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TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
CONSERVACIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA
VICEPRESIDENCIA DE TRANSPORTE
Elaborado
ECP-VIT-G-010 Versión: 1
23/05/2011
1. OBJETIVO
Establecer el procedimiento técnico para la evaluación y valoración de defectos en los sistemas de tuberías
de transporte de hidrocarburos en las operaciones de la Vicepresidencia de transporte y logística (VIT) de
Ecopetrol S.A.
2. GLOSARIO
N.A.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1 Alcance
3.1.a Este documento Describe los procedimientos de Ecopetrol S.A aplicables a la evaluación y
valoración de defectos en los sistemas de tuberías de transporte de hidrocarburos Onshore y
Off-shore, diseñadas y construidas siguiendo los criterios establecidos en el código ASME B31.4
y B31.3.
3.1.b Los métodos descritos a continuación no son aplicables a la evaluación de defectos en tuberías
de acero de baja tenacidad (SMYS menor a 42000 psi).
• Corrosión
• Daño mecánico
• Abolladuras
• Defectos de manufactura en cuerpo de tubería y costura longitudinal
• Defectos de Construcción
• Agrietamiento asistido por el ambiente (SCC)
3.1.d El tipo de carga considerada corresponde a Presión interna, sin embargo debe hacerse una
evaluación adicional en anomalías donde se evidencie incidencia por carga lateral
• ASME B31.4: Liquid Transportation Systems For Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas,
Anhydrous Ammonia, and Alcohols 2006 451.6
• API 1160: Managing System Integrity for Hazardous Liquids Pipelines 2001
• CSA Z662: Oil and Gas Pipeline Systems 2007
• DOT Part 195: Transportation for Hazardous Liquids by Pipelines 2007
• API 1163: In Line Inspection System Qualification Standard 2005
• PCC2-2008: Repair of pressure equipment and piping
• ASME B31G: Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipeline
• API 1156: Effects of Smooth and Rock Dents On Liquid Petroleum Pipeline
3.3.a Inspección Preliminar, una vez descubierta la tubería, se deberá realizar una inspección visual
para evaluar:
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3.3.b La inspección del estado del recubrimiento debe ser hecha para detallar:
• Después de identificada el área con daño, se debe realizar limpieza manual-mecánica para
asegurar que la superficie está libre de residuos de revestimiento y corrosión que puedan
enmascarar defectos asociados (grietas y picaduras) durante el desarrollo de la inspección
directa y los ensayos no destructivos.
3.4.a Se debe registrar el arreglo espacial del daño con respecto a puntos de referencia (tales como
soldadura circunferencial y longitudinal).
3.4.b Es conveniente establecer una cuadricula que cubra el área del defecto (espaciamiento inicial
recomendado de 1”) y que esta debe extenderse hasta mínimo 2 veces la longitud mayor del
defecto (en la dirección axial y circunferencial) distribuida alrededor del daño y desde los
bordes, Ver figura 1. En esta área se deben tomar registros de espesor por ultrasonido (ver
figura 2), para la toma de espesores en áreas corroídas externas se debe utilizar el palpador
tipo pencil de tal forma que se asegure la toma del espesor remanente en estas áreas. Se debe
verificar esta medida mediante el uso de galgas donde no se pueda acoplar de forma precisa el
palpador de UT sobre la superficie.
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3.4.d Cada pérdida de metal debe ser inicialmente medida en campo con respecto a su profundidad
máxima y longitud total axial y circunferencial, aplicando los criterios de interacción descritos a
continuación:
• Si dos defectos están cercanamente espaciados las pérdidas de metal pueden interactuar de
tal forma que la Presión de falla puede resultar en un valor más bajo que la presión de falla
calculada para cada defecto de forma aislada.
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3.4.f Para el caso de daños por corrosión interior se debe realizar la medición de espesores sobre la
malla trazada utilizando equipo de Ultrasonido tipo Scan C, se debe delimitar la longitud y el
ancho del defecto y tomar su máxima profundidad para realizar los cálculos de presión segura
de operación.
3.4.g Se debe registrar la siguiente información de campo para realizar la evaluación y valoración del
defecto:
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3.5.a Para la evaluación de anomalías de pérdida de metal se deben aplicar los algoritmos de ASME
B31G modificado así:
3.5.b Calcule la presión segura de operación multiplicando el factor de diseño por la presión de falla
calculada. Para la realización de estos cálculos utilice la plantilla maestra de cálculos
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3.6.a Se debe registrar la ubicación del daño con respecto a puntos de referencia (tales como
soldadura circunferencial y longitudinal).
3.6.b Una galga de perfil debe ser usada para medir longitud y profundidad de la anomalía a lo largo
de la circunferencia de la tubería.
3.6.d Examine el área total de la anomalía usando partículas magnéticas húmedas fluorescentes para
detectar grietas, realice la inspección orientando la magnetización de acuerdo con la figura 4.
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Fo= Aplastamiento
Dmax= Máximo diámetro externo
Dmin= Mínimo diámetro externo
D= Diámetro Externo
3.7.c Criterio de Aceptación: El aplastamiento debido a doblez, junto con la tolerancia de fuera de
redondez de fabricación de la tubería, no debe exceder 3%
3.8.a Los quemones por arco son inaceptables y deben repararse siguiendo el procedimiento de
reparación por Esmerilado VIT-GDD-I-051.
3.9 Grietas
3.9.a Las indicaciones tipo grieta son consideradas como defectos y deben ser reparadas. Las grietas
en la superficie de la tubería están asociadas con rasguños, estrías o quemones de arco y de ser
posible, deben ser removidas y repararse siguiendo el procedimiento de esmerilado VIT-GDD-I-
051.
3.10.a Cualquier punto duro con una dimensión mínima de 50.8 mm (2”) en cualquier dirección y con
dureza mayor o igual que 327 Brinell (35HRC) debe ser rechazado. El área que contiene el
punto duro debe ser removida por medio de corte y empalme (Ver instructivo VIT-GDD-I-028).
3.10.b La superficie de un tubo formado en frio y soldado debe ser examinado de forma detallada para
detectar irregularidades en la curvatura de la tubería. Cuando esta inspección revela daño
mecánico como causa de la superficie irregular esto puede ser atribuido a un punto duro.
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4. DESARROLLO
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5. CONTINGENCIAS
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RELACIÓN DE VERSIONES
Para mayor información sobre este documento dirigirse a quien lo elaboró, en nombre de la
dependencia responsable:
Elaboró: Camilo Eliécer Torres
Teléfono: 2344000 Ext. 42120
Buzón: camiloel.torres@ecopetrol.com.co
Dependencia: Coordinación de integridad de líneas y tanques
Revisó Aprobó
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