Step7 2

Formation SPE
Module 1
Les Automates Programmables Industriels

(API)
SPE Automates Programmables Industriels 1

Introduction aux API
Les Automates Programmables Industriels (API) Programmable

Logic Controllers (PLC) sont apparus aux Etats-Unis vers 1968
par Modicon (PLC 084) à la demande des industries de l’automobile
(GM) pour développer des chaînes de fabrication automatisées qui
pourraient suivre l’évolution des techniques et des modèles
fabriqués.

Un API est une machine électronique programmable par un non

informaticien. Il est destiné à piloter en temps réel des procédés
industriels. Un automate programmable est adaptable à un
maximum d’application, d’un point de vue traitement, composants,
langage. C’est pour cela qu’il est de construction modulaire.

Le développement de l’industrie à entraîner une augmentation

constante des fonctions électroniques présentes dans un
automatisme c’est pour ça que l’API s’est substitué aux armoires à
relais en raison de sa souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi
parce que dans les coûts de câblage et de
maintenance devenaient trop élevés.
( a ) Armoire à relais . ( b ) Armoire à base d’API.

Figure 1 Armoire à base de relais et d’API.

1. Système automatisé de production
Les systèmes automatisés de production sont généralement très

gourmands en automates (exemple: l’industrie d'automobiles…).
Les systèmes automatisés ne sont pas toujours dédiés à la
production mais l'architecture des systèmes, les outils et les
méthodes d'analyses restent les mêmes.
Le domaine de la gestion technique de bâtiments (contrôle des

accès, gestion de la climatisation, escalators et ascenseurs,
sécurité…) commence à prendre une part importante dans les
systèmes automatisés .

Structure d'un système automatisé

Les actionneurs
Le processus à contrôler comporte généralement des organes dont les
mouvements sont coordonnés par des actionneurs. Ils transforment
une énergie (électrique, pneumatique ou hydraulique) en une énergie
mécanique associée à un mouvement.
Les actionneurs électriques sont des moteurs, des vérins électriques...

Les pré-actionneurs
Ces actionneurs sont commandés par des systèmes électriques de
commande (pré-actionneurs) mettant en œuvre des circuits d’électronique
de puissance, d’électronique du signal analogique et
d’électronique numérique.
Un pré-actionneur a pour fonction de transformer l'énergie issue d'une
source (électrique, pneumatique ou hydraulique) en une énergie adaptée à
l'actionneur pour un mouvement précis.
Pour les moteurs électriques, les pré-actionneurs sont des contacteurs ou,
des variateurs de vitesse.

Les capteurs
La partie opérative envoie des informations sur son état à la partie
commande, via les capteurs.
Un capteur a pour fonction de délivrer une grandeur électrique, image d'une
grandeur physique.

L'interface homme-machine
L’opérateur peut envoyer des commandes ou des paramètres à la partie
commande par l’intermédiaire d’une Interface Homme-Machine .
On trouve parmi ces interfaces hommes machines les simples boutons et

voyants et les plus complexes écrans (tactile, avec ou sans clavier).

La partie commande : l'automate programmable

La partie commande peut être un PC industriel, un système à base de
microcontrôleur ou de microprocesseur ou un automate programmable.
Il est parfois appelé API (Automate Programmable Industriel),
SNCC (Système Numérique de Contrôle-Commande) et en anglais PLC
(Programmable Logic Controler).
L’automate de base échange des signaux logiques (tout ou rien) avec
le monde extérieur.
Il doit pouvoir
- Recevoir des signaux logiques en provenance de l’électronique d’interface
des capteurs
- Envoyer des signaux logiques aux pré-actionneurs
- Echanger des signaux logiques avec l’Interface Homme Machine (IHM)

2. Fonctions générale des API
Automate Programmable Industriel (API)

 appareil électronique de traitement de l’information (remplacement de
logique à relais)
 effectue des fonctions d’automatisme programmées
 Logique combinatoire
 Séquencement
 Temporisation
 Comptage
 Calculs numériques
 Asservissement, régulation
 commande, mesure et contrôle
 signaux d’entrées et de sorties (numériques ou analogiques)
 de toutes machines et processus, en environnement industriel.

2. Fonctions générale des API
Les API sont présentés en boîtier étanche et sont

utilisés dans des conditions difficiles (température,
poussière, risque de projection ...) supportant ainsi
une large gamme de température, humidité ...
L’environnement industriel se présentent :

 environnement physique et mécanique
(poussières, température, humidité, vibrations);
 pollution chimique ;
 perturbation électrique. (parasites
électromagnétiques)
Figure 2 Relation entre les entrées et sorties est

determiner par le programme d’utilisateur
3 Structure générale des API
Les caractéristiques principales d’un
automate programmable industriel (API)
sont :
coffret, rack, baie ou cartes
 Compact ou modulaire
 Tension d’alimentation
 Taille mémoire
 Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
 Nombre d’entrées / sorties
 Modules complémentaires
(analogique, communication,..)
 Langage de programmation
Figure 3 Micro-automates, automates compacts,
et Automates modulaires
3 Structure générale des API
Figure 4 Structure générale d'un API

3 Structure interne d'un API
Les API comportent quatre principales parties:
Une unité de traitement (un processeur CPU);

Une mémoire ;
Des modules d’entrées-sorties ;
Des interfaces d’entrées-sorties ;
Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).

Figure 5b Structure interne d'un API

La structure interne d’un API est assez voisine de celle d’un système
informatique simple.
L'unité centrale qui regroupe le processeur et la mémoire centrale.
Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions
programme. Les instructions sont effectuées les unes
après les autres, séquencées par une horloge.

Deux types de mémoire sont utilisés :

- La mémoire Programme où est stocké le langage de programmation.
Elle est en général figée, c'est à dire en lecture seulement. (ROM :
mémoire morte)
- La mémoire de données utilisable en lecture-écriture pendant le
fonctionnement c’est la RAM (mémoire vive). Elle fait partie du
système entrées-sorties. Elle fige les valeurs (0 ou 1) présentes sur
les lignes d’entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci,
elle mémorise les valeurs calculées à placer sur les sorties.

Des cartes d'entrées - sorties (Input - Output, I/O)

numériques (TOR)pour des signaux à 2 états ou
analogiques pour des signaux continues.
Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, ...

Cartes de sorties pour brancher des actionneurs, voyants, vannes,
...

Figure 5a Structure interne d'un API

4 Fonctionnement
L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état

du système et puis commande les pré-actionneurs suivant le
programme inscrit dans sa mémoire. Généralement les API ont un
fonctionnement cyclique (Figure).

4 Fonctionnement
Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les

fonctions de temporisation, de comptage, de calcul...
Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par
des liaisons parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les
informations sous forme binaire..
Lorsque le fonctionnement est dit synchrone par rapport aux
entrées et aux sorties, le cycle de traitement commence par la
prise en compte des entrées qui sont figées en mémoire pour tout
le cycle.
4 Fonctionnement
Figure 6 Fonctionnement cyclique d'un API

4 Fonctionnement
 Initialisation et Traitement interne : L'automate effectue des

opérations de contrôle et met à jour certains paramètres
systèmes (détection des passages en RUN / STOP, mises à jour
des valeurs de l'horodateur, ...).
 Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon

synchrone) et les recopie dans la mémoire image des entrées.
l'horodateur: qui imprime automatiquement la date et l'heure

4 Fonctionnement
 Exécution du programme : L'automate exécute le programme

instruction par instruction et écrit les sorties dans la mémoire
image des sorties.
 Affectation des sorties : L'automate bascule les différentes

sorties (de façon synchrone) aux positions définies dans la
mémoire image des sorties.
Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par

l'automate (fonctionnement cyclique).

4 Fonctionnement
l'ensemble des quatre opérations réalisées par l'automate est

appelée la scrutation.
 le temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour

traiter la même partie de programme. Ce temps est de l'ordre
de la dizaine de millisecondes pour les applications standards.
 Le temps de réponse total (TRT) est le temps qui s'écoule entre

l’instant du changement d'état d'une entrée et celui du
changement d'état de la sortie correspondante.

4 Fonctionnement
Le temps de scrutation est directement lié au programme

implanté.
Temps de Scrutation
Changement d’entrée Prise en compte du Changement de la

changement d’entrée sortie
Temps de réponse total

4 Fonctionnement
Le temps de réponse total est au plus égal à deux fois le temps de

scrutation.
Dans certains cas, il n’est pas toléré un temps de réponse aussi

long pour certaines entrées, ces entrées pourront alors être
traitées par l'automate comme des événements à prendre en
compte en priorité .
Exemples : problème de sécurité, coupure d'alimentation ...

Exemple: Incidence sur la prise en compte des entrées

Exemple: Incidence sur la prise en compte des entrées

5 Description des éléments d'un API
5.1- La mémoire :
Elle est destinée à recevoir, gérer, stocker des informations issues
des différents secteurs du système que sont le terminal de
programmation (PC ou console) et le processeur, qui lui gère et
exécute le programme. Elle reçoit également des informations en
provenance des capteurs.

Il existe deux types de mémoires qui remplissent des fonctions

différentes :
La mémoire Langage où est stocké le langage de programmation.
Elle est en général figée, c'est à dire en lecture seulement. (ROM :
mémoire morte)
La mémoire Travail utilisable en lecture-écriture pendant le
fonctionnement c’est la RAM (mémoire vive). Elle s’efface
automatiquement à l’arrêt de l’automate (nécessite une batterie
de sauvegarde).

5.2- Le processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations
entre la zone mémoire et les interfaces d’entrées et de sorties et
d’autre part à exécuter les instructions du programme.

5.3- Les interfaces et les cartes d’Entrées / Sorties:
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque
capteur est relié à une de ces adresses. L’interface de sortie
comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque
préactionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces
entrées est sorties varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S
ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Les tensions disponibles
sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continue ou alternative ...).

5.3.1- Cartes d’entrées :

Elles sont destinées à recevoir l’information en provenance des
capteurs et adapter le signal en le mettant en forme, en éliminant
les parasites et en isolant électriquement l’unité de commande de
la partie opérative.
5.3.2- Cartes de sorties:

Elles sont destinées à commander les pré-actionneurs et éléments
de signalisations du système et adapter les niveaux de tensions de
l’unité de commande à celle de la partie opérative du système en
garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.

Figure 7 Système de connections entrées / sorties (I/O)

5.4- Des modules de communication

obéissant à divers protocoles:
Modbus, Modbus Plus, Profibus, InterBus, DeviceNet, LonWorks,
Ethernet, FIPIO, FIPWAY, RS232, RS-485, AS-i, CANopen, pour
dialoguer avec:
 d'autres automates,
 des entrées/sorties déportées,
 des supervisions
 ou autres interfaces homme-machine (HMI), ...


Figure 8 rack I/O téléporté.

5.5- L'alimentation électrique :
Le module d'alimentation assure
la distribution d'énergie aux
différents modules. Tous les
automates actuels sont équipés
d'une alimentation 240 V 50/60
Hz, 24 V DC. Les entrées sont en
24 V DC et une mise à la terre
doit également être prévue.
Figure 9 Module d’alimentation.

6 Modes de fonctionnement d'un API
Les APIs peuvent avoir plusieurs modes de fonctionnement, dont les

deux modes de base sont les mode Programme (Prog) et Exécution
(Run). Le nombre de ces modes varie selon le constructeur. Les modes
de fonctionnement les plus utilisés sont présentés ci-après.
Le mode Programme (Prog)

Il est utilisé pour éditer, transférer un programme de ou vers
l’automate. Quand ce dernier est mis en mode Prog, l’exécution du
programme est arrêtée et toutes les sorties sont désactivées.

Le mode Exécution (Run)

Il est utilisé pour lancer les cycles d’exécution du programme, à savoir
la lecture des entrées, l’exécution du programme et la mise à jour des
sorties.
Le mode de test (Test)

Il est utilisé pour tester le déroulement du programme selon les états
des entrées mais sans émettre des sorties. Ce mode permet de
vérifier la consistance du programme avant de laisser l’automate agir
réellement sur la machine. Le test peut être effectué cycle par cycle,
ou par en fonctionnement continu.

Le mode à distance (Rem)

Il permet de changer à distance le mode d’opération de l’automate
entre les modes Prog et Run (généralement à partir d’un PC).
Il permet également de faire des modifications et des tests du

programme en ligne, c’est-à-dire lorsque le programme est en cours
d’exécution.
Ce mode est utile dans le cas où l’automate est situé dans un endroit
qui est difficilement accessible.

7 Programmation et Jeu d'instructions
Le processeur peut exécuter un certain nombre d’opérations

logiques; l’ensemble des instructions booléennes des instructions
complémentaires de gestion de programme (saut, mémorisation,
adressage ...) constitue un jeu d’instructions.
Chaque automate possède son propre jeux d’instructions. Mais, les
constructeurs proposent aussi une interface logicielle de
programmation répondant à la norme CEI 61 131-3.
Cette norme définit cinq langages de programmation industriels.

•Les langages graphiques :

LD : Ladder Diagram ( Diagrammes échelle / réseaux de
contacts ). C’est un langage essentiellement dédié à la
programmation d’équations booléennes (true/false)
FBD : Function Block Diagram ( Logigrammes / Schémas de
blocs fonctionnels ). Ce langage permet de programmer
graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables,
des opérateurs ou des fonctions. Il permet de manipuler tous
les types de variables.
SFC : Sequential Function Chart ( Grafcet). C’est un langage de
haut niveau qui permet la programmation aisée de tous les
procédés séquentiels.

•Les langages textuels :
IL : Instruction List (Liste d’instructions). C’est un langage
textuel de bas niveau à une instruction par ligne. Il peut être
comparé au langage assembleur.
ST : Structured Text (Texte structuré / Programmation
d'algorithmes). C’est un langage textuel de haut niveau. Il
permet la programmation de tout type d’algorithme plus ou
moins complexe.
Pour programmer l’automate, on peut utiliser :
– une console de programmation ayant pour avantage la portabilité.
– un PC avec lequel la programmation est plus conviviale,
communiquant avec l’automate par le biais d’une liaison série RS232
ou RS485 ou d’un réseau de terrain.
8 Sécurité
Les systèmes automatisés sont, par nature, source de nombreux

dangers (tensions utilisées, déplacements mécaniques, jets de
matière sous pression ...).
Placé au cœur du système automatisé, l'automate se doit d'être un

élément fiable car un dysfonctionnement de celui-ci pourrait avoir de
graves répercussions sur la sécurité des personnes, de plus les coûts
de réparation et un arrêt de la production peuvent avoir de lourdes
conséquences sur le plan financier.

8 Sécurité
Aussi, l'automate fait l'objet de nombreuses dispositions pour

assurer la sécurité :
Contraintes extérieures : l'automate est conçu pour supporter les
différentes contraintes du monde industriel et à fait l'objet de
nombreux tests normalisés.
Coupures d'alimentation : l'automate est conçu pour supporter les
coupures d'alimentation et permet, par programme, d'assurer un
fonctionnement correct lors de la réalimentation (reprises à froid
ou à chaud).
Mode RUN/STOP : Seul un technicien peut mettre en marche ou
arrêter un automate et la remise en marche se fait par une
procédure d'initialisation (programmée)

8 Sécurité
Contrôles cycliques :
 Procédures d'autocontrôle des mémoires, de l'horloges, de la
batterie, de la tensions d'alimentation et des entrées / sorties
 Vérification du temps de scrutation à chaque cycle appelée
Watchdog (chien de garde), et enclenchement d'une procédure
d'alarme en cas de dépassement de celui-ci (réglé par
l'utilisateur).
Visualisation : Les automates offrent un écran de visualisation où
l'on peut voir l'évolution des entrées / sorties
Les normes interdisent la gestion des arrêts d'urgence par l'automate ;

celle-ci doit être réalisée en technologie câblée.

9. Structures de commande à base d’API
9.1- Architectures centralisées
Jusque dans les années 80, les (API) étaient utilisés de façon
centralisée.
Contraintes des automatismes centralisés:

• aucune autonomie des sous-ensembles,
• mise en service et maintenance lourdes et difficiles à effectuer du
fait du nombre d’E/S gérées,
• arrêt de l’ensemble des fonctions gérées par l’API en cas de défaut
système ou maintenance du moindre élément de l’outil de
production.

9.1- Architectures centralisées
Figure 11a: Les automatismes centralisés.

9.2- Architectures décentralisées
La décentralisation, en utilisant de ‘petits automates’, a généré le besoin de

communication entre les entités fonctionnelles.
Les constructeurs d’API ont donc créé des offres de réseaux locaux
industriels (RLI) afin d’assurer une communication efficace entre les
différents API.
Figure 11b: Les automatismes décentralisés (ou répartie).

9.3- Architectures à E/S décentralisées
les réseaux et bus de terrain ont

permis de gérer dans un premier
temps des E/S décentralisées puis la
périphérie d’automatisme (les
services) .
Ces réseaux de terrain contribuent
à réaliser des gains de câblage
importants, mais surtout ils
permettent de rendre accessibles
des services (supervision,
diagnostic, programmation…) sur
tout le site.
Figure 11c: La décentralisation des E/S et de la périphérie d'automatisme.
Emergence des Réseaux Locaux Industriels (RLI) dans les années 80

10 Réseaux d'automates
10.1- Principe
Ces vingt dernières années, les architectures d’automatismes ont très

fortement évolué. Ce phénomène s’amplifie avec l’arrivée des
nouvelles technologies de l’information et de la communication
(NTIC).
Ces changements successifs sont dus, d’une part, à l’évolution des
besoins des utilisateurs, et d’autre part au développement des
technologies.

10.1- Principe
Depuis que les automatismes sont réalisés sur la base d’unités de

traitement (automates programmables), les architectures ont
fortement évolué et sont passées par différents stades pour arriver
aux architectures actuelles, basées sur l’adoption des grands
standards de communication et sur l’arrivée des NTIC.

10.1- Principe
Avec le développement des systèmes automatisés et de

l'électronique, l’optimisation des coûts et la nécessité de pouvoir
gérer au mieux la production, il devient important de les
interconnecter à un mini-ordinateur ou à un automate de
supervision.

10.1- Principe
Figure 10: Exemple d'une structure de contrôle et gestion de production

10.1- Principe
Engineering

10.1- Principe
Communications

10.2- Bus de terrain
Pour diminuer les coûts de câblage des E/S des automates, sont
apparus les bus de terrains. L'utilisation de blocs d' E/S déportés à
permis tout d'abord de répondre à cette exigence.
Les interfaces d‘E/S sont déportées au plus près des capteurs. Avec
le développement technologique, les capteurs, détecteurs ... sont
devenus " intelligents" et ont permis de se connecter directement à
un bus.

Figure 12: Interconnexion par entrées/sorties déportées

Plusieurs protocoles de communication et des standards sont

apparus pour assurer le "multiplexage" de toutes les informations
en provenance des capteurs / préactionneurs.
Exemple le bus ASi (Actuators Sensors interface) est un bus de
capteurs/actionneurs de type Maître / Esclave qui permet de
raccorder 31 esclaves (capteurs ou préactionneurs) sur un câble
spécifique (deux fils) transportant les données et la puissance.
Ce bus est totalement standardisé et permet d'utiliser des
technologies de plusieurs constructeurs.

Exemples d’application:
Le bon avion pour chaque bagage –l’aéroport de Munich mise sur l’AS-i
C’est un projet de réalisation d’une installation de convoyage complexe s’étendant
sur 260000 m2, destinée à transporter près de 100 000 bagages par jour, avec un
temps de Transit de seulement 30 minutes, actuellement un record en Europe. Ceci
grâce à l’utilisation du réseau AS-i pour le raccordement des actionneurs et des
capteurs.

Exemples d’application:
Le bon avion pour chaque bagage –l’aéroport de Munich mise sur l’AS-i
■ Réalisation du convoyeur de bagages de 40 km de long
■ Localisation rapide et exacte des bagages au moyen de 27 000 capteurs avec un
temps de réponse de 4 ms
■ Construction extrêmement rapide et extensibilité aisée du concept mis en œuvre
(au total 11 000 éléments de convoyage définis de manière homogène)
■ Prémontage, essais et temps de mise en
service réduits grâce à la simplicité du câblage
AS-i
■ Conception moins complexe de l’armoire
grâce à la décentralisation systématique des
quelque 20 000 systèmes d’entraînement

Avantages des bus de terrain :

 Réduction des coûts de câblage et possibilité de réutiliser le
matériel existant
 Réduction des coûts de maintenance
Inconvénients des bus de terrain :
 Taille du réseau limitée
 Latence dans les applications à temps critique
 Coût global

10.3- Différents types de réseaux d'automates
10.3.1 Réseau en étoile :

Un centre de traitement commun échange avec chacune des autres
stations. Deux stations ne peuvent pas échanger directement entre
elles. Exemple le réseau de terrain BITBUS de la société INTEL
Figure 13: Interconnexion par entrées/sorties déportées

Avantages :
 Grande vitesse d'échange.
 Différent types de supports de transmission.
 Pas de gestion d'accès au support.
Inconvénients :
 Coût global élevé.
 Evolutions limitées.
 Tout repose sur la station centrale.

10.3.2- Réseau en anneau :

Chaque station peut communiquer avec sa voisine. Cette solution
est intéressante lorsqu'une station doit recevoir des informations de
la station précédente ou en transmettre vers la suivante.
Figure 14: Topologie en Anneau

Avantages :
 Signal régénéré donc fiable.
 Contrôle facile des échanges (le message revient à l'émetteur).
Inconvénients :
 Chaque station est bloquante.
 Une extension interrompe momentanément le réseau.

10.3.3- Réseau hiérarchisé :

C'est la forme de réseaux la plus performante. Elle offre une grande
souplesse d'utilisation, les informations pouvant circuler entre-
stations d'un même niveau ou circuler de la station la plus évoluée (en
général un calculateur) vers la plus simple, et réciproquement (Figure
10).

10.4- Les réseaux dans les machines et les installations
11 Critères de choix d'un automate
Le choix d'un automate programmable est généralement basé sur :

Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une
incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d'entrées /
sorties nécessaires devient élevé.
Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et
les fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le
choix dans la gamme souvent très étendue.

11 Critères de choix d'un automate
Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande

d'axe, pesage ...) permettront de "soulager" le processeur et
devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir
communiquer avec les autres systèmes de commande (API,
supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec
des standards normalisés (Profibus ...).

12. Langage Ladder
Ladder Diagram (LD) ou Langage Ladder ou langage à réseaux de

contacts est un langage graphique très populaire pour programmer
les Automates Programmables Industriels. Il ressemble aux
schémas électriques, et est facilement compréhensible.
Ladder est le mot anglais pour échelle.

12. Langage Ladder
L'idée initiale du Ladder est la représentation de fonction logique

sous la forme de schémas électriques. Cette représentation est
originalement matérielle : quand l‘API n'existait pas, les fonctions
étaient réalisées par des câblages. Par exemple, pour réaliser un ET
logique avec des interrupteurs, il suffit de les mettre en série. Pour
réaliser un OU logique, il faut les mettre en parallèle.
Partant de ces principes, le Ladder a été créé et normalisé dans la

norme CEI 61131-3. Il est, depuis, très utilisé dans la
programmation des API.

12. Langage Ladder
12.1 Principe
Un programme Ladder se lit de haut en bas et l'évaluation des

valeurs se fait de gauche à droite.
Les valeurs correspondent en fait, si on le compare à un schéma

électrique, à la présence ou non d'un potentiel électrique à chaque
nœud de connexion.
En effet, le Ladder est basé sur le principe d’une alimentation en

tension représentée par deux traits verticaux reliée
horizontalement par des bobines, des contacts et des blocs
fonctionnels, d'où le nom 'Ladder' (échelle).

12. Langage Ladder
12.1 Principe
Il existe 3 types d'élément de langage :

 les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une
variable booléenne ;
 les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une
variable booléenne ;
 les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions
avancées.
Les entrées (ou contacts)

Il existe deux types de contact :
Le contact normalement ouvert (NO) (en: NO normally open)
Le contact normalement fermé (NF) (en: NC normally closed)

12. Langage Ladder
12.1 Principe
Figure : Symboles schéma à contact et Ladder

12. Langage Ladder
12.1 Principe
Les sorties (ou bobines)

Il existe, de même que pour les contacts, deux types de bobines :
la bobine normalement ouverte (NO) (en: NO normally open)
Si cette bobine est soumise à un potentiel, c’est-à-dire qu'il existe
un circuit fermé reliant cette bobine des deux côtés du potentiel,
alors la variable booléenne associée (X) est mémorisée à 'vraie',
sinon elle est mémorisée à 'fausse'.
la bobine normalement fermée(NF) (en: NC normally closed) :

Si cette bobine est soumise à un potentiel, c’est-à-dire qu'il existe
un circuit fermé reliant cette bobine des deux côtés du potentiel,
alors la variable booléenne associée (X) est mémorisée à 'fausse',
sinon elle est mémorisée à 'vraie'.
12. Langage Ladder
12.1 Principe
Le Ladder est basé sur une symbolisation très proche de celle utilisée
pour les schémas de câblage classiques. Les symboles les plus utilisés
sont donnés au tableau suivant :
Tableau : Symboles usuels en langages LD

12. Langage Ladder
Exemple
La figure ci-dessous donnent une représentation comparative de la
même équation logique selon le langage à contact et selon le langage
Ladder.
On remarque que les fonctions ET et OU sont représentées de la
même façon.
(a) (b)
Figure 2: Exemple avec (a) schéma à contact et (b) représentation Ladder

12. Langage Ladder
Combinaisons logiques:
Les opérations combinatoires sur bits utilisent
deux chiffres : 1 et 0.
Pour les contacts et les bobines,
1 signifie activé ou excité et
0 signifie désactivé ou désexcité.
Les opérations de combinaison sur bits évaluent
les états de signal 1 et 0 et les combinent selon
la logique booléenne. Le résultat de ces
combinaisons est égal à 1 ou 0.

12. Langage Ladder
Fonctions élémentaires:
A B Y
A Y
Y
B Z
Y  (A  y).B
YA Z  A. B
A B Y
A B Y
C
A B
Y  AB Y  A.( B  C)
12. Langage Ladder
Fonctions élémentaires:
A Y
A B Y
Y=A. B Y=A+B
A Y
A Y
YA
Y  A.B  A  B

12. Langage Ladder
Les réseaux servent à structurer un programme. On entre chaque

circuit dans un réseau.

12. Langage Ladder

12. Langage Ladder
Instructions:
C’est la plus petite entité d’un programme utilisateur d’API. Une instruction se
compose d’une partie opérande.

DU GRAFCET AU LADDER
Il faut diviser l’ensemble de réseaux de contacts en trois sections :

 calcul des transitions
 évolution des états (active, inactive) des étapes
 calcul des sorties
1ère étape : la section de calcul des transitions.

Il faut avoir autant de réseaux de contacts que de transitions. Il
faut rappeler que pour être franchie (donc passage à 1 de la
variable associée tx_y), toutes les étapes précédant la transition
doivent être actives et la réceptivité doit être vraie.

Dans l'exemple suivant, la transition t0_1 est franchie si l'étape 0 est

active (donc le bit X0 est à 1) et si la réceptivité a.(/b+c) est vraie, ce
qui se traduit par le réseau de contacts suivant:
Une fois les réseaux de

toutes les transitions sont
écrits, on passe à la
section suivante.

2ème étape : la section d'évolution des états des étapes.

Dans cette section, à chaque cycle, suivant les valeurs des transitions
calculées dans la section précédente, on fait évoluer l'état des étapes.
Une étape est active si le bit associé est à 1. Elle est inactive si le bit
associé est à 0.
Il doit y avoir ici autant de réseau que d'étapes.

Une étape est active si:

 elle était active dans le cycle précédent et que les transitions suivantes
ne sont pas franchie.
 l'une des transitions précédentes est franchie actuellement. L'activation
est prioritaire sur la désactivation.
On obtient le réseau suivant :

3ème étape : la section de calcul des sorties.

Dans cette section, l'état de chaque sortie est calculé. Suite à cette section,
la section nommée END provoquera la mise à jour des sorties de
l'automate.
On ne peut avoir qu'une bobine et donc qu'un réseau par sortie. Sinon, il
pourrait y avoir un réseau demandant l'activation d'une sortie puis le
réseau suivant demandant sa désactivation, ce qui ne serait pas simple à
gérer.
(En Ladder, les réseaux étant exécutés

séquentiellement, c'est le dernier qui a
parlé qui s'impose).
Par exemple, si la lampe L est allumée
pendant l'étape 1 et l'étape 3, on aura le
réseau ci-contre :

Exemples de diagrammes en GRAFCET et leurs équivalents
en Ladder

Exemple: L ’additionneur binaire
Equations:
Programme:

Programmation d’une cellule R-S
utilisation de variable interne Equations:
Programme:

Temporisation en langage LADDER
- Schéma général
Chronogramme

- Action retardée

- Action limitée dans le temps
Chronogramme

- Action retardée et limitée dans le temps
Chronogramme

Exemple d’un monte charge:
Un moteur M peut tourner dans les 2 sens notés MD et MM et permet la
montée ou la descente d’un plateau.
Deux capteurs de position notés Bas et Haut permettent de détecter les
positions extrêmes du plateau.
Un bouton poussoir Dcy permet de démarrer le système à partir des C.I.
C.I.: Plateau en bas, moteur arrêté de Dcy relâché.

Init:0
Dcy:1 Equations:
Bas:5
Haut:6
MM:200
MD:207
Q0: 1000
Q1: 1001
Q2: 1002 Equations:

Exercices d’automatismes
Inversion de sens de rotation d’un Moteur
Pour changer le sens de rotation d’un moteur triphasé, nous devons permuter deux
phases par exemple A et B comme le schéma ci-contre. Utiliser les boutons F pour
marche avant, R pour inverser le sens et S pour arrêter.
 Ecrire un programme qui permet ce fonctionnement

 Réaliser le montage à l’aide de contacteurs et l’API S7-300.

Déplacement Charoit
Par pression sur un bouton poussoir (I1), un chariot initialement en A (capteur I2

ouvert) est mis en mouvement vers la position B (sortie O1 vraie). Arrivé en B
(capteur I3 ouvert), le chariot repart en sens inverse (sortie O2 vraie) jusqu’en A.
Recommencer si I1 vrai.

Pompe d’un réservoir
Une pompe M qui sert à remplir un réservoir est actionnée par un bouton start et
arrêtée par un bouton stop. J est une jauge pour donner le niveau du réservoir. Si le
niveau haut est atteint (J=1) la pompe M s’arrête.
Deux lampes sont utilisées pur indiquer l’état de la pompe.
 Réaliser le montage à l’aide de contacteur et l’API S7-300.

Manipulateur
Un manipulateur est actionné par deux vérins pour déplacer des pièces sur 4
positions. Dans l’un des cas, le déplacement de la pièce se fait de la position P0 à P3
en passant par P1. Ensuite, le manipulateur revient à P0 par le même chemin. (Dcy :
bouton marche)
 Réaliser le montage à l’aide du vérin, du distributeur monostable et l’API S7-300.

Déviateur
Dans ce système, le poussoir est actionné pour dévier les pièces vers le 2eme tapis. Le
poussoir reste alors dans sa position avancée pendant 5sec. Ensuite, le poussoir recule
pour permettre l’acheminement direct des pièces et reste dans cette position pendant
5sec.
 Ecrire un programme qui permet ce fonctionnement 5 sec
 Réaliser le montage à l’aide du vérin, distributeur

monostable bistable et l’API S7-300.
5 sec

Dick Morley: Le père fondateur et inventeur des API
Le premier Automate Programmable Industriel

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Automate Programmable Industriel (API)

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Les API sont présentés en boîtier étanche et sont

L’environnement industriel se présentent :

Figure 2 Relation entre les entrées et sorties est

Figure 4 Structure générale d'un API

SPE Automates Programmables Industriels 16

Les API comportent quatre principales parties:

Une unité de traitement (un processeur CPU);

SPE Automates Programmables Industriels 17

Figure 5b Structure interne d'un API

SPE Automates Programmables Industriels 18

SPE Automates Programmables Industriels 19

Deux types de mémoire sont utilisés :

SPE Automates Programmables Industriels 20

Des cartes d'entrées - sorties (Input - Output, I/O)

Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, ...

SPE Automates Programmables Industriels 21

Figure 5a Structure interne d'un API

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état

SPE Automates Programmables Industriels 23

Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les

Figure 6 Fonctionnement cyclique d'un API

SPE Automates Programmables Industriels 25

 Initialisation et Traitement interne : L'automate effectue des

 Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon

l'horodateur: qui imprime automatiquement la date et l'heure

SPE Automates Programmables Industriels 26

 Exécution du programme : L'automate exécute le programme

 Affectation des sorties : L'automate bascule les différentes

Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par

SPE Automates Programmables Industriels 27

l'ensemble des quatre opérations réalisées par l'automate est

 le temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour

 Le temps de réponse total (TRT) est le temps qui s'écoule entre

SPE Automates Programmables Industriels 28

Le temps de scrutation est directement lié au programme

Changement d’entrée Prise en compte du Changement de la

Temps de réponse total

SPE Automates Programmables Industriels 29

Le temps de réponse total est au plus égal à deux fois le temps de