Aula Unid 1 1

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.
br
ENGENHARIA MECÂNICA
14/02/2018 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 1

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.br

ABNT NBR 5462:

Falha:
Término da capacidade
de um item desempenhar
a função requerida.

FALHAS
E muito comum associar falha a uma fratura, geralmente frágil ou

oriunda de fadiga ou ainda corrosão.
Mas o conceito de falha é mais abrangente e, genericamente, uma
estrutura ou componente pode ter sofrido uma falha, quando este:
a) Fica completamente inutilizado;
b) Ainda pode ser utilizado, mas não desempenha sua função de

forma satisfatória;
c) Apresenta um uso inseguro devido a uma séria deterioração.

Falhas Históricas
1912 – Titanic
Morte de 1500 pessoas
Construído com ferro forjado
rebitado em placas de aço.
Causa: Utilização de material

com alta temperatura de
transição ductil-frágil.
Aprendizado: Desenvolvimento
de materiais, procedimento de
segurança contra icebergs e de
resgate eficiente
Falhas Históricas
1940 – Ponte Tacoma Narrows
Causa: Fortes ventos laterais excitaram a freqüência natural

da ponte, causando ressonância.
Aprendizado: Desenvolvimento de modelos analíticos para
ressonância e melhoria no projeto de pontes, considerando
cargas cíclicas (ventos e ondas).
Falhas Históricas
Fratura frágil em duas partes do casco de Causa: Materiais de comportamento dúctil

um navio de carga Liberty em 1941 no durante os testes se tornavam frágeis quando
Oceano Atlântico. unidos por soldagem.
19 navios Classe Liberty fraturaram Aprendizado: Desenvolvimento de materiais

completamente e mais de 250 navios durante de alta tenacidade, práticas de fabricação e
a II Grande guerra com grandes trincas. o surgimento da mecânica de fratura.

Falhas Históricas

Falhas Históricas
1954 – Aviões Comet.- Queda de vários aviões

de passageiros durante os anos 50.
Causa: Nucleação de trincas por fadiga na

janela “quadrada” do avião.
Aprendizado: Desenvolvimento da vida segura
em fadiga, estudos de concentradores de
tensão e entalhes, e início do programa de
integridade estrutural de aeronaves em 1958.
Falhas Históricas
Fratura por fadiga de um tanque de armazenamento de gás natural
liquefeito em 1944 nos Estados Unidos.

Falhas Históricas
Fratura por fadiga da ponte Point Pleasant em 1967
nos Estados Unidos.

Falhas Históricas
Fratura por fadiga da parede traseira do Boeing 747 SR
em 1985 no Japão.

Falhas Históricas
Fratura de uma caldeira de

planta nuclear, precipitada
por uma trinca de
soldagem.

Falhas Históricas
1988 – Boeing 737-200 – Causa: Fadiga agravada por corrosão por
Descompressão e falha estrutural frestas.
durante o vôo. Aprendizado: Melhoria no processo de
inspeção para detecção de falhas por fadiga.

ANÁLISE DE FALHAS
INTRODUÇÃO
Não existe nada pior para quem trabalha em manutenção, do que a
ocorrência de paradas por falha que acontecem de maneira
imprevista, causando não só prejuízos para a produção, qualidade e
muitas vezes para o meio ambiente e a segurança pessoal, mas
também comprometendo a imagem e a tranqüilidade do pessoal de
manutenção.
Esta é certamente um dos fatores críticos na análise do
desempenho do setor de manutenção.
Logicamente, é impossível evitar totalmente as falhas, mas o pior é
quando as mesmas falhas se repetem, criando um círculo vicioso de
falhas.


ANÁLISE DE FALHAS
INTRODUÇÃO
Uma Análise de Falhas consome tempo e recursos. A decisão
deverá ser tomada com base nos custos e nas implicações das
falhas.
Quando uma falha pode causar, mesmo que indiretamente, sérias
conseqüências à segurança das pessoas ou um sério evento
ambiental, uma análise de falhas bem completa e detalhada deverá
ser executada.
Uma falha prematura somente ocorrerá dentro do período de vida
útil do componente. Esta vida útil deve ser definida com base em um
modo de falha específico.
Portanto, a Análise de Falhas deverá determinar quais fatores
impediram que todas as fases da vida do componente fossem
cumpridas.
ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS
Porque uma Análise de Falhas?

 A análise de falhas revela um ou mais dos seguintes ítens:
• Deficiência no projeto
• Imperfeição do material
• Erros em processamento do material
• Erros de montagem e instalação
• Manutenção inadequada ou imprópria
• Operação inadequada ou imprópria

ANÁLISE DE FALHAS
PROCEDIMENTOS INVESTIGATIVOS
Conforme os seguintes autores:
1. Vito J. Colangelo, Francis A. Heiser
2. Donald J. Wulpi

ANÁLISE DE FALHAS
Investigação Técnica
MECANISMOS
DE FALHA
SOBRECARGA FADIGA CORROSÃO DESGASTE

ANÁLISE FACULDADE
DE DO CENTRO LESTE www.ucl.br
FALHAS
Seqüência para
análise de falhas,
sugerido pelo autor:
SACHS, Neville W.. –
Practical plant
failure analysis –
Taylor and Francis

ANÁLISE DE FALHAS
Investigação Técnica
 Deve conter:
• Coleta de evidências
• Estabelecimento dos Fatos
• Dar opniões quanto ao mecanismo, sequência e
causa da falha
• Relatório e conclusões
 Não deve conter:
• Atribuições de culpas
• Fixar obrigações
• Denunciar as partes possivelmente envolvidas no erro
ANÁLISE DE FALHAS
Processo de Análise de Falha

 Trabalho de detetive
Necessitam ser descobertas
informações importantes ao
discernimento do que pode
ter ocasionado a falha
 Ter um procedimento, um método de análise, que
pode ser aplicado quando um equipamento ou
componente falhar antes que a vida esperada seja
atingida

ANÁLISE DE FALHAS

 Um método de investigação que é lógico e bem planejado
permitirá que o analista previna falhas futuras, sugerindo
medidas corretivas, a seleção do material ou projeto mais
apropriado para a sua aplicação
 A análise de falha requer:
• Profissionais competentes
• Perseverança
• Metodologia sistemática

ANÁLISE DE FALHAS

 A disciplina de Análise de Falhas será
focada em uma Metodologia Sistemática;
 Devemos não somente saber como

diagnosticar uma falha, mas também
determinar o melhor caminho para
esclarecê‐la;

ANÁLISE DE FALHAS

 Perguntas que um analisador de falhas não pode
esquecer de avaliar:
• O problema realmente existe?
• Qual a frequência da ocorrência?
• A falha ocorreu de forma abrupta ou gradual?
• A falha começou a acontecer após alguma mudança de
projeto, material ou mudança no processo de fabricação?
• Ocorreu a falha em um componente específico?

ANÁLISE DE FALHAS
A investigação da falha envolve
normalmente algumas das seguintes
etapas:
• Observação macroscópica(exame
visual, registro topográfico da fratura e
dos detalhes importantes, etc...)
• Estudos microscópicos (Metalografia,

MEV, etc...)
• Determinação do mecanismo de falha
• Análise química do componente falhado

ANÁLISE DE FALHAS
 A investigação da falha envolve
normalmente algumas das seguintes
etapas:
 Análise da mecânica da fratura;

 Ensaios por elementos finitos
 Análise e síntese de todas as
evidências, formulações e conclusões;
 Confecção de um relatório técnico;

ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS
Sumário do Laudo da Análise de Falha

1. Dados gerais: 2. Objetivos:
• Título • Descrever claramente

• Equipamento os principais objetivos
• Setor industrial da análise
• Empresa
• Certificado
• Data de entrada e
saída
• Outros

ANÁLISE DE FALHAS
3. Condições de operação: 4. Propriedades do material:
• Carregamento • Material
• Carga de operação • Rota de fabricação
• Atmosfera • Conformação mecânica
• Temperatura • Acabamento superficial
• Tempo de operação • Composição química
• Reparos • Propriedades mecânicas
• Lubrificação • Tratamento térmico/químico
• Outras informações • Relatório de qualidade
• Outras informações

ANÁLISE DE FALHAS
5. Amostras enviadas para análise:
• Descrição
• Identificação
• Desenho da peça/equipamento
• Diagrama de corte da amostra
• Fotos

ANÁLISE DE FALHAS
6. Procedimentos realizados:
• Análise de líquido penetrante
• Análise macográfica
• Análise química
• Análise de dureza
• Análise microscópica
• EDX
• Ensaio de tração, impacto, tenacidade à fratura e
fadiga

ANÁLISE DE FALHAS
7. Resultados da investigação:
• Análise macrográfica
• Composição química
• Propriedades mecânicas
• Microscopia ótica e eletrônica de varredura ou
transmissão
8. Conclusões
9. Recomendações

COLETA DE INFORMAÇÕES E SELEÇÃO DE CORPOS DE PROVA
Conhecimento dos detalhes relacionados a falha
 Manufatura;
 Processamento;
Informações
 História de serviço;
 Reconstrução dos eventos

que conduziram à falha.


carregamento
normal ou
anormal
sobrecargas cargas
acidentais cíclicas
Histórico
de
Serviço
gradientes de variações na
temperatura operação em temperatura
um ambiente
corrosivo

Registro fotográfico;
Faça fotos do equipamento, dos componentes e do local em torno do
equipamento, mais nítidas possível. Procure utilizar uma referência de
medida para estabelecer a escala da foto.


 Amostras:
 O examinador deve assegurar que as amostras selecionadas
sejam apropriadas para a proposta da análise, representando
adequadamente as características da falha.
 Comparar os componentes em estudo com similares que não
falharam para determinar se a falha foi devida às condições de
serviço ou foi o resultado de um erro na fabricação.
 Em falhas envolvendo corrosão, corrosão sob tensão ou corrosão
sob fadiga, uma amostra do fluído que estava em contado com o
metal, ou qualquer depósito que tenha se formado, deve ser
requerida para análise

PROCESSO DE ANÁLISE DE FALHAS
 Considerações de segurança:
• Frequentemente a falha envolve materiais que foram
expostos ou entraram em contato a produtos químicos
perigosos;
• Cuidado deve ser tomado para identificar estes produtos
químicos e proteger as pessoas que entrarão em contato com
eles.

 Inspeção Visual:
• O exame preliminar deve começar com uma
inspeção visual, usando, de preferência uma lupa e
uma lanterna;
• Atenção especial deve ser dispensada às
superfícies de fratura e ao caminho das trincas;
• Qualquer indício de condições anormais ou
abuso em serviço deve ser observado e avaliado,
e uma avaliação geral do projeto básico e
acabamento da peça deve ser feita;
• Todos os aspectos importantes, incluindo as
dimensões, devem ser registrados.

 Estudo da fratura:
O próximo passo no exame preliminar
deve ser a fotografia das partes
fraturadas e o registro das suas
dimensões e condições. Segue‐se
então um cuidadoso exame da
fratura. Estando esta avaliação
completa, é apropriado prosseguir com
a fotografia da fratura registrando o que
cada fotografia mostra, sua ampliação
e como está relacionada com as
demais fotografias


 Inspeção não destrutiva:
Vários testes não destrutivos são extremamente úteis na investigação e
análise de falhas
Inspeção por Ultra-som Inspeção por Radiografia


 Ensaios Mecânicos:
O ensaio de dureza/microdureza é o mais

simples dos ensaios mecânicos e a
ferramenta mais versátil para a análise de
falhas:
 Na avaliação de TT
 Fornecer resistência a tração
 Para detectar encruamento
 Para detectar endurecimento ou
amolecimento causado por
superaquecimento ou
descarbonetação, ou pelo
aprisionamento de carbono ou
nitrogênio.


 Ensaios Mecânicos:
 Outros ensaios mecânicos são úteis para a confirmação de que o

componente que falhou está conforme a especificação, ou para avaliar os
efeitos das condições superficiais nas propriedades mecânicas;
 O examinador deve ter cuidado na avaliação dos resultados dos ensaios

mecânicos. Se um material tem resistência à tração 5 ou 10% inferior ao
especificado, não significa que esta foi a causa principal da falha em
serviço;
 O ensaio de tração, em análises de falhas, não fornece informações muito

relevantes pois relativamente poucas falhas resultam de deficiência na
resistência à tração do material.


 Seleção e preservação da superfície fraturada:
 A devida seleção, preservação e limpeza da superfície de fratura é vital

para prevenir que importantes evidências sejam perdidas ou
obscurecidas;
 A superfície de fratura pode ser protegida durante o transporte, cobrindo‐a

com óleo ou um plástico;
 Tocar ou friccionar a superfície de fratura com os dedos deve ser

terminantemente evitado;
 Evitar encaixar as partes fraturadas, o que nada acrescenta à análise e

quase sempre causa dano às superfícies de fratura;

 Seleção e preservação da superfície fraturada:
 Secar a fratura, preferivelmente com jato de ar quente ajuda a

prevenir danos por corrosão química;
 Se possível, evitar lavar a superfície de fratura com água;
 Corpos de prova contaminados com água do mar ou fluidos

de extintores de fogo, requerem lavagem;

 Limpeza:
 A limpeza da superfície deve ser evitada, quando possível. No

entanto, pode ser necessária para a remoção ou eliminação
de fragmentos ou sujeira, para preparar a superfície de fratura
para exame por microscopia eletrônica.
 O procedimento de limpeza inclui o uso de jato de ar quente;
 tratamento com solventes inorgânicos, tanto por imersão ou
por jato;
 Tratamento em meio ácido ou com soluções alcalinas
(dependendo do metal);
 Limpeza por ultra‐som;

 Corte:
Algumas análises impõem limitações para o tamanho da amostra a ser
analisada, sendo necessário remover do componente fraturado em
estudo, uma seção de tamanho adequado para as análises. Usa‐se
preferencialmente discos finos de diamante, serra de fita, disco de
corte abrasivo, ou disco de corte abrasivo resfriado com uma solução
de água e óleo solúveis para manter o metal resfriado e livre de
corrosão.

 Trincas Secundárias:
Quando a fratura principal foi danificada ou

corroída de tal forma que a maior parte
das informações foram destruídas, é
desejável abrir trincas secundárias e expor
suas superfícies de fratura para o exame e
estudo. O processo de abertura destas
trincas deve ser cuidadoso para evitar
danos na nova superfície de fratura.
Normalmente, a abertura é feita de tal
modo que as duas superfícies são
movidas em direções opostas, normal ao
plano da trinca

 Exame Macroscópico da superfície da fratura:
 Geralmente a parte mais importante de qualquer análise de

falha é o exame macroscópico da superfície de fratura.
 Pode ser conduzido a olho nu ou com ajuda de lentes, lupa,
microscópio estereoscópico ou ainda em um microscópio
eletrônico de varredura, MEV;
 A orientação da superfície de fratura dá uma indicação do
sistema de tensões que produziu a falha;
 Quando a superfície de fratura apresenta ambas as
estruturas planas e oblíquas, pode‐se, geralmente, concluir
que a fratura plana ocorreu primeiro;

 Exame Macroscópico da
superfície da fratura:
 Exames em baixa ampliação

geralmente revelam regiões
que apresentam uma textura
diferente daquela da fratura
final;
 O exame macroscópico
geralmente permite
determinar a direção do
crescimento da trinca e desta
forma a origem da falha;

 Exame Microscópico da superfície da
fratura:
 O microscópio ótico estereoscópico pode ser
utilizado para o exame microscópico das
superfícies de fratura, embora sua resolução
seja limitada (aproximadamente 0,5 m) e
imponha restrições à profundidade de campo;
 Uma ferramenta muito importante tem sido o
uso do MEV, pois permite o exame direto da
superfície de fratura;
 Embora a interpretação de fractografias
requeira prática e conhecimento dos
mecanismos de fratura, há apenas um
pequeno número de características básicas
que são claramente identificáveis e indicativas
de um modo de fratura particular;


fratura:
Estas indicações são:
 Coalescência de micro vazios típica de
falhas por sobre tensão de metais e ligas
dúcteis
 Facetas de clivagem, típicas de fratura
frágil transgranular, de metais e ligas com
estrutura cristalina cúbica de corpo
centrado (CCC) e hexagonal (HC).
 Fratura intergranular devido ao revenido
de aços temperados ou ao trincamento
por corrosão sob tensão ou ainda devido
à fragilização por hidrogênio


fratura:
 Marcas de praias e estrias, típicas de

falha por fadiga;


 Exame Metalográfico:
O exame metalográfico fornece:

 O exame metalográfico de seções das
amostras por microscopia ótica e
microscopia eletrônica de varredura é
bastante importante na análise de falhas;
 Indicação da classe do material e de sua
microestrutura;
 Informações relativas à manufatura do
componente em estudo e ao tratamento
térmico ao qual foi submetido;
 Outros efeitos de serviço, tais como,
corrosão, oxidação e severo encruamento
de superfícies, também são reveladas e
podem ser investigadas;


Modos de falha:
 Como o primeiro passo na análise de uma fratura envolve a
observação visual, as primeiras impressões devem ser
baseadas nas evidências visuais óbvias. A mais simples e mais
importante observação diz respeito à deformação: O metal
sofreu deformação evidente?
 Se sim, escoamento e fratura ocorreram devido a uma ou
mais sobrecargas. É predominantemente uma fratura dúctil
ou uma fratura por fadiga de baixo ciclo (devida a altas
tensões);
 Se não, indica que a mesma é predominantemente frágil
(ocorrido devido a uma sobrecarga) ou devido a fadiga de
alto ciclo;

Modos de falha:
 Para as fraturas que ocorrem devido à sobrecarga, os possíveis
fatores causadores da fratura, incluem:
 concentração de tensões;
 baixas temperaturas;
 altas taxas de carregamento;
 metais de alta resistência e dureza;
 trincamento por corrosão;
 fragilização por hidrogênio;
 fragilização por têmpera e outros;


Modos de falha:
 Para fraturas que ocorrem por fadiga, os fatores de causa
incluem:
 Concentração de tensões
 Tensões residuais de tração
 Tensões de alta amplitude
 Ambiente corrosivo
 Alta temperatura
 Metais de baixa resistência e dureza
 Desgaste e outros


Análise química:
• Várias técnicas podem ser utilizadas, dentre elas a Espectrometria
de emissão ótica;


Mecânica da Fratura aplicada à análise de falhas:
 A aplicação dos conceitos da Mecânica da Fratura para o

projeto e predição de vida de partes e componentes é bastante
pertinente à investigação de falhas e à formulação de medidas
preventivas;
 Os conceitos da Mecânica da Fratura são úteis na determinação

da tenacidade à fratura e outros parâmetros de tenacidade e em
prover uma análise quantitativa para avaliar à confiabilidade do
componente;


 Considerações finais e elaboração do relatório de análise de
falhas:
 Freqüentemente é subestimado
 Muitas vezes é para não especialistas/não técnicos
 Precisa de ser claro, lógico, preciso, conciso e completo
 Apresentar os fatos, deduções e opiniões
 Apresentar as conclusões
 Ponto importante: Posso defender cada afirmação no tribunal?

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
1 – PELLICCIONE, André da S. et all; Análise de falhas em

equipamentos de processo. Editora Interciência.
2 – AFFONSO, Luiz O. A. – Equipamentos Mecânicos –

Análise de Falhas e Solução de Problemas – QualityMark –
3ª edição - 2011.

COMPLEMENTAR:
3 – BLOCH, Heinz P, GEITNER, Fred K, Machinery failure

analysis and troubleshooting – Butterworth-Heinemann
4 – SACHS, Neville W.. – Practical plant failure analysis –

Taylor and Francis

COMPLEMENTAR:
5 – ASM Handbook. Failure Analysis and Prevention. United

States of America: ASM International, 2002. v. 11. 1164 p.
6 - ASM Handbook. Fatigue and Fracture. United States of

America: ASM International, 1996. v. 19. 1057 p.


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E muito comum associar falha a uma fratura, geralmente frágil ou

b) Ainda pode ser utilizado, mas não desempenha sua função de

c) Apresenta um uso inseguro devido a uma séria deterioração.

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Causa: Utilização de material

1940 – Ponte Tacoma Narrows

Causa: Fortes ventos laterais excitaram a freqüência natural

Fratura frágil em duas partes do casco de Causa: Materiais de comportamento dúctil

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Porque uma Análise de Falhas?

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Conforme os seguintes autores:

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SOBRECARGA FADIGA CORROSÃO DESGASTE

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Processo de Análise de Falha

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Processo de Análise de Falha

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Processo de Análise de Falha

 Devemos não somente saber como

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Processo de Análise de Falha

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• Estudos microscópicos (Metalografia,

• Determinação do mecanismo de falha

• Análise química do componente falhado

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 Análise da mecânica da fratura;

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Sumário do Laudo da Análise de Falha

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COLETA DE INFORMAÇÕES E SELEÇÃO DE CORPOS DE PROVA

Conhecimento dos detalhes relacionados a falha

 Reconstrução dos eventos

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