TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN:

Evaporación
 CONCEPTO

La evaporación es el método por el cual se elimina una parte del agua contenida en un
alimento fluido, mediante evaporación de la misma(ebullición) con objeto de obtener un
producto “concentrado”.

 USOS DE LA EVAPORACIÓN

La evaporación, o concentración de una disolución por ebullición del disolvente, tiene cuatro
aplicaciones principales en la industria alimentaria:

-La pre concentración de líquidos previa a su ulterior procesado, por ejemplo, previa al secado
(por atomización o en tambores) o a la cristalización.

-La reducción del volumen del líquido, para abaratar los costos de almacenamiento, envasado y
transporte.

-La reducción de la «actividad del agua», aumentando la concentración de sólidos solubles en

los productos alimenticios, al objeto de contribuir a su conservación, por ejemplo, en la
fabricación de leche condensada edulcorada.

-La utilización y reducción de efluentes, por ejemplo, para la producción de pienso a partir de
vinazas.

 EQUIPOS DE EVAPORACIÓN

Existen muchos tipos de evaporadores. Seguidamente se expondrán las características

esenciales de los tipos más importantes.

EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN NATURAL

1. Evaporador de caldera abierta. Son los evaporadores comerciales más simples que
existen: son muy populares por su bajo precio. Aunque el depósito de estos
evaporadores puede calentarse directamente, lo más frecuente es que estén provistos
de una camisa de calentamiento externa o de serpentines internos, a través de los
cuales pasa el medio que transfiere el calor.
2. Evaporador de tubos cortos horizontales. En este tipo de evaporador, la parte inferior
de la cámara está atravesada por un banco de tubos horizontales, calentados
internamente por vapor. Por encima del calentador existe un amplio espacio, para
permitir la separación por gravedad de las gotas de líquido que son arrastradas por el
vapor desprendido del líquido. Este tipo de unidad se destinaba originalmente a la
evaporación de líquidos de escasa viscosidad, que no formaban espuma ni costras.
3. Evaporador de tubos cortos verticales. Este tipo de evaporador alcanza buenas
velocidades de evaporación con líquidos de viscosidad moderada, no corrosivos y poco
tendentes a la formación de costra. Entre sus aplicaciones típicas se hallan la
concentración de disoluciones de azúcar de caña, azúcar de remolacha, glucosa,
extracto de malta, sal y zumos de frutas.
4. Evaporador de circulación natural con calandria exterior. En esta unidad, la calandria
no ocupa la cámara del separador de vapor. La construcción es simple y permite fácil
 acceso al haz de tubos. La calandria y su carcasa se sustituyen frecuentemente por un
cambiador de calor de placas, que resulta particularmente útil cuando es previsible la
formación de costras o la degradación del producto, ya que esta unidad se puede
desmontar rápidamente para su limpieza.

EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN FORZADA

Los evaporadores con calandrias externas operan con frecuencia como unidades de circulación
forzada. Estas unidades son capaces de concentrar líquidos viscosos, con los que consiguen
mantener velocidades de circulación adecuadas, mediante bombeo. Si los líquidos son poco
viscosos, se usan bombas centrífugas y, si lo son más, se emplean bombas de desplazamiento
positivo.

EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS

Estos evaporadores constan de una cámara vertical provista de cambiadores de calor tubulares.
Como medio de calentamiento suele utilizarse vapor, que se condensa en el interior de la
cámara.

1. Evaporador de película ascendente. Los evaporadores de este tipo suelen poseer

tubos de 3-12 m de longitud y 25-50 mm de diámetro. El líquido penetra por la parte
inferior de los tubos, precalentado casi a ebullición, y comienza a hervir tras ascender
un corto trecho.
2. Evaporador de película descendente. Es similar al anterior, pero el líquido de
alimentación precalentado entra por la parte superior del haz de tubos, que pueden
tener hasta 15 m de longitud. El líquido se distribuye a los tubos de modo que fluya
hacia abajo, resbalando por la superficie interna, en forma de película en ebullición.
3. Evaporador de película ascendente-descendente Frecuentemente se utiliza una
combinación de evaporación en película ascendente y en película descendente. En este
tipo de evaporador, el líquido de alimentación diluido se concentra parcialmente en la
sección de película ascendente y luego, el producto más viscoso pasa a la sección de
película descendente. Con estas combinaciones se consiguen altas velocidades de
evaporación.

EVAPORADORES DE PLACAS

El evaporador de placas convencional utiliza el principio de la película ascendente-descendente

dentro de un cambiador de calor de placas, aunque se precisan espacios entre placas más
amplios, para acomodar el vapor sin que se produzcan grandes caídas de presión.
Normalmente, las placas están formando bloques de cuatro unidades. El vapor se condensa en
los espacios que quedan entre las placas 4-1 y 2-3. El líquido precalentado hierve sobre las
superficies de las placas, asciende en forma de película por el espacio que queda entre las
placas 1-2 y desciende, en forma de película, por entre las placas 3-4.

EVAPORADOR DE FLUJO EN EXPANSIÓN

En este aparato, diseñado para la concentración de productos lácteos, zumos de frutas, etc., el
líquido y el vapor fluyen por espacios alternados, de forma similar a como lo hacen en un
evaporador de placas. Sin embargo, las placas se sustituyen por delgados conos invertidos de
acero inoxidable, provistos de juntas de cierre, para evitar fugas.

EVAPORADORES DE PELÍCULA DELGADA MECÁNICA

Estos evaporadores están normalmente constituidos por una cámara, recubierta de camisa de
calentamiento, en cuyo interior se aloja un rotor con múltiples láminas que puede estar
montado vertical u horizontalmente. El área de la sección transversal de las cámaras,
dispuestas horizontalmente, decrece en la dirección del flujo, lo que permite mojar
adecuadamente las paredes, incluso a velocidades de flujo bajas, minimizando así el riesgo de
encostrado y el de «chamuscado» del producto.

EVAPORADORES A BAJA TEMPERATURA (EVAPORADORES DE CICLO DE REFRIGERACIÓN O DE

BOMBA DE CALOR)

Para la concentración a vacío de productos muy termo sensible, a bajas presiones, se requiere
que la condensación del vapor tenga lugar a temperaturas bajas; por ello, se han desarrollado
evaporadores que utilizan «bombas de calor». En estas unidades, sobre los tubos de la
calandria se condensa un gas refrigerante, para aportar el calor latente de vaporización
necesario para la ebullición, y se evapora en el condensador, para condensar el vapor generado
en el lado del producto.29 En este tipo de evaporadores, se usan temperaturas de ebullición
tan bajas como 20°C, para evitar el daño térmico.

Deshidratación
 CONCEPTO

La deshidratación es un método frecuentemente utilizado para reducir la actividad de agua y,

consiguientemente, prolongar la vida útil de los alimentos. Además de facilitar la conservación
del producto, reduce el peso y, de ordinario, el volumen por unidad de «valor alimenticio».

SECADO DE LOS ALIMENTOS. Los alimentos son mucho más complejos y heterogéneos que
esos sistemas. Entre los componentes de los alimentos, figuran proteínas, grasas,
carbohidratos, vitaminas, enzimas y sales inorgánicas y muchos de estos componentes están
fuertemente hidratados. El agua presente en los alimentos no se encuentra en estado puro,
sino que puede estar formando parte de disoluciones de sólidos, de geles y de emulsiones o
ligada, de diversos modos, a los constituyentes sólidos. Además, tanto los tejidos vegetales
como los animales son de naturaleza celular, hecho que también afecta a su conducta durante
la desecación.

 TIPOS DE SECADOS

SECADO POR AIRE CALIENTE:

El alimento se pone en contacto con una corriente de aire caliente. El calor se aporta al
producto principalmente por convección. Al secar un sólido húmedo con aire caliente, el aire
aporta el calor sensible y el calor latente de vaporización del agua y actúa también como gas
portador, para eliminar el vapor de agua que se forma en la vecindad de la superficie de
evaporación.

1. Secadero de armario Básicamente. Consiste en una cabina aislada, provista de un

ventilador, para hacer circular el aire a través de elementos calefactores colocados en
su interior. El aire caliente es dirigido por pantallas ajustables, bien horizontalmente
entre las bandejas cargadas de alimentos, o bien verticalmente a través de bandejas
perforadas y las piezas de alimento. El secadero dispone de mecanismos reguladores,
para controlar la velocidad de admisión de aire fresco y la cantidad deseada de aire
circulante.
 2. Secaderos de túnel. Se utilizan para secar frutas y hortalizas de forma semicontínua,
en instalaciones de gran capacidad de producción. Consisten en túneles, que puede
tener hasta unos 24 m de longitud, con una sección transversal, rectangular o
cuadrada, de unos 2 m por 2 m.
3. Secadero de cinta transportadora. El principio en que se basa este tipo de secadero es
similar al de los túneles, pero el producto húmedo es arrastrado a través del sistema
sobre una cinta transportadora y no en vagonetas.
4. Secaderos de arcón (de acabado o Analizadores). En su forma más simple, este tipo de
secadero consiste en una caja, con un falso fondo o una base de malla metálica. Un
ventilador impulsa el aire sobre un calentador y le obliga a ascender a través del
producto, a una velocidad relativamente baja, no superior a 0,5 m3 (s_1)(nr2).
5. Secadero de lecho fluidizado. En este tipo de secadero, el aire caliente es forzado a
través de un lecho de sólidos, de forma que estos se mantengan suspendidos en el
aire. El aire caliente actúa como medio de fluidización y de secado.
6. Secadero neumático. En este tipo de secadero, el producto húmedo se mantiene en
suspensión en una corriente de aire caliente, que lo transporta a través del sistema de
secado. Es como una desecación en lecho fluidizado, empleando velocidades de aire
más altas.
7. Secadero atomizador. Este tipo de secadero se usa profusamente, en la industria
alimentaria, para secar disoluciones y papillas. El producto ingresa nebulizado en una
cámara de secado, en la que entra en íntimo contacto con una corriente de aire
caliente, lo que permite una desecación muy rápida y la obtención de un polvo seco.

SECADO POR CONTACTO DIRECTO CON UNA SUPERFICIE CALIENTE

El calor se aporta al producto principalmente por conducción. Se puede eliminar el agua de un

producto poniéndolo en contacto con una superficie caliente. En estos sistemas, el calor
sensible y el calor latente de vaporización se aportan por conducción.

1. Secadero de tambor, de rodillos o de película. Este tipo de secaderos consta

esencialmente de uno o más cilindros metálicos, huecos, que giran sobre ejes
horizontales y son internamente calentados con vapor, agua u otro medio líquido
calefactor. Sobre la superficie del tambor, se aplica una película del producto líquido a
secar, de espesor uniforme.
2. Secadero de armario a vacío. Se emplea para secar alimentos termosensibles, líquidos
o sólidos, mediante la aplicación de calor por conducción. Está constituido por una
cámara hermética, de vacío, robusta, con una o más puertas de acceso y una salida
para los vapores y los gases.
3. Secadero a vacío de cinta sinfín. Este secadero se utiliza principalmente para secar
líquidos y papillas. Consta de una cinta transportadora continua, de acero inoxidable,
que se desplaza sobre un tambor de calentamiento y otro de enfriamiento, situados en
el interior de una cámara de vacío.

SECADO MEDIANTE EL APORTE DE ENERGÍA POR UNA FUENTE RADIANTE, DE MICROONDAS O

DIELÉCTRICA.

Ha sido poco utilizado para el secado de los alimentos. El calor radiante coparticipa en el
aporte del calor sensible y del calor latente de vaporización, tanto en el secado por aire
caliente, como en el que tiene lugar por contacto directo. Si tomamos como ejemplo el
secadero de armario, el alimento recibe calor radiante de las paredes de la cámara, de las
bandejas y de otras partes metálicas de la cabina.
 1. Secadero continúo de infrarrojos. Este secadero se ha usado algo en el secado de
alimentos. En los secaderos de este tipo, el producto alimenticio es transportado sobre
una cinta continua, o soporte vibratorio, bajo fuentes de radiación infrarroja, durante
los tiempos de secado necesarios. Las fuentes usadas para calentar alimentos
termosensibles suelen ser lámparas de onda corta.
2. Calentamiento por microondas y dieléctrico. En el estado actual de desarrollo, este tipo
de calentamiento parece resultar antieconómico para eliminar grandes masas de agua
y, sin embargo, algunas de las operaciones en que se emplean son esencialmente
procesos de secado. Como ejemplos, pueden citarse el secado de barras de pan pobres
en almidón, en hornos dieléctricos de 35 MHz, así como el acabado de galletas.

LIOFILIZACIÓN

En este método de secado, el producto se deshidrata congelándolo primero y sublimando

después el hielo. La sublimación logra un gradiente de presión de vapor entre el entorno
inmediato al producto y el frente de hielo del interior del mismo. El secado tiene lugar en tres
fases. Inicialmente, mediante la congelación, se separa el agua de los componentes hidratados
del producto, por la formación de cristales de hielo o mezclas eutécticas. La subsiguiente
sublimación de estos cristales elimina el agua del seno del producto. Cuando se ha sublimado
todo el hielo, los sólidos remanentes todavía retienen una pequeña cantidad de agua
absorbida en el interior de la estructura de sus componentes. Esta agua residual se puede
eliminar por evaporación en el propio equipo de liofilización, cosa que normalmente se hace
elevando la temperatura del producto, o bien «acabando» el secado en otro tipo de secadero.

Congelación
 CONCEPTO

La definición del término «tiempo de congelación» presenta algunas dificultades. Hay que
definir dos instantes, el momento en que se inicia la congelación y el momento en que
termina. Desgraciadamente, la congelación se puede producir a distintas velocidades en
diferentes partes de una pieza o un paquete de alimento. La congelación será más rápida en la
superficie. En una pieza o paquete de alimento se encontrará siempre un punto que se enfríe
más lentamente. Este punto se conoce como centro térmico y es el que se utiliza
ordinariamente para medir el curso de la temperatura durante la congelación. A la temperatura
más elevada a la que son estables los cristales de hielo en un producto alimenticio, se le
denomina convencionalmente «punto de congelación».

 EQUIPOS

CONGELACIÓN POR CONTACTO CON UN SÓLIDO FRÍO

El congelador por contacto de placas, inventado por Birdseye, se utiliza aún en la actualidad,
con algunas modificaciones. Los congeladores de este tipo consisten en una serie de placas
metálicas, planas, huecas y refrigeradas.

CONGELACIÓN POR CONTACTO CON UN LÍQUIDO FRÍO

En teoría, la congelación de alimentos sólidos por inmersión en líquidos fríos tiene tres
ventajas sobre la congelación por contacto con placas. Pueden lograrse altos coeficientes de
transmisión de calor entre el sólido y el líquido; los cuerpos con formas irregulares se congelan
con igual facilidad que los bloques rectangulares; cada pieza se congela individualmente, en
lugar de formar bloques compactos.

CONGELACIÓN MEDIANTE GASES FRÍOS

La congelación en aire frío, practicada desde los primeros tiempos de la congelación de los
alimentos, ofrece muchas de las ventajas de la congelación por inmersión. Permite congelar
alimentos de forma irregular y obtener productos congelados rápidamente y de forma
individualizada. Los problemas de transferencia de masa entre el fluido refrigerante y el
alimento quedan limitados a la evaporación de agua, en los productos sin envasar.

SISTEMAS DE CONGELACIÓN BIFÁSICA

Se han diseñado diversos sistemas de congelación en los que el medio refrigerante es un

sólido que sublima (por ej., dióxido de carbono) o un líquido que entra en ebullición (por ej.,
nitrógeno líquido). En la mayoría de estos sistemas, el efecto refrigerante lo produce el propio
agente transmisor del calor, que sufre, en el proceso, un cambio de fase. Los gases resultantes
de este cambio de fase se expulsan a la atmósfera. Estos sistemas se conocen como
congeladores criogénicos y los materiales que así enfrían como criógenos.

Irradiación
 CONCEPTO

Hoy, la irradiación se usa para esterilizar ropa, guantes y catéteres y se calcula que, en 1987,3 el
85% de la irradiación usada, a escala mundial, lo era para estos fines y sólo el 5% para el
tratamiento de alimentos. De las aproximadamente 150 instalaciones de radiación y entonces
funcionando, 24, en 11 países, se utilizaban alguna vez para irradiar alimentos. La
comercialización de alimentos irradiados exige acuerdos internacionales sobre el control
normativo y una aceptación generalizada del proceso por parte de los consumidores.

 PROCESOS DE IRRADIACIÓN

La mayor parte de los procesos de irradiación de alimentos se pueden incluir bajo uno de los
cinco epígrafes, siguientes:

 Radapertización: con la que se obtiene la «esterilidad comercial» del producto.

 Radicidación: con la que se intenta destruir los microorganismos patógenos; -como
salmonellas- sin alcanzar la radapertización.
 Radurización: tratamiento con el que se sólo se pretende prolongar la vida útil,
mediante una reducción general de la tasa de las formas vegetativas bacterianas.
 Desinfestación por radiación: intenta destruir los insectos parásitos.
 Inhibición del rebrote y del desarrollo de mohos, en las hortalizas.

 PLANTA DE IRRADIACIÓN

En el diseño de una instalación de irradiación de alimentos, se necesita asegurar:

1. Una radiación adecuada, al costo más bajo posible.

 2. Un uso económico de esta radiación, durante el tratamiento del alimento, de manera
que la dosis total se distribuya adecuadamente entre las distintas piezas del conjunto
irradiado.
3. Que el personal no reciba dosis peligrosas durante el normal funcionamiento de la
instalación, ni en caso de accidentes o averías de la misma.
 APLICACIÓN DE LA RADIACIÓN

Los haces de electrones poseen poco poder de penetración en los alimentos, por lo que, para
irradiarlos en su totalidad, la muestra tiene que prepararse en formas de láminas delgadas; si
se desea tratar solamente la superficie, será necesario exponer todas las superficies al haz de
radiaciones. Los electrones son partículas cargadas, por lo que un haz de electrones se puede
desviar mediante un campo magnético oscilatorio, con lo que podrá barrer la muestra en
dirección perpendicular a aquella en que se mueve la cinta transportadora.

Almacenamiento de los productos alimenticios

INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO SOBRE LOS PRODUCTOS

 CONCEPTO

Durante el almacenamiento, los alimentos pueden alterarse por tres mecanismos:

(i) organismos vivos (parásitos, insectos, hongos o bacterias) que pueden desarrollarse en
ellos y contaminarlos,

(ii) actividades bioquímicas (respiración, enranciamiento, pardeamiento y envejecimiento)

que pueden reducir su calidad o su adecuación para determinados fines, y

(iii) procesos físicos (ruptura de los envases y fugas del contenido o fenómenos de
recristalización, en productos de pastelería, grasas y alimentos congelados) que pueden tener
también un efecto negativo.

La producción primaria de alimentos puede ser estacional, con una estación de recolección
específica (por ej., cereales y frutas), en tanto que el consumo tiene lugar a lo largo de todo el
año. Es, por tanto, necesario almacenar estos productos entre la recolección y el uso.

Es conveniente considerar como parte de la cadena de distribución los eslabones entre

producción primaria y fabricación, entre fabricación y consumo final o entre producción
primaria y consumo final (en el caso de que no haya una etapa de elaboración). Formando
parte de esta cadena, puede haber pretratamientos (por ej., para evitar el crecimiento de
hongos o el deterioro bacteriano), envasado, empaquetado, almacenamiento, en uno o más
puntos, y una o más operaciones de transporte. Cada eslabón de esta cadena contribuye a la
calidad final percibida y al costo que el alimento tiene para el consumidor final, con el costo de
distribución da cuenta de hasta un 25% del precio de compra de los productos alimenticios.

Los tres principales factores relacionados con el almacenamiento que más influyen en la vida
útil, o período de conservación, son la Temperatura, la Humedad y la composición de la
atmosfera.

TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO

La velocidad a que transcurren las reacciones bioquímicas en los alimentos aumenta con la
temperatura. El rango de temperaturas absolutas en el almacenamiento de los productos
alimenticios es pequeño y la mejor manera de relacionar la vida útil de los alimentos con la
temperatura de almacenamiento es representar el logaritmo de aquella en función de la
inversa de la temperatura absoluta o de la propia temperatura de almacenamiento.

El concepto de <210 fue introducido por vant’Hoff, . La actividad respiratoria de las frutas,
durante el almacenamiento postcosecha, tiene un Qw de alrededor de 2,5; la de las hortalizas
es del mismo orden; en cambio, el deterioro de la calidad de las fresas congeladas tiene un Q
aproximadamente 10 veces más alto.

Relacionar la vida útil de un alimento con la temperatura de almacenamiento, por medio de un

valor Qw es un procedimiento poco satisfactorio, ya quedos datos publicados4 muestran, con
frecuencia, que la relación entre el logaritmo de la vida útil y la temperatura de
almacenamiento no es lineal. Por ejemplo, el <210 puede descender de 5 a 1,3 al cambiar la
temperatura de almacenamiento de —10 a —30°C. Esta reducción del Q es importante y revela
cómo el efecto de la reducción de la temperatura sobre la vida útil disminuye a bajas
temperaturas, al contrario de lo que ocurre con los costos del almacenamiento.

En general, sin embargo, cuanto más reducida sea la temperatura de almacenamiento, más
lentamente se alteran los alimentos a través de las reacciones bioquímicas de deterioro que
operan en condiciones ambientales. Además, la velocidad de crecimiento bacteriano disminuye
al reducirse la temperatura; la mayor parte de los insectos quedan inhibidos a temperaturas
inferiores a 4°C, aunque algunos insectos y huevos de insectos pueden sobrevivir a una
exposición prolongada a estas temperaturas. Los parásitos de la harina y de los granos son
activos a temperaturas próximas a 0°C, reproduciéndose a temperaturas a los que otros
insectos se ven inactivados por el frío.

De todo esto, podría deducirse que la reducción de la temperatura de almacenamiento se

traduce inevitablemente en una prolongación de la vida útil. La congelación y descongelación
altera los alimentos.

Incluso almacenadas a temperaturas superiores a las de congelación, las frutas pueden sufrir
cambios fisiológicos perjudiciales para su calidad, las manzanas almacenadas a temperaturas
próximas a su punto de congelación pueden desarrollar alteraciones que no se observan si se
almacenan a temperaturas algo superiores. Si la temperatura de almacenamiento es de 0°C, se
puede producir el escaldado húmedo, las manzanas no son las únicas frutas que presentan este
tipo de lesiones.

Otro factor a considerar, incluso cuando el almacenamiento a bajas temperaturas aumenta la

capacidad de conservación de un producto, es el costo del almacenamiento. Por tanto, el costo
de los alimentos conservados aumenta con el tiempo, aunque el almacenamiento no mejora su
calidad. Por eso establecer condiciones que permitirían conservarlo durante un período más
largo de lo necesario suele resultar antieconómico.

Se usan dos medidas, la «vida de alta calidad» y la «vida útil práctica» o «período máximo de
almacenamiento práctico».

La vida de alta calidad se considera agotada cuando el 70%, al menos, de los catadores la
distinguen de la muestra control. El período máximo de almacenamiento práctico puede ser de
3 a 5 veces superior a la «vida de alta calidad».

La vida de alta calidad se utiliza principalmente en investigación y desarrollo de productos y

permite comparar las velocidades de deterioro de diferentes elaborados.
HUMEDAD AMBIENTE

Un alimento cederá agua a la atmósfera si la humedad relativa de la del almacén es inferior a la

humedad relativa en equilibrio del alimento y se rehumidificará en caso contrario. Por tanto,
idealmente, la humedad relativa de la atmósfera del almacén tiene que ser igual a la HRE del
producto almacenado.

La HRE de un producto está estrechamente relacionada con su vulnerabilidad al ataque

microbiano. Expresada como una fracción decimal, en lugar de porcentaje, la HRE es igual a la
actividad del agua (a ) del producto.

COMPOSICIÓN DE LA ATMOSFERA DEL ALMACÉN

Numerosos productos se conservan mejor en atmósferas distintas del aire normal. El ejemplo
más conocido es el almacenamiento de las frutas a refrigeración. La fruta fresca respira,
consumiendo oxígeno y desprendiendo dióxido de carbono. Su actividad respiratoria se reduce
mediante el enfriamiento, con lo que aumenta su vida útil, pero aún puede reducirse más,
almacenándola en una atmósfera enriquecida en dióxido de carbono y empobrecida en
oxígeno.

Para las Bramley Seedling, es satisfactoria una atmósfera con un 8% de C02, un 13% de O, y un
79% de N,. Por otro lado, las Cox Orange Pippin, que tienen una vida útil de 3 meses, a 3,5 °C
en atmósfera normal, se conservan durante unos 5 meses en una atmósfera con 5% de C02, 3%
de 02 y 92% de N2. Para el almacenamiento de esta variedad, hoy se recomiendan
concentraciones de oxígeno aún más bajas (alrededor del 1%), junto con menos del 1 % de
C02, lográndose así períodos de almacenamiento de unos 8 meses. Para utilizar niveles de
oxígeno tan bajos, se requiere un control preciso y cuidadoso.

OLORES

Los alimentos de olor intenso (carnes con especias, pescado ahumado, frutos cítricos, etc.) y las
carnes y pescados alterados, comunican fácilmente sus olores.

Los alimentos grasos son particularmente proclives a absorber olores. La mantequilla es muy
tendente a ello y la carne transportada en barco a Inglaterra se ha visto, a veces, contaminada
con olores procedentes de los humos de los combustibles y de las frutas (especialmente de las
naranjas).

El método más satisfactorio de evitar los problemas de comunicación de malos olores durante
el almacenamiento es no reunir en un almacén alimentos que desprendan olores y otros que
los absorban. Un envasado adecuado puede evitar la captación de olores y se han empleado
tanto el carbón activado como el ozono para eliminar de los frigoríficos las sustancias volátiles.

LUZ

La luz ultravioleta y los rayos solares inducen rápidamente olores anómalos en la leche y la
mantequilla, por oxidar sus grasas. En los almacenes, el efecto de la luz sobre los productos no
suele ser importante, ya que la luz del día no penetra al interior de los mismos y sólo se
dispone en ellos de luz artificial.

VARIABILIDAD DE LAS CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Pueden variar temporal y espacialmente las condiciones: Las variaciones temporales pueden
ser transitorias, como consecuencia, por ejemplo, de la introducción reciente de un producto
que tiene que equilibrarse con las condiciones del almacén, o periódicas, por constituir una
característica permanente del almacén. Las principales causas de variabilidad de las
condiciones de almacenamiento son:

(i) el equilibrio de los productos con las condiciones reinantes en el almacén,

(ii) la actividad respiratoria (bien sea la de los propios alimentos, como en el caso de las
frutas y hortalizas, o debida a la infestación por insectos o al crecimiento microbiano),

(iii) variaciones de las condiciones climáticas externas al almacén (temperatura, presión,

insolación y fuerza del viento),

(iv) fluctuaciones en la conducta de los equipos frigoríficos, o en la de otros destinados a

mantener las condiciones del almacén en los niveles deseados, y

(v) la actividad de los trabajadores (por ejemplo, durante la carga y descarga de los
almacenes).

La magnitud de las variaciones espaciales en las condiciones de almacenamiento depende, en

gran medida, de la forma en que tenga lugar la transmisión de calor y la transferencia de gases
entre los productos almacenados. Debe intentarse que las diferencias de temperatura en el
aire circulante no sean superiores a 1°C, que las fluctuaciones breves, debidas al
funcionamiento de los instrumentos de control de la temperatura, no excedan de 0,5°C.

MANTENIMIENTO Y CONTROL DE LAS CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

 TEMPERATURA

Los almacenes frigoríficos se aíslan térmicamente, para el aislamiento, se utilizan materiales

inertes, de baja densidad, porosos o fibrosos (corcho, espumas plásticas, lana de vidrio,fibras
minerales, etc.). El almacén se construye directamente sobre un suelo de hormigón que, si
contacta directamente con la tierra, puede no necesitar aislamiento, ya que el subsuelo, una
vez enfriado, se convierte en un material a través del cual apenas ingresa calor. En el diseño y
construcción de estas juntas debe evitarse el establecimiento de puentes térmicos entre el
interior y el exterior del almacén y el fallo de las mismas cuando los cambios de temperatura y
las condiciones climáticas adversas modifiquen un poco las dimensiones y la geometría de los
tableros.

 HUMEDAD

El calor que ingresa en los almacenes frigoríficos a través de las paredes proviene de la pared
exterior, cuando la radiación solar carece de importancia, la superficie externa se encuentra a
una temperatura inferior a la del aire que la rodea. Aumentando el aislamiento térmico, se
puede reducir la penetración de calor y elevar así la temperatura de la cara externa de la pared,
una de las funciones principales del aislamiento térmico es la de evitar la condensación de
agua en la superficie externa; para evitar la condensación en el seno de la pared, hay que
instalar una barrera antivapor.

La humedad relativa en equilibrio de muchos alimentos (por ej., frutas, hortalizas y carnes) es
superior a la humedad recomendada para su almacenamiento. Por tanto, estos productos se
desecarán por cesión de agua al aire de la cámara. También penetra agua en las cámaras
frigoríficas con el aire del exterior, que ingresa por las puertas. La humedad relativa del aire de
la cámara es el resultado del equilibrio dinámico establecido entre la captación de agua por el
aire y el efecto deshidratante de los serpentines que absorben el calor.

COMPOSICIÓN DE LA ATMÓSFERA DE LAS CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO

Almacenes de atmósfera controlada

El principal problema del almacenamiento en atmósferas controladas consiste en mantener y

controlar la atmósfera, enriquecida en dióxido de carbono y empobrecida en oxígeno. En este
caso, el dióxido de carbono sólido no sólo genera el gas deseado, sino que actúa también de
agente refrigerante; El dióxido de carbono en exceso producido por la respiración se elimina
pasando, a velocidad controlada, a la atmósfera del almacén a través de un «depurador».

Envasado en atmósferas modificadas y controladas

Los productos que no respiran (carne, queso, productos horneados, etc.) también pueden
envasarse en películas relativamente impermeables, cerrando el envase después de haber
barrido la atmósfera con una mezcla apropiada de gases.

La atmósfera puede verse modificada también por la actividad bioquímica. Sin embargo,
mediante estos métodos, globalmente conocidos como envasado en atmósferas modificadas
(MAP), ampliamente usados en el comercio al por menor, se consigue aumentar la vida útil de
numerosos productos alimenticios.

TÉCNICAS AUXILIARES:
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y
esterilización
 CONCEPTO:

Hace tiempo, el procesado de los alimentos se realizaba, generalmente, de forma discontinua y

a pequeña escala, tratándose cada día un número variado de lotes. Las operaciones
discontinuas se llevan a cabo sobre partidas más voluminosas y, en muchos casos, las
operaciones continuas han reemplazado a las técnicas discontinuas, para aumentar la
productividad.

Los fabricantes de alimentos han de estar continuamente en guardia contra la contaminación

de sus productos y, mediante un diseño correcto de la operación y un buen mantenimiento de
sus procesos y aparatos, deben reducir al mínimo el riesgo de pérdidas costosas y, sobre todo,
el peligro para la salud de los consumidores.

 DISEÑO HIGIÉNICO

Entre los factores de diseño higiénico que se han de tener en cuenta, a lo largo de todo el
proceso que conduce a la puesta en funcionamiento de una fábrica, cabe citar:

i. La selección del emplazamiento.

ii. El diseño de los edificios que albergarán el equipo de procesado.

iii. El diseño y distribución de los aparatos.

SELECCIÓN DEL EMPLAZAMIENTO

Entre las exigencias higiénicas importantes a estas alturas del proyecto, se encuentran:

(i) La disponibilidad de un suministro satisfactorio de agua, adecuada para las necesidades

que la producción pueda plantear, y de instalaciones para eliminar tanto los residuos sólidos,
como los líquidos.

(ii) Ausencia de posibles fuentes de polución por los residuos de otras actividades
industriales, como vertederos y corrientes fluviales utilizados por otras factorías para eliminar
sus residuos. Estas posibles fuentes de contaminación son frecuentes en las zonas industriales
y pueden dificultar la selección del emplazamiento. Deben evitarse las áreas pantanosas y las
tierras con mucho arbolado, porque albergan roedores e insectos y constituyen lugares
apropiados para la multiplicación microbiana.

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LOS EDIFICIOS

 Paredes y techos:

Las superficies de las paredes de las salas de procesado deben estar pulidas y ser de fácil
limpieza. Tienen que estar exentas de grietas y rugosidades, que sirven de cobijo a insectos y
facilitan el crecimiento microbiano. Deben preferirse los materiales de superficie dura, como
las baldosas esmaltadas; otros materiales de construcción, como los ladrillos, el cemento, la
madera, etc.

 Piso

Los pisos, al igual que las paredes, se deben construir con materiales impermeables, de fácil
limpieza y exentos de hendiduras y oquedades. Deben ser capaces de soportar los pesos y
cargas a los que se les va a someter, así como de resistir el desgaste por el uso, cualesquiera
que sean las condiciones previsibles de trabajo que se presenten. Deben resistir a todos los
productos químicos que previsiblemente vayan a entrar en contacto con ellos.

 Ventilación

Es importante disponer de una ventilación adecuada. Una ventilación escasa favorece la

condensación que, a su vez, promueve el crecimiento microbiano en paredes y techos. La
mejor forma de proporcionar ventilación a las autoclaves y las calderas de cocción consiste en
colocar una campana encima de los mismos, para recoger los vapores y conducirlos al exterior
por tubos situados a lo largo del techo.

 Alumbrado

Es esencial alumbrar adecuadamente las zonas de procesado. El alumbrado afecta, tanto a la

salud y seguridad de los operarios, como a la eficacia con que trabajan. Una iluminación
adecuada pone en evidencia cualquier acumulo de suciedad, así como el descuido y las
condiciones de trabajo antihigiénicas.

Limpieza y desinfección de la fábrica

 Concepto:
Las operaciones de limpieza y desinfección son esenciales en una fábrica de elaboración de
productos alimenticios, si se quieren producir alimentos en condiciones de seguridad e higiene.
Estas operaciones se pueden llevar a cabo en las corrientes de materias primas y productos, en
algunos procesos (como en los de preparación de conservas de frutas y hortalizas), pero han de
aplicarse ineludiblemente a la fábrica y a los aparatos de todas las fábricas de alimentos.

 TERMINOLOGÍA Y MÉTODOS DE HIGIENIZACIÓN

Los métodos normales de higienización de fábricas y utillaje de la industria alimentaria

incluyen:

(i) Limpieza con agua y un detergente adecuado al tipo de suciedad, a la dureza del agua,
a los materiales de construcción de los aparatos y a la técnica de limpieza que se utilice.

(ii) Desinfección por calor, usando como medio esterilizante vapor de agua o agua
hirviendo, o un agente químico. Trataremos a continuación, con más detalle, ambos aspectos
de la higienización.

LIMPIEZA

La operación de limpieza se puede llevar a cabo de dos formas distintas y las fábricas modernas
de elaboración de alimentos se diseñan de forma que puedan limpiarse:

(i) previo desmantelamiento o

(ii) in situ (CIP).

Desmantelamiento y limpieza

Este método de limpieza es el más antiguo; todavía se utiliza mucho y es muy eficaz si se lleva a
cabo correctamente; requiere que la instalación se construya de forma que permita
desmontarla fácilmente. Una vez desmontada, las superficies de los componentes se limpian
con cepillos y disoluciones de detergente. El detergente residual se elimina con agua limpia. Se
elige el detergente que permita arrastrar, en disolución o suspensión, los productos
alimenticios y la capa de suciedad desprendida. Este método facilita la inspección visual de las
superficies de contacto, a fin de comprobar que la limpieza ha sido buena.

Factores que regulan el grado de limpieza alcanzado

Los factores que influyen en el grado de limpieza alcanzado, tanto por desmantelamiento como
por limpieza in situ, son, entre otros:

(i) la temperatura, composición y concentración de las disoluciones de detergente,

(ii) el tiempo de contacto entre las disoluciones de detergente y las superficies sucias,

(iii) el grado de turbulencia promovido, y

(iv) el espesor y la naturaleza de la capa de suciedad.

 Desinfección por el calor

En la termo destrucción microbiana el agua juega un papel muy importante; el calor seco es
menos eficaz que el húmedo (vapor de agua o agua caliente). Para la destrucción microbiana
por aire caliente, se necesitan temperaturas más altas, o tiempos de actuación más largos. Para
eliminar todos los microorganismos, excepto las esporas bacterianas, se necesita mantener
durante 1 minuto una temperatura de alrededor de 85°C; para lograr estas condiciones, puede
necesitarse un precalentamiento.

 Desinfección química

Hayes* proporciona un listado muy completo de las propiedades que debe reunir un
desinfectante químico para uso en la industria alimentaria. Además de capaz de destruir los
microorganismos, deberá ser: estable y seguro, tanto durante su almacenamiento como
durante su uso, no corrosivo, muy soluble en agua, fácil de arrastrar durante el enjuagado y con
una buena relación costo/ eficacia.

Suministro de agua y eliminación de residuos

 CONCEPTO:

La importancia de estos servicios es tal que el fallo (tanto en calidad como en cantidad) del
suministro de agua o la incapacidad de deshacerse de los productos residuales de forma barata
y eficaz puede obligar a detener la producción en la instalación más eficaz.

EXIGENCIAS CON RESPECTO A LA CALIDAD DEL AGUA

El agua que se utiliza en la industria alimentaria se puede clasificar en:

(i) Agua de uso general.

(ii) Agua de proceso.

(iii) Agua de refrigeración.

(iv) Agua de alimentación de las calderas de vapor.

 FUENTES Y CALIDAD DE LAS AGUAS NATURALES

El agua meteòrica (es decir, el agua precipitada en forma de lluvia, nieve o granizo sobre los
campos y montañas) es el origen de toda la utilizada por las fábricas, a excepción de aquellas
que emplean agua del mar para usos especiales, como la refrigeración y congelación del
pescado. El agua que cae es relativamente pura. Los suministros de agua natural se pueden
clasificar en: (a) aguas superficiales, y (b) aguas subterráneas.

PURIFICACIÓN DEL AGUA: TIPOS DE IMPUREZAS Y MÉTODOS DE ELIMINACIÓN DE LAS MISMAS

Las impurezas más importantes que hay que eliminar son: (l)Materia en suspensión; (2)
microorganismos; (3) materia orgánica (sustancias pigmentantes y responsables del olor y el
sabor; (4) sustancias minerales disueltas; (5) hierro y manganeso; (6) gases disueltos.

ELIMINACIÓN DE LOS MICROORGANISMOS

Las aguas superficiales suelen contener microorganismos. En las aguas de pozos profundos, la
carga microbiana suele ser pequeña. Entre los microorganismos que casi siempre se
encuentran en las aguas superficiales, se incluyen diatomeas, hongos, algas, protozoos,
rotíferos y nematodos, junto con diversas bacterias no patógenas. Si el suministro está
contaminado por aguas cloacales, también habrá bacterias patógenas. Si llegan
microorganismos vivos a la fábrica en que se manipulan y elaboran alimentos, pueden aparecer
colores, sabores y olores en el utillaje y en los productos alimenticios, debidos a los propios
microorganismos o a sus productos de descomposición. Si son bacterias patógenas, no sólo
deterioran los productos, sino que además causan toxiinfecciones alimentarias. Para reducir los
riegos de contaminación, las aguas de proceso deben estar exentas de flora microbiana. La
etapa final en la producción de agua potable (para fines generales) consiste en convertirla en
bacteriológicamente segura, recurriendo a una desinfección terminal.

Existen diversos métodos para llevar a cabo la desinfección terminal. Implican el uso de:

(1) Energía térmica.

(2) Irradiación (por ej., con rayos ultravioleta UV), usada en el Reino Unido de la Gran Bretaña,
hasta tiempos relativamente recientes, pero que se está usando en plantas de tratamiento a
escala reducida. La Thames Water Authority ha instalado una planta totalmente automática,
con una capacidad de 54.552 m3 día'1.

(3) Tratamiento ultrasónico: disrupción celular.

(4) Desinfección química.

ELIMINACIÓN DE MATERIA ORGÁNICA, COLORES, SABORES Y OLORES

Las aguas superficiales contienen normalmente sustancias orgánicas, extraídas de productos

vegetales en descomposición con los que han estado en contacto. Estas aguas pueden ser
turbias y muy coloreadas, especialmente en las áreas pantanosas. Las bolsas de turba colorean,
con frecuencia, las aguas subterráneas.

El empleo del ozono resuelve los problemas de sabor, pero la eliminación de compuestos
orgánicos, a menudo presentes en cantidades vestigiales, por ejemplo pesticidas, constituye
una importante etapa de la potabilización del agua. . Existen diversos métodos para su
eliminación.

ELIMINACIÓN DE LAS SUSTANCIAS MINERALES DISUELTAS

Todas las aguas naturales contienen sustancias minerales en disolución; las más comunes son
sulfatos, cloruros y bicarbonatos de sodio, magnesio y calcio. También contienen hierro,
manganeso y nitratos. Para el tratamiento de las aguas, conviene examinar los efectos de estas
impurezas solubles desde tres puntos de vista:

(i) Alcalinidad.

(ii) Dureza.

(iii) Hierro y manganeso.

ELIMINACIÓN DE LOS GASES DISUELTOS

La presencia de gases disueltos en las aguas de proceso puede crear diversos problemas. Los
gases incondensables introducidos en las instalaciones generadoras de vapor de agua y en los
aparatos de calefacción que empleen vapor procedente del agua de alimentación de las
calderas, forman películas que dificultan la transmisión de calor durante la condensación del
vapor.
Tanto el dióxido de carbono como el aire en disolución se pueden eliminar por ebullición del
agua y ventilación de estos gases no condensables. Las aguas de alimentación de las calderas
se des airean, corrientemente, de este modo. Para eliminar el oxígeno disuelto y evitar su
efecto corrosivo, se recurre también a la adición de productos químicos, habiéndose empleado,
para ello, disoluciones de sulfito sódico e hidracina. Para inhibir la corrosión de las tuberías por
el oxígeno, se puede recurrir también a una disolución mixta de silicato sódico y sosa cáustica.
Si el agua contiene cantidades pequeñas de ácido sulfhídrico, la cloración ejerce un efecto
valioso. Si su riqueza en sulfhídrico es mayor, se recurre a la aireación forzadáTseguida de
cloración. Si el contenido es muy alto, se puede arrastrar con dióxido de carbono.

Transporte, manipulación y gestión de materiales

En el transporte, manipulación y gestión de materiales, preocupan cinco elementos:
Movimiento - Tiempo - Lugar - Cantidad - Espacio. Un sistema eficiente mueve de la forma más
eficaz, en el momento (Tiempo) más adecuado, hacia y desde el Lugar correcto, la cantidad
requerida, con la máxima economía de Espacio.

TRANSPORTADORES

Los transportadores se pueden definir como aparatos utilizados para mover horizontal o
inclinadamente, de forma continua, materiales a lo largo de una ruta definida, hasta un punto
concreto. El movimiento de los materiales puede estar impulsado:

I. Por la gravedad o de forma manual.

II. Por motores. El método de impulsión permite subdividir los diversos tipos de
transportadores en dos grupos principales.

• Los accionados por gravedad o manualmente: transportadores de tobogán, rodillos y ruedas.

Accionados mecánicamente: transportadores de rodillos, de cinta, de traviesas, de cadena,
vibratorios, magnéticos, de tornillo y neumáticos.

 TRANSPORTADORES DE GRAVEDAD

TOBOGANES. Son conductos inclinados abiertos, de superficie lisa, utilizados para desplazar
materiales hacia niveles más bajos, por medio de la fuerza de la gravedad. Los factores a
considerar en su diseño y uso son:

a) LA FRICCIÓN. El valor medio del coeficiente de fricción de una caja de madera sobre un
tobogán de superficie también de madera es de alrededor de 0,5, y para cajas de
madera b sobre toboganes de superficie metálica de alrededor de 0,3.
b) LA HUMEDAD atmosférica y el contenido en agua del producto que se transporta
afectan a la fricción entre los productos y la superficie de deslizamiento y entre las
piezas que se deslizan, lo que debe tenerse en cuenta al diseñar el canal.
c) LA INCLINACIÓN DEL TOBOGÁN. Los toboganes muy pendientes generan velocidades
de aceleración grandes, por lo que aumenta el riesgo de deterioro del producto.
d) LA LONGITUD DEL TOBOGÁN. Cuanto más largo sea el tobogán, mayor será la
velocidad terminal del envase. Como la energía cinética de la unidad transportada es
proporcional al cuadrado de su velocidad, el transporte sobre toboganes largos o muy
pendientes puede deteriorar mucho los envases.
 e) LA UNIFORMIDAD DEL PESO DE LOS PAQUETES. El transporte por toboganes de
unidades de distintos pesos puede deteriorar los envases más ligeros, por el impacto
de los más pesados. Por ello, se deben transportar por separado los ligeros y los
pesados.
 TRANSPORTADORES DE RODILLOS Y DE RUEDAS

IMPULSADOS POR GRAVEDAD O MANUALMENTE

Un transportador de rodillos está formado por una serie de rodillos de movimiento libre,
montados horizontalmente en un marco, constituyendo una mesa que puede transportar
paquetes o envases por gravedad en virtud de su inclinación, o impulsada por operarios si el
desplazamiento tiene lugar horizontalmente.

El bombeo en la industria alimentaria

Una de las operaciones más comunes en las industrias alimentarias es el transporte de líquidos
poco viscosos, de suspensiones sólido-líquido (papillas), de pastas de elevada consistencia, etc.
Generalmente se lleva a cabo bombeando los productos a través de un sistema de tuberías.

 BOMBAS: Las bombas son dispositivos mecánicos que suministran energía al líquido,
para promover su flujo a una velocidad especificada y en las condiciones de transporte
deseadas.

COMENTARIOS GENERALES SOBRE LA SELECCIÓN DE LAS TUBERÍAS

I. El diseño del sistema de conductos o tuberías puede influir en la mayor o menor facilidad de
bombeo y en el costo del mismo.

II. El sistema de conductos debe diseñarse de modo que minimice la energía necesaria para el
bombeo.

III. Reducir al mínimo el número de accesorios. Terminado el diseño del sistema de tuberías es
preciso seleccionar una bomba que se adapte bien al sistema.

FACTORES QUE INFLUYEN LA ELECCIÓN DE UNA BOMBA

La bomba es el «corazón» del proceso de transferencia de fluidos y, si no se halla

adecuadamente adaptada, la operación de bombeo puede ser ineficaz e incluso causar daños a
los productos y

1) El flujo volumétrico (caudal) de líquido a transferir. Influye en el tipo y en el tamaño de la

bomba a usar. Para grandes capacidades puede necesitarse más de una bomba.

2) La carga total del sistema contra la que se va a bombear el líquido. Está determinada por una
combinación de diversos factores, entre los que se encuentran:

a) la velocidad del líquido en el sistema de tuberías funcionando al caudal preciso;

b) la elevación vertical precisa.

c) la presión del sistema.

d) las pérdidas de energía por fricción y choque.

 TIPOS DE BOMBAS
En la industria alimentaria, se necesita bombear líquidos de muy distintas propiedades físicas y
químicas y en condiciones de trabajo muy diferentes. Los tipos de Bombas se clasifican en:

 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO (PD) Todas las bombas PD operan atrapando

cierto volumen de fluido en su propio cuerpo y forzándolo del lado de aspiración
(entrada) al de descarga (salida), a presión más alta. Las bombas de desplazamiento
positivo se auto ceban.

a). Bombas de desplazamiento positivo alternativas-Bomba de émbolo. En esta bomba, el

volumen interno se modifica por medio de un émbolo que se mueve dentro de un cilindro, al
que se ajusta muy apretadamente.

b). Bombas de desplazamiento positivo rotatorias. Entre las bombas de este tipo se encuentran
las de tornillo helicoidal, las de engranaje, las de lóbulos y las peristálticas. Se utilizan con
mucha mayor frecuencia que las del tipo alternativo, porque además de ofrecer ventajas
similares, no necesitan válvulas de carga y descarga, ni presentan el problema mecánico de
convertir un movimiento rotatorio en un movimiento alternativo.

 BOMBAS CENTRÍFUGAS. La bomba para el transporte de líquidos más frecuentemente

utilizada con fines industriales de carácter general es la bomba centrífuga
(rotodinámica), que es relativamente barata y simple y que se usa también mucho en
la industria alimentaria.

Envasado y empaquetado
El envasado y empaquetado deben considerarse parte integral del procesado y conservación
de los alimentos. El éxito de la mayor parte de los métodos de conservación depende de un
envasado adecuado, es decir de que se evite la contaminación microbiológica de los alimentos
térmicamente tratados o la rehumidificación de los sometidos a secado.

El empaquetado juega también un papel importante en el mantenimiento de la calidad y en la

extensión de la vida útil de los productos frescos (frutas, hortalizas, huevos, carne, pescado), de
los manufacturados (productos de panadería y pastelería y productos lácteos) y de las bebidas
alcohólicas y no alcohólicas.

 FUNCIÓN DEL ENVASADO

Las funciones principales del envasado son las de acomodar el producto y protegerlo contra los
diversos riesgos que pueden afectar desfavorablemente su calidad durante la manipulación,
distribución y almacenamiento.

a) Existen papeles impermeables a las grasas y a los aceites y películas hidrófilas, que
proporcionan diversos grados de protección, para distintos usos. Cambios de
temperatura.
b) El envase debe ser capaz de soportar los cambios de temperatura a los que
probablemente se va a ver sometido, sin que se vean perjudicados su aspecto o sus
prestaciones.
 MATERIALES Y RECIPIENTES

PAPEL Y CARTÓN. La mayor parte de los papeles y cartones utilizados en el empaquetado de

alimentos se fabrican a partir de madera. Para 35 Los diversos tipos de papel se utilizan para
recubrir porciones individuales, por ejemplo, de margarina y mantequilla, o para agrupar cierto
número de piezas.

✓ Existen tres tipos de cartón principales:

I. El cartón de baja calidad se fabrica a partir de pulpas de reciclado. Es de color gris mate y
ofrece poca resistencia mecánica.

II. El cartón de dos hojas se fabrica a partir de una mezcla de pulpas mecánica y química
semiblanqueada, y está recubierto por ambos lados con pulpa química; se usa para el envasado
de algunos productos congelados, galletas, bizcochos y productos similares.

III. El cartón blanco sólido se fabrica sólo a partir de pulpa química blanqueada y se emplea
para el embalaje de algunos productos alimenticios congelados y otros que requieren una
protección especial.

RECIPIENTES RÍGIDOS Y SEMIRRÍGIDOS DE PLÁSTICO

La mayor parte de los materiales termoplásticos pueden servir para fabricar recipientes rígidos
o semirrígidos. Los más usados al respecto son el polietileno de alta o baja densidad, el cloruro
de polivinilo (PVC), el polipropileno, el poliéster (teraftalato de polietileno (PET)) y el
poliestireno. También se usan, a este fin, plásticos acrílicos.

MATERIALES Y RECIPIENTES METÁLICOS

Las láminas delgadas (papel) de aluminio se fabrican a partir de lingotes de aluminio mediante
una serie de operaciones de laminado. El producto final tiene un grosor que oscila entre 0,008
y 0,15 mm. La mayor parte de las hojas metálicas usadas en el envasado de alimentos están
constituidas de aluminio de pureza no inferior al 99% y trazas de hierro, sílice y otros
elementos.

EL LLENADO Y EL CIERRE

EQUIPO DE LLENADO. A continuación se tratan los equipos para el llenado de líquidos,

productos viscosos y sólidos secos. Esta clasificación no es, en modo alguno, precisa y algunas
llenadoras pueden trabajar con dos o más de las categorías de productos antes mencionadas;
por ejemplo las llenadoras de pistón pueden trabajar con líquidos, pastas y sólidos. Llenadoras
de líquidos.

EQUIPO DE TERMO SELLADO. El equipo de termo sellado debe seleccionarse de forma que se
adapte a las características de la película o laminado a sellar. Los materiales no termoplásticos
(celulosa regenerada, papel, láminas metálicas) recubiertos con una capa termosellable, se
cierran mediante cerradoras de barra caliente o de Cámara de vapor

SISTEMAS DE FORMAR, LLENAR Y CERRAR ENVASES (FFS)

Con papeles recubiertos de películas y laminados, se pueden fabricar paquetes o bolsas en una
operación secuencial en que se forman, se llenan con el producto y se sellan. Por lo que se
pueden usar para el envasado de productos sólidos y líquidos. También se pueden fabricar
recipientes en una operación de formar, llenar y sellar por termo formado. Se pueden termo
formar bandejas o tarros para construir con ellos un rollo continuo, que se llena con el
producto y se tapa con el material de otro rollo, que se sella a los bordes de las bandejas.

ENVASADO ASÉPTICO
El procesado térmico de los alimentos antes del envasado ofrece numerosas ventajas, en
términos de calidad del producto, sobre el tratamiento térmico del producto previamente
envasado. Es estériles, en condiciones que impidan su contaminación microbiológica, es decir,
en condiciones asépticas. Si se utilizan recipientes rígidos, metálicos o de vidrio, se emplea el
procedimiento.