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CURSO:
Sistemas de Comunicación Industrial 2
DOCENTE:
Ing. Nombera Lossio Martin Augusto
ASISTENTE:
Rojas Jacinto Gerardo
TEMA:
Informe de Taller de PLC
ALUMNO:
Figueroa Santa Cruz Manuel Edgardo
Dicho taller tuvo como objetivos; el manejo y visión general del PLC Schneider
TM241CE24R, manejos de los softwars necesarios para programar y obtener
una conexión PLC – HMI e Implementación de un Proyecto desarrollado en el
taller.
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DESARROLLO DE INFORME DE TALLER
Funcionamiento básico
Principales aplicaciones
Espacio reducido.
Procesos de producción periódicamente cambiantes.
Procesos secuenciales.
Maquinaria de procesos variables.
Instalaciones de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
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En concreto los PLC´s son dispositivos que permiten automatizar y son
empleados principalmente para procesos industriales, con múltiples ventajas y
aplicaciones variadas.
La CPU.
Las interfaces de entradas.
Las interfaces de salidas.
1. Estructura de un PLC
1.2. Memoria
Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello
cuentan con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones
donde la información puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy
bien organizadas.
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Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de Control
Instrucciones de usuario, programa.
Configuración del autómata.
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben
del PLC, cambiando o modificando su entorno. Entre los dispositivos típicos de
salida podemos hallar:
Contactores de motor
Electroválvulas
Indicadores luminosos o simples relés
También llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo dos
estados: ence5ndido o apagado, estado lógico 1 o 0; los módulos de entradas
digitales trabajan con señales de tensión, cuando por un borne de entrada llega
tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero se interpreta como “0”.
Existen módulos o interfaces de entradas de corriente continua para tensiones
de 5, 12, 24 o 48 Vcc y otros para tensión de110 o 220 Vca.
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1.6. Entradas Analógicas
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal
de tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad,
aceleración, presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera
medir en un número para que el PLC la pueda interpretar.
1.7. Alimentación
2. PLC´s
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2. SEMANA II: Instalación de Máquina virtual e introducción a Softwars
2.1. Máquina Virtual
El asistente del curos, Gerardo Rojas nos proporcionó una máquina virtual
conteniendo los programas necesario para desarrollo y posterior implementación
del proyecto.
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2.1.2 Interfaz de la máquina virtual
Este software nos permitirá desarrollar la programación que cargaremos a nuestro PLC
con las respectivas funciones y acciones.
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Diagrama de Bloques Funcionales: surge de la forma de representar los
circuitos lógicos en electrónica. Cada símbolo representa una operación, una
puerta lógica, etc. Un conjunto de estos símbolos puede encapsularse dentro de
otro símbolo que los englobe y utilizarse en otros sitios del programa. Se trata
por tanto de un lenguaje muy gráfico.
Texto Estructurado: hoy en día este lenguaje está ganando mucha fuerza
gracias en parte a la enorme expansión que han experimentado las aplicaciones
programadas en java ya que es un lenguaje similar. Otra razón es por ser un
lenguaje muy potente con el que es relativamente fácil programar algoritmos
complicados en los que se requieren bucles, condicionales, etc.
Lenguaje Diagramas Funcionales Secuenciales (SFC): está considerado
como una evolución del lenguaje GRAFCET, aunque este último no es un
lenguaje de programación el SFC si lo es. Es un lenguaje potente para la
representación de automatismos secuenciales.
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Elegimos la opción de gestionar dispositivos para configurar nuestro
proyecto y agregar los periféricos y demás módulos requeridos para
desarrollar nuestro proyecto.
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Luego vamos al Logic Builder para empezar con el desarrollo del
programa, funciones y acciones que ejecutara nuestro PLC
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3. SEMANA III: Vijeo Designer v6.2
B. Navegador: Esta área muestra el árbol de las diferentes partes que puede
tener la aplicación.
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D. Inspector de Propiedades: En esta área se muestra las propiedades que
se pueden parametrizar de los objetos seleccionados.
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3.2. Desarrollo de un aplicativo
Primeramente entramos al Vijeo Designer y creamos un nuevo
proyecto, le damos un nombre y si se desea una descripción.
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Con nuestro proyecto ya configurado empezamos agregar botones
y cosas que se requiera.
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Ahora creamos nuestra(s) variables a usar en nuestro proyecto.
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Funcionamiento
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Variables creadas para poner en marcha todos periféricos
Paneles
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4. SEMANA IV: Implementación de un Proyecto
4.1. Materiales a utilizar
Lenguajes de programación
M241 Logic Controller se configura y programa con el software SoMachine,
compatible con los siguientes IEC 61131-3lenguajes de programación:
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El software SoMachine también se puede utilizar para programar estos
controladores utilizando el lenguaje CFC (Continuous Function Chart).
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación de M241 Logic Controller es de 24 V CC o de 100-
240VCA.
RUN/STOP
El M241 Logic Controller se puede utilizar externamente mediante los métodos
siguientes:
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4.1.2. TM3XTRA1
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, cuenta con
12 entradas y 8 salidas, opera a un voltaje de 24 VDC, permite ampliar la
capacidad del PLC M241 mediante otros 7 módulos que pueden montarse de
forma remota a una distancia de hasta 5 metros, conexión a través de RJ45.
4.1.3. TM3XREC1
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, tiene 7
entradas y salidas, opera a un voltaje de 24 VDC, permite ampliar la capacidad
del PLC M241 mediante otros 6 módulos que pueden conectarse a través de su
bus de comunicación, 1 conector RJ45 para conectar al bus del transmisor.
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4.1.4. TM3TI4
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, tiene 4
canales de entrada analógica, opera a un voltaje de 24 VDC, con un rango de 0
– 20 mA, aceptando tipos de entrada como temperatura, termopar, corriente y
voltaje; módulo que puede conectarse a través de su bus de comunicación.
Tiempo de muestreo:
4.1.5. TM3AQ4
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, tiene 4
canales de salida analógica, opera a un voltaje de 24 VDC, con un rango de 0 –
20 mA; módulo que puede conectarse a través de su bus de comunicación.
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4.1.6. HMIS5T
HMI significa “Human Machine Interface”, es decir el dispositivo o sistema que
permite el interfaz entre la persona y la máquina, tradicionalmente estos sistemas
consistían en paneles compuestos por indicadores y comandos, tales como
luces pilotos, indicadores digitales y análogos, registradores, pulsadores,
selectores y otros que se interconectaban con la máquina o proceso.
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B. Interfaz serie (interfaz de host RJ45 de 8 pins): conecta un cable RS-232C
o RS-485 (serie) (desde el host/PLC) a la unidad (puerto Y).
C. Interfaz Ethernet (LAN): conecta un cable Ethernet desde el host/PLC a la
unidad (puerto X).
D. Bloque de terminales de entrada de alimentación: conecta la entrada de
alimentación y los conductores de tierra a la unidad.
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A. Nos dirigimos al apartado de dispositivos para poder ver la sección de
controlador.
B. Ahora en la parte de IO Bus – TM3 clicleamos para que nos aparezca
la ventana de dispositivos.
C. Aquí se puede encontrar todos los módulos TM3 disponibles y
compatibles con nuestro controlador.
D. Para finalmente agregar dispositivos requeridos.
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A. Entramos al módulo de trasmisión TM3XTRA1 apartado de
configuraciones.
B. Al inicio los canales estarán desactivado marcado como No se utiliza,
nosotros agregaremos los dispositivos externos a utilizar.
C. En nuestro caso trabajaremos con el sensor de temperatura PT100.
D. Tener en cuenta que se configura de manera automática dándole un
parámetro en grados centígrados de 0.1°C.
Esto quiere decir que nos arrojara un valor con una décima más ejemplo:
si el sensor nos da una tempera de 28°C, el controlador nos arrojara
280°C, lo que hay que hacer es dividirlo entre 10 para obtener el valor
real.
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A. Vamos a la sección de Aplicaciones.
B. En Global agregamos un POU.
C. POU (Unidad organizativa de programas).
D. Le asignamos el nombre de Temperaturas.
E. Finalmente añadimos.
SENSOR1 - %IW2
SENSOR1 - %IW3
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4.2.4. Desarrollo de aplicación
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4.3. Desarrollo de HMI en Vijeo Designer
4.3.1. Agregado de visualizadores de temperatura
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4.3.3. Agregamos un visualizador de gráficos horizontales
Para una mejor visualización de los cambios en nuestra señal del PT100, y poder
apreciar los cambios de temperatura agregamos a nuestro proyecto un
graficador de señales horizontales.
En esta imagen se puede apreciar las señales de los sensores en tiempo real.
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4.4. De manera física PLC
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CONCLUSIONES
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BIBLIOGRAFIA
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LINKOGRAFIO
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