
passagem do vapor após sua
saída da zona de evaporação,
permitindo a elevação de sua
temperatura acima da de
saturação, ou seja o seu
superaquecimento.
Encontramos nestas caldeiras, geralmente, os seguintes componentes:
• Parede d'água - constam de vários tubos dispostos verticalmente, um
ao lado do outro, circundando lateralmente toda a fornalha e, pelos quais
a água absorvendo o calor, transforma-se em vapor, resultando então uma
mistura de água e vapor que, em caldeiras de circulação natural, faz com
que o vapor, de menor densidade que a coluna proveniente do(s) tubo(s)
de descida, suba e alcance o tambor, o que, em caldeiras de circulação
forçada, é conseguido através de bombas de circulação, as quais
promovem este mesmo deslocamento.
As paredes d’água representam apenas 9% da superfície total de
aquecimento da unidade, mas contribuem com cerca da metade (48%) da
absorção total de calor; esta alta eficiência em calor absorvido por unidade
de área resulta da sua exposição ao calor radiante na zona de mais alta
temperatura.
Em algumas caldeiras as paredes d’água são membranadas, nas quais os
tubos são aletados e/ou soldados uns aos outros, formando uma parede
estanque. Os tubos aletados absorvem maior quantidade de calor e
garantem a estanqueidade o que possibilita a operação em pressão
positiva na região de queima. Esta é uma grande vantagem, pois evita a
perda de calor e a passagem de gases tóxicos para o ambiente externo e
a penetração de ar frio caso a pressão interna fique menor que a
atmosfera.
Paredes de água:
• totalmente integrais: quando
um tubo esta encostado no
outro formando uma parede
impermeável aos gases;
• tubos aletados: quando há
aletas soldadas nos tubos,
interligando um tubo ao outro;
• tubos espaçados e parede
refratária: o calor que não
atinge diretamente o tubo é re-
irradiado pelo revestimento
refratário.
• Tubulões - a função dos tubulões é separar a água do vapor gerado nas
paredes da fornalha (tubos das paredes d’água) e controlar a quantidade
de sólidos dissolvidos na água da caldeira para um valor abaixo do limite
estabelecido para controle químico do processo.
A mistura de água e vapor gerada na parede d’água entra no tubulão
superior pelos tubos de alívio das paredes d’água , desce varrendo ao
longo de ambos os lados do tambor, através de estreitos espaços
formados por chicanas em toda a sua extensão e concêntricas com a sua
carcaça.
Este arranjo de chicanas, exerce adequada velocidade e uniforme
transferência de calor, mantendo toda a superfície do tambor a uma
temperatura constante. Na parte mais baixa das chicanas, a água é
forçada a entrar através de duas fileiras de turbo - separadores.
Considerando-se que a outra função do tambor é controlar a quantidade
de sólidos dissolvidos, geralmente em caldeiras de alta pressão, é
utilizado um processo para drenagem lenta da água do tambor,
eliminando-se assim ou reduzindo-os para valores abaixo dos limites
estabelecidos
Tubulão superior - ou tambor de vapor é o elemento da caldeira onde é
injetada a água de alimentação e de onde é retirado o vapor; no seu
interior estão dispostos vários componentes, conforme mostra a figura a
seguir.
1. Área dos tubos de descida da água
do feixe tubular (downcomers).
2. Área de tubos vaporizantes (riser),
que descarregam a mistura de vapor e
água contra a chicana. Esta forma uma
caixa fechada no fundo e dos lados,
com abertura na parte superior, que
projeta o vapor e a água contra a
chicana 8.
3. Área dos tubos do superaquecedor,
mandrilados no tambor.
4. Filtro de tela ou chevron.
5. Tubo de drenagem da água retirada
no filtro.
6. Tubo distribuidor da água de
alimentação; observa-se a posição dos
furos.
7. Tubo coletor de amostras de água e
da descarga contínua.
8. Chicana.

Os tubos são mandrilados nos tubulões e se dividem em tubos de descida

d’água e tubos de geração de vapor, que descarregam a mistura
água/vapor no tubulão.
Na descarga dos tubos de geração de vapor é instalada uma chicana
(chapa defletora) que é uma caixa fechada no fundo e nos lados, destinada
a separar a água contida no tubulão e amenizar as variações do nível de
água, ocorridas no tubulão de vapor.
• Tubulão inferior - ou tambor de lama, também é construído em chapas
de aço carbono; nele, estão mandrilados tanto os tubos de água que
descem do tubulão superior quanto os tubos de vaporização que sobem
para o tubulão superior.
Também, nele,estão, estão instaladas tomadas para purga ou descarga de
fundo, utilizadas para remover parte da lama e resíduos sólidos originários
do processo e que podem causar corrosão, obstrução e superaquecimento.
A qualidade do tratamento de água de alimentação da caldeira e os
tratamentos e análises do processo determinam a periodicidade das
descargas a serem efetuadas.
Normalmente em caldeiras de grande porte, existe uma válvula para esta
finalidade, que é denominada válvula de purga contínua do tambor, que
dependendo da quantidade de sólidos dissolvidos pode ser totalmente ou
parcialmente aberta.
Outro processo que pode ser utilizado é a injeção de produtos químicos
com a finalidade de precipitar os sólidos dissolvidos e posteriormente
drenados do circuito d’água da caldeira, por válvulas de drenagem de
fundo.
Mesmo as águas desmineralizadas usadas para alimentar caldeiras
apresentam sílica em duas formas (a solúvel - detectada por métodos
normais de análise - e a coloidal - não detectada) e outros contaminantes
presentes em pequenas concentrações nestas águas, tendem a aumentar
gradativamente na caldeira.
Esses valores de sílica, fosfato e outros sólidos dissolvidos, devem ser
mantidos em valores não prejudiciais à pureza do vapor, através da
abertura da válvula de purga contínua ou descarga contínua do tubulão.
• Feixe tubular (Boilers Convection Bank) - é um conjunto de tubos que
faz a ligação entre os tubulões da caldeira, pelo interior destes tubos
circulam água e vapor: os tubos que servem para conduzir água do tubulão
superior para o inferior são chamados “downcomers”, ou tubos de descida,
e os tubos que fazem o sentido inverso (mistura de água e vapor) são
conhecidos por “risers” ou tubos vaporizantes.

Feixe tubular com fluxo axial

Feixe tubular reto

Feixe tubular com fluxo cruzado

• Fornalha - é a região da caldeira em que se desenvolve a combustão e
a maior parte do calor é transferido, e, também, onde ocorrem as maiores
taxas de absorção de calor e as maiores temperaturas. As fornalhas
devem atender aos seguintes requisitos:
• ter um volume capaz de garantir que toda a queima se efetuará no seu
interior;
• o posicionamento dos queimadores e das superfícies de transferência de
calor deve tal que não haja contato entre a chama e os tubos;
• a superfície dos tubos para absorção do calor gerado deve suficiente para
que não ocorra vaporização nos tubos de subida.
A fornalha, também chamada de câmara de combustão, e o local onde se
processa a queima de combustível, e, de acordo com o tipo de
combustível a fornalha pode ser dividida em:
• Fornalhas para queima de combustível solido (lenha, carvão, sobras de
produtos, casca de cacau, bagaço de cana,casca de castanha, etc.);
• Fornalha com grelhas basculantes (queima de bagaço como combustível
sólido);
• Fornalha com grelha rotativa (queima de combustível sólido);
• Fornalhas para queima de combustível em suspensão (queimam óleo, gás
ou combustíveis sólidos pulverizados).
As fornalhas podem ser classificadas em três tipos principais:
• fornalha de queima frontal - os queimadores são horizontais, montados
paralelamente em uma das paredes da fornalha.
• fornalha de queima tangencial - os queimadores são horizontais, montados
nas arestas verticais da fornalha, com suas linhas de centro tangenciando um
circulo no meio da fornalha.
• fornalha de queima vertical - neste caso os queimadores são verticais,
montados no teto da fornalha. A vantagem deste tipo é proporcionar um longo
percurso da chama, o que facilita a queima de combustíveis mais pesados.
 Queimadores - são peças destinadas a promover, de forma adequada e
eficiente, a queima dos combustíveis em suspensão; em volta do
queimador, existe um refratário de formato cônico que tem, entre outras, as
seguintes finalidades:
· Auxiliar na homogeneização da mistura ar/ combustível, graças ao seu formato;
· Aumentar a eficiência da queima, graças a sua característica de irradiar o calor
absorvido;
· Atomizar o combustível líquido, ou seja, transformá-lo em pequenas gotículas
(semelhante a uma nevoa);
· Gaseificar as gotículas através da absorção do calor ambiente (câmara de
combustão);
· Misturar o combustível com o oxigênio do ar;
· Direcionar a mistura nebulizada na câmara de combustão.
• Superaquecedores - partindo do princípio que uma caldeira transforma água
em vapor pela aplicação de calor, é fácil concluirmos que a área total da
superfície de aquecimento e a maneira como esta é arranjada, afeta a sua
eficiência e capacidade;são superfícies trocadoras de calor com a finalidade de
elevar a temperatura do vapor produzido no tubulão a um valor superior ao valor
de saturação.
O superaquecimento do vapor tem duas finalidades fundamentais:
♣ Aumentar o ganho termodinâmico da turbina, na qual o vapor irá se expandir.
♣ Tornar o vapor o mais isento de umidade possível, entretanto possíveis
condensações no interior da turbina devido à queda de pressão e temperatura.
(em condições normais, recomenda-se um superaquecimento mínimo de 55 ºC
no vapor na entrada da turbina).
O superaquecedor recebe o vapor saturado proveniente do tubulão da
caldeira e o superaquece aproveitando a alta temperatura dos gases que os
atravessam, por estarem localizados logo acima da fornalha.
O superaquecedor representa 9% da superfície total de aquecimento mas é
responsável por apenas 16% do total do calor absorvido; esta diferença em
relação à fornalha deve-se ao fato de que a troca de calor é mais
acentuadamente por convecção do que por radiação.
O fluxo de vapor, no superaquecedor, deve ser suficientemente intenso, de
forma a permitir a absorção de calor do tubo, evitando sua deformação por
alta temperatura.
• Economizador - é um trocador de calor tubular instalado na região de
passagem dos gases de uma caldeira com a finalidade de propiciar o
aproveitamento de energia térmica contida nesses gases, transferindo-a
para a água de alimentação que está sendo introduzida no tambor.
Normalmente esta localizado na parte alta da caldeira entre o tambor de
vapor e os tubos geradores de vapor, e os gases são obrigados a circular
através dele, antes de saírem pela chaminé.
• Pré-aquecedor de ar - tem por finalidade aquecer, com o calor cedido
pelos gases residuais quentes ou pelo vapor da própria caldeira, o ar que
será alimentado na fornalha, de modo a conseguir um aumento na
temperatura do fogo e melhorar a transferência de calor por radiação; com
isto também se consegue aumento na eficiência do equipamento e
economia de combustível (pelo aumento da temperatura de equilíbrio na
câmara de combustão).
De acordo com o principio de funcionamento, os pré-aquecedores de ar
podem se classificar em: pré-aquecedor regenerativo e pré-aquecedor tipo
colméia.
• sopradores de fuligem - as cinzas mais pesadas (óleo combustível tem
0,5% a 1% de cinzas que são componentes minerais) caem no fundo da
fornalha para serem removidas durante as paradas da caldeira para
revisão, porém, uma certa quantidade fica depositada nas paredes dos
tubos; além disso, parte do carbono não queimado deposita-se nas
paredes dos tubos sob a forma de fuligem ou negro de fumo, reduzindo a
transferência de calor para os tubos da parede d’água provoca uma queda
na produção de vapor, tornando-se necessário aumentar o fornecimento de
combustível e ar.
Se somente os tubos da fornalha estiverem sujos, maior quantidade de
combustível e ar resultará num maior fluxo de gases passando pelo
superaquecedor e reaquecedor, causando elevação da temperatura do
vapor superaquecido e reaquecido; se os tubos do superaquecedor ficam
sujos, o efeito é o abaixamento da temperatura do vapor superaquecido.
Estando sujos os tubos da
fornalha e também do
superaquecedor, o resultado
será a saída dos gases com alta
temperatura, traduzindo uma
perda de rendimento da
caldeira.
Os sopradores de fuligem são equipamentos destinados a limpar as
paredes externas dos tubos. Tais equipamentos utilizam como fluido de
limpeza vapor ou ar que é direcionado diretamente sobre as superfícies
dos tubos.
O posicionamento e a quantidade de sopradores de fuligem varia de
acordo com o tipo de caldeira e do combustível utilizado; a fuligem
removida entra no fluxo dos gases e sai pela chaminé, e para que esta, ao
ser soprada, não se deposite em outras superfícies já limpas, operam-se
os sopradores em seqüência conforme a orientação do fluxo dos gases.

Algumas precauções a ser

observadas na operação dos
sopradores:
∞não deixar o jato de vapor bater
num ponto só dos tubos.;
∞ não deixar o soprador dentro da
caldeira sem fluxo de vapor;
∞ drenar adequadamente o sistema,
antes de iniciar a operação dos
sopradores e durante a mesma;
∞ aumentar a tiragem quando os
sopradores estiverem em operação.
 Combustão e combustíveis

A combustão pode ser definida como uma reação química exotérmica

rápida entre duas substancia: um combustível e um comburente.
reações exotérmicas são aquelas que liberam energia térmica;
combustível é a substância que queima, que se oxida, tendo em sua
composição, carbono e hidrogênio, principalmente;
comburente é o componente da reação que fornece oxigênio.
Em geral, e usado o ar atmosférico que apesar de apresentar um teor
baixo de oxigênio (21% de oxigênio e 79% de nitrogênio), tem a grande
vantagem de não ter custo de fornecimento.

Os produtos da combustão são essencialmente gasosos, contudo os

componentes do combustível que não se oxidam ou já estão oxidados vão
constituir as cinzas.
Reação de combustão - o conhecimento básico das reações de combustão
permite estimar o vazão de ar teórico e as condições reais de sistemas
combustíveis.
A combustão completa ocorre quando todos os elementos do combustível
se combinam com o oxigênio; a proporção exata de ar e combustível para
uma combustão completa é conhecida como razão ar/combustível
estequiométrica, e é característica de cada combustível.
Exemplo 1:
Determinar a razão estequiométrica de ar/ combustível para o propano (C3H8).
Solução:
Ar atmosférico: O2 + 3,76N2
Reação de combustão: C3H8 + x. (O2+3,76N2)→ 3CO2 + 4H2O+yN2
(O balanceamento de equações químicas é feito levando-se em conta a conservação
da massa dos elementos químicos, ou seja, para um determinado elemento, o
número de átomos produtos é o mesmo nos reagentes.)
Para o oxigênio, teremos:
Para o nitrogênio, teremos:

Isto significa que para cada volume (cada mol) de propano são necessários 5
volumes de oxigênio e, conseqüentemente:

Vamos converter para massa de ar/ combustível:

Peso atômico do carbono = 12
Peso atômico do hidrogênio =1
Peso atômico do oxigênio =16
Peso atômico do nitrogênio =14
Peso atômico do propano = (12*3)+(1*8) = 44
1 mol de propano pesa 44 kg e 5necessita de 23,8 mols de ar, que pesa 686,4 kg =
(5*32)+(18,8* 28), ou seja, a razão ar/combustível é:
686,4kg ar kg ar
= 15,6
44kg comb kg comb

Exemplo 2:
Determinar a razão estequiométrica de ar/ combustível para o combustível com a
seguinte composição centesimal (%p/p):
C H O N S
72,0 14,0 8,0 2,8 3,2

Para 100kg de combustível teremos:

C H O N S

Massa total (kg) 72,0 14,0 8,0 2,8 3,2

Massa molecular
(kg/kmol) 12 1 16 14 32

Moles totais
(kmol) 6 14 0,5 0,2 0,1

Reação de combustão:
6C+4H+0,5O+0,2N+0,1S+ x. (O2+3,76N2) →6CO2 +7H2O + 0,1SO2 + yN2
Fazendo o balanço para o oxigênio temos:

Do balanço de nitrogênio vem:

Massa de ar requerida para a combustão completa:

Razão estequiométrica ar/combustível:

Excesso de ar - como a reação de combustão deve ocorrer de forma rápida e

em volumes limitado (volume da câmara de combustão), para assegurar que
todo o combustível se oxide, é necessário colocar sempre algum ar em
excesso, senão aparecerá combustível sem queimar, com evidentes
implicações econômicas e ambientais.
De outro lado, o excesso de ar para combustão deve ser sempre o menor
possível, pois o ar, alem de oxigênio, sempre traz consigo uma massa elevada
de nitrogênio, gás inerte e que arrasta para a chaminé parte do calor gerado na
reação, resultando em uma perda de desempenho da utilização do calor do
combustão.
Ou seja, se a correta proporção entre o ar e o combustível não for mantida,
haverá insuficiência ou excesso de ar, alem do mínimo recomendável e,
conseqüentemente, perda de eficiência no processo.
Teor de CO2 no gás de exaustão: a medida do teor de CO2 no gás de
exaustão seco da uma medida útil do rendimento da combustão de um
determinado combustível; a proporção máxima de CO2 nos produtos de
combustão será encontrada quando a razão ar/combustível for
estequiométrica.
Combustíveis – para utilização em geração de energia e aquecimento
industrial devem apresentar características importantes tais como:
· Baixo custo por conteúdo energético
· Possibilidade de utilização dentro de tecnologia disponível
· Baixo custo operacional e de investimento
Os combustíveis podem ser classificados quanto a sua forma física:
Sólidos : lenha, carvão mineral, bagaço de cana, casca de arroz;
Liquido: óleo diesel, óleo combustível, álcool;
Gasoso : gás natural, GLP, biogás
Poder calorífico - é a quantidade de energia liberada na combustão por
unidade de massa de combustível.
Composição dos combustíveis - os combustíveis industriais apresentam
em sua composição alguns dos seguintes elementos ou compostos.
carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o poder
calorífico dos combustíveis;
oxigênio - geralmente presente em combustíveis vegetais, sendo que sua
presença diminui o poder calorífico do combustível, bem como as exigências
teóricas de ar de combustão;
enxofre - embora seja também um combustível, este traz conseqüências
prejudiciais ao meio ambiente e a equipamentos (menor PC, sua combustão
leva a produtos ácidos e/ou tóxicos);
nitrogênio - é responsável pela formação de diversos óxidos, N2O, NO e NO2
que causam alta irritabilidade para as mucosas alem de reagirem com o ozônio;
água - é normalmente encontrada em todos os combustíveis, principalmente
nos sólidos, na forma de umidade (diminui o PC do combustível, e forma
compostos corrosivos com compostos nitrogenados e sulfurados);
vanádio - forma um oxido: V2O3 , que e catalisador da reação de formação do
ácido sulfúrico, agravando as conseqüências de corrosão em combustíveis que
contenham enxofre;
sais minerais - compostos de Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO e SiO2, formam as
cinzas nos combustíveis sólidos;
níquel,sódio, potássio,manganês – também aparecem como contaminantes
 Instrumentos e dispositivos de
controle de caldeiras

Toda caldeira deve possuir dispositivos de segurança para proteger o

pessoal e os equipamentos de possíveis falhas que ocorram durante seu
funcionamento.
Um dispositivo de segurança pode se apresentar de diversas formas, como
um simples alarme, um bloqueio de algum componente da caldeira, ou
mesmo um desarme de toda a caldeira, parando de forma imediata a
geração de vapor.
Todos os dispositivos de segurança de uma caldeira devem estar em
serviço durante a operação, sendo que sua retirada de operação só poderá
ser autorizada após minucioso estudo dos riscos envolvidos e da
colocação em prática de técnicas que substituam temporariamente a
proteção desativada.
1. Dispositivos de água de alimentação.
injetores – utilizam o próprio vapor da caldeira como meio de impulsão da água;
são usados em instalações pequenas ou como alimentador de emergência em
grandes instalações.

bombas de alimentação – podem ser de dois tipos:

alternativas permitem acionadores de diferentes fontes de energia, mas têm a
vazão limitada em 50t/h.
centrífugas são bombas de alta pressão, múltiplos estágios recalcando de um
tanque com pressão positiva; recirculam em caso de vazão baixa e descarregam
em coletor com pressão maior que a do tubulão de vapor.
2. Visores de nível.
Baseados no princípio dos vasos comunicantes, que permite ao operador
observar diretamente o nível de água na caldeira; são redundantes, de modo a
permitir a liberação de um deles para manutenção (NR-13).
3. Sistema de controle de nível.
É feito variando a vazão da água de alimentação; existem vários tipos, uns mais
simples (sistema de bóia ou sistema de eletrodos) para baixas vazões, ou mais
sofisticados (malha de controle de nível) para médias e altas vazões de vapor.
4. Indicadores de pressão (PI).
medem a pressão interna de equipamentos e tubulações; o sistema de
alimentação de combustível é controlado pela pressão interna da caldeira – toda
caldeira tem uma pressão normal de trabalho e uma PMTP/PMTA – e a NR 13
não permite a operação sem indicação da pressão do vapor para evitar que
essas pressões sejam ultrapassadas.

5. Dispositivos de segurança.
fusível térmico - ou “fusível tampão, consiste em um
parafuso com um orifício central preenchido por uma liga de
bpf: quando a temperatura aumenta o material funde
provocando escape de vapor com intenso ruído.
válvulas de segurança (PSV) – são aquelas destinadas a
impedir que a pressão ultrapasse ao valor de segurança
estabelecido pelo projeto (pela NR 13: igual ou inferior à
PMTA/PMTP).
São válvulas especiais, cuja função é proteger elementos da
caldeira que estão submetidos a pressão de vapor: são
calibradas de modo a obedecerem uma determinada
seqüência de funcionamento, de tal modo que uma válvula
garanta a eliminação da situação de emergência, em caso de
falha mecânica ou insuficiência da que operou ou deveria
operar em primeiro lugar, e além disto devem ser
permanentemente observadas e testadas periodicamente,
para que não falhem em demanda.
No caso de caldeiras com duas válvulas (com superfície de
aquecimento < 47m2), devem ser instaladas: uma no tubulão
e outra na saída de vapor, abrindo numa seqüência inversa à
do fluxo de vapor evitando falta de fluxo no superaquecedor,
o que causaria danos às tubulações (a norma permite, neste
caso, uma sobrepressão de, no máximo 6% da PMTA).
intertravamento – são dispositivos destinados a proteger a caldeira na ocorrência de
alguma anormalidade, atuam normalmente apagando a caldeira, isto é, levando o
equipamento para a condição segura (utilizam sensores, relés, solenóides, VFRs*);
entre outra as seguintes anormalidades acionam o sistema de intertravamento:
nível baixo;
pressão baixa de combustível;
baixa vazão de ar de combustão;
alta temperatura do vapor na entrada do superaquecedor;
falha de chama;
parada dos ventiladores.
* [VFRs operadas por intertravemento são mantidas abertas ou fechadas, quando
determinadas condições são satisfeitas; falhando uma desta condições um sinal elétrico
comanda a abertura/fechamento (na falta de energia a válvula vai para a condição segura
– falha segura).]
detectores de chama – são dispositivos sensibilizados pela emissão luminosa da
chama do queimador: quando esta se apaga o detector desencadeia uma série de
operações visando a segurança operacional da caldeira (fechar a válvula de
combustível, é amais usual); existem três tipos de detectores:

sensores de luz sensores IR sensores UV

(os UVs são mais vantajosos, pois se adaptam a todos os queimadores, são adequados a
todos os combustíveis e não sofrem influência de refratários incandescentes)
Analisadores – dispositivos de análise em linha com tempo de resposta curto e
indicação contínua; são exemplos de analisadores:
O2 – excesso de ar nos gases de combustão (Orsat);
CO – gases de combustão;
CO2 – gases de combustão;
pH – água da caldeira;
condutividade – água da caldeira;
sílica – água da caldeira
6. Dispositivos auxiliares.
pilotos – destinam-se a acender o queimador principal e
têm dimensões reduzidas; funcionam com gás
combustível ou GLP e um ignitor (dois eletrodos onde
entre os quais é estabelecida uma ddp de ≈ 10.000V)
para produzir a centelha que o acende.

desaeradores – têm a dupla

função de aquecer a água na
entrada da caldeira e retirar os
gases corrosivos nocivos às
partes pressurizadas; o fluxo
de vapor em contra corrente
com a água, a aquece
arrastando consigo os gases
voláteis (stripping por vapor).
sistema de óleo – mantém as condições adequadas ao transporte e queima do
óleo, e é composto por:
tanque de óleo armazena o óleo a ser consumido, e deve ter um sistema de
aquecimento a depender do óleo, e neste caso deve-se evitar o arraste de água
para o seu interior, bem como manter sua temperatura abaixo de 180ºC (risco de
explosão).
aquecedores de óleo o óleo deve ser aquecido para atingir a faixa ideal de
viscosidade para a queima.
bombas de óleo mantém o fluxo de óleo para os maçaricos, devem ser mais de
uma e ter acionamento diferenciado; com mais de uma caldeira devemos ter um
circuito fechado com controle de pressão através de retorno para o tanque.
7. Tubulações e válvulas.
tubulações – em um sistema de geração de vapor temos tubulações para água
de alimentação, combustível, vapor, condensados; algumas linhas devem ser
isoladas para evitar a perda de calor para o ambiente, outras exigem o
tracejamento (vapor ou elétrico) para garantir o escoamento, em outros casos se
fazem necessários purgadores, filtros, mecanismos de expansão (juntas ou
curvas), etc.
válvulas de bloqueio – servem para interromper o fluxo em tubulações; em
caldeiras as mais usadas são: retenção, globo e gaveta.
válvulas de controle – servem para controlar a água de
alimentação, a temperatura do vapor, a vazão de combustível,
o vapor de atomização, o ar de combustão, etc.; podem ser
pneumáticas ou motorizadas e são operadas a partir da sala
de controle, e apesar de nem sempre receber a devida
atenção, a escolha do elemento final de controle mais
adequado é de grande importância para o bom desempenho
de uma malha de controle, pois ele é o responsável pela
modificação de valores diversos para que a variável sob
controle seja mantida no valor desejado.
Purgadores – dispositivos que eliminam o condensado das linhas de vapor e dos
equipamentos de aquecimento sem deixar escapar o vapor; o seu bom
funcionamento evita a ocorrência de martelos hidráulicos e perda de eficiência no
ciclo térmico.

Purgador termostático de
expansão líquida
Purgador termostático de
pressão balanceada

Purgador mecânico
de bóia
Purgador mecânico
de balde invertido
Purgador termodinâmico
Filtros – acessórios destinados a reter quaisquer tipos de impurezas presentes no
vapor; seu uso evita o entupimento de purgadores.

Juntas de expansão – absorvem total ou parcialmente dilatações térmicas das

tubulações.
8. Tiragem de fumaça.
Para que haja combustão é necessário que se tenha um fluxo contínuo de ar na
fornalha e uma contínua saída de gases na chaminé passando através da zona de
convecção; a diferença de pressão entre a fornalha e a chaminé produz a tiragem.
A tiragem pode se classificada em:
natural – ocorre devido à diferença de densidade entre o ar “frio” e os gases
quentes da combustão; a tiragem natural provoca uma pressão negativa na fornalha.
mecânica forçada – promovida por um ventilador localizado a montante da
fornalha, insuflando o ar de combustão; esta tiragem provoca uma pressão positiva
na fornalha.
mecânica induzida – promovida por um exaustor colocado a jusante da fornalha,
na base da chaminé, retirando os gases de combustão os enviando para o exterior,
provocando uma pressão negativa na fornalha.
mecânica balanceada – a tiragem é realizada por dois ventiladores (a montante e a
jusante da fornalha), o que causa uma pequena depressão na fornalha.
Chaminés – auxiliam o processo de tiragem e ajudam a dispersão de gases e
partículas sólidas nocivos à saúde e ao meio ambiente; podem atender uma ou mais
caldeiras.
Ventiladores e exaustores – são projetados para vencer as perdas de carga no
circuito dos gases e prover a pressão necessária à tiragem.
 Operação de caldeiras

1. Partida e parada.
Partida da caldeira.
Inspeção – consiste basicamente em verificar se:
• mancais, caixas de redução, e válvulas estão limpos e lubrificados;
• os internos do tubulão estão fixados corretamente, e os tubos desobstruídos;
• ventiladores e bombas estão livres de detritos (estopas, ferramentas, EPIs,
pedaços de madeira, etc.), e em boas condições operacionais;
• drenos e vents estão abrindo e fechando adequadamente e aptas a fazer as
descargas necessárias;
• dampers e controladores de circulação de gases abrem e fecham
corretamente e as marcações de aberto/fechado correspondem à realidade;
• se o fluxo de água de refrigeração dos mancais de bombas está adequado;
• alarmes estão a funcionar quando acionados;
• os instrumentos estão conectados e operacionais;
• os controles, remotos e locais, estão em boas condições de operação;
• as juntas das portinholas estão com boa vedação.
Teste pneumático – consiste basicamente em detectar vazamentos no circuito
ar-gás de combustão, tanto internos quanto externos; é executado com todos
ventiladores ligados e utilizando-se uma espuma qualquer (de sabão, inclusive).
Enchimento – deve ser feito com água de qualidade o mais próxima possível da
água de alimentação normal; o diferencial de temperatura água-tubulões não
deve ser alta para evitar tensões.
Teste hidrostático – serve para detectar vazamentos no lado água - vapor e
deve ser feito antes da primeira partida, após eventuais reparos e a intervalos
especificados pela norma; antes do teste, deve-se bloquear e grampear as PSVs,
abrir os vents, encher completamente a caldeira, e, à medida que sair água pelo
vents, bloqueá-los.
Estando a caldeira completamente cheia, eleva-se a pressão através da bomba
de alimentação até a pressão de teste, e procede-se o exame detalhado quanto a
vazamentos e se o teste for negativo (nenhum vazamento), dá-se inicio ao
condicionamento da caldeira para acendimento:
drena-se a água das partes não destinadas a contê-la (superaquecedor);
removem-se os grampos das PSVs;
drena-se o tubulão até o nível normal de operação.
Secagem do refratário – para caldeiras novas ou que tenham passado por
reparos na fornalha, faz-se a secagem de refratários e isolantes, elevando-se,
lenta e gradualmente, a temperatura da fornalha, primeiro com ar aquecido e,
após, com o equipamento de combustão e os vents devem permanecer abertos;
o período de secagem varia e é determinado após exame da unidade.
Cuidados na partida – para se ter uma partida sem problemas alguns cuidados
devem ser observados:
• procurar usar um combustível BTE (gás natural, p. ex.) para evitar a formação
de ácidos, caso a temperatura fique abaixo do ponto de orvalho;
• regular o nível do tubulão no nível normal de operação, ou um pouco abaixo;
• não deixar o superaquecedor sem fluxo para evitar o aquecimento excessivo
de sua tubulação (em alguns casos, partir cheios d’água até atingir uma
pressão que garanta o fluxo);
• adotar um rodízio dos queimadores a fim de garantir um aquecimento lento e
uniforme;
• seguir rigorosamente o gradiente de pressão estabelecido para a caldeira,
através do controle da queima e do fluxo através das válvulas de partida e/ou
vents;
• evitar reposição de água enquanto a temperatura do tubulão não for igual ou
superior à da alimentação para depressões e tensões térmicas; atingida esta
temperatura, pode-se alinhar a LCV para reposição.

Teste das PSVs – deve ser efetuado antes de colocar a caldeira em linha, para
se garantir suas aberturas às pressões determinadas; como, geralmente a PSV
do superaquecedor é regulada para abrir antes da válvula do tubulão (para
manter fluxo contínuo e evitar danos), é preciso grampear aquela para que a
PSV do tubulão possa ser testada.
Colocação da caldeira em linha –
• se existir outra caldeira operando, os coletores de saída da caldeira devem ser
previamente drenados e aquecidos;
• o acendimento dos queimadores que irão operar deverá ser providenciado;
• abrir a válvula de saída da caldeira (se motorizada), ao mesmo tempo que se
fecha a válvula de partida do superaquecedor; se a válvula for de redenção, ela
se abrirá automaticamente à medida que a pressão a montante em função do
fechamento da válvula de partida;
• a partir deste ponto, os LCs, TCs e controladores de combustão podem ser
postos em automático.
Parada da caldeira.
A caldeira deve ser retirada de operação a intervalos regulares para inspeção,
limpeza e eventuais reparos, antes da parada algumas providências devem ser
tomadas:
deve ser feita uma ramonagem para eliminar depósitos de fuligem;
a carga da caldeira deve ser reduzida gradativamente até a pressão mínima de
combustível e apagada – se estiver queimando um óleo pesado as linhas de óleo
e maçaricos devem ser lavados com um combustível mais leve, e depois com
vapor;
a caldeira deve ser abafada (ventiladores parados e dampers fechados) de forma
a permitir que esfrie o mais devagar e uniformemente possível;
não acelerar a despressurização através de drenos e vents para evitar tensões
desnecessárias;
pelo mesmo motivo não acelerar o resfriamento pela passagem de grandes
quantidade de ar frio;
fechar a válvula de saída,e, quando a pressão estiver em torno de 2kgf/cm2 abrir
os vents do tubulão para evitar a formação de vácuo na caldeira devido à
condensação total do vapor;
não abrir a caldeira até que a temperatura na fornalha permita a entrada e
permanência de um homem no seu interior;
se a caldeira tiver que ser liberada para manutenção, remover os maçaricos,
bloquear e raquetear as linhas e abrir as bocas de visita.
2. Regulagem e controle.
Temperatura do vapor - manter a temperatura do vapor constante na saída da
caldeira; os fatores operacionais que afetam o grau de superaquecimento do
vapor são:
excesso de ar – quanto maior o excesso de ar maior a temperatura do vapor nos
superaquecedores de convecção e menor nos superaquecedores de radiação ;
temperatura da água de alimentação – o seu aumento diminui o grau de
superaquecimento;
tipo de combustível – nos superaquecedores de radiação quanto maior a
queima de gás menor a temperatura do vapor; o contrário ocorre nos superaq. de
convecção;
posição dos maçaricos – mudando-se a posição dos maçaricos em relação ao
superaq. consegue-se variar o grau de superaquecimento;
fuligem na superfície do superaq. – dificulta a troca térmica baixando a
temperatura do vapor.
O controle da temperatura pode ser feito pelo lado dos gases através de fornalhas
geminadas, da posição dos maçaricos ou pela circulação/desvios dos gases.
Ou pelo lado do vapor pela injeção de água/vapor saturado, ou pelo by pass de parte
ou de todo o vapor em trocadores (dessuperaquecedor ou atemperador); em ambos
os casos não há adição de contaminantes (sílica) ao vapor.
Pressão na fornalha – controla a pressão na fornalha (na entrada de ar ou na
saída de gases) e o fluxo de gases através dos elementos de troca de calor da
caldeira.
Fornecimento de energia - da energia para a geração de vapor mediante a
dosagem de combustível em sintonia com a injeção de ar para melhoria da
combustão; um PC ajusta a queima de modo a manter constante a pressão na
saída da caldeira, regulando pressão e vazão de combustível e/ou ar de
combustão.
Controle de nível de água - pode se de um elemento para caldeiras de
pequeno porte e de dois ou três elementos para maiores; o controle de três
elementos considera o nível no tubulão, a vazão de vapor e a vazão de água, o
que permite um controle de nível por antecipação.
 Controle de poluentes - os principais poluentes originados da queima de
combustíveis orgânicos são:
material particulado – fumaça, fuligem, cinzas;
óxidos de enxofre – SO2 e SO3;
óxidos de carbono – CO e CO2;
óxidos de nitrogênio- NO, NO2, NOx
As quantidades desses poluentes dependerão dos, combustíveis usados, dos
modelos, do estado de conservação e das condições operacionais dos equipamentos
de queima.
temperatura dos gases na saída da chaminé – deve ser a mais baixa possível
visando um melhor rendimento da caldeira e menor impacto no efeito estufa.
resfriamento da purga – a água devolvida ao esgoto deve ter a temperatura
próxima da temperatura ambiente do ponto de descarte.
drenagem das linhas de combustível – não deve ser lançada diretamente em
esgoto pluvial
 3. Falhas de operação, causas e providências.
As caldeiras, em geral, possuem uma grande quantidade de equipamentos e
instrumentos, e quando eles apresentam algum tipo de defeito, nem sempre sua
correção é fácil e simples.
As prováveis falhas de operação dependem muito da instalação: em unidades
de pequeno porte é provável que falhas em equipamentos críticos (bombas de
alimentação de água/combustível, ventiladores, compressor de ar de
instrumentação, etc.) provocará, apenas, o apagamento da caldeira e a falta de
vapor para os consumidores, sem maiores conseqüências, devendo o operador
sanar o problema e reacender a caldeira; em unidades de maior porte
(refinarias, p.ex.) deve-se atuar no sentido de evitar falhas em demanda –
equipamentos críticos redundantes, acionamento de diferen tes fontes,
geradores de emergência, banco de baterias, VC’s com operação
remota/local/utilização de by-pass, monitoramento da fornalha e das condições
de queima, de modo que o técnico possa perceber de imediato qualquer
anormalidade antecipando uma ação corretiva ( isto não significa que a
caldeira possa operar a todo custo, sem conformidade com a segurança).
Em qualquer situação, no entanto, o técnico deverá aplicar rigorosamente as
normas e procedimentos de segurança indicados no manual de operação
fornecido pelo fabricante do equipamento.
Os principais itens que podem apresentar defeitos em operação são:
- sistema de alimentação de combustível;
- sistema de alimentação de água;
- controle de nível;
- controle de combustão;
- controle de pressão.
 Mostraremos, a seguir, alguns tipos de falhas, suas causas, e, as
providências a serem tomadas pelos técnicos de operação e/ou de
manutenção.
Sistema de alimentação de combustível:
falha : bomba de combustível não parte.
causas prováveis: falha no sistema elétrico, falha mecânica.
providências: consultar manual de operação, consultar instruções de manutenção,
checar comandos e circuito elétrico, acionar manutenção (elétrica/mecânica).
falha : bomba com pressão de descarga baixa/muito baixa.
causas prováveis: falha no circuito de combustível (alinhamento/vazamento, etc.) ,
falha mecânica, instrumento inoperante/bloqueado, descalibrado.
providências: checar circuito de combustível (vazamentos/alinhamento incorreto),
checar instrumentos (alinhamento, calibração), acionar manutenção (MI/MM/MC).
falha : temperatura do combustível muito alta.
causas prováveis: set point da TC do óleo mal ajustado, falha da válvula de
controle.
providências: corrigir set point, acionar MI.
falha : temperatura do combustível muito baixa.
causas prováveis: set point da TC do óleo mal ajustado, válvula manual de vapor
parcial/totalmente fechada, falha no purgador.
providências: corrigir set point, verificar alinhamento do vapor (abrir válvula manual),
verificar/trocar purgador, acionar instrumentação/caldeiraria.
falha : aquecimento a vapor inoperante
causas prováveis: válvula de vapor fechada, purgador inoperante, termostato/sole_
nóide do aquecedor de combustível desregulada/danificada.
providências: verificar alinhamento do vapor (abrir válvula manual), verificar/trocar
purgador, verificar/trocar termostato/solenóide, acionar instrumentação/caldeiraria.
falha : aquecimento elétrico inoperante.
causas prováveis:termostato desregulado/danificado, bobina da chave eletro
magnética desenergizada/queimada, fusíveis/resistências queimados.
providências: verificar/regular/substituir partes em falha, acionar ME.

Sistema de alimentação água:

falha : vazão de água nenhuma/insuficiente.
causas prováveis: ar na sucção da bomba, filtro sujo, válvula de sucção/descarga
parcial/totalmente bloqueada, retorno pela válvula de retenção, bomba cavitando/com
falha mecânica/ com rotor invertido/subdimensionada/instalada incorretamente.
providências: purgar a bomba,verificar/limpar o filtro, verificar alinhamento do
sistema, verificar/corrigir projeto/instalação incorretos, acionar M/E.
falha :bomba de água de alimentação não dá partida.
causas prováveis:falha elétrica, falha no controle de nível.
providências:acionar manutenção I/E.
falha : bomba de alimentação de água não pára mesmo com nível alto.
causas prováveis: falha na malha de controle de nível, falha elétrica .
providências: verificar malha de controle de nível, drenar, acionar manutenção I/E.
 Controle de nível:
falha : bomba só parte quando soa o alarme.
causas prováveis: imantação permanente na bobina de controle, causada por alta
tensão nas proximidades.
providências: blindar a caixa.
falha : a bomba não dá partida e soa o alarme de nível baixo.
causas prováveis: depósito de material sólido nos eletrodos, chave magnética da
bomba desarmada/defeituosa, umidade na caixa de eletrodos.
providências: drenar a válvula reguladora de nível, repetir se necessário, eliminar
umidade, acionar ME.
falha : a bomba não dá partida (dá nível baixo), o alarme não soa e a caldeira
continua a operar.
causas prováveis: lama na controladora de nível, oxidação nos bornes dos
eletrodos.
providências: apagar a caldeira imediatamente, fazer uma limpeza completa no
controle de nível (instrumentação e elétrica).
falha : a bomba dá partida mas o nível não sobe.
causas prováveis: problema no sistema de alimentação de água
(alinhamento/vazamento).
providências: verificar sistema (bloqueios indevidos/obstruções/ vazamentos) e pro-
videnciar reparo.
falha : sistema de combustão não parte, mesmo com nível normal.
causas prováveis: falha na malha de nível (obstruções), problemas elétricos
(contatos), falha no controle de combustão.
providências: eliminar obstruções, corrigir falhas elétricas (refazer contatos, trocar
elementos queimados), verificar controle de combustão.
 Controle de combustão:
falha : falha no acendimento do piloto e PI não registra pressão.
causas prováveis: falta combustível para ignição (tanque vazio/válvula fechada/ar
na linha de alimentação).
providências: abastecer o tq, abrir válvula de alimentação, purgar sucção da bomba,
acionar MM.
falha : : falha no acendimento do piloto e PI registra pressão.
causas prováveis: ar na tubulação, filtro sujo, atomizador sujo/obstruído, eletrodos
de ignição mal ajustados, cerâmica partida.
providências: limpar filtro, trocar cerâmica, acionar MM.
falha : queimador principal não acende, mesmo com boa pressão de combustível.
causas prováveis: não chega combustível ao queimador, válvula na linha de
combustível fechada, linha de combustível obstruída.
providências: verificar possíveis obstruções na linha de óleo/atomizador, verificar
abertura da válvula; limpar partes obstruídas/abrir válvulas fechadas, acionar MM.
falha : temperatura de saída dos gases anormalmente alta.
causas prováveis: fuligem nas tubulações, tampa traseira da caldeira mal fechada.
providências: limpar as tubulações(ramonagem), retirar tampa e verificar o estado
dos refratários, acionar inspeção/manutenção.
falha : fumaça escura na chaminé.
causas prováveis:pressão alta do combustível, pressão de combustível oscilante (ar
na linha), baixa vazão de ar secundário, baixa pressão do ar primário (atomização),
atomizador entupido.
providências: verificar/abrir válvulas de retorno de combustível, retirar o ar da linha
de combustível, verificar conexões na linha, verificar/trocar correias do ventilador ( ar
secundário, limpar partes sujas (atomizador, ventiladores, etc.).
 4. Roteiro de vistoria diária.
Durante o funcionamento de uma caldeira o operador deve seguir um
roteiro de vistoria, com o objetivo de garantir uma boa condição de
operação do equipamento; este roteiro deve incluir:
• verificação do nível do vaso de água de alimentação;
• verificação dos PI’s e TI’s do sistema de água de alimentação;
• verificação dos LI’s, PI’s e TI’s do sistema de combustível;
• verificação dos PI’s e TI’s do sistema ar/gases de combustão;
• controle do nível de água no tubulão;
• efetuar descargas de fundo conforme solicitado pelo laboratório de análise da água;
• verificação do funcionamento dos equipamentos rotativos (bombas/ ventiladores);
• verificação das condições de queima (visores/fumaça da chaminé);
• verificação da condição operacional dos equipamentos reserva;
• verificação do etiquetamento e bloqueio de equipamentos entregues à manutenção;
• verificação de ruídos, vibração, vazamentos e solicitar manutenção;
• testar pilotos e alarmes;
• efetuar procedimento de sopragem de fuligem (ramonagem) uma vez por turno;
• amostrar gases e água, uma vez por turno;
• etc.
 5. Operação de um sistema de várias caldeiras.
Um sistema operacional onde existam várias caldeiras operando em
paralelo, possui algumas particularidades de segurança que devem ser
atendidas, por isso o operador deverá conhecer:
• a rede de distribuição de vapor e seus consumidores;
• os pontos críticos, de bloqueio e interligação das caldeiras;
• a flexibilidade operacional em função da disponibilidade de vapor.

É necessário que cada caldeira possa ser isolada das demais, por isso se
instala a válvula de retenção na saída de vapor; além disso a pressão do
sistema é controlada pela PV do manifold.
Num sistema de várias caldeiras a carga total é distribuída entre elas, e o
vapor em três ou mais níveis de pressão (40, 60, 80, 120kgf/cm2:
• o vapor de alta pressão é produzido nas caldeiras;
• o de média pressão é produzido por extração no TGs e exausto de turbinas e
estações redutoras;
• o de baixa pressão é produzido pelo exausto de turbinas auxiliares e estações
redutoras.
Em todos os níveis de pressão existem PSVs para segurança do sistema e todo o
sistema é operado de forma a evitar a abertura das válvulas redutoras pois estas não
produzem trabalho e a essa operação dá-se o nome de equilíbrio térmico.
 6. Procedimentos em situações de emergência.
Todas as ocorrências de emergências devem ser atendidas de acordo com
o indicado no manual de operação da caldeira; entre estas emergências
pode-se citar:
• nível baixo de água – com o calor da fornalha agindo sobre os tubos secos
provocará deformações no invólucro, danos ao refratário, danos aos tubos e
vazamento de água.
causas – falha no controle de nível, check valve da linha de água dando
passagem, falha do sistema/falta de água de alimentação, falha de operação
(CO).
prevenção – rotina de revisão do controle de nível, sistema de alimentação de
água : atenção constante/ manutenção preventiva, máxima atenção ao nível nas
descargas de fundo.
ações – cortar ar/combustível, fechar saída de vapor/vent do superaquecedor,
confirmar nível real da caldeira, se o nível estiver visível alimentar a caldeira e
proceder acendimento da caldeira, se o nível não estiver visível, não repor água
e proceder resfriamento lento e gradual da caldeira.
• nível alto de água – possibilidade de arraste de água para o coletor geral de vapor
(atuação do alarme de HL).
causas – falha no controle de nível/controle no “manual”, falha do sistema, falha
de operação (CO).
prevenção – rotina de revisão do controle de nível, sistema de alimentação de
água : atenção constante/ manutenção preventiva.
ações – cortar alimentação de água, confirmar nível real da caldeira/efetuar
descarga contínua/descarga de fundo.
• pressão do vapor acima do limite normal – pode ocorrer em duas situações: a PSV
não abre ou a PSV abre mas a pressão contínua a subir.
causas – sede da PSV emperrada, PSV descalibrada/subdimensionada, ontrole
da caldeira no “manual”.
prevenção – testar regularmente a PSV, ao se alterar o valor de calibração da
PSV registrar o novo valor no Registro de Segurança da caldeira, substituir PSV
por uma corretamente dimensionada.
ações – cortar combustível e acompanhar evolução da pressão, providenciar
abertura de PSV, onde houver, para caldeiras de combustível sólido parar
ventiladores e fechar entradas/saídas de ar.
• rompimento de tubos – sempre que ocorre ruptura de tubos ou que há um grande
vazamento de vapor, é necessária uma ação imediata para evitar danos às pessoas,
reduzir efeitos materiais, de modo que a instalação seja impactada o menos possível.
causas – erosão/deposição de coque/superaquecimento em tubos, etc...
prevenção – tratamento adequado da água de alimentação, manter uma boa
freqüência de sopragem de fuligem, evitar umidade no vapor de sopragem,
regular os queimadores de modo a evitar incidência direta de chama nos tubos.
ações – cortar combustível, isolar caldeira avariada (caso haja mais de uma
caldeira operando), manter o nível de água o o tempo que for possível, manter
ventiladores operando, abrir PSVs, se não for possível manter o nível, cortar
alimentação de água, após despressurização, parar ventiladores e efetuar
resfriamento natural da caldeira.
• explosão na fornalha – deve-se à ignição de gases que se acumulam na fornalha.
causas – vazamento de combustível com acúmulo de resíduos no interior da
fornalha, falha dos ventiladores, formação de coque incandescente na fornalha,
obstrução da chaminé, falha de ignição, atomização deficiente, procedimento de
acendimento incorreto, abertura brusca da boca de visita da fornalha.
prevenção – evitar acúmulo de combustível no interior da fornalha, manutenção
preventiva de ventiladores/ignitores, manter as válvulas dos queimadores em
boas condições de vedação, limpeza freqüente de bicos atomizadores, manter
atenção na qualidade da chama.
ações – cortar o combustível, não acender a caldeira sem purgar os gases
remanescentes na fornalha nem fazer mais que duas tentativas de acendimento
sem purga, não acender um queimador com a chama de outro, nunca abrir a
boca de visita de forma brusca.
 Tratamento de água e manutenção de caldeiras

Tratamento da água de alimentação.

A água sob a forma em que é obtida na natureza é chamada de água
bruta e nunca são puros, pois sempre apresenta uma certa quantidade
de impurezas granulares ou moleculares em sua composição (em
suspensão ou dissolvidos).
O tratamento da água da caldeira é fator importante na sua
conservação. Os métodos de tratamento variam conforme a qualidade
da água de alimentação e o porte da instalação de vapor.
A utilização de água de má qualidade em uma caldeira, acarretará em
pouco tempo uma falha, e a paralisação do processo trará prejuízos
incalculáveis tanto pela quebra da produção como pela sua
indisponibilidade.
Os constituintes geralmente encontrados junto com a água são sais
dissolvidos inorgânicos e orgânicos, matéria orgânica em suspensão,
material coloidal, gases dissolvidos e microorganismos; a seguir são
apresentados os principais elementos e substâncias encontradas na
água e as características que conferem devido à sua presença.
CONTAMINANTES DA ÁGUA EFEITOS NO SISTEMA
DE ALIMENTAÇÃO
CÁLCIO E MAGNÉSIO FORMAÇÃO DE DEPÓSITOS NOS TUBOS
GERANDO AQUECIMENTO
SÍLICA VOLATILIZAÇÃO, PASSANDO PARA O
VAPOR E DEPOSITANDO NAS
PALHETAS DA TURBINA
FERRO LAMA. SUA PRESENÇA INDICA AÇÃO
CORROSIVA
COBRE INDÍCIOS DE CORROSÃO EM LIGAS DE
COBRE DE TROCADORES DO CICLO
OXIGÊNIO CORROSÃO POR "PITTING"
SÓLIDOS TOTAIS LAMA, DEPÓSITOS, ESPUMA, ARRASTE
GÁS CARBÔNICO CORROSÃO NO SISTEMA ANTES DA
CALDEIRA, REDUÇÃO DO pH
ÓLEOS & GRAXAS DEPÓSITOS INTERNOS AOS TUBOS ,
SUJEITOS À CARBONIZAÇÃO E
SUPERAQUECIMENTO.
pH / ALCALINIDADE CAUSA CORROSÃO SE ESTIVER MUITO
BAIXO, OU MUITO ALTO
A exigência para que sejam extraídos da água tais constituintes, deve-se
aos feitos danosos por eles provocados, tais como: corrosão, incrustação,
depósitos nas superfícies internas dos tubos ou contaminação do vapor
produzido; estes problemas estão relacionados com a natureza das águas
usadas para a produção de águas de alimentação e compensação.
É importante salientar que nenhum processo de remoção de impurezas é
perfeito, permanecendo na água, após o tratamento, uma parcela de
contaminantes que poderão ser nocivos ao processo de acordo com as
condições de trabalho.
As caldeiras de baixa pressão são menos exigentes, e o simples
abrandamento e clarificação da água, por introdução de produtos químicos
diretamente na água interna da caldeira, satisfazem a produção de vapor
com custos baixos; tais produtos visam a precipitação dos sólidos
dissolvidos e em suspensão para posterior eliminação por descargas de
fundo periódicas da caldeira.
Caldeiras de média e alta pressão já necessitam de água desmineralizada
ou destilada em evaporadores, além de um adequado controle da
concentração de sólidos e da desaeração da água de alimentação, ajuste do
pH, etc.
Não existe um único tipo de tratamento de água que atenda todas as
caldeiras existentes; esta diversidade é devida a diversos aspectos, como
a origem da água utilizada, o tipo de materiais aplicados nas caldeiras, o
regime operacional a que está submetida, as condições de pressão e
temperatura do vapor produzido, etc.
O tratamento de água de uma caldeira requer experiência, continuidade e
monitoramento permanente dos parâmetros químicos; mesmo nos
períodos que estão fora de operação, as caldeiras devem ser mantidas
sob tratamento.
Devido às elevadas pressões e elevadas taxas de transferência de calor,
existe grande possibilidade de ocorrência de eventos que prejudique a
resistência dos tubos de uma caldeira; face às graves conseqüências da
falha de um tubo com pressão interna elevada, os limites de controle
químico devem ser os mais rígidos possíveis.
O uso de um ou mais métodos de remoção de impurezas constitui um
sistema de tratamento de água para geradores de vapor, e o tratamento
contínuo da água de uma caldeira está diretamente ligado a qualidade do
vapor que será gerado e ao estado geral das superfícies internas dos
tubos.
A tabela a seguir, apresenta os diversos sistemas usualmente aplicados em
função da pressão de operação da caldeira:

Pop (psig) Métodos de tratamento

1. Clarificação filtração troca catiônica ciclo do sódio
2. Combinação de troca catiônica ciclos do sódio e do hidrogênio com degaseificador
Até 600 3. Troca catiônica ciclo do sódio troca aniônica ciclo do hidrogênio
4. Processo a quente para eliminar dureza filtração troca catiônica ciclo do
sódio
1. Processo a quente para eliminar dureza filtração troca catiônica ciclo do
601 a 900 sódio
2. Clarificação filtração desmineralização
1. Clarificação filtração desmineralização
Acima de 900
2. Evaporação, possivelmente precedida por um pré-tratamento
Tratamentos primários são todos os processos físico-químicos a que é
submetida à água, para modificar seus parâmetros de qualidade, tornando-
a com características que atendam as especificações e padrões solicitados
por legislações especificas, onde determinam normas e padrões
específicos para uma aplicação industrial ou de potabilidade; são
necessários tanto para águas potáveis, quanto para águas de usos
industriais.
Processos externos de tratamento de água:
1. Clarificação - para corrigir os parâmetros cor e turgidez de águas
superficiais, removendo sólidos em suspensão, sólidos finos que se
apresentam como turbidez e cor e outros materiais coloidais; engloba três
passos importantes:
• coagulação - exige a adição e mistura rápida de um produto químico
coagulante (Al2SO4, AlCl3).
• floculação – consiste na reunião de vários flocos pequenos, mediante
agitação suave, os quais formam partículas maiores com maior
velocidade de decantação.
• sedimentação - etapa final do processo de clarificação; água
clarificada eleva-se e pode ser então separada dos sedimentos, que
são removidos em forma de lodo.
2. Abrandamento com cal – o abrandamento com cal a temperatura
ambiente é considerada uma etapa além da clarificação; a finalidade do
abrandamento é acelerar a clarificação da água e eliminar o gás carbônico
existente na água, responsável pela acidez e conseqüentemente, pela
corrosão de equipamentos e tubulações.
CO2 + H2O H2CO3
Ca (OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
Mg (HCO3)2 + 2Ca(OH)2 Mg(OH)2 + 2CaCO3 + 2H2O
Ca (HCO3)2 + 2Ca(OH)2 Ca(OH)2 + 2CaCO3 + 2H2O
Ca SO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
Mg SO4 + Na2CO3 Na2SO4 + MgCO3
3. Abrandamento com cal a quente - processo reservado basicamente
para águas de reposição de geradores de vapor (caldeiras); é feito em
temperaturas acima de 100ºC.
A água tratada sai a temperatura e pressão elevadas, acarretando uma
menor viscosidade da água, causada pela elevação da temperatura (maior
vazão); como o Ca e o Mg precipitados, baixa solubilidade, reduz-se o uso
de coagulantes; o CO2 é eliminado para a atmosfera, reduzindo a
quantidade de Ca(OH)2 (cal) no tratamento, elevando o pH da água, o que
contribui na redução da SiO2 (sílica).
4. Filtração - no contexto do tratamento externo de água, a mesma é
submetida a um filtro, um leito de material granular que remove fisicamente
(côa) o material em suspensão da água.
Tipos de filtros:
Filtro de areia ou carvão (antracito) - leito simples de areia ou carvão,
leito duplo de carvão sobre areia ou um leito misto de carvão, areia e
brita.
Filtro de carvão ativado (granulado).
5. Troca Iônica - o processo substitui ou troca íons menos desejáveis por
íons mais desejáveis; é o método mais prático e flexível de tratamento de
água para geradores de vapor de alta pressão, e é feito através de colunas
com determinados tipos de resinas, compostas por íons cátions ou ânions
desejáveis na água.
6. Remoção do Fe e do Mn da água - na maioria das vezes o ferro e o
manganês estão simultaneamente presentes na água, e os processos
que removem o Fe agem eficientemente também para o Mn, e isto é
conseguido através do processo de “troca iônica”, por meio de colunas
compostas de cátions de hidrogênio ou sódio.
7. Redução da alcalinidade da água - é feita via de dois processos:
a. pela adição de hidróxido de cálcio (cal)
Ca (OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
b. através da adição de ácidos - os ácidos possuem a capacidade de
reagir com os sais de bicarbonatos de cálcio e magnésio, tendo como
produto da reação a formação de sulfato de cálcio ou sulfato de
magnésio.
Ca (HCO3)2 + H2 SO4 Ca SO4 + 2CO2 + 2H2O
Tratamentos químicos internos da água - São tratamentos de água
desenvolvidos através de uma formulação combinada de fosfatos,
dispersantes a base de poliacrilatos, sulfitos e aminas voláteis.
a. fosfatos - são tradicionalmente utilizados pela sua ação dispersante e
pelo fato de reagirem com os sais de cálcio e magnésio, formando
lamas não aderentes em paredes e tubulações da caldeira; o fosfato
precipita o cálcio como fosfato tricálcio (Ca3(PO4)2)
b. poliacrilatos - são utilizados como dispersantes e condicionadores de
lama, facilitando a eliminação de lamas pela descarga de fundo.
c. sulfitos - são utilizados para controlar o oxigênio dissolvido na água; a
reação com o oxigênio é a seguinte:
Na2SO3 + ½O2 Na2SO4
d. aminas voláteis: são utilizadas com a finalidade de lubrificar e proteger
as tubulações por onde flui o vapor, contra corrosão.
e. hidrazina: é utilizada para controlar o oxigênio dissolvido, portanto,
possuem a mesma finalidade dos sulfitos.
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
Purga da caldeira à medida que aumenta a pressão de geração de
vapor em uma caldeira, mais critica fica a volatilização da sílica, obrigando
que seu limite seja mantido por meio de descargas de superfícies
periódicas.
Controle de cloretos Os cloretos podem contaminar a água das
caldeiras em sistemas que utilizam para os condensadores água do mar e
estes escapam para o ciclo térmico, acarretando corrosão por pites e
alveolar nos tubos, podendo levar a fragilização por hidrogênio.
Controle de ferro e de cobre o aparecimento de ferro na água da
caldeira indica a existência de corrosão no ciclo; o ferro dissolvido é
arrastado para a caldeira onde forma óxidos ou silicatos de ferro que se
incrustam nos tubos.
Controle microbiológico tem a finalidade de eliminar possíveis fungos
e bactérias que possam provocar ataques biológicos em equipamentos;
deve ser feito por meio do uso de microbicidas oxidantes.
Controle da condutividade tem por objetivo limitar o total de sólidos
dissolvidos (TDS); através da medição da condutividade podemos saber a
concentração iônica da água, decorrente de contaminações que possuam
propriedades de condução elétrica.
 Tratamento de água e manutenção de caldeiras

Manutenção de caldeiras.
As caldeiras são projetadas de acordo com normas técnicas rigorosas que
garantem a segurança destes equipamentos; além das normas de
fabricação existem as normas técnicas que devem ser obedecidas após a
instalação e durante toda a vida útil das caldeiras- o atendimento destas
normas garante a segurança destes equipamentos.
Todas as caldeiras estão sujeitas a diversos mecanismos de deterioração e
avarias associados a corrosão, modificações das características
metalúrgicas dos materiais e avarias mecânicas.
Secagem do refratário – quando se trata de caldeira nova, ou que foi
submetida a manutenção na fornalha, é preciso proceder a secagem dos
tijolos refratários pelo seu aquecimento lento e gradativo; o tempo de
secagem depende da quantidade de tijolos substituídos, espessura de tijolo
e da qualidade do concreto empregado.
Limpeza química – remove óleos, graxas e materiais estranhos das
superfícies internas, e é feita com adição de produtos alcalinos e um
aquecimento à patm, e depois a p> patm; os produtos usados são: NaOH,
Na2CO3, NA3PO4, Na2SO3.
Sopragem – todas as linhas novas de vapor da caldeira, incluindo tubulões
e superaquecedores, devem passar por um procedimento de sopragem
antes de sua operação normal, pela passagem de vapor à alta velocidade
de modo a remover o material que possa estar no seu interior; o vapor será
descarregado para atmosfera até as tubulações sejam consideradas limpas.
Hibernação – quando a caldeira tiver que ser mantida fora de operação por
um longo tempo medidas para evitar corrosão; são dois os métodos a
serem empregados: a pressurização com H2, e o enchimento da caldeira
com água tratada com hidrazina (200ppm); pelo lado dos gases, isola-se a
caldeira para impedir a entrada de ar, e distribui-se sílica-gel ou cal virgem e
lâmpadas.
Manutenção preventiva e inspeções – o funcionamento eficiente e a
durabilidade dos equipamentos depende de cuidados específicos tanto para
as caldeiras quanto para seus periféricos; as inspeções devem ser feitas a
intervalos preconizados pela NR-13, para cada classe de caldeira, e os
programas de manutenção serão elaborados a partir dos relatórios de
inspeção e dos procedimentos inclusos nos manuais de operação.
Soldagem e alívio de tensões – as diversas partes das caldeiras são de
diferentes materiais, quanto mais alto o teor de C, mais difícil a soldagem;
após a soldagem, o resfriamento e a contração da zona soldada causam o
aparecimento de tensões que precisam ser aliviadas, e isto é feito
aquecendo se a peça até 600ºC, mantendo-a nessa temperatura por um
determinado período.
Mandrilamento – método de fixação dos tubos nos tubulões, que consiste
na expansão do diâmetro da tubulação no local de fixação por meio da
ação mecânica de roletes, calçados internamente nos tubos, provocando a
fixação por interferência.
Válvulas de segurança – devem ser inspecionadas e reguladas anualmente,
avaliando se o estado da mola, do corpo e da sede.
Queimadores – precisam de manutenção constante e adequada, pois são
fundamentais para a operação da caldeira; oxidação, abrasão e desgastes
são avarias constantes provocadas pela limpeza inadequadas dos bicos.
 O fogo é muito mais
antigo do que a fogueira!!!
 Prevenção contra explosões e outros riscos

Riscos de acidentes diversos e riscos à saúde.

No trabalho rotineiro com caldeiras, os operadores são obrigados a
executar uma serie de tarefas que possuem riscos de acidentes inerentes,
que podem, ainda, ser agravados por condições de insegurança peculiares
a cada situação; entre esses riscos, é necessário ressaltar:
choques elétricos - o manuseio de equipamentos elétricos (ventiladores,
queimadores, bombas), bem como da instalação elétrica da casa da
caldeira, requer cuidados para que o corpo humano ou parte dele não se
torne parte de um circuito; quando pelo menos dois pontos de uma pessoa
têm contato com potenciais elétricos diferentes, há possibilidade de a
passagem de corrente elétrica, cujas conseqüências ocorrem em função da
diferença de potencial, da intensidade da corrente, do tempo de duração, da
região do corpo atingida, etc., podendo, portanto, variar desde uma simples
contração muscular localizada até uma parada cardíaca por eletrocussão,
ou mesmo a morte instantânea.
queimaduras – a produção de vapor sob pressão ocorre em temperaturas
superiores a 100 ºC (Tvap da água à pressão atmosférica), contatos com o
vapor, portanto, produzem sérias queimaduras, uma vez que estão em jogo
altas temperaturas e a possibilidade de lesionar grandes superfícies do
corpo; além de queimaduras térmicas por contato com água, vapor, óleo
aquecido, tubulações desprotegidas, etc., deve-se considerar, ainda, o risco
de queimaduras por contato com produtos cáusticos, usualmente
empregados para a neutralização do Ph da água de alimentação da
caldeira, como o hidróxido de sódio, por exemplo, e outros produtos
químicos.
quedas - na casa de caldeiras ou nas caldeiras instaladas ao tempo, há
riscos consideráveis de quedas de mesmo nível, em razão de
impregnações de óleo no piso, se o local de trabalho não for
convenientemente limpo; as quedas de níveis diferentes, por sua vez,
representam maiores perigos, considerando-se que existem caldeiras de
diversos tamanhos (atingindo até mesmo, dezenas de metros de altura) e
que há necessidade de acesso do operador a diversos níveis, seja para a
observação de visores de fornalha, de sistemas de alimentação, de
válvulas, de instrumentos de controle, etc..
Os operadores de caldeiras geralmente estão também expostos a riscos à
saúde e a agentes causadores de desconfortos; como riscos à saúde
podemos relacionar:
condições ergonômicas inadequadas – embora as caldeiras tenham
evoluído muito nos últimos anos, um operador de caldeiras, do ponto de
vista de ergonomia, é solicitado por esforços muitas vezes desordenados e
excessivos, localizada ou generalizadamente: são visores de nível mal
posicionados, manômetros instalados em ângulos inadequados, válvulas
emperradas ou que possuem volantes exageradame9nte pequenos,
válvulas cuja ação deve ser comandada com observação simultânea de
instrumentos de indicação, instalados à distancia, regulagens de chama que
exigem operações interativas, etc..
ruído – a ocorrência de ruído de baixa freqüência (queimadores) e de alta
freqüência (vazamentos de vapor em válvulas de segurança) constitui um
espectro sonoro peculiar e variável ao longo da jornada de trabalho;
embora, existam, no mercado, silenciadores para estes dispositivos, suas
dimensões e as condições de instalação que exigem, têm dificultado sua
aceitação e, seu emprego ainda não é generalizado.
desconforto térmico – nas operações de caldeiras é muito freqüente e de
fácil constatação, porém a sobrecarga térmica para ser identificada, exige a
analise de cada caso em particular, sendo necessário para tanto, não só
avaliações com termômetros de globo e de bulbo úmido, como também
exames médicos e acompanhamentos individuais.
exposição dos olhos à radiação infravermelha – há também o risco dos
operadores terem os olhos expostos à radiação infravermelha em
operações de regulagem de chama e em observações prolongadas de
superfícies incandescentes.
fumaças, gases e vapores – expelidos pela chaminé, representam, em
certas condições, riscos não só aos operadores, como também à
comunidade.
riscos inerentes ao manuseio de combustíveis - caldeiras movidas a
carvão, lenha, bagaço de cana, leito fluidizado, biomassa e outras,
oferecem ainda, riscos inerentes ao manuseio, armazenagem e
processamento do combustível.
 Prevenção contra explosões e outros riscos

Riscos de explosão.
A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza variada;
deve-se, entretanto, destacar a importância do ris0co de explosões pelos
motivos que se seguem:
por se encontrar presente durante todo tempo de operação em
unidades de grande porte (refinarias, planta petroquímicas,
siderúrgicas, industrias de celulose...);
em razão da violência com que ocorrem as explosões;
por envolver pessoas (operadores, manutenção, comunidade, etc.)
porque sua prevenção deve ser consideradas em todas as fases de
vida da unidade: projeto, fabricação, instalação, operação, inspeção
manutenção).
A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza variada;
deve-se, entretanto, destacar a importância do ris0co de explosões pelos
motivos que se seguem:
por se encontrar presente durante todo tempo de operação em
unidades de grande porte (refinarias, planta petroquímicas,
siderúrgicas, industrias de celulose...);
em razão da violência com que ocorrem as explosões;
por envolver pessoas (operadores, manutenção, comunidade, etc.)
porque sua prevenção deve ser consideradas em todas as fases de
vida da unidade: projeto, fabricação, instalação, operação, inspeção
manutenção).
O risco de explosões do lado água está presente em todas as caldeiras,
uma vez que a pressão nesse lado é sempre superior à atmosférica.
Qualquer quantidade de um fluido compressível, não importa qual, quando
comprimida a uma pressão de 10 atm (p/ ex.), estará ocupando um espaço
10 vezes menor do que ocuparia se estivesse submetida à pressão
atmosférica; outro fator importante a ser considerado para avaliarem-se as
conseqüências de uma explosão é a quantidade de calor encerrada no
processo de vaporização da água, daí a necessidade do emprego de
espessuras calculadas em função de resistência do material e das
características de operação.
O risco de explosão pode, portanto, ser originado pela combinação de três
causas:
diminuição de resistência do material, que pode ser decorrente do
superaquecimento ou da modificação da estrutura do material ;
diminuição da espessura, que pode advir da corrosão ou da erosão;
aumento da pressão, que pode ser decorrente de falhas diversas,
operacionais ou não.
Causas de explosões – lado água :
superaquecimento – exposição do aço a temperaturas superiores à
admissível, e pode ser causado por material inadequado/defeituoso,
dimensionamento incorreto, queimadores mal posicionados, incrustações,
operação em marcha forçada, falta de água nas regiões de troca térmica
(circulação deficiente/CO);
choques térmicos – provocam fadiga no material e ocorrem devido a
freqüentes paradas/partidas de queimadores;
defeitos de mandrilagem – causam vazamentos/trincas em
tubos/espelhos;
falhas em juntas soldadas – representam áreas de menor resistência,
potencializando o risco de explosões;
mudança da estrutura metálica – altas pressões e demanda de vapor
provocam decomposição da H2O, o H2 liberado, pode alterar a estrutura do
aço, o tornando frágil;
corrosão – causa a redução na espessura de parede das partes sujeitas à
pressão, e pode ocorrer interna (oxidação generalizada do ferro, corrosão
galvânica, oxigenação diferencial, fragilidade cáustica, corrosão salina ou
por gases dissolvidos) ou externamente (teor de S do combustível,
temperatura dos gases de combustão) aos tubos;
elevação da pressão – a falha de qualquer um dos sistema de controle da
pressão – modulação da chama, intertravamento, PSV, operação manual –
pode causar a elevação da a níveis extremos com conseqüente explosão.
Causas de explosões – lado gases:
As explosões no lado dos gases de combustão acontecem na condição em
que a fornalha está inundada com a mistura combustível/ comburente; falta
de limpeza dos queimadores/carbonização do óleo no queimador, presença
de água no combustível ou falha no sistema de ar de combustão, pode
causar a perda de chama, o que tornará a atmosfera na fornalha rica e a
explosão será deflagrada pelo sistema de ignição, partes incandescentes
da fornalha ou ainda a chama de um queimador que tenha permanecido
aceso.
Conclusões e medidas de segurança para o controle dos riscos
O risco de acidentes na operação de caldeiras é caracterizado por grande
quantidade de variáveis, não só de operação, como também de fabricação
e de conservação do equipamento.
De fato, a segurança da operação, independentemente do tamanho ou do
modelo da caldeira, começa no projeto de sua construção. O controle dos
riscos é intrinsecamente considerado em normas técnicas especificas sobre
materiais, procedimentos de fabricação, métodos de controle da qualidade,
etc..
Essas normas, usualmente denominadas “códigos”, são internacionalmente
reconhecidas, tais como o código ASME (American Society of Mechanical
Engineers), as “British Standards”, as normas AFNOR (Association
Française de Normalization), o CODAP (Code d´Appareils à Pression),
alemãs (DIN), japonesas e outras; no Brasil, a ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), elaborou e edita, entre outras, a NB 227 – Código
para projeto e construção de caldeiras estacionarias.
A construção das partes de uma caldeira e a sua montagem devem ser
realizadas com atenção especial, visando a garantia da qualidade do
equipamento. Dessa forma, cada série de operações de fabricação deve
ser sucedida de inspeções de controle de qualidade, que variam desde o
exame visual até a radiografia das juntas soldadas.
A instrumentação deve ter características funcionais e qualidade adequada
para que sejam fornecidas informações corretas aos sistemas de controle, e
estes, devem ser devidamente dimensionados para que atuem com
precisão sobre as variáveis de funcionamento da caldeira.
Os dispositivos de segurança requerem fabricação rigorosamente dentro
das normas de controle de qualidade. È prática comum que as válvulas de
segurança sejam fabricadas sob controle de qualidade não só se seu
fabricante, como também dos consumidores, sendo igualmente
aconselhável o envolvimento de entidades neutras como participantes
desse sistema de “Garantia da Qualidade”.
Quando não aplicados corretamente os princípios de manutenção
preventiva e corretiva das caldeiras, e não seguem os mesmos rigores das
normas de construção, os riscos de acidentes de operação são fortemente
agravados.
O tratamento da água é de fundamental importância para a operação
segura das caldeiras; é certo e seguro que a água, como é encontrada na
natureza ou como é fornecida em redes urbanas de abastecimento, ainda
que “potável”, não é normalmente, adequada para a alimentação de
caldeiras.
Para finalizar, é necessário ressaltar a importância do elemento humano na
segurança de operações de caldeiras, não só como responsável pelo
projeto, pelas especificações de materiais na construção de caldeira, pela
escolha de instrumentos, mas também na condução do equipamento, ou
seja, na operação propriamente dita.
É fundamental que os operadores e supervisores sejam treinados ( por
força da própria NR-13) para desenvolvimento de suas atividades rotineiras,
porém a habilidade, a pratica, a harmonia Homem-Máquina tem sido
considerados como os fatores mais importantes nessa questão.
Os riscos de acidentes na operação de caldeiras, portanto, são controláveis
pela pratica da técnica correta em todas essas fases: projeto, construção,
controle de qualidade, operação, manutenção e inspeção.
Mas ninguém disse que
iria ser fácil...
(Minha Mãe)
Acabou!!!!!!