UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

CENTRO UNIVERSITARIO COBÁN DEL NORTE COBAN

INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES DE CONSTRUCCION
ING RAMON GUAY

TRABAJO:
INVESTIGACION: BLOQUES DE CONCRETO, BLOQUES DE BARRO COCIDO,
ACERO PARA CONSTRUCCION

GWENDY SHIOMARA XOL GARCIA

2016 - 43278

FECHA DE ENTREGA: MIERCOLES, 31 DE OCTUBRE DE 2018

 INTRODUCCION
El conocimiento de las normas y ensayos que rigen la construcción es muy
importante, por lo que a continuación se presenta una investigación sobre los
bloques tanto de concreto como de barro cocido , y de los normativos que los rigen,
desde las normas utilizadas a la hora de elegir el material, las normas que nos dicen
como se tiene que elaborar estos bloques, inclusive de las dimensiones que existen,
al igual que las normas que nos dice las resistencias que se obtendrán a compresión
a la hora de realizar los ensayos, en dichos materiales.
También se encontrará en esta investigación la manera de elaboración de los
materiales de mampostería, las proporciones de las materias primas utilizadas para
la elaboración de los bloques, las medidas que se encuentran En el mercado, como
los tipos de bloques que se pueden utilizar y su utilización adecuada de la misma.
Otro material muy importante a la hora de la construcción es el acero, la cual está
hecho de proporciones de hierro y carbono, y en algunas ocasiones de magnesio;
el contenido de carbono tiene un efecto fundamental en las propiedades del acero.
A medida que crece el contenido de carbono, aumenta la dureza y la resistencia del
acero, pero también aumenta su fragilidad y disminuye la ductilidad.
 OBJETIVOS:
 Conocer las propiedades de los distintos materiales en la construcción,
como lo son los bloques de concreto y barro cocido y el acero.
 Saber cuáles son las normas que se utilizan en los bloques y acero.
 Saber cuales son los ensayos que requiere cada material en la construcción
(acero, bloques)
 Bloques de Concreto
Los bloques de concreto o también llamados bloques de hormigón o unidad de
mampostería de concreto (CMU), son utilizados principalmente como material de
construcción en la fabricación de muros y paredes.

Bloques de concreto
Un bloque de cemento es uno de diversos productos prefabricados (la palabra
“prefabricado” hace referencia al proceso en el que el bloque se forma y endurece,
antes de ser llevado al lugar de trabajo) y comúnmente son elaborados con una o
más cavidades huecas y en sus costados pueden ser lisos o con diseño.
Al igual que los ladrillos comunes, los bloques funcionan en conjunto al apilarse y al
unirse con mortero formado generalmente por cemento, arena y agua. Para llevar a
cabo esta unión, los bloques presentan un interior hueco que permite el paso de las
barras de acero y el relleno de mortero.
Existe una gran variedad de dimensiones y texturas, desde las superficies lisas más
tradicionales a terminaciones estriadas o rugosas, además de unidades especiales
para esquinas o para vigas con armaduras longitudinales. Sus dimensiones se
mueven entre el clásico 8x8x16 pulgadas (aprox. 19x19x39 cm), para uso
estructural, y otras versionas más esbeltas para tabiquería, con dimensiones
cercanas a las 8x3.5x39 pulgadas (aprox. 19x9x39 cm)
Historia de los bloques de hormigón

Los romanos comenzaron a utilizar el mortero de cemento en el año 200 a. C. para

unir piezas de piedra en la fabricación de sus construcciones y su arquitectura.
En el periodo de reinado del emperador Romano, Calígula (37 d. C. – 41 d. C.), se
utilizaron pequeñas piezas de hormigón prefabricado como material de construcción
en la zona que comprende a la actual Nápoles, en Italia.
Mucha de la tecnología en concreto que desarrollaron los romanos se perdió
durante la caída de su Imperio en el siglo quinto.
Y no fue sino hasta el año 1824 que el inglés Joseph Aspdin desarrolló y patento
el cemento portland, el cual se transformó en uno de los materiales principales del
hormigón moderno.
De acuerdo con la historia, el primer bloque de concreto hueco fue diseñado por
Harmon Sylvanus Palmer en 1890 en los Estados Unidos. Después de 10 de
experimentación, Harmon logró patentar su diseño en el año de 1900.
Los bloques que Harmon diseñó tenían de medidas 8 pulgadas (20,3 cm) por 10
pulgadas (25,4 cm) por 30 pulgadas (76,2 cm), y eran tan pesados que se tenían
que alzar en su sitio con una grúa pequeña.
Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas ya estaban
fabricando blocks de hormigón tan solo en los Estados Unidos
Para aquella época, los primeros blocks que se hacían se solían realizar a mano, y
la capacidad de producción promedio era de 10 piezas/bloques por hora.
Actualmente, la elaboración de blocks de concreto es un proceso sumamente
automatizado que es capaz de producir hasta 2.000 piezas por hora.
Materia prima utilizada para fabricar blocks de cemento
El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una
mezcla de agua, arena, cemento portland y grava. Estos componentes combinados
producen un block de color gris claro con una textura de superficie fina y una elevada
resistencia a la compresión.

Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques tiene una
mayor cantidad de arena y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas de
concreto utilizadas para la construcción en general.
Por el contrario, los blocks de concreto ligero se elaboran cambiando la grava y
arena por arcilla expandida, esquistos o pizarra. Estos últimos elementos se
generan al triturar algunas materias primas y posteriormente someterlas a
temperaturas elevadas cerca de los 1093° C.
Comúnmente un block liviano o aligerado pesa entre 10 y 12.7 kilos, y se utiliza para
construir muros, paredes y tabiques que no resisten mucha carga.
Fórmula para hacer bloques de cemento
Ya conocemos las materias primas que se utilizan para elaborar bloques de
cemento, pero ahora debemos tomar en cuenta otra parte super importante,
la cantidad de materia a utilizar.
FORMULA PARA FABRICACION DE BLOQUES DE CEMENTO

Agua
Cantidad Mezcla m³ Cemento Arena Grava F+G
Litros
60 Bloques 1 40 50 Kg 150 Kg 200 Kg 0,4
120 Bloques 2 80 100 Kg 300 Kg 400 Kg 0,4
240 Bloques 3 160 200 Kg 600 Kg 800 Kg 0,4
480 Bloques 4 320 400 Kg 1200 Kg 1600 Kg 0,4
960 Bloques 5 640 800 Kg 2400 Kg 3200 Kg 0,4

Diseño de los bloques de concreto

Medidas
Las medidas o dimensiones de los blocks de concreto más comunes se encuentran
estandarizados en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm.

Medidas bloques de hormigón

De igual forma, algunos fabricantes de blocks ponen a disposición alguna
modificación en el bloque básico para conseguir efectos visuales únicos o para
ofrecer características estructurales especiales. Un ejemplo de este último puede
ser un block especialmente diseñado para evitar fugas de agua a través de la
superficie de las paredes exteriores.
En este caso el bloque debe incorporar una mezcla impermeable que sea capaz de
repeler el agua para reducir la absorción del concreto
 Tipos
El block al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que sería
imposible listarlos cada uno, pero lo que si podemos hacer es clasificarlos de
manera general de acuerdo a los tipos de bloques:

De gafa: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos de forma
horizontal para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el exterior.
Multicámara: Los huecos internos de este modelo se encuentran
compartimentados. Este tipo de blocks se ocupan habitualmente cuando se quiere
construir una pared de una sola hoja.
De carga: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen funciones
estructurales.
Acabados

 Bloque Normal para revestir

 Bloque macizo
 Bloque de columna
 Bloque para muro armado
 Bloque tipo H
 Bloque en U
 Bloque cara vista
 Bloque liso
 Bloque split
 Bloque punta de diamante
 Celosías
 Hidrobloc
 Bloques antihumedad multicámara
 Proceso de fabricación
¿Cómo se hacen los blocks de concreto?

Realizar la Mezcla
1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los
contenedores de almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland,
grava y arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las
cantidades requeridas de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja
porción de agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
Moldeo
6. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de
cangilones y se transporta a una tolva elevada.
7. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte
superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de
bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
8. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón
para empezar a formar los bloques.
9. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes
hacia una plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados
fuera de la máquina bloquera hacía un transportador de cadena.
Curado
10. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las
sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el
horno de curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).
11. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente
para que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo
vapor gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C
por hora.
12. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el
vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango
de tiempo de 12 a 18 horas.
13. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún
más la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente
24 horas.
Almacenamiento
14. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se
desapilan para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los
bloques son presionados fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas
a la máquina bloquera para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados.
15. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan
hacía afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.
 NORMAS
COGUANOR NTG 41054
Bloques huecos de concreto para muros. Especificaciones
Esta norma sustituye a la NGO 41054 de fecha 3 de diciembre de 1985 y las normas
COGUANOR NGO 41055 y NGO 41056 h1. Se tomó como base la norma NGO
41054 de julio de 1985.12.03, la que fue actualizada con los aportes del
conocimiento y experiencia de los integrantes del SCTN de mampostería de
concreto
Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos que deben cumplir los bloques
huecos de concreto para muros (paredes y tabiques), destinados ó no a soportar
cargas, fabricados ó comercializados en Guatemala.
TERMINOLOGIA
1 Bloque hueco de concreto – Es un elemento simple, hecho de concreto, en forma
de prisma, con uno o más huecos transversales en su interior, de manera que:
a) El área neta del elemento sea de un 50% a un 75% del área bruta del elemento,
y
b) Cuando es usado en un muro, forma cavidades internas con un área total en el
plano horizontal, de más del 25% pero no más del 50% del área de la sección
transversal horizontal del muro.
2 Medidas principales – Se entiende por medidas principales del bloque, el ancho,
el alto y el largo del mismo (ver figura 1).
3 Área bruta – Es la superficie normal al eje del ó de los huecos, sin descontar la
superficie del ó de los huecos, normal a su eje; es decir, es el producto del largo por
el ancho del bloque.
4 Área neta – Es igual a la superficie bruta menos la superficie de los huecos, y se
calcula multiplicando el área bruta por la relación del volumen neto al volumen bruto
y también dividiendo el volumen neto entre la altura del bloque.
5 Volumen neto – Es el volumen del bloque calculado de dividir la masa seca del
bloque, entre la densidad aparente del mismo, obtenidas de acuerdo al
procedimiento indicado en el numeral 9.
6 Volumen bruto – Es el volumen del bloque, calculado con sus medidas principales
7. Porcentaje de área neta – Es la relación del volumen neto del bloque al volumen
total o bruto del mismo multiplicado por 100.
 CLASIFICACIÓN, DESIGNACIÓN Y USO
1 Clasificación y uso – La clasificación se realiza por la resistencia a compresión y
por el porcentaje de absorción máxima de humedad determinados como:
1.1 Clase A. Uso estructural con baja absorción de humedad – Para uso en muros
exteriores ó interiores que soportan carga por debajo ó sobre el nivel del suelo.
Muros de contención, muros de cimentación, muros de división que soportarán
carga. Para edificaciones con áreas mayores de 100 m2 de construcción, de uno ó
dos niveles.
Los bloques pueden usarse con o sin recubrimiento protector contra las
inclemencias del tiempo.
1.2 Clase B. Uso general con mediana absorción de humedad – Muros exteriores ó
interiores que soportan carga sobre el nivel del suelo, para edificaciones con un
área máxima de 100 m2 de construcción y distribución simétrica, de uno ó dos
niveles
Los bloques externos ó expuestos deben usarse con recubrimiento protector contra
las inclemencias del tiempo
1.3 Clase C. Uso no estructural con alta absorción de humedad. Muros exteriores ó
interiores sobre el nivel del suelo, que no soportan carga, o que la soportan en muros
de edificaciones de un nivel, menores de 50 m² de construcción con distribución
simétrica. También para muros colindantes entre terrenos. Si son muros exteriores
debe aplicárseles un recubrimiento o acabado protector contra las inclemencias del
tiempo.
ESPECIFICACIONES
1 Características físicas y mecánicas
1.1 Resistencia a la compresión – Los bloques huecos de concreto, deben cumplir
con la resistencia especificada en la Tabla 1.

1.2 De común acuerdo entre el fabricante y comprador, se podrán despachar

bloques con resistencia de al menos el 80 % de la especificada en la Tabla 1,
siempre que el fabricante ó proveedor pueda demostrar mediante el control
estadístico de sus lotes de fabricación, que el producto despachado alcanzará la
resistencia nominal indicada.
(1) En el diseño estructural de mampostería, el cálculo de la resistencia a la
compresión se basa en el área neta, que se calcula de acuerdo a la siguiente
fórmula:
Rn = Rb x Ab/An
En la que:
Rn = Resistencia a la compresión en base al área neta, en kg/cm2 (Mpa)
Rb = Resistencia a la compresión en base al área total o bruta, en en kg/cm2 (Mpa)
Ab = Área bruta, en centímetros cuadrados,
An = Área neta, en centímetros cuadrados,
2 Clasificación por absorción
2.1 Máxima absorción de agua – La máxima absorción de agua de los bloques
huecos de concreto, en 24 horas, será la que se indica en la Tabla 2:

3 Clasificación por densidad (masa unitaria)

3.1 Clasificación por densidad (masa unitaria) – Los bloques huecos de concreto,
completamente secos al horno y de acuerdo a la masa del concreto, se clasifican
de la siguiente manera:
TABLA 3
 4 Dimensiones
4.1 Medidas principales de los bloques – Las medidas principales nominales de los
bloques de tamaños modulares son iguales a las medidas reales aumentadas en 10
mm, ó sea el espesor de una junta normal con mortero; (ver Tabla 4).

4.2 Espesor de las paredes y de los tabiques de los bloques. Para los diferentes
tamaños de bloques, los espesores de las paredes frontales y de los tabiques, serán
como mínimo los que se indican en la Tabla 5. (ver figura 1)
 BLOQUES DE BARRO COCIDO

Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con

forma ortoédrica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola
mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la construcción en
general

La arcilla
La arcilla con la que se elabora el ladrillo es un material sedimentario de partículas
muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como
el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del
ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la
ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos
de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción
a altas temperaturas (350 °C)

Geometría

Nomenclatura de las caras y aristas de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones
reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor.
Asimismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre
de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de
longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite
combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita
manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las
dimensiones son 24 × 11,5 × 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la
inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29
× 14 × 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 × 12 × 5 cm.
Continúan utilizándose por su gran demanda, dado su reducido coste en obra,
medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo perforado (o tosco), que son todos aquellos que tienen perforaciones
en la tabla que ocupen más del 10 % de la superficie de la misma. Se utilizan en
la ejecución de fachadas de ladrillo.
 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10 % de perforaciones en la tabla.
Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para
ejecución de muros sin llagas.
 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal,
con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades
ornamentales.
 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar
una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida.
El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las
piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.
 Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa
que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su
corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados
para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios
tipos:
 Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus
dimensiones más habituales son 24 × 11,5 × 2,5 cm.
 Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
 Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
 Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.
 Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado
especial.
 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas
Usos
Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones.
Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden
colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los
ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.
 Proceso de elaboración
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos
estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso al proceso de
empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es,
fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia y
cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como
los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un
70 % de su peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad
suficiente para ser moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que
presenta un aspecto terroso.
Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso
adquiere características de notable solidez, y experimenta una disminución de
masa, por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15 %.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:
Maduración
Tratamiento mecánico previo
Depósito de materia prima procesada
Humidificación
Moldeado
Secado
Cocción
Almacenaje
Maduración
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos
tratamientos de trituración, homogeneización y reposo al aire libre, con la finalidad
de obtener una adecuada consistencia, secado tangente y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.
El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los
terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de
partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo,
etc.) favorece además la descomposición de la materia orgánica que pueda estar
presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera
se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores
transformaciones mecánicas o químicas.
Tratamiento mecánico previo
Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de
pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad
de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-
elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:
  Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las
dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.
 Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que
giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o
«chinos».
 Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más
duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.
 Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados
en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual
se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que
hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la
eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar todavía en el
interior del material.
Depósito de materia prima procesada
A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un
lugar techado, donde el material se homogeneiza definitivamente tanto en
apariencia como en características físico-químicas.
Humidificación
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a
un laminador refinador, y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se
agrega agua para obtener la humedad precisa.
Moldeado
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al
final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del
objeto que se quiere producir.
El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente
a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera se obtiene una
humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un
mayor poder de penetración que el agua.
Secado
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta
etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que
nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de
cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se
hace circular aire de un extremo a otro por el interior del secadero, y otras veces es
el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire.
Lo más normal es que la eliminación del agua del material crudo se lleve a cabo
insuflando aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar
golpes termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de
agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir
fisuras localizadas.
Cocción
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta
120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C
y 1000 °C.
En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material
secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y es introducido por
una de las extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto una vez que
está cocido.
Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción
resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del
ladrillo respecta.
Almacenaje
Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que
permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El proceso de
embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de
modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento hasta que sean
trasladados.
Propiedades mecánicas

Las propiedades mécanicas que se llevan a cabo en la mamposteria del ladrillo de

barro cocido son:
 Resistencia a la compresión: que se determinará de acuerdo a la Norma
Coguanor NGO 41 024 h2.
 Adherencia: la adherencia mínima de los ladrillos se determinará de acuerdo
con la Norma Coguanor NGO 41 024 h3.
 Absorción de agua: la absorción de agua máxima de los ladrillos sera
determinada de acuerdo a la Norma Coguanor NGO 41 024 h4.
 Razón inicial de absorción de los ladrillos: se determinará de acuerdo a la
Norma Coguanor NGO 41 024 h5. Si los ladrillos tienen una succión mayor
que 0,15 g / cm²-min no se pueden obtener buenas juntas entre el mortero y
el ladrillo, a menos que se humedezcan por inmersión en agua antes de ser
colocados, y de preferencia con 3 a 24 horas de anticipación, para que el
agua se distribuya bien por todo el ladrillo.
  Resistencia a la flexión (módulo de ruptura): se determina de acuerdo a la
Norma ASTM C 674 – 88, se considera esta norma para ensayar ladrillos de
barro cocido, ya que para la norma Coguanor no es considerado.

Requisitos para la elaboración del ladrillo de barro cocido tayuyo, perforado

y tubular, Instituto de Fomento de Hipotecas aseguras, (FHA).

Resistencia (c)
% de
Tolerancia
absorción Succión
Tipo en Flexión Compresión Usos
a las 24 h. gr/cm²min
dimensiones
(b) kg/cm² kg/cm²

14 o 84 o Paredes
A (a) Máx. 4 mm. 25 0 a 0.5 mayor mayor de carga

11 o 56 o Muros sin
B (a) Máx. 5 mm. 25 0 a 0.5 mayor mayor carga

9o 42 o
C (a) Máx. 5 mm. 25 0 a 0.5 mayor mayor

Donde:
(a): ladrillo limpio, compacto, libre de rajaduras, reventaduras, combas, aristas,
caras a escuadra, dimensiones parejas, color uniforme. Libre de partículas
mayores de 0,32 cm, especialmente carbonato de calcio.
(b): este requisito no servirá de base para rechazar un ladrillo que en otros
aspectos sea tolerable; sin embargo, se prefieren ladrillos de menor absorción.
(c): siempre se va a preferir ladrillo de mayor resistencia, entre varios que cumplan
con los requisitos de la tabla
Requisitos para la elaboración del ladrillo de barro cocido
tayuyo, perforado y tubular, Norma Coguanor 41022
Tipo MA, ladrillos
Tipo MQ, ladrillos hechos a
hechos a mano
máquina

Requisito Clase M, o macizo

Clase P, o Clase T Clase M o
perforado o tubular macizo

G1 G2 G3 G2 G3 G1 G2 G3

Resistencia a la compresión (Mpa)

- Promedio de 5 unidades 12 8 4,5 8 4.5 12 8 4,5
- Individual 9 6 3,5 6 3.5 9 6 3,5
Adherencia mínima (Mpa)
-Promedio de 3 especimenes 0.4 0.4 0.25 0.4 0.25 0.4 0.4 0.25
- Individual 0.3 0.2 0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.2
Tolerancia individual máx. en mm
- En las dimensiones ±4 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5
- En la planicidad 4 4 4 4 4 4 4 4
- En la rectitud de las aristas 5 5 5 5 5 5 5 5
- En la desviación del ángulo recto 5 5 5 5 5 5 5 5
Razón inicial de absorción
(succión) gr/cm²-min, máximo 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Para cada especimen individual

% máx. de absorción de agua

En 24 horas
- Promedio de 5 unidades 12 14 18 14 18 14 16 20
- Individual
14 16 20 16 20 16 18 24

ENSAYOS

Determinación de la forma y dimensiones (NGO 41 024 h1)

El objeto de la presente norma consiste en establecer los métodos para

determinar las dimensiones reales y los requisitos de forma de los ladrillos
cerámicos.
  Comprobación de la forma: consiste en evidenciar la planicidad de las caras,
la rectitud de las aristas y la desviación de los ángulos exteriores con
respecto al ángulo recto.
 Comprobación de las dimensiones: consiste en efectuar la medición
individual de las caras para determinar el largo, el ancho, y el espesor real
de los ladrillos, mediante un promedio aritmético en cada una de las medidas.
 Nota: las características físicas y funcionales de los elementos
inspeccionados no justifican un grado de precisión de las dimensiones mayor
que, la aproximación a 1 mm.
 Procedimiento: se utilizan 10 ladrillos enteros y secos tal y como se reciben,
los cuales deben ser representativos del lote y ser muestreados de acuerdo
con la Norma NGO 41 0 23.

Determinación de las dimensiones

Se mide la longitud de las caras mayores y de las caras laterales en los puntos
medios de cada arista; se anotan los 4 valores, redondeados al milímetro más
cercano. El promedio de estos valores se anota como el largo del ladrillo.
De igual manera, se mide la longitud de los 2 extremos y el ancho de las 2 caras
mayores del ladrillo en el punto medio de cada arista; se anotan los valores de las
lecturas redondeadas al milímetro más cercano. El promedio de estos valores se
anota como el ancho del ladrillo (figura 9).
El espesor se mide en los puntos medios de las aristas de las caras laterales y los
extremos y se anotan los 4 valores de las lecturas redondeadas al milímetro más
cercano. El promedio de estos valores se anota como el espesor del ladrillo

Puntos de medición de las dimensiones

 Determinación de la resistencia a la compresión (NGO 41 024 h2)

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar la resistencia a
la compresión de los ladrillos de barro cocido.
Los métodos que establece la presente norma se aplican a ladrillos de barro cocido,
macizo, perforado y tubular que serán empleados en la construcción.
• Especímenes de ensayo: son trozos de ladrillos secados al horno,
que tienen un largo aproximadamente igual al ancho con una
tolerancia de ± 25 mm, y cuya altura corresponde al espesor del
ladrillo.
• Recubrimiento o nivelación de especímenes: es el proceso por medio del
cual las dos caras de los especímenes de ensayo que van a soportar la
carga; se recubren con una capa de material que fragüe sobre ellas y que
permita lograr caras paralelas.
• Aparatos: se utiliza una máquina para producir y medir un esfuerzo de
compresión adecuado.

Determinación de la absorción de agua (NGO 41 024 h4)

La presente norma tiene como objeto establecer el método para determinar la
absorción de agua de los ladrillos de barro cocido, se aplica a ladrillos de barro
cocido a ser empleados con la Norma COGUANOR 41 022, en lo que se refiere a
la absorción de agua
Determinación de la razón inicial de absorción (succión), Norma Coguanor
NGO 41 024 h5
La presente norma tiene como objeto establecer el método para determinar a razón
inicial de absorción de agua en los ladrillos de barro cocido; aplica a ladrillos de
barro cocido, a ser empleados en la construcción para verificar si cumplen con las
especificaciones de la Norma Coguanor 41 022, en lo que se refiere a la razón
inicial de absorción.
Principio del método:
Consiste en sumergir dentro de agua una porción del ladrillo, durante un tiempo
fijo, para determinar la cantidad de agua que se absorbe por capilaridad.

Resistencia a la flexión (módulo de ruptura), Norma ASTM C 674 – 88

Este método de ensayo cubre la determinación del módulo de ruptura de ladrillos
de barro cocido, formados por cualquier método de fabricación.
La Norma ASTM C 674 - 88 especifica que deben seleccionarse no menos de 5
ladrillos secos a temperatura ambiente.
 ACERO PARA CONSTRUCCION

ACERO es el nombre que se da a las aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C), en

las que el conjunto de ambos minerales no sobrepasa el 5%. El acero también
contiene otros minerales en menor proporción, como fósforo (P), azufre (S) y
nitrógeno (N). Los aceros aleados contienen además otros elementos como
manganeso (Mn), silicio (Si), cromo (Cr), níquel (Ni) y molibdeno (Mo).
Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2% de
carbono. El contenido de carbono tiene un efecto fundamental en las propiedades
del acero. A medida que crece el contenido de carbono, aumenta la dureza y la
resistencia del acero, pero también aumenta su fragilidad y disminuye la ductilidad.
A menor contenido de carbono, el acero presenta mejor soldabilidad. El acero es un
material dúctil, maleable, forjable y soldable.
Clasificación de los aceros en función del contenido de carbono:
- Acero no aleado, el contenido de carbono es inferior al 0,2%
- Acero de baja aleación, contiene carbono en cantidad superior al 0,2% y una
cantidad total de otros elementos no superior al 5%.
- Acero de alta aleación, contiene una cantidad total de otros elementos superior al
5%. En este grupo se encuentran los aceros inoxidables, que contienen un mínimo
del 10,5% de cromo y un máximo del 1,2% de carbono.
LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN.

El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la

práctica para las estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es
bastante reciente porque el fatigoso trabajo necesario para producir el hierro
soldable por fusión limitó su uso durante siglos a los productos de mayor precio y
necesidad: las armas y los aperos agrícolas.
Poco a poco se fue introduciendo como material de construcción, primero con
elementos de fundición y finalmente con los redondos y elementos tubulares que
facilitan la esbeltez de las modernas estructuras metálicas.
Las primeras estructuras metálicas fueron puentes (en torno a 1800),
posteriormente se empezaron a construir edificios, en 1887 se construyó un
edificio de 12 plantas en Chicago y en 1931 se inauguró en Nueva York el Empire
State Building de 85 plantas y 379 m de altura.
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura
eléctrica. La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es
la simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en
puentes y después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en
edificios de viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del hormigón
armado lo ha limitado.
El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales, puentes
(de ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales), mástiles
y antenas de comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos, compuertas de presas,
postes de conducción de energía eléctrica.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS

No existe un material perfecto, de haberlo no se utilizaría ningún otro. El acero

tiene sus cualidades y sus defectos.

• Ventajas de las construcciones metálicas:

- Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes
necesarias son reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser
ligeros. Este hecho hace a las estructuras metálicas insustituibles en
aquellos casos en que el peso de la estructura es una parte sustancial de
la carga total, como naves industriales, puentes de grandes luces, voladizos
de cubiertas.
- Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.
- Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado,
colocación de encofrados... que exigen las estructuras de hormigón.
- Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida.
- Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.
- Valor residual alto como chatarra.
- Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y
unir posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).
- Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seísmos.
- Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta
(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable
es mayor.
- El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad).
• Inconvenientes de las construcciones metálicas:
- Mayor coste que las de hormigón. El precio de un hormigón HA 25 de
central está en torno a 60 €/m3, y el de un acero laminado (S 275) de un
perfil normalizado es de unos 0.60 €/kg.
- Sensibilidad ante la corrosión (galvanizado, autopatinado, ...).
- Sensibilidad frente al fuego. Las características mecánicas de un acero
disminuyen rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras
metálicas deben protegerse del fuego.
- Inestabilidad. Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se
han producido por inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad
resistente. Si se coloca el arriostramiento debido (que suele ser bastante
barato) son estables.
- Dificultades de adaptación a formas variadas.
- Excesiva flexibilidad. El diseño de las estructuras metálicas suele estar muy
limitado por las deformaciones, además de por las tensiones admisibles, lo
que provoca una resistencia desaprovechada al limitar las deformaciones
máximas para evitar vibraciones ... que provocan falta de confort.
- Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala
ejecución de las uniones soldadas pueden provocar la fragilización del
material y la rotura brusca e inesperada.
EL ACERO ESTRUCTURAL.

El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales
variables (Mn, Cr, Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus grandes propiedades.
La cantidad de carbono debe ser superior al 0.03 %, pero menor de 2 %.
Las fundiciones son aleacciones hierro-carbono, en las que la proporción de
carbono es superior al 2 %
El acero estructural es un término general que se usa para definir un grupo de
aceros diseñados para la fabricación de estructuras de edificios y de componentes
para máquinas.
Al igual que otros tipos de acero, los componentes principales son hierro y carbono.
Cuanto más carbono se añade a la aleación, mayor es la resistencia y disminuye la
ductilidad del producto acabado.
PROCESO DEL ACERO ESTRUCTURAL
1º el mineral de hierro crudo es triturado y clasificado. Hay una serie de diferentes
procesos de refinación, todos diseñados para conseguir las mejores calidades de
hierro, por lo general de alrededor del 60 por ciento de pureza.
2º El mineral se carga en un alto horno desde la parte superior y se calienta. El aire
caliente se inyecta en el horno desde el fondo. La reacción resultante comienza a
eliminar impurezas a medida que el hierro puro se hunde en el fondo del horno.
3º El hierro fundido se extrae y se calienta aún más para permitir la inclusión de
otras sustancias, tales como manganeso, que le darán diferentes propiedades al
producto de acero acabado. Los productos añadidos pueden aumentar la fuerza,
hacer el acero más o menos dúctil o mejorar la economía de uso
Una de las adiciones más comunes al acero estructural, después del hierro y el
carbono, es el manganeso. El manganeso mejora la manejabilidad del acero y
también ayuda a unir mejor el acero para resistir el agrietamiento y la división
durante el proceso de laminación
Otros aceros:

- Moldeado: se solía usar para elementos de formas complejas, difíciles de

obtener con uniones remachadas o atornilladas. La aparición de la soldadura
ha reducido mucho su uso. Hoy se usa en piezas muy cargadas y con
posibilidad de giro o deslizamiento sobre otras (por ejemplo aparatos de
apoyo).
Presenta problemas de falta de homogeneidad, debiéndose radiografiar o
comprobar por ultrasonidos las piezas.
Tiene mayor resistencia a tracción y flexión que la fundición pero mucho menos
que el acero laminado.
- Forjado: se trabaja sobre el acero en caliente por aplastamiento con un martillo
pilón. Su uso se limita también a zonas especiales con esfuerzos altos y
complejos (apoyos). Presenta una buena homogeneidad y resistencia.

- Trefilado: tienen alta resistencia (σr ≈ 12000 a 18000 kg/cm2). Se usan en cables
de construcción y hormigón pretensado.
Las siguientes características son comunes a todos los aceros:
- Módulo de Elasticidad E 210.000 N/mm2
- Módulo de Elasticidad Transversal G 81.000 N/mm2
- Coeficiente de Poisson ν 0,3
- Coeficiente de dilatación térmica α 1,2x10-5 (ºC)-1
- Densidad ρ 7.850 kg/m3

NORMA

En los últimos años, la producción del acero a nivel mundial ha tenido cambios
significativos. Actualmente existen en el mercado nacional e internacional una gran
variedad de tipos de acero que se usan profusamente en la industria de la
construcción, naval, mecánica, petrolera y en diversas estructuras especiales, y
que evolucionaron debido a las necesidades derivadas de los avances
tecnológicos acelerados en los diversos campos de la ingeniería.
El acero estructural consiste de los siguientes elementos: anclas, contraventeos y
puntales, armaduras, bases, columnas, conectores de cortante, estructuras de
soporte de tuberías, transportadores, largueros y polines, marquesinas,
monorrieles, piezas de apoyo, tirantes, péndolas y colgantes, tornillos de alta
resistencia de taller y de campo, vigas y trabes.
Los aceros estructurales laminados en caliente, se producen en forma de placas,
barras y perfiles de diversas formas.
Las normas aprobadas por la ASTM para placas y perfiles laminados en caliente
son A36, A529, A572, A242, A588, A709, A514, A852, A913 y A992. La norma
A709 es especial, en ella se definen aceros convenientes para la construcción de
puentes.
ASTM A36. Esta norma es aplicable a una gran variedad de perfiles estructurales
laminados en caliente y a placas de la misma calidad. Tiene un esfuerzo de
fluencia de 2 530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y un esfuerzo mínimo de ruptura en
tensión de 4 080 kg/cm2 a 5 620 kg/cm2 (400 a 550 MPa, 58 a 80 ksi), y su
soldabilidad es adecuada. Se desarrolló desde hace muchos años en Estados
Unidos para la fabricación de estructuras remachadas, atornilladas y soldadas,
mejorando el contenido de carbono de los aceros disponibles en aquella época,
como el ASTM A7. Con la innovación de este tipo de acero, las conexiones
soldadas empezaron a desplazar a las remachadas que pronto desaparecieron.
ASTM A529. El ASTM A529 se usa con mucha frecuencia en la construcción de
edificios de acero, también es un grado de acero común en barras y perfiles
(ángulos, canales de calidad estructural). El acero A529 básico incluye grado 50
para perfiles de los grupos 1 y 2 de la ASTM; placas hasta de una pulgada de
grueso y 12 pulgadas de ancho (25x300 mm) y barras hasta de 2 1/2 in (64 mm)
de grueso. Los esfuerzos Fy y Fu mínimos son 42 y 60-85 ksi (2 950 y 4 220 a 5
975 kg/cm2).
ASTM A572. Este acero está disponible en varios grados dependiendo del tamaño
del perfil y grueso de la placa. El grado 50, con Fy= 345 MPa o 50 ksi (3 515
kg/cm2 ) y Fu= 450 MPa o 65 ksi (4 570 kg/cm2) está disponible en todos los
tamaños y espesores de placa hasta 100 mm (4 in). Este es el grado de acero
estructural más utilizado actualmente en el mercado estadounidense, aunque está
siendo sustituido rápidamente por el acero A992 en perfiles tipo W
ASTM A992. El A992 es la adición más reciente (1998) de la lista de aceros
estructurales en Estados Unidos. Se produjo para usarse en construcción de
edificios, y está disponible solamente en perfiles tipo W. Para propósitos prácticos
se trata de un acero A572 grado 50 con requisitos adicionales. Específicamente,
además de un esfuerzo de fluencia mínimo especificado de 345 MPa o 50 ksi (3
515 kg/cm2), el A992 también proporciona un límite superior de Fy de 65 ksi (4
570 kg/cm2). La relación Fy /Fu no es mayor de 0.85 y el carbono equivalente no
excede de 0.50. Ofrece características excelentes de soldabilidad y ductilidad.
Grados de acero para secciones estructurales huecas
Las normas de acero estructural aprobadas por la ASTM para secciones
estructurales huecas (HSS) son ASTM A500, A501, A618, A847 y la A53.
ASTM A53. El acero A53 está disponible en tipos E y S, donde E denota secciones
fabricadas con soldadura por resistencia y S indica soldadura sin costura. El grado
B es conveniente para aplicaciones estructurales; con esfuerzo de fluencia y
resistencia a la ruptura en tensión, respectivamente de 35 y 50 ksi (2 400 y 3 515
kg/cm2).
ASTM A500. Este tipo de acero está disponible en tubos de sección circular hueca
HSS formados en frío en tres grados, y también en los mismos grados de tubos
HSS formados en frío, de sección cuadrada y rectangular.
Las propiedades para tubos cuadrados y rectangulares HSS difieren de los
circulares HSS. El grado más común tiene un esfuerzo de fluencia y una
resistencia de ruptura a la tensión de 46 y 58 ksi (320 MPa o 3 200 kg/cm2 y 405
MPa o 4 100 kg/cm2).
ASTM A501. Para fines prácticos El A501 es similar al acero A36. Se usa para
tubos HSS de sección circular, cuadrada y rectangular.
Para el diseño de miembros estructurales de acero formados en frío, cuyos perfiles
tienen esquinas redondeadas y elementos planos esbeltos, se recomienda
consultar las especificaciones del Instituto Americano del Hierro y del Acero
(American Iron and Steel Institute, AISI).
Remaches
Los remaches de acero cumplirán con la última edición de las siguientes normas:
ASTM A502 Remaches de acero estructural; esta especificación incluye tres
grados:
Grado 1 Remaches de acero al carbón para uso general;
Grado 2 Remaches de acero al carbono-manganeso, para uso con aceros; y
Grado 3 Semejante al Grado 2, pero con resistencia a la corrosión mejorada.
 CONCLUSION
ACERO PARA CONSTRUCCION
Para que el acero pueda llegar a una resistencia alta, se debe de aumentar los
elementos de aleación especialmente del carbono, ya que este aumenta la
resistencia del acero, con el riesgo de perder las propiedades plásticas de la misma.
Estos aceros, de acuerdo con sus cualidades tienen amplios usos, principalmente
en la industria de construcción; podemos ver aceros en molduras, marcos para
puertas y ventanas, fregaderos, cocinas, estanterías, mobiliario en hospitales,
consultorios, laboratorios, y muchísimas industrias más.
El uso de acero estructural en construcción ofrece muchas ventajas, primero, mayor
resistencia y rigidez ante el paso del tiempo, el acero es moldeable y ligero, es fácil
de transportar pues su peso es bajo; en las cimentaciones nos brinda mayor
resistencia y ahorro económico.
BLOQUES DE CONCRETO
Los bloques de concreto son productos prefabricados, con una o más cavidades
huecas, las dimensiones de los blocks de concreto más comunes se encuentran
estandarizados en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm. 19x19x39 cm para
uso en la construcción, y para tabiquería de dimensiones aproximadas a 19x9x39
cm, con un centímetro de sisa.
Los materiales necesarios para la elaboración de bloques de concreto se encuentra
la arena, las gravas, agua y el cemento portland, se puede notar que son los mismos
materiales en la realización de un concreto de alta resistencia, pero en los bloques,
se puede ver que la mezcla para la realización del bloque tiene una cantidad mayor
de arena, una menor cantidad de agua y gravas.
BLOQUES DE LADRILLO
Está compuesto principalmente de arcilla cocida a altas temperaturas, a
temperaturas cercanas a los 350°C. existen diferentes tamaños, la cual le facilita el
manejo con una sola mano, se pueden encontrar bloques perforados, los macizos,
ladrillos huevos y entre otros tipos de ladrillos, este tipo de bloques es el mas
antiguo, ya que se utilizaba mucho antes de conocer los bloques de concreto
 BIBLIOGRAFIA

 http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_3203_C.pdf
 http://congreso.pucp.edu.pe/cibim8/pdf/15/15-02.pdf
 https://www.materialesparaconstruccion.com.mx/acero/
 http://www.eloficial.ec/el-acero-y-su-aplicacion/
 http://caminos.udc.es/info/asignaturas/406/contenido_publico/recursos/tema
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 http://cretec.org.gt/wp-content/files_mf/coguanorngo_41_022.pdf
 http://www.repositorio.usac.edu.gt/9942/1/Nestor%20Leonardo%20Ochoa%
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 http://ladrillos.es/como-se-fabrican-los-ladrillos/
 https://www.ceramicaoropesa.es/productos/ladrillos-barro-cocido-manual/
 https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/NTG41054.pdf
 https://bloqueras.org/bloques-concreto/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Bloque_de_hormig%C3%B3n
 https://www.plataformaarquitectura.cl/cl/889483/arquitectura-con-bloques-
de-cemento-como-construir-con-este-material-modular-y-de-bajo-costo