UNIVERSIDAD PRIVADA DEL

NORTE
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

INGENIERIA DE MINAS

TÚNELES Y MOVIMIENTO DE MATERIALES

LIMPIEZA Y TRANSPORTE DE
MATERIAL ROTO EN TUNELES

ING. ROBERTO GONZALES YANA

LIMPIEZA Y TRANSPORTE DE MATERIAL
ROTO EN TUNELES
 La construcción de túneles es uno de los campos
de la ingeniería donde se ha avanzado más
rápidamente en los últimos años. En los métodos
tradicionales de excavación y revestimiento se va
construyendo el túnel por fases. Por otro lado, las
tuneladoras o máquinas integrales de construcción
de túneles excavan y pueden revestir a la vez la
sección completa del túnel proyectado. En los
métodos tradicionales de construcción de túneles los
avances logrados se refieren al aumento de los
rendimientos, de la calidad de los trabajos y de las
condiciones de seguridad y salud de los trabajadores
•Elegir el mejor método de transporte para reducir costos.

•Limpiar el área de carguío, eliminando materiales inestables

del frente de trabajo, de acuerdo a procedimientos y normas
de seguridad y medio ambiente.

•El objetivo del proceso de carguío y acarreo es extraer el

material roto que a sido afectado por la voladura del tunel.

•De construir Tránsito de peatones o ciclistas, para vehículos a

motor, para tráfico ferroviario, en particular, muchos sistemas
de transporte metropolitano, están constituidos por redes de
túneles ferroviarios.
Para iniciar la construcción de un túnel se requiere de
un conjunto de medios técnicos organizativos para
desarrollar los problemas que se presentan durante la
ejecución del trabajo de perforación ,voladura carguío y
transporte luego sostenimiento, revestimiento y
consolidación.
En la actualidad existen dos sistemas para ejecutar la
excavación de un túnel :
• Sistema de avance cíclico por perforación y voladura
• Sistema de avance continuo sin explosivos
Carguío
En los distintos sectores donde debe cargar material, éste es cargado y
transportado mediante cargadores de bajo perfil: LHD, conducido el material
tronado hacia los piques de vaciado y luego las cámaras de picado. Allí,
mediante el apoyo de parrillas y martillos picadores se reduce el tamaño de
las rocas, y luego se conducen por piques hasta el nivel de transporte.

Transporte
El nivel de transporte recibe el material tratado en el nivel de reducción, luego
pasa al nivel de transporte mediante la apertura hidráulica de buzones, donde
camiones Supra de 80 toneladas, Kiruna de 50 toneladas y Bonu de 50toneladas
que poseen controles remotos que regulan el llenado en sus tolvas del material,
que luego es transportado hacia los vaciaderos, que conducen el material a un
sistema de correas(fajas transportadoras, tuberías o cable carriles) en dirección
hacia las plantas de chancado.
 Se conoce como túnel en el área de ingeniería y arquitectura, a la
perforación que se hace en un terreno de forma horizontal a mano o con
máquinas, en donde la longitud de éste domina las demás dimensiones. Para
la construcción de un túnel se requiere una zanja a la que se confiere una
cubierta de material de obra y luego se tapa con tierra.

•El Túnel Seikan: este túnel es el más largo del mundo y es ferroviario. Mide
53km y enlaza Honshû con Hokkaidô en Japón.

•El Eurotúnel: este túnel cruza el Canal de la Mancha, uniendo Francia con
Inglaterra.

•El túnel del Cristo Redentor: este comunica Argentina y Chile a través de la
cordillera de los Andes.
•El Túnel de Lærdal: este es un túnel de carretera de 24,5km que
conecta Lærdal y Aurland, en el condado Sogn og Fjordane al oeste de
Noruega.
El túnel del Guadarrama: es el túnel ferroviario más largo construido en
España, el cuarto más largo de Europa y el quinto de todo el mundo a
fecha de 2005.

Los túneles son un medio de comunicación artificial entre dos puntos

separados por un suelo o roca. Su objetivo es el de permitir el paso de
personas, ferrocarriles, vehículos, conducciones eléctricas, de agua u
otros. Debido a su utilización diversa elevan su importancia a medida
que la sociedad avanza y son inevitables en grandes núcleos urbanos
muy masificados por edificios para establecer líneas de metro; en la
comunicación de poblaciones separadas por una orografía pronunciada
o incluso por mar, como es el túnel del Canal de la Mancha. Las
razones habituales para desarrollar un túnel son:
•Terreno: la topografía puede limitar la implantación de una autopista
cuyas especificaciones obligan a tener unas pendientes límite.

•Economía: en muchas ocasiones resulta más rentable atravesar un

obstáculo mediante un túnel que rodearlo; por lo cual, es lógico pensar
que el tiempo también puede disminuir considerablemente al ejecutar un
túnel en vez de decantarse por rodear el obstáculo.

•Ordenación urbanística y de tráfico: la implantación de metros facilita

la movilidad en las grandes urbes.

•Estética y salud: para la circulación de aguas residuales y

saneamiento en las ciudades.

•Minería: aunque se suelen denominan galerías o pozos, dependiendo

de la orientación, su fin es unir dos puntos, en el caso, para acceder a
una mineralización.
 La perforación y voladura es un método que se emplea en el
caso de que el terreno por el que discurre la traza del túnel sean
rocas. Estos materiales son difícilmente disgregables a partir de
rozamiento mecánico, o se encuentra en estado masivo. Por ello,
se recurre a realizar perforaciones sobre el frente de ataque los
cuales se rellenan con material explosivo. Con la detonación de
los explosivos se produce una reacción explosiva que genera una
energía en forma de presión de gases y energía de vibración que
se capaz de romper la estructura de la roca. Después, se perfora
la roca disgregada con martillos manuales accionados por aire
comprimido o con martillos hidráulicos montados sobre una
máquina automóvil.
Existen diferentes equipos y accesorios para realizar un
barrenado o perforación en roca, las que de acuerdo con la
forma en que se desarrollan su trabajo, se dividen en máquinas
rotativas y de percusión.
Percusión: Impactos producidos por los golpes del pistón
originan ondas de choque que se transmiten a la broca a través
del varillaje.
Rotación: Con este movimiento se hace girar la broca para que
los impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
Empuje: Para mantener en contacto la broca con la roca.
Barrido: Fluido de barrido que permite extraer el detrito del
fondo de la perforación
En cuanto a la excavación mecánica, se concentra en la punta de
un útil de corte en contacto con el terreno, de forma que el
terreno se quebranta por penetración o indentación, así como a
tracción y cizallamiento. Existen tres métodos de excavación
mecánica, dependiendo de la resistencia del terreno:

•Rozadora. Las rozadoras son máquinas de ataque puntual,

realizado por medio de un brazo desplazable que bate la sección
de excavación. La cabeza rotatoria está provista de picas de
fricción que al incidir sobre la roca, arrancan fragmentos de esta.
Estas máquinas disponen de un chasis móvil sobre orugas y un
sistema para recoger y transportar el escombro.
•Tuneladora. Las tuneladoras son máquinas que permiten
excavar la sección completa del túnel, que generalmente es
circular. Estas máquinas convierten la energía mecánica
generada por motores eléctricos en un par de rotación en la
cabeza giratoria, que aporta la energía mecánica a los discos
de corte. Estos discos, al rotar sobre el terreno, transmiten la
energía a la roca, que se disgrega en lajas. Las tuneladoras son
capaces de excavar la roca, retirar el escombro y aplicar el
revestimiento del túnel, por lo que al avanzar la máquina deja
el túnel terminado detrás de sí.

•Martillo hidráulico. En una máquina de ataque puntual,

donde la energía se genera por motores eléctricos o diesel y
se transmite hacia el puntero, situado en el extremo del brazo
articulado de la máquina.
∆ Por otro lado, la excavación de los túneles también se puede
realizar con pipe-jacking o con la técnica de falso túnel (cut-and-
cover). El pipe-jacking es una técnica de excavación de túneles
por la que se hinca sobre el terreno una sección metálica que
corresponde con la sección bruta del túnel, sirviendo de
sostenimiento para que el terreno no se desmorone. Esta técnica
se utiliza en terrenos fácilmente disgregables, donde tras el
sostenimiento de las tierras se puede realizar la excavación por
métodos manuales o rozadoras.
∆ Otra versión es el cut-and-cover. Este método consiste en la
realización de un desmonte en la localización del túnel, con un
vaciado de toda la tierra desde el túnel hasta el terreno natural.
Posteriormente, se construye el túnel y se recubre una vez
finalizado
∆Excavación y limpieza. La primera de las fases consiste en la
excavación del túnel en la que se retira el material de la traza del
túnel con una sección bruta igual a la sección neta del túnel más
el espacio necesario para el sostenimiento, recubrimiento e
instalaciones. Posteriormente, en esta fase se limpian las
superficies y se llevan a vertedero los materiales sobrantes.

∆Sostenimiento. El sostenimiento del túnel consiste en la

colocación de una estructura que evite el colapso de las tierras
recién excavadas. Dependiendo del tipo de material, puede no
ser necesario.
∆Revestimiento. Consiste en el cubrimiento del
sostenimiento de la estructura, proporcionando el acabado
final a la superficie del túnel. Dependiendo del tipo de método
de excavación, puede no ser necesario. En esta fase también
se ejecuta el drenaje, la impermeabilización y el firme de la
calzada.

∆Instalaciones. Por último, se ejecutan las instalaciones que

sirven para la explotación del tráfico durante la vida útil de la
estructura. En estas instalaciones se incluyen la iluminación,
en caso de ser necesaria, los sistemas de ventilación, las
instalaciones de gestión del tráfico, los equipos de lucha
contra incendios, la señalización y los sistemas de seguridad
vial.
 Al igual como la explotación de minas se describe
generalmente como un ciclo de operaciones unitarias,
cada operación unitaria tiene también una naturaleza
cíclica.
Las operaciones unitarias de carguío y transporte
pueden dividirse en una rotación ordenada de pasos o
su operaciones.

Por ejemplo, los componentes más comunes de un

ciclo de carguío con unidad discreta son: cargar,
transportar, botar y regresar.
 Por sus características estructurales geomecánica y grado de
contenido metálico el método de explotación se determinara por
el método más apropiado para la explotación y el más ventajoso
para estas condiciones geológicas. De acuerdo a los resultados se
determina cuanto se su avance de largo y ancho .para así utilizar
la maquinaria con avanzada tecnología y capacidad acordes al
objetivo de la producción tratando de alcanzar los más altos
índices de seguridad para el personal y equipo , la más alta
productividad en toneladas por hombre guardia y los mas bajos
costos unitarios

Los ciclos de minado han sido establecidos de tal forma que la

utilización del equipo alcance su máximo rendimiento .peculiar
mente estos ciclos tienen el siguiente orden: perforación, relleno
,voladura y extracción(limpieza)
 El procedimiento Típico empleado en el avance de túneles por
perforación y voladura tiene una secuencia cíclica .que consta de
las siguientes operaciones excavación trazado de diagrama de tiro.
• instalación del equipo de perforación.
• perforación.
• carga de explosivos.
• disparo y ventilación.
• avance del equipo de limpieza al frente y eliminación de
escombros.
• perfilado de la sección y sostenimiento opcional.
• colocación de líneas gradientes y alineamiento.
• trazado del diagrama de tiros para un nuevo disparo.
 A pesar de que el ciclo de promedio permite
suponer que se puedan hacer aproximadamente
1.5ciclos por turno de 8horas no se debe programar
la obra con estos rendimientos y estas secuencias en
forma rígida, en rocas suaves es practico regular la
profundidad de los taladros a por condiciones de
soporte, consecuentemente se pueden se alcanzar
mayor número de ciclos por turno de trabajo
Ξt: tiempo total del ciclo del
avance
Ξa: tiempo parcial dedicado a la
perforación del frente 40%
Ξb: tiempo empleado en voladura
2%
Ξc: tiempo empleado en limpieza
y extracción de escombros 33%
Ξd1: tiempo parcial empleado
para el sostenimiento por
empedernado 15%
Ξd2: tiempo parcial para
sostenimiento, completando con
una capa de concreto rociado
(10%)
Los equipos se clasifican según la función que pueden satisfacer. Es así
como se distingue entre equipos de carguío, equipos de transporte y
equipos mixtos.
 Los primeros realizan principalmente la labor de carga del material
desde la frente de trabajo hacia un equipo de transporte que llevará el
material a un determinado destino (planta, botadero, stock).
Alternativamente, estos equipos de carguío pueden depositar
directamente el material removido en un punto definido. Los equipos
de carguío pueden separarse a su vez en unidades discretas de
carguío, como es el caso de palas y cargadores, o bien, como equipos
de carguío de flujo continuo, como es el caso de excavadores de balde
que realizan una operación continua de extracción de material. Otra
forma de diferenciar los equipos de carguío considera si éstos se
desplazan o no, por lo que se distingue entre equipos sin acarreo (en
general su base no se desplaza en cada operación de carguío) y
equipos con acarreo mínimo (pueden desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal función
desplazar el material extraído por el equipo de carguío hacia
un punto de destino definido por el plan minero. Pueden
tener un camino fijo como es el caso de trenes que requieren
el tendido de líneas férreas, o bien pueden desplazarse
libremente por cualquier camino, como es el caso de los
camiones. Además, se pueden dividir en unidades discretas,
como es el caso de camiones y trenes, o equipos de transporte
de flujo continuo. En esta última categoría califican las correas
transportadoras, las que pueden trasladar material de
granulometría bastante gruesa dentro de la mina.

Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden

realizar en una sola operación el carguío y transporte del
material.
 Después de haber definido el método aplicable, es necesario
establecer el sistema de explotación. Este será constituido por
los diferentes equipos de arranque, carga y transporte y, según la
continuidad del ciclo básico, se diferencian los siguientes
sistemas:

• SISTEMA TOTALMENTE DISCONTINUO:

• La operación de arranque, con o sin voladura, se lleva a cabo
con equipos discontinuos y el transporte se efectúa con
volquetes mineros. Es actualmente el sistema más implantado
debido a su gran flexibilidad y versatilidad.
• SISTEMA MIXTO CON TRITURADORA ESTACIONARIA
DENTRO DE LA EXPLOTACION:
• Una parte de la operación se realiza con medios semejantes
al sistema anterior, hasta una trituradora instalada dentro
de la explotación con la que se consigue una granulometría
adecuada para efectuar desde ese punto el transporte
continuo por cintas.

• SISTEMA MIXTO CON TRITURADORA SEMIMOVIL DENTRO

DE LA EXPLOTACION:
• Conceptualmente es igual al sistema anterior pero con
mayor flexibilidad, ya que la trituradora puede cambiarse de
emplazamiento cada cierto tiempo, invirtiendo en estos
traslados varios días o semanas
• SISTEMA CONTINUO CON TRITURADORA MOVIL Y ARRANQUE
DISCONTINUO:
• En este sistema se prescinde del transporte con volquetes, ya
que la trituradora móvil acompaña constantemente por el tajo
al equipo de arranque y carga discontinuo.

• SISTEMA DE TRANSPORTE MIXTO Y ARRANQUE CONTINUO:

Esta es una variante de la alternativa 3, donde se ha sustituido
el arranque discontinuo por una rotopala o equipo similar. Es un
sistema poco utilizado, aunque algunas minas lo aplican
• SISTEMA DE ARRANQUE Y TRANSPORTE CONTINUOS:
• es, por excelencia, el sistema que presenta un mayor
porcentaje de electrificación, ya que todas las unidades,
excepto las auxiliares, son accionadas por motores
eléctricos.
A su vez, en cada uno de esos sistemas la maquina utilizada
puede ser distinta, pues por ejemplo en el arranque
continuo es posible emplear rotopalas o minadores y, en el
transporte continuo, bandas transportadoras convencionales,
cintas de alta pendiente, mineroductos, etc...
 La flota de equipos que habitualmente se utiliza en las
labores de conservación e, incluso, apertura de pistas, está
formada por las siguientes maquinas:

 MOTONIVELADORAS: Para el extendido de materiales de aportaciones y

reperfilado de las superficies de rodadura.
 TRACTORES DE ORUGAS Y RUEDAS: para la excavación y relleno de zonas
muy deterioradas, construcción de nuevas trazados y retirada de grandes
piedras.
 CAMION DE RIEGO: para eliminar el polvo de las pistas manteniendo el grado
de humedad y/o cohesión de los materiales superficiales.
 EXCAVADORA HIDRAULICA: para la preparación de obras de drenaje y
desagüe y limpieza de cunetas.
 VEHICULO TODO TERRENO: para la inspección y supervisión del estado de las
pistas.
 El carguío consiste principalmente en cargar y transportar los
desechos de los explosivos hacia el exterior, mediante palas
eléctricas y cargadores frontales, unas de mayor y menor
proporción, logrando adecuarse a los espacios de la mina, la
extracción de los desechos se hace mediante camiones de gran
tonelaje mediante gigantescas palas eléctricas o cargadores
frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación
continuada desde que queda disponible el banco después de la
tronadura.
Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100
toneladas de material de una vez, por lo que realizan tres
movimientos o pases para cargar un camión. Los cargadores
tienen menor capacidad y en túneles de gran tamaño son
utilizados sólo para trabajos especiales.
ROTAPALAS:
Las rotapalas, excavadoras de rodete, son equipos
dotados de un dispositivo tipo noria, cuyos cangilones
realizan las funciones de arranque y carga. El material f
ragmentado se vierte sobre un sistema de cintas que lo
transporta a su destino. Estos equipos comenzaran a
utilizarse en Alemania, a principios de siglo, sobre
materiales poco consolidado, dando su uso en minería a
cielo abierto al denominado Método Alemán
Son equipos de arranque selectivo dotados de un cabezal
cilíndrico cuya periferia realiza el arranque de la roca por acción
de una serie de herramientas de corte distribuida sobre la misma.
Los diferentes diseños de la cabeza dan lugar a los siguientes
equipos

Son los más usados actualmente y se pueden denominar

minadores continuos de ataques horizontal. En esencia consisten
en un chasis sobre oruga provistos de un tambor o helicoide
portopicas, que realiza la excavación del material mediante
rozado en profundidades variables, de los dispositivos de
recogida, evacuación de transferencia sobre caminos o sistemas
de cintas. El accionamiento es de tipo dieselhidráulico con
potencias de hasta 900kw.
 este equipo es un híbrido entre rotopala y minador
horizontal, monte en un lateral o rodete de eje
horizontal, con cangilones distribuidos en su
periferia, que arranca el material por pasadas
sucesivas. El sistema de recogida, evacuación y
transferencia es similar al descrito en el equipo
anterior, así como su accionamiento de tipo
diesehidráulico y potencias de hasta 1200kw.
Son equipos que han alcanzado un rápido desarrollo en los
últimos diez años aplicados inicialmente en la obra pública
como retroexcavadoras, introduciéndose luego en minería
como sistemas de carga frontales y tamaños en progresivo
aumento. Sus características básicas son:
•Accionamiento diesel o electro hidráulico, con potencias
de hasta 1800 kW.
•Sistemas de arranque y carga, frontal o retro.
•Montaje sobre orugas.
•Superestructura con giro completo y diseño compacto.
 son una adaptación al cielo abierto de los
minadores subterráneos, consiste en un chasis sobre
orugas, con uno o varios brazos, de orientación y
alcance variable con cuyo extremo se sitúa el cabezal
de corte. El material fragmentado desliza por
gravedad sobre un sistema de carga y evacuación, con
transferencia final sobre camiones pueden girar en
línea con el eje del brazo o perpendicularmente a
este. Su accionamiento es electrohidráulico.
 El monitor hidráulico consiste en un cañón de agua
cuyo efecto sobre el material a arrancar es su
disgregación y posterior arrastre hacia zonas
predeterminadas. Se aplica en materiales
escasamente consolidados, como los que caracterizan
los depósitos aluviales y suelos de recubrimiento. El
monitor consiste en un cañón orientado con
movimiento automático en los planos horizontales y
verticales, dispuestos sobre patines para facilitar su
traslado y conexión general de suministro de agua.
 Son equipos de gran versatilidad, con campos de actuación que
van desde servicios auxiliares hasta equipos de producción en
arranque (escarificado), y transporta (empuje). El sistema de
translación es sobre orugas, y como elementos de trabajo
disponen de un escarificador o riper, que es una herramienta de
forma de reja de arar situada en la parte posterior, y una hoja para
el empuje de los materiales fragmentados. Su accionamiento es
diesel con potencias que llegan hasta los 600kW.
 La mototrailla es un equipo de movimiento de tierras con
capacidad para arrancar materiales en capas horizontales, carga,
transportar y verter igualmente en tongadas. La unidad articulada
consiste básicamente en un tractor con una caja y dos o tres ejes.
Los diversos tipos existentes se caracterizan por poseer uno o dos
motores (hasta 700 kW). Acoplados a cada eje, y una caja de
carga directa o con mecanismo autocargable. Su ámbito de
trabajo se halla limitado a materiales escasamente consolidados o
sometidos a preparación previa.
 Machacamiento de
los terrones de la
roca, escalamiento
de azoteas, el hacer
un túnel fractura del
etc. del concreto y
asfalto, trabajos de
demolición,
posibilidad a trabajar
en temperaturas
más altas. Energía
hidráulica del
impacto del martillo:
1000J.
◊1. Avance de la Tecnología:
◊2. Trabajo de freno adopta el sistema de frenos multidisco húmedo,
frenos hidráulicos y resorte que lanza, el eje delantero adopta
diferencial de América skidproof NO- SPIN y el transportista.
◊3. Aparcamiento adopta el sistema de frenos importados de frenado del
cilindro de freno, el muelle, y freno hidráulico de la liberación, lo que
hace que el sistema de frenado más fiable.
◊4. Trasero abatible eje adopta el marco de oscilación del caso a fin de
reducir fallos de funcionamiento.
◊5. Central unidad conjunta, hidráulicos de giro.
Dentro del conjunto de los equipos de transporte, los camiones
extraviables constituyen el sistema más extendido e importante
actualmente en la en la minería.
Estos vehículos pueden clasificarse, según su diseño y modo
operativo, en dos grandes grupos:

Son unidades generalmente de dos ejes (uno de dirección y otro

motriz), y de tres ejes en los de mayor capacidad o en las
unidades pequeñas articuladas (un eje de dirección y dos
motrices). Tienen capacidades desde 30 a
320 toneladas, potencia desde 225 a 2.250 HP., taras desde 30 a
265 toneladas y transmisiones mecánicas o eléctricas.
marca - yanmar
modelo - c60r
año - 1992
motor - izuzo
capacidad - 2.5 tn
sobre - oruga de
jebe
especial - para
túneles
∆Equipamiento (dirección, freno ,cabina
,extintores ,llantas ,aros ,pernos ,medidores
,luces ,manqueras ,cinturones ,espejos
,ventanas ,plumas ,escalera ,etc.
∆Velocidad de operación (rectas y curvas )
∆Campo limitado de visibilidad
∆Carga inadecuada (sobrecargado
,descentrado)
∆Carga /descarga en superficie inclinada a
los lados
∆Operador fuera del vehículo durante el
carguío
∆Volquete estacionado sin bloquear en las
llantas
 La figura nos muestra toda la gama TORO, desde los LHD con capacidad de
carga de 3,5 a25 t, hasta los volquetes de 40 a 80 t. Todos estos equipos,
nacidos dentro del duro ambiente minero, presentan una compacidad,
robustez, versatilidad y potencia muy superior a sus hermanos estándar de
aplicación en movimiento de tierras. Es este tipo de entorno el que les ha
hecho evolucionar hasta los equipos actuales, donde el concepto de
modularidad y fácil acceso a los puntos de inspección y mantenimiento salta a
la vista cuando son comparados con aquellos.
∆Unidades tipo tractorremolque de tres ejes o de chasis
rígido con dos ejes.
∆Capacidades desde 70 a 180 toneladas.
∆Potencias desde 315 a 1.100 HP.
∆Taras desde 45 a 170 toneladas

La flota de equipos que habitualmente se utiliza en las

labores de conservación e, incluso, apertura de pistas,
está formada por las siguientes maquinas:
MOTO NIVELADORAS: Para el extendido de materiales de
aportaciones y re perfilado de las superficies de rodadura.
TRACTORES DE ORUGAS Y RUEDAS: para la excavación y
relleno de zonas muy deterioradas, construcción de nuevas
trazados y retirada de grandes piedras.
CAMIÓN DE RIEGO: para eliminar el polvo de las pistas
manteniendo el grado de humedad y/o cohesión de los
materiales superficiales.
VOLQUETES: Para el transporte de los materiales de
aportación.
EXCAVADORA HIDRÁULICA: para la preparación de obras de
drenaje y desagüe y limpieza de cunetas.
VEHÍCULO TODO TERRENO: para la inspección y supervisión
del estado de las pistas.
∆Al igual como la explotación de minas se describe
generalmente como un ciclo de operaciones unitarias, cada
operación unitaria tiene también una naturaleza cíclica.
∆ Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden
dividirse en una rotación ordenada de pasos o
suboperaciones.
∆ Por ejemplo, los componentes más comunes de un ciclo de
carguío con unidad discreta son: cargar, transportar, botar y
regresar.
El procedimiento Típico empleado en el avance de tuneles por
perforación y voladura tiene una secuencia cíclica .que consta
de las siguientes operaciones excavación
•trazado de diagrama de tiro
•instalación del equipo de perforación
•perforación
•carga de explosivos
•disparo y ventilación
•avance del equipo de limpieza al frente y
eliminación de escombros
•perfilado de la sección y sostenimiento opcional
•colocación de líneas gradientes y alineamiento
•trazado del diagrama de tiros para un nuevo
disparo
Debido a las particularidades de cada proyecto, tales como la geología,
diámetro, longitud del túnel, etc., cada uno necesita una máquina distinta. Aun
así, la tecnología que domina el mercado se puede clasificar, en términos
generales, en dos tipos:

Damos a conocer las técnicas de construcción de túneles y mostrar de una

manera muy somera los distintos tipos de maquinaria que existen en el
mercado.
Los topos son tuneladoras diseñadas para poder excavar rocas
duras y medias sin grandes necesidades de soporte inicial. Los
elementos principales que forman un topo son dos, la cabeza
de corte y la sección de anclaje, compuesta a su vez por: los
codales o grippers, los cilindros y el Back up o carro estructural.
En el diseño de un topo, la parte fundamental a estudiar con
más detenimiento es la cabeza de corte y la posición de las
herramientas de corte, discos de corte, rastrillos, cangilones de
desescombro y coppy cutters que se van a instalar en ella.
 •El topo ensanchador
•Los topos para planos inclinados

1-Rueda de corte para roca 8-Soporte delantero

6-Cinta transportadora 4-Kelly interior
2-Rodamiento principal 9-Soporte trasero
7- Accionamiento rueda de corte 5-Kelly exterior
3- Escudo para la rueda de corte 10-Motor eléctrico
 El 90 % de las microtuneladoras que se construyen en la actualidad utilizan las
ventajas de los lodos bentoníticos para la perforación. Tanto en terrenos
rocosos, en gravas, como en terrenos blandos, esta ejecución se ha demostrado
que es la más apropiada.
En la extracción por bombeo, la suspensión bentónica tiene dos funciones:
1. Soportar el frente.
2. Actuar como medio de transporte de escombros.
El material de desecho junto con la suspensión se extrae mediante bombas
centrífugas a la superficie, donde los lodos bentónicos se aislarán del escombro
mediante una planta separadora y se volverá a inyectar al circuito de
alimentación. Ventaja: su uso en niveles freáticos. Se trata por lo tanto de un
sistema universal de óptimos resultados.

Rueda de corte de roca de una microtuneladora

 En este caso, la máquina y los tubos que formarán posteriormente el túnel, se
hincan mediante cilindros hidráulicos.
La técnica de hinca de tubos pertenece al conjunto de sistemas de
construcción de túneles sin zanja con diámetros normalmente inferiores a 4
metros de diámetro exterior, ya que diámetros mayores dificultan la
manipulación de tubos. Se utiliza en el montaje de acometidas, colectores,
oleoductos, gasoductos, etc.
Las razones fundamentales que han llevado al desarrollo de esta técnica de
construcción han sido la menor incidencia en el medio ambiente y las ventajas
técnicas constructivas.
 Reduce el movimiento de tierras.
Respeta al máximo el medio ambiente y a los
ciudadanos.
No es preciso bajar los niveles freáticos.
Prácticamente no causa alteraciones en el tráfico
rodado.
Los trabajos no se ven afectados por razones
climatológicas.
Realización rápida de los trabajos y cumplimiento de
los plazos.
En aquellos estudios geotécnicos donde se detecten terrenos cohesivos, es
recomendable el empleo de un escudo EPB (Earth Preasure Balance). Sus
ventajas: un elevado rendimiento de extracción, la rentabilidad de su
funcionamiento y su respeto al medio ambiente.

1. Rueda de Corte. 6. Erector de dovelas.

2. Accionamiento. 7. Dovelas.
3. Cámara de excavación. 8. Cilindros de propulsión.
4. Sensor de presión. 9. Cinta transportadoras
5. Esclusa de aire comprimido. 10. Sinfín de extracción.
La seguridad es la ventaja fundamental que ofrece el topo escudado con
relación al topo estándar y es que la excavación y el sostenimiento del túnel
tienen lugar dentro del escudo protector, eliminándose el riesgo continuo que
se corre en las instalaciones libres de sostenimiento.
Otra ventaja importante que ofrece el escudo para rocas duras en contraste con
el topo es, que el escudo permite colocar el revestimiento definitivo del túnel.
De este modo con la colocación de las dovelas prefabricadas de hormigón
armado el túnel queda totalmente finalizado con el paso de la tuneladora.
 Los dobles escudos son
tuneladoras con caracterísitcas
mixtas entre el topo y el escudo.
La característica principal es que
está dotado de dos sistemas de
propulsión independientes donde
el primero de éstos corresponde
al sistema de propulsión del
escudo y el segundo con el del
topo. El doble escudo es un
escudo telescópico articulado en
dos piezas que proporciona un
sostenimiento continuo del
terreno durante el avance del
túnel.
El funcionamiento de un topo se compone de
5 ciclos bien diferenciados:

1. La máquina es acodalada en el túnel.

Comienza la excavación.
2. Los cilindros de empuje del cabezal de
corte llegan al final de su carrera. Se para la
excavación.
3. Los soportes delanteros y traseros se
extienden y se retraen los codales. EL cuerpo
principal de la máquina o Kelly exterior se
desliza suavemente hacia delante.
4. La máquina se alinea usando el soporte
trasero.
5. Los codales son extendidos y los soportes
recogidos. La máquina está lista para iniciar
un nuevo ciclo
Las condiciones geológicas, el diámetro del tubo, longuitud y precisión
de la perforación son los factores decisivos para la elección de la
maquinaria, así como el procedimiento de perforación.

EL tubo de acero se hinca desde el pozo de ataque. EL cabezal de

perforación escava el frente y el escombro resultante se se transporta
hacia el pozo de ataque gracias al tornillo sinfin.
 Como se puede observar en las ilustraciones, primero se utiliza una perforación
piloto que se puede dirigir gracias a su cabeza orientable, al teodolito dotado de
cámara CDD y al monitor del sistema que representa la posición de la cabeza en
relación con el eje teórico. Se representa automáticamte y al instante la posición de
la cabeza de perforación. Para ajustar la dirección de la hinca se rotan los tubos
piloto para guiar la cabeza en la correcta direcciión.
Para hincas largas, recomendamos la utilización
de perforadoras orientables. La cabeza orientable
tiene acoplada una diana. Al igual que el método
de perforación piloto, el centro de los sinfines es
hueco permitiendo al teodolito con cámara CCD
medir la posición de la cabeza y representar en el
monitor su desviación.
Una vez calado en el pozo de salida, el tubo
definitivo se empuja retirando el tubo de acero
de trabajo por el pozo de salida. Ambos tubos
pueden ser del mismo diámetro, pero también se
pueden empujar unos tubos definitivos de mayor
diámetro utilizando un ensanchador a colocar
delante del tubo definitivo y detrás del tubo de
trabajo. El ensanchador se alimenta mediante
mangueras hidráulicas conectadas desde el pozo
de ataque por dentro del tubo definitivo.
En las perforaciones sin pozo de salida, una vez se ha llegado al final de la hinca
se retiran los sinfines y la cabeza de perforación y se empuja el tubo definitivo,
con diámetro exterior ligeramente menor al diámetro interior del tubo de
trabajo. Una vez colocados, se van retirando hacia atras el tubo definitivo hacia
el pozo de ataque. De esta manera los tubos de trabajo se pueden reutilizar.

En función de la precisión requerida, este

proceso se puede realizar con perforadoras sin
guiado o orientables.

En conexiones de viviendas a colectores, la

pared del colector se corta con una cabeza de
diamante. El tubo definitivo de menor
diámetro se empuja por dentro del tubo de
trabajo hasta el colector y ahí se instala una
junta estanca especial. Para acabar se retira el
tubo de trabajo por el pozo de ataque.
Es importante matizar, que al haber dos formas
bien diferenciadas de construcción de túneles,
hinca de tubo y construcción de túneles
mediante escudos con recubrimiento por
dovelas o revestimientos de otro tipo, existen a
su vez dos sistemas de guiado distintos, con
grandes diferencias entre ambos:

En la hinca de tubería el recubrimiento está en

movimiento durante la construcción del túnel. Esto
implica que dentro del túnel no tenemos puntos de
cordenadas fijas y necesitaremos de un sistema de
guiado que pueda medir ese desplazamiento de
coordenadas para determinar la posición de la
tuneladora en la realización de curvas.
La realización de hincas curvas requiere un sistema de guiado que:
• Ofrezca la información de la posición de la tuneladora al instante, para que el
operario pueda conducirla lo más cerca posible del eje diseñado.
• Incida lo menos posible en la actividad de la obra para evitar pérdidas de tiempo.
• Obtener una buena precisión en el cale y en la trayectoria de la hinca.

ELS está diseñado para hincas rectas

de aproximadamente 200 m. La
longitud máxima del tunel dependerá
del láser utilizado así como la
refracción que haya en el tunel. La
posición y dirección de la TBM se
muestran en el PC del container de
control automáticamente.
•ELS-HWL es la mejora del sistema ELS al que se le añade el sistema HWL. El
conjunto ELS-HWL permite realizar hincas largas de hasta 400m. El Sistema
Hidroestático de Nivelación informa permanentemente de la cota de máquina
mediante un modulo de referencia que se instala en el pozo y otro en la
máquina y que están interconectados.

•Sistema de guiado para hincas de tubo rectas de hasta 400 metros.

GNS-P se ha diseñado para ejecutar hincas curvas de cualquier diámetro. Este
sistema de guiado se puede instalar en túneles de diámetros iguales o
superiores a 800mm. No se instalan componentes en el tubo de hinca y no es
necesario tener linea visual entre la máquina el pozo o otro componente. El
instrumento principal del sistema de guiado es el giroscópio Northstar24 que
se monta dentro de la TBM y calcula el azimut del eje de la maquina durante
el avance. Los datos de cota de la TBM las proporciona el sistema
Hidroestático de Nivelación HWL.
•Contar con personal capacitado y calificado
•Drenaje inadecuado
•Caídas de rocas
•Rocas colgantes
•discontinuidades (fallas,diaclasas, etc
•iluminación deficiente
•zona de impacto invadida
•"El ingeniero que se enfrenta al proyecto y
construcción de un túnel, debe considerar varios
aspectos, todos ellos importantes, ya que cada uno
por si sólo, puede hacer fracasar el proyecto

•Si un constructor edifica una casa , pero no

la hace bien y colapsa , causando la muerte
del propietario , el constructor sera
condenado a muerte
GRACIAS…