PROCESOS DE

MANUFACTURA
Procesos de Manufactura

Introducción.

Épocas remotas hombre ha modificado el aspecto y características de diversos materiales

Transformar esos materiales en elementos útiles para su

Dominar las técnicas o métodos
subsistencia.

Este fenómeno ha dado origen a los procesos de fabricación.

Historia.
Edad Media Desarrollo de nuevas técnicas de producción fue casi nulo

Renacimiento Volvieron a reactivarse, fortaleciéndose de manera decidida

Con la primera Revolución Industrial a fines del siglo XVIII.

Concepto moderno de la manufactura surge 1780 con la Revolución

Industrial británica.

Expandiéndose a Europa Continental América del Norte resto

del mundo.
Siglos XIX y XX, diseño de nuevos métodos y procesos fue incesante.
Traducido aumento de la productividad y por tanto del nivel de vida de la población.

Destacan el conceptos de:

Manufactura intercambiable, Eli Whitney [1765-1825] a principios del siglo XIX.
Ensamblaje en línea puesto en práctica por H. Ford [1863-1947] al inicio del siglo XX.
Introducción de la informática en la manufactura sistemas CAD/CAM, han generado una
nueva revolución en las manufacturas.

Actualmente, esfuerzos se orientan, a la producción personalizada. (más que prod. en serie)

La idea es obtener un producto adecuado a cada cliente, en forma ágil y competitiva.

NOTA:
En los últimos años en cualquiera de los procesos de fabricación, se ha dado particular
importancia al reciclado, eliminar subproductos contaminantes, a la minimización en el
consumo de energía y de recursos (renovables y no renovables), disminuir generación de gases
invernadero, es decir los esfuerzos se orientan a:
Búsqueda de la producción en armonía con la naturaleza o manufactura sustentable.
La fabricación o manufactura es un elemento importante de la economía del
mundo moderno.

Dos observaciones elementales.

La fabricación produce riqueza en una economía.

Sector de servicios consumo de la riqueza.

Concepto

Sentido tecnológico aplicación de procesos químicos y físicos que alteran

geometría, propiedades, o aspecto de un material para elaborar partes o productos terminados.

Sentido económico la manufactura es la transformación de materiales en artículos de

mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de ensamble.

Conceptos amplios ya que incluyen, la producción de textiles, fármacos, metalmecánica, etc.

Dentro de la ingeniería definimos como Proceso de Manufactura, a todo método de

transformación y acabado que se emplea para los materiales metálicos, cerámicos y polímeros.

Métodos de transformación incluyen cambios en la geometría del material, alteración de sus

propiedades, operaciones de ensamble y también de acabado superficial.

Objetivo primario producir un componente de la forma y dimensiones deseadas.

Con acabados y propiedades requeridos todo esto al menor costo y de forma sustentable.
Demandas.- Los proceses de manufactura deben cumplir básicamente con:
1.- Requisitos de diseño, especificaciones y normas.
2.- Más económicos y amigables con el medio ambiente.
3.- Calidad.
4.- Flexibles para responder a las cambiantes demandas.

Tendencias.- Existe una orientación actual, es aspectos como:

1.- Mejora de materiales, métodos de producción e integración a las computadoras.
2.- Las actividades de manufactura deben verse como un gran sistema.
3.- Los procesos deben procurar la mejora continua del producto.
4.- Productividad, uso óptimo de todos los recursos para maximizar la producción.

Factores que influyen en los procesos de manufactura.

1.- Complejidad de los productos.
2.- Especificaciones de los productos (calidad y material)
3.- Demanda (volumen de producción, tamaño de lote, tiempo)
Tipos de procesos de manufactura

Enfoque Layout. Dist de la planta

Producción de Individual, producción por lotes, se Distribución de posiciones fijas. El personal
bajas cantidades enfoca en la elaboración de un solo se mueve alrededor del producto.
(1-100)unidades producto y es susceptible a Distribución por procesos, el producto pasa
por año cambios. por varios departamentos o varias etapas
de producción.

Producción de Producción por lotes. Posee módulos Distribución por procesos,

cantidad media que realizan un solo proceso. distribución celular.
(100-10000)
unidades por año

Producción alta o Producción por cantidad. Cada

masiva (10000-en empresa realiza un producto para
adelante) unidades luego ensamblarlo, producción por
por año línea de flujo, el producto se
mueve por distintas estaciones, se
optimiza el tiempo.
Distribución por productos,
distribución por procesos,
distribución celular.
Planeación se usa para definir la configuración y los métodos de operación
previstos para la fabricación de un objeto.

Objetivo visualizar la distribución de la planta en planos o maquetas

Permite realizar ajustes necesarios antes de ejecutar la etapa de implementación

Evitando costos innecesarios o inconvenientes, que se generarían si luego de
terminada la edificación o la disposición de elementos y equipos, se observan deficiencias
en la distribución.

Diseño de planta Se refiere al orden físico de los factores de la producción , en el

cual cada elemento esta ubicado de tal modo que las operaciones sean seguras
satisfactorias y económicas, para el logro de los objetivos.
Distribución en planta

La distribución en planta se entiende

como la ordenación física de los
elementos industriales. Este orden sea en
proyecto o real, incluye tanto los
espacios necesarios para el movimiento
de materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicio, así como el equipo
de trabajo y el personal de taller.

El objetivo primordial que persigue la

distribución en planta es hallar un orden
optimo de las áreas de trabajo y del
equipo.
Hay que tomar gran atención en que en la mayoría de ocasiones las distribuciones
quedan diseñadas eficientemente, para las condiciones de partida o iniciales. Sin
embargo a medida que la organización crece, esta debe adaptarse a cambios
internos y externos. Entonces esa distribución inicial se torna inadecuada, siendo
necesario realizar una redistribución.
Distribución de planta optima.

Integración de conjunto.- la mejor disposición debe integrar maquinaria, materiales y

operarios, y actividades auxiliares, de modo que se logre excelente coordinación.

Mínima distancia recorrida.- es siempre mejor aquella distribución que permite que la
distancia que el material va a recorrer entre operaciones sea la mas corta, ubicando las
operaciones sucesivas en lugares adyacentes, eliminando el transporte innecesario.
Cada proceso descargara el material en el punto en donde el siguiente lo requiera.

Circulación o flujo de materiales.- es mejor la distribución que ordena las áreas de

trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en
que se transforman , montan o tratan los materiales.
Espacio cubico.- observando la economía es importante analizar que es importante utilizar
todo el espacio disponible, tanto vertical y horizontalmente. Todo tiene tres dimensiones.
La distribución debe utilizar la tercera dimensión del lugar, tanto como el área.

Satisfacción y seguridad.- una distribución jamás será efectiva si se somete a trabajadores

a riesgos o accidentes.

Flexibilidad.- lo mas eficiente es lograr una distribución que pueda ser reordenada o
ajustada con menos costos o inconvenientes.
VENTAJAS DE UNA EFICIENTE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Una eficiente distribución en planta que no solo abarcan la ordenación más económica de
las áreas de trabajo y equipo sino también una ordenación segura y satisfactoria para
los empleados. Presenta algunas ventajas:

Se reducen de enfermedades profesionales y de accidentes , eliminando lugares

inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.

Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas incómodas y que

hacen tedioso el trabajo para el personal.

Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen

los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.

Reunir procesos similares, facilita la contabilidad de costos.

Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose los tiempos de espera.

Ahorro de espacio, al disminuir distancias y eliminar pasillos inútiles y materiales en espera.

Utilización optima de maquinaria, mano de obra, servicios y material.

Tareas de vigilancia y control fáciles, con puestos de supervisión de manera que se tenga una
completa visión de la zona de trabajo y de los puntos de demora.

Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto,
separando las operaciones que sean dañinas.

Se facilita el ajuste al variar las condiciones

Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de
los productos, como para favorecer la salud de los empleados
 Disposición de planta

Flujo de trabajo Sistema Productivo

Posición fija.- el material esta en un lugar fijo, los Distribución del almacenamiento.
trabajadores y maquinaria son dirigidos hacia el Ordena los componentes en
material. situaciones especiales de cada
proyecto especifico,

Proceso.- todas la operaciones del mismo Producto.- un producto se elabora en un área,

proceso están ubicadas en un área común, pero el producto esta en movimiento. Y se
operaciones similares y equipo esta agrupados dispone cada operación una alado de la
de acuerdo a la función que llevan a cabo. siguiente. Cada producto requiere la misma
secuencia de operaciones.
Ejemplo distribución celular.