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PRACTICA DEL
TORNEADO LECCIÓN 4
EJEMPLO N. 4
Figura 31
— 905 —
No es corriente que la mecanización de las piezas de este tipo se
efectúe completamente en el torno, sino que la mayoría de las veces se
lleva a cabo a través de diferentes máquinas. Así la cara A de la pieza
de la figura 31 ha sido mecanizada en la fresadora dejando la pieza a las
medidas inclinadas en dicha figura.
En la figura 32 se señala la parte
del torneado, con las cotas a que ha
de quedar. Como se deduce de di-
cho croquis, interesa que la cara a
mecanizar sea completamente per-
pendicular al eje del agujero; por
consiguiente se mecanizará dicha
cara, y se mandrinará el agujero con
la misma fijación. Asimismo, la úni-
ca superficie con la que puede ob-
tenerse un buen asiento es la que
ha sido fresada.
Figura 32
FIJACIÓN DE LA PIEZA
Figura 33
— 906 —
a su vez se fijará la pieza. Vea en A de la figura 33 el conjunto del
montaje de la escuadra sobre el plato y en B el detalle de la fijación
de la pieza sobre la escuadra; a es un contrapeso colocado en el plato
para compensar el desequilibrio originado por la escuadra y la pieza.
PREPARACIÓN DE LA MAQUINA
Figura 34
— 907-
que el husillo es paralelo a las guías de la bancada, que es lo que de-
be ser.
Seguidamente se monta un torneador cilindrico entre puntos y se
comprueba, con el comparador, que no tenga salto. Después, se toma
la medida con un mirafondos o palmer de profundidades, teniendo en
cuenta (C en la figura 34) que la cota a considerar es la que se tiene en
la pieza más la mitad del diámetro del torneador. Partiendo de la pri-
mera medida se desplaza la escuadra hasta conseguir la posición de-
seada y se fija comprobándose de nuevo que esté bien plana.
Se fija la pieza y se centra según el eje vertical de la misma. Esto
puede hacerse acercando el punto de la contrapunta y tomando me-
didas a partir de él. Fijada la pieza como en la figura 33, se deja el
eje del cabezal en punto muerto, es decir, sin tener ninguna marcha
engranada y se hace girar el plato para localizar el punto en que ha de
colocarse el contrapeso.
MECANIZADO
— 908 —
TÉCNICA DEL
TORNEADO LECCIÓN 17
— 909 —
Como usted comprenderá fácilmente, el valor de los ángulos a1 y a2
(figura 513) dependen del ángulo de inclinación Beta más 4 o para a1 y
menos 4 ° para a2. El ángulo a1 disminuye tanto cuanto aumenta el án-
gulo de inclinación y llega a tener, para los pasos rápidos, valores exce-
sivamente pequeños (A de la figura 514), pudiéndose romper la arista
con mucha facilidad.
Figura 514 — Posición de la herramienta en una rosca de paso rápido; Betam= án-
gulo de inclinación del diámetro medio o de flancos
En cambio, el ángulo a2 aumenta demasiado (A de la figura 514),
y su arista no corta en la forma debida, sino que comprime o raspa. Este
inconveniente puede atenuarse, practicando en el borde de la arista
cortante una ranura a modo de rompe-virutas (vea B de la figura 514)
la cual hace que el ángulo a2 disminuya hasta la dimensión correcta.
Ahora bien, de esta forma se obtiene una arista cortante adecuada, pero
se complica el afilado de la herramienta. De ahí, que en la mayoría de los
casos, al tallar roscas de paso rápido, es decir, con ángulo de inclinación
muy pronunciado, se evite que las aristas tomen ángulos de corte inadecua-
dos (al demasiado pequeño y a2 demasiado grande) colocando la he-
rramienta en la dirección del paso del tornillo. Observe a este respecto
C de la figura 514.
Esta colocación de la herramienta, sin embargo, es causa de altera-
ciones en el perfil de la rosca debido a que una de las aristas está por
debajo del centro y la otra está demasiado alta. Estas alteraciones se
— 910 —
anulan efectuando una operación previa de desbaste que arranque vi-
rutas gruesas y otra de afinado para el acabado de los flancos. Puede
procederse así gracias a que las roscas de este tipo tienen casi siempre
una sección muy considerable.
Para el desbaste se adopta la posición representada en C de la figu-
ra 514, y para el acabado se emplean dos herramientas separadas para
Figura 515 — Acabado por separado de los flancos con la arista cortante en el
plano horizontal y centrada
— 911 —
INCLINACIÓN DE LA HERRAMIENTA PARA PASOS RÁPIDOS
CALCULO DEL ANCHO DE LA HERRAMIENTA
Queda entendido también que el plano del eje en que esta coloca-
ción sitúa las aristas de corte no es el mismo que el de corte correcto y
ACLARACIÓN
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esto provoca una variación en el perfil. Además, resulta evidente tam-
bién que la anchura de la herramienta deberá ser menor que cuando
se coloca horizontalmente, tal como usted puede comprobar en la
figura 516.
La nueva anchura se calculará por la siguiente fórmula:
— 913 —
marían unas herramientas para rosca cuadrada, con las anchuras calcu-
ladas, para poder montar la herramienta inclinada según el ángulo de
inclinación medio Bm.
Los perfiles de la herramienta son iguales para el tornillo y la tuerca,
pero naturalmente, son opuestos respecto al mango de la herramienta.
El cálculo exacto de la anchura de la herramienta b es difícil y obli-
ga al empleo de fórmulas algo complicadas. Generalmente, sobre todo
con ángulos de inclinación hasta los 10°, puede utilizarse la siguiente
fórmula, fórmula que da resultados suficientemente exactos siempre
que se considere el corte de la herramienta perpendicular a la hélice
del diámetro medio del filete:
Ancho de la herramienta
coseno ang. inclinación hélice considerada
b= Ancho teórico X ------------------------------------------------------
coseno (Bm, hélice media — Be, hélice exterior
o sea que ateniéndonos a la figura 517 las tres anchuras a considerar,
según las tres correspondientes hélices serán-
. , , cos Be (hélice extenor)
Ø exterior be = b X — — -
cos (Bm, hélice media —Be hélice exterior)
cos B m (hélice media)
Ø medio bm = b X '-
cos (B m, hélice media —B m. hélice media)
cos b n (hélice núcleo)
Ø núcleo bn = b X
eos (B m, hélice media —B n hélice núcleo)
(Este cociente recibe el nombre de ángulo de desviación)
Para los casos de gran inclinación (hasta unos 45°), la fórmula se
complica ligeramente, aunque luego usted verá la aplicación a un caso
práctico y podrá comprobar que no es difícil. Dicha fórmula es:
Ancho teórico
Ancho de la herramienta = ------------------------------------------------------------
cos B m X (1 + tgBm X tgBhélice considerada)
La práctica en el manejo de las funciones trigonométricas (seno,
coseno, tangente, etc.) le facilitará grandemente todos estos cálculos,
más aparatosos que complicados y además teniendo en cuenta que su
aplicación en el terreno práctico se le presentará poquísimas veces.
En el momento de su aplicación usted no recordará probablemente de
memoria estas fórmulas, pero le será suficiente dar un vistazo a esta
lección para recordarlas.
— 914 —
Todas estas fórmulas son aplicables en principio tanto para las
roscas cuadradas como para roscas trapeciales, aunque en estas últimas
la anchura del tornillo y de la tuerca no son ¡guales en una misma
— 915 —
En el ejemplo que exponemos ( f i -
gura 519) el ancho del filete se ha
dibujado a escala 10:1 para más cla-
ridad (por ello el ancho del filete
resulta mayor que el paso), pero se
puede dibujar también a cualquier
escala. Ahora desde el punto extremo
D se traza una perpendicular a la lí-
nea que representa el desarrollo de la
hélice a la cual quedará perpendicular
el corte de la herramienta y que en
nuestro caso es la línea CM represen-
tativa de la hélice del diámetro medio
y cuyo ángulo de inclinación es Bm.
Puesto que la anchura del filete se
ha dibujado a escala 10:1, las dimen-
siones serán: Fig. 519. — Determinación gráfica de
la anchura de la herramienta (rosca
cuadrada). Datos de la rosca: Diá-
metro exterior del tornillo = 40 mm,
= Anchura en el 0 núcleo paso a tallar = 80 mm, número de
filetes = 4, ancho del filete b = 10
mm, 0 exterior = 40 mm, 0 me-
= Anchura en el 0 medio dio = 30 mm, 0 núcleo = 20 mm.
Anchuras Anchura exterior Anchura media Anchura núcleo
herramienta b'e b'm b'n
DE
= Anchura en el 0 exterior
10
El segmento DN da entonces, y a la
misma escala que se ha tomado para
la anchura del filete (en este caso
10:1), la anchura de la herramienta,
para el diámetro del núcleo. Igual-
mente los segmentos DM y DE repre-
sentan las anchuras para los diáme-
tros medio y exterior respectivamente.
Se reducen estas tres dimensiones a
la escala natural y se tendrán las me-
didas exactas, pues el trazarlas a una
escala mayor, se hace solamente con
la finalidad de poder precisar más las
medidas en forma gráfica.
Para las roscas trapeciales se procede del mismo modo que en el
caso anterior, pero —fíjese bien— en la figura 520 sobre la recta
CB hay que señalar tres segmentos que corresponden a la anchura
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del filete en el núcleo, la anchura en el diámetro medio y la anchura
en el diámetro exterior. En la misma escala a que señalemos estos
segmentos, obtendremos las anchuras, operando en forma similar,
según puede ver en la figura.
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Figura 521.—Determinación de los ángulos a1 y a2 (rosca cuadrada a la derecha)
Ejemplo 1.°
— 919 —
b) CON HERRAMIENTA COLOCADA INCLINADA
Ejemplo 2.°
— 920 —
CALCULO
— 921 —
Como puede observar las diferencias no son casi dignas de tenerse
en cuenta, como no sea para una pieza muy especial o para un macho
de roscar, etc.; no obstante, a medida que aumenta el ángulo de incli-
nación, estas diferencias suelen acentuarse.
En caso de haber buscado la solución en forma gráfica, siendo dis-
tintos los diámetros exteriores y de núcleo del tornillo y de la tuerca,
habríamos tenido que dibujar sus triángulos por separado, pues sola-
mente sería común el triángulo del diámetro medio.
Si para este ejemplo debiéramos poner la herramienta plana, los
valores de los ángulos de filo, adoptando un ángulo de incidencia de
5º serian:
a1= 90 — (B + 5 o ) = 90 — (8 o 56' + 5 o ) • 9 0 — 12° 56' 76° 4'
a2 = 90 + (B — 5 o ) = 90 + (8 o 56' — 5 o ) 90 + 3°56' 93°56'
Ejemplo 3.°
-.922 —
Rosca trapecial de 2 filetes.
Ángulo perfil del filete = 30°
que son las holguras del fondo de la tuerca y del fondo del tornillo, res-
pectivamente (vea figura 455 del envío 13).
De 2 a 4 0,25 0,50
De 4 o 12 0,25 0,75
De 12 a 48 0,50 1,50
Paso a tallar
Para la tuerca = + holgura fondo tuerca.
2
48/2 24
Altura del filete del tornillo = + 1,50 = 1,50 =
2 2
= 13,50 mm.
48/2 24
Altura del filete de la tuerca = + 0'50 = + 0'50 =
2 2
= 12,50 mm.
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Cálculo del diámetro del núcleo
Así, pues,
Sabemos que el diámetro medio pasa por el centro del perfil teórico
t
del filete (aparte las holguras), pudiendo calcular así el valor de :
t 44,78
— = = 22,39 mm.
2 2
* P
Sumando o restando a los valores (vea la figura 455 de la
2 4
h h
lección 13) y de los juegos y , obtendremos los demás datos
— 925 —
que usted puede comprobar en la figura 524, con los cuales podremos
calcular las anchuras correspondientes a los tres diámetros caracterís-
ticos (fig. 518) mediante el empleo de las siguientes fórmulas:
Para la tuerca:
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Interesa advertirle que siempre debe tener la precaución de obser-
var atentamente los planos en los que le indiquen una rosca de este tipo.
La mayoría de las veces, el diá-
metro del núcleo que le anotarán
corresponderá a la medida teórica,
es decir, no incluirá la holgura del
fondo, aunque lo normal sería que
as! fuese. Las dimensiones teóricas
del filete serán entonces las indica-
das en la figura 525, pero en la
práctica, claro está, se debe con-
tar siempre con las holguras corres-
pondientes, tanto en el tornillo co-
mo en la tuerca, por lo cual ya se
han confeccionado, las tablas nor-
malizadas para ambos casos, como
la que hemos seguido en este ejem-
plo. Figura 525. — Dimensiones teóricas
de un filete de rosca trapecial (sin
tener en cuenta la holgura de fondo)
CALCULO DE LAS DIMENSIONES
DE LA HERRAMIENTA PARA h = p/2
a = h x tg 15°
MONTARLA INCLINADA a' = a
b + b' — paso — (a + a)
Igual que para el ejemplo 2.° la b' = b
a
herramienta irá montada inclinada c' = b+2— = b+a
de forma que la arista de corte que- 2
de perpendicular a la hélice del diá- a+b+a'+b' = paso.
metro medio.
El cálculo es igual al del ejemplo anterior, pues la hélice media
(8 o 4') no puede considerarse aún como de gran inclinación.
El desarrollo del cálculo es el que sigue:
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C) CALCULO PARA ROSCAS DE HÉLICES DE GRAN INCLINACIÓN
— 928 —
Ejemplo núm. 4
b = 20 : 2 = 10 mm.
Paso = 80 : 4 = 20 mm.
Altura del filete h — paso a tallar : 2 = 10 mm.
— 929 —
OBTENCIÓN DE LAS ROSCAS
La práctica del roscado propiamente dicha constituye, como ya diji-
mos, la tercera fase de lo que podríamos resumir como técnica y prác-
tica del roscado.
El cálculo de las ruedas y de las herramientas constituye la parte
técnica de la operación y la preparación de las herramientas y la prác-
tica del roscado son la parte propiamente dicha de la misma.
Si bien es difícil que todas las explicaciones o normas que usted
está estudiando suplan Ia seguridad que proporciona una muy conside-
rable práctica en el tallado de roscas, sin todos estos conocimientos
usted tardaría mucho tiempo sin atreverse con la construcción de una
rosca. Estas lecciones, bien estudiadas, valen, sin duda alguna, a un
aprendizaje de varios años, cuya asimilación en un taller tampoco po-
dría ser tan completa. Considere usted que el roscado, con todas las
precauciones tomadas y una correcta preparación, no es ni más ni me-
nos que una operación más de las que pueden efectuarse en el torno, que
requiere, eso sí, una mayor atención y un máximo de cuidado.
El orden de las manipulaciones será, pues, el siguiente:
1. Preparación de la herramienta y su correcto montaje (fig. 459,
envío 13).
2. Montaje de las ruedas necesarias.
3. Seleccionar el paso pedido, accionando las palancas correspon-
dientes y colocándolas en forma conveniente (fig. 463 del en-
vío 13).
4. Elección de la velocidad, teniendo en cuenta las mismas con-
sideraciones que para las demás operaciones y tomando las ve-
locidades de corte de la tabla 20 (lección 12) si las herramien-
tas empleadas son de acero fundido o de acero rápido, o toman-
do 1/3 de las velocidades para desbaste indicadas en la tabla
21 de la misma lección si las herramientas son de metal duro.
Para el roscado de interiores las velocidades tomadas se reduci-
rán a un 75 %.
5. Embragar el husillo, es decir accionar la palanca correspondiente
para que gire el husillo de roscar.
6. Colocar el inversor de forma que el husillo gire en el sentido so-
licitado por la hélice de la rosca a tallar.
7. Graduar la posición de la herramienta hasta rozar justo la pieza
en la superficie a roscar.
8. Embragar la tuerca del husillo (fig. 466, lección 13) y señalar
— 930 —
Figura 526. — Comprobación del paso de rosca
— 931 —
Figura 527. — Juego existente entre el husillo del carro transversal y su tuerca;
A, dirección del avance; B, dirección de la resistencia opuesta por la tuerca;
S, superficie de trabajo
— 932 —
Figura 528. — Esquema de las tres fases de ajuste de una medida; A, situación
del nonio antes de empezar la operación; B,. nonio retrocedido unos cuantos
milímetros; C, nonio situado en la posición deseada, sin juegos
— 933 —
HERRAMIENTA EN POSICIÓN DE PARTIDA
— 934 —
herramienta y hasta de que la tenga. Debe tenerse en cuenta que lo
corriente es una salida normalizada, cuyas dimensiones ya vimos en la
tabla 27 de la lección 13, pero en muchos casos la forma de la pieza u
otra característica cualquiera la hacen aún más reducida y hasta inclu-
so la anulan, por lo que para evitar el peligro de que se enganche la he-
rramienta, debe retirarse rápidamente, además la inversión del giro es
casi instantánea, y si no se ha abierto la tuerca partida, el carro y la
herramienta marcharán hacia atrás, por lo que la punta de la herramien-
ta deberá haberse retirado, cuando menos una cantidad ligeramente su-
perior a la que había penetrado en la pieza.
El retirar la herramienta tiene además el inconveniente de que debe
ponerse otra vez en la posición precisa antes de iniciar la nueva pasada,
siendo totalmente improductivo el tiempo empleado en llevar la herra-
mienta nuevamente a su posición de partida.
A este respecto, constituye una gran ventaja el dispositivo con que
van equipados los tornos CUMBRE (fig. 529). Este dispositivo permite
un retorno instantáneo de la herramienta, pues se acciona con una pa-
lanca especial, en lugar de hacerla retroceder a base de dar vueltas a la
manecilla de mando del husillo. La maniobra es sencilla y rapidísima, y,
entre otras ventajas, hay la de poder aumentar la velocidad y el dismi-
nuir las salidas de rosca, debido a que el tiempo requerido para el re-
troceso es mínimo. Igualmente al llevar la herramienta a su nueva po-
sición basta otra vez un sencillo accionamiento de la palanca, pues ésta
desplaza todo el carro en un sentido o en otro, independientemente del
husillo y sin perder la medida de las penetraciones, ni preocuparse del
juego del husillo.
SUCESIVAS PASADAS
— 935 —
ta, al dar una nueva pasada, flexa o cede algo; así, pues, cada tres o
cuatro pasadas, podemos dar una, sin profundizar absolutamente nada
para cortar el material cedido en las anteriores.
p 1,25 125 1
Ejemplo = = = =
p 5 500 4
P
2.° Cuando la misma fracción , convertida a fracción irredu-
P
— 936 —
PROCEDIMIENTOS EMPLEADOS PARA LLEVAR LA HERRAMIENTA
A LA POSICIÓN DE PARTIDA
Fig. 530. —a Roscado sin desembragar la tuerca partida: 1.* herramienta en po-
sición a; 2. , puesta en marcha (giro G) y embragado de la tuerca partida; 3.*,
pasada de corte de a hastaa b; 4.a, retirar herramienta según p' y a simultanea-
mente invertir giro a G'; 5. , pasada de retroceso de b hasta a; 6. parar ma-
quina y penetración según p hasta nueva a
graduación; 7.a, puesta en marcha
(giro G), entrando herramienta por a; 8. , nueva pasada de corte desde a hasta
b. Y así sucesivamente hasta que después de la última pasada y comprobada
la medida puede desembragarse la tuerca.
— 937 —
SIN DESEMBRAGUE DE LA TUERCA PARTIDA
Para efectuar una rosca en la que el carro deba llevarse por este pro-
cedimiento a su posición primitiva, debe observarse antes de la primera
pasada las siguientes precauciones:
— 938 —
1.° Embragar el husillo patrón, limitando las holguras, es decir,
llevar la herramienta a su posición de partida, un poco más adelante
del sitio donde va a comenzar la rosca.
2.° Situar un tope de carrera, de modo que quede fijado el carro
en una posición determinada. Este tope debe situarse en el lado opuesto
al movimiento de partida y a tal efecto puede utilizarse el mismo cuerpo
de la contrapunta (fig. 531).
3.° Señalar las referencias. Marcar con tiza una referencia en
el cabezal (referencia fija) y otra que se corresponda en el plato que se
utilice y que constituirá la referencia móvil para el eje principal.
También se señalan dos referencias, una fija y otra móvil, en una
parte cualquiera junto al husillo patrón la primera y correspondiéndose
la segunda en el mismo husillo (fig. 531)
Ejemplo n.° 5
6x3 =4,5x4
— 939 —
Fig. 532.— Roscado por longitud: 1, referencia fija del husillo patrón; 2, refe-
rencia móvil del husillo patrón; 3, referencia de fin de carrera; 4, tope fijo de
carrera.
— 940 —
CALCULO DE LA LONGITUD L PARA SITUACIÓN DEL TOPE
P 8 800
Dividiendo por el máximo común divisor cada uno de los dos tér-
minos:
— 941 —
275 : 25 11
800 : 25 32
La menor longitud de embrague I será:
11 (numerador) X 8 (paso husillo) = 88 mm
Como 88 mm resulta inferior a la longitud 160 mm del tornillo, lo
multiplicaremos por un múltiplo que dé aproximadamente una longi-
tud superior a la que se ha de roscar.
— 942 —
APARATO INDICADOR DE LAS COINCIDENCIAS EN EL ROSCADO
UTILIZACIÓN
— 943 —
ción decimal, o bien marcar unas referencias en el eje principal, para
asegurarnos de que al coincidir y embragar ocupa la misma posición,
o bien proceder al cálculo de un nuevo piñón y nuevas divisiones en el
cuadrante.
N n
en la que:
Ejemplo n.° 7
P 2,75 275 55 11
Fracción inicial = = — = = =
P 6 600 120 24
— 944 —
(número de dientes del piñón)
momento que indique el aparato
(divisiones del cuadrante)
OBSERVACIÓN IMPORTANTE
— 945 —
Segundo ejemplo: Hallar el coseno de un ángulo de 18° 30'.
En la tabla COSENOS y en la columna GRADOS, se busca el número
18, y se sigue la línea de este número hasta llegar a la columna enca-
bezada con 30'; así se encuentra el valor 0.94832 del coseno buscado.
— 946 —
VALORES DEL COSENO TABLA 37
— 947 —
VALORES DEL SENO TABLA 38
— 949 —
VALORES DEL COSENO TABLA 37
— 948 —
VALORES DEL SENO TABLA 38
— 950 —
MATEMÁTICAS LECCIÓN
PARA EL TORNERO
TRIGONOMETRÍA
— 951 —
Recuerde usted que en la medida de los ángulos en grados sexage-
simales, alrededor de un punto se forman 3 6 0 ángulos de un grado
cada uno; recuerde también que una circunferencia se divide en 360
arcos cuya medida es también de un grado sexagesimal de circunferen-
cia. Si el punto alrededor del cual se forman los 360 ángulos ¡guales
se hace coincidir con el centro de la circunferencia, cada uno de estos
ángulos comprenderá entre sus lados un arco cuya medida es un grado
de circunferencia y esto cualquiera que sea la medida del radio de la
circunferencia. De esto se deduce que si en una circunferencia se colo-
ca un ángulo con su vértice en el centro, como en la figura 89, la me-
dida del ángulo en grados coincide en valor numérico con la medida del
arco en grados sexagesimales de circunferencia.
Figura 89 Figura 90
— 952 —
La circunferencia que se emplea para medir los ángulos por este sis-
tema se considera dividida por dos diámetros (fig. 91), uno que pasa
por el punto de origen A y otro perpendicular a él, dando lugar a cuatro
partes iguales a las que se da el nombre de cuadrantes. Tomando el ori-
gen A en el extremo derecho de un diámetro horizontal, como se mues-
tra en la figura 91 y el sentido de giro para los valores crecientes de los
ángulos en sentido contrario a las agujas del reloj, los ángulos de menos
de 90° quedarán comprendidos en el primer cuadrante, como el de la
figura 92; los ángulos de más de 90° y menos de 180° quedarán com-
prendidos en el segundo cuadrante como el de la figura 93; los ángulos
de más de 180° y menos de 270° quedarán en el tercer cuadrante como
el de la figura 94 y los ángulos de más de 270° hasta 360° quedarán
comprendidos en el cuarto cuadrante, como el de la figura 95.
Figura 92 Figura 93
Figura 94 Figura 95
— 953 —
LINEAS TRIGONOMÉTRICAS
Figura 96 Figura 97
— 954 —
Figura 98 Figura 99
dida A, comprendido entre este punto y el punto de intersección de la
tangente con la prolongación del lado del ángulo que pasa por el extre-
mo del arco de la medida del ángulo.
La secante; esta línea es el segmento comprendido entre el centro
de la circunferencia y el punto de intersección de la tangente con el lado
del ángulo que pasa por el extremo del arco de medida; en la figura 99
es el segmento OT.
— 955 —
Figura 102 Figura 103