Análisis de Corrosión

La corrosión es un proceso que puede comprometer la integridad de muchos tipos de

metales como acero, hierro y cobre. La corrosión es un proceso que resulta de una
reacción química entre un metal y su entorno. De acuerdo con la lista de control de la
corrosión, existen varios factores conocidos que influyen o favorecen la misma. El
entorno en el que se encuentra un metal, la tensión residual de su fabricación, su forma,
su compatibilidad con otros materiales, así como el movimiento o las vibraciones, son
todos factores que pueden favorecer la corrosión. Existen varios dispositivos y métodos
para controlar o prevenir un material de la corrosión.
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El fenómeno de corrosión
La corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de
materiales metálicos incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de estos,
mediante reacciones químicas y electroquímicas.
La corrosión es también considerada una oxidación acelerada y continua que desgasta,
es decir, que para que exista el fenómeno de corrosión tiene que haber un proceso de
oxidación previo; dicho proceso ocurre cuando un átomo inestable pierde un electrón,
lo que permite que el átomo forme un compuesto nuevo con otro elemento, es decir, el
proceso se caracteriza por ceder electrones del elemento que se oxida al elemento
oxidante.

No siempre que se presenta la oxidación de un metal existe corrosión, en algunos casos

el óxido formado es resistente y forma una capa gruesa de óxido que impide que el
resto del material continúa oxidándose. Este fenómeno es común en materiales de
aluminio, zinc y magnesio.
¿Por qué ocurre el proceso de corrosión?
Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la separación de
minerales a partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone un gran aporte
energético. Pues bien, una vez producido el acero, éste prácticamente inicia el periodo
de retorno a su estado natural, los óxidos de hierro (Fe2O3). Esta tendencia a su estado
original no debe extrañar. La tendencia del hierro a volver a su estado natural de óxido
metálico se relaciona directamente con la energía utilizada para extraer el metal del
mineral, ya que es esta energía la que le permitirá el posterior regreso a su estado
original a través de un proceso de oxidación (corrosión).

La cantidad de energía requerida y almacenada varía de un metal a otro. Entonces, la

fuerza conductora que causa que un metal se oxide es consecuencia de su existencia
natural. Por ejemplo, un metal susceptible a la corrosión, como el acero, resulta que
proviene de óxidos metálicos, a los cuales se los somete a un tratamiento determinado
para obtener precisamente hierro.

Otro ejemplo es el aluminio, que obtenido en estado puro se oxida rápidamente,

formándose sobre su superficie una capa microscópica de alúmina (Al2O3, óxido de
aluminio); este óxido es transparente, a diferencia del óxido de hierro que es color
rojizo o marrón, por lo cual pareciera que el aluminio nunca se oxida. La razón de ello
radica en el gran aporte energético que hay que realizar para obtener una determinada
cantidad del metal a partir del mineral, bauxita (Al2O3) en este caso.
Efectos de la corrosión
Para efectos prácticos, es casi imposible eliminar la corrosión y el secreto efectivo de
la ingeniería en este campo radica más en su control, que en su eliminación siendo
necesario tomar en cuenta el fenómeno corrosivo desde el diseño de las instalaciones
y no después de ponerlas en operación.

El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber dónde empezar y

tener un conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo se produce, cómo
impedir su severidad, qué herramientas son necesarias, técnicas de inspección,
variables de diseño que afectan a la corrosión, selección de materiales y la forma de
interpretar y aplicar la información del problema corrosivo, así como saber dónde
obtener ayuda.

Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión, no

habiendo material útil para todas las aplicaciones. Por ejemplo, el oro, conocido por su
excelente resistencia a la atmósfera, se corroe si se pone en contacto con mercurio a
temperatura ambiente. Por otra parte, el acero no se corroe en contacto con el mercurio,
pero rápidamente se oxida expuesto a la atmósfera.

Afortunadamente se tienen bastantes metales que pueden comportarse

satisfactoriamente en medios específicos y también se tienen métodos de control de la
corrosión que reducen el problema.

Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosión,
provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y humano.
Dentro de los aspectos económicos tenemos:

 Reposición del equipo corroído.

 Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
 Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
 Paros de producción debidos a fallas por corrosión.
 Contaminación de productos.
 Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de
equipo y productos de corrosión, por ejemplo, decrecen la velocidad de
trasmisión de calor en cambiadores de calor.
 Pérdida de productos valiosos.
 Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

 La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y

liberación de productos tóxicos.
 Condiciones insalubres, por ejemplo, contaminaciones debido a productos del
equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.
 Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles
usados para su manufacturera.
 Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a
la vista.

Naturalmente, estos aspectos sociales y humanos también tienen sus aspectos

económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para controlar la
corrosión

Tipos de corrosión
Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan
dependiendo tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del
medioambiente, donde se desarrollen. Una forma común de clasificar los tipos de
corrosión, es mediante las siguientes cuatro categorías: corrosión generalizada,
corrosión localizada, corrosión combinada con un fenómeno físico, y otros tipos.
Corrosión generalizada (uniforme)
La corrosión generalizada, también nombrada como corrosión uniforme, ocurre sobre
toda la superficie del material de forma homogénea, deteriorándolo completamente.
Este tipo de corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es
relativamente fácil de predecir y controlar, por lo que un accidente producido por este
es de rara ocurrencia. Se puede observar comúnmente en materiales, sobre todo en la
industria de la construcción, a base de hierro no aleado con metales inoxidables, como
el níquel y el cromo.

Corrosión localizada
La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor
riesgo potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta en zonas
específicas en el material, determinadas tanto por la naturaleza del material, la
geometría de este, y las condiciones del medio al que se somete. Los procesos de
corrosión localizada de mayor ocurrencia son galvánica, por fisura, por picaduras, por
cavitación y microbiológica.

Corrosión por desgaste (frotamiento)

Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfases entre materiales bajo carga, es decir
en servicio, sometidos a vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece
como surcos u hoyos rodeados de productos de corrosión.

En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de

metal entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se
encuentran disgregadas por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una
acumulación de partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre superficies con
un ajuste forzado, tales como las que se encuentran entre ejes y cojinetes o mangas.

 Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales
de diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una celda
electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el que se
corroe.

 Corrosión por fisuras

Este tipo de corrosión es similar a la corrosión galvánica, que se produce en zonas
estrechas donde la concentración de oxígeno es mucho menor que en el resto del
sistema, y cuyo efecto induce a que estas zonas de menor concentración de oxígeno
actúen como un ánodo, propiciando el proceso de corrosión, en las fisuras.

 Corrosión por picaduras (pitting)

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales
pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una acumulación
de agentes oxidantes y un incremento del pH del medio, lo que propicia el deterioro de
la capa pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en estas zonas puntuales.

 Corrosión por cavitación

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de
materiales pasivados, donde por cambios de presión en el sistema, se producen flujos
turbulentos que forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el material del
sistema, deteriorando la capa de pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de
corrosión, de forma similar a la corrosión por picaduras, cuya diferencia se observa, en
que el efecto de la cavitación es de mayor tamaño.

 Corrosión microbiológica
La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo de corrosión en sí, sino que más
bien es un fenómeno que facilita el desarrollo de otros procesos de corrosión. Las
bacterias son los microorganismos más influyentes en este caso, por lo que también es
conocida como corrosión bacteriana y se produce en sistemas de transporte de líquido,
facilitando la corrosión por picaduras.

La naturaleza del líquido que se transporta en estos sistemas, propicia la acumulación

y reproducción de bacterias, las cuales se aglomeran, y propician las condiciones, como
variación en la concentración de sales y oxígeno, para que se desarrollen otros procesos
de corrosión como el pitting.

Corrosión combinada con un fenómeno físico

Este tipo de corrosión también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión
localizada, pero la diferencia con estos es que se encuentran condicionados por la
presencia de un fenómeno físico, que funciona como iniciador del proceso de corrosión.

 Corrosión erosión
Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes de fluidos hechos con
materiales pasivados, donde existen partículas de mayor dureza que la capa de
pasivación. Estas partículas al estar en movimiento, erosionan la capa pasivada,
permitiendo que el proceso de corrosión se desarrolle.

 Corrosión por tensión

Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma interna
o externa, se forman pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de corrosión. El
material que permanece en ambos fenómenos, se deteriora con mayor rapidez, que, si
estuviese bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión debilita el material,
lo cual permite que la tensión tenga mayor impacto, fracturando en mayor medida el
material, lo cual a su vez incita a que la corrosión se propague en un área mayor, y así,
sucesivamente.
  Corrosión por fatiga
Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a esfuerzos externos, similar al de
tensión, con la diferencia de que estos esfuerzos son cíclicos o fluctuantes. De igual
forma que con el proceso de tensión, el material se deteriora en mayor medida mediante
la combinación de los dos fenómenos, comparado a cada uno por separado.

Otros tipos de corrosión

También existen muchos tipos de corrosión que no caen dentro de las categorías
anteriores. Algunos de estos son, la desaleación, la corrosión filiforme y la
oxidación.

 Desaleación
La desaleación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas, en
donde uno de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de la
aleación y dejan una estructura porosa de pobres propiedades conformada por el
resto de constituyentes. El proceso se nombra alternativamente respecto al
elemento que se separa de la aleación como, por ejemplo, la descincificación para
el latón, aleación que sufre comúnmente de este tipo de corrosión, en la cual se
separa el zinc de la matriz cobre.

 Filiforme
La corrosión filiforme se presenta en ambientes de alta humedad sobre materiales
con recubrimientos orgánicos (pinturas), los cuales, al ser rayados, se induce el
desarrollo de la corrosión, que se propaga como filamentos delgados.

 Oxidación
La oxidación es un tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta
temperatura, en la presencia de algún gas oxidante, como el oxígeno, azufre y
elementos halógenos. Las reacciones relacionadas son meramente químicas al no
existir un electrolito de por medio, por lo que también se conoce como corrosión
seca. Las moléculas del gas oxidante reaccionan con el material involucrado,
donde, por efecto de la temperatura, el compuesto formado se difunde al interior
del material, permitiendo que el proceso continúe, fragilizando el material.

Causas y consecuencias de la corrosión

Como ya hemos mencionado a lo largo del tema, la peor consecuencia de la corrosión
es la destrucción del metal al que afecta. Este fenómeno puede provocar desde
fracturas, hasta fugas en tanques, disminución de la resistencia mecánica de las piezas,
son por tanto muchos los efectos debidos a los ataques del fenómeno de corrosión. Aun
así, lo peor de todo es que si no se previenen y se combaten estos fenómenos, la
seguridad de las personas se verá permanentemente afectada.

Desde el punto de vista industrial, que resulta ser el sector más afectado por la
corrosión. Existen varias de clases de perdidas

Pérdidas económicas
1. Pérdidas directas
La oxidación de hierro obliga a reparar materiales que han perdido parcialmente su
función o en casos más graves desechar y sustituir por otros nuevos multitud de
materiales, utensilios, máquinas, herramientas, tubería, prácticamente en todos los
sectores industriales, rurales y domésticos.
Para evitar estas pérdidas se han de programar medidas de prevención, como
recubrimientos aislantes, pinturas, etc. o fabricar las piezas sobredimensionadas, o
ejercer funciones de mantenimiento y revisiones preventivas.

2. Pérdidas indirectas
Todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques de corrosión. Las principales
son:

 Pérdidas de producción por paradas no previstas, debidas a la corrosión.

 Pérdida de productos por fugas o escapes en tuberías, tanques, depósitos, etc.
 Pérdida de calidad o incluso de utilidad del producto por la contaminación
producida por el óxido de hierro etc.

Efectos estéticos
Pérdidas de valor estético
El óxido de hierro hidratado tiene color rojizo-ocre muy visible y llamativo. Las
manchas, inicialmente puntuales, se extienden progresivamente a toda la superficie de
los materiales y afectan también al entorno circundante, produciendo un efecto no
solamente estético sino de envejecimiento, dejadez y descuido.

Fallas por desgaste debido a la corrosión

El desgaste corrosivo ocurre en una combinación de desgaste (abrasiva o adhesiva) y
de un ambiente corrosivo. El índice de la pérdida material puede ser muy alto debido a
que los productos sueltos o flojos de la corrosión se desprenden fácilmente por el
desgaste y se revela continuamente el metal fresco y que alternadamente puede
volverse a corroer rápidamente.

Los equipos industriales como tanques, ductos, codos, bombas, tolvas, centrífugas,
colectores de polvo, cajas de ventiladores, tornillos extrusores y, en general, cualquier
equipo o superficie pueden sufrir corrosión si se dan las condiciones de humedad,
oxigeno, etc. El desgaste por corrosión es un tipo de deterioro metalúrgico provocado
por la acción desintegradora de atmósferas corrosivas, combinadas con efectos de
fricción, abrasión o rozamiento.
El mecanismo de deterioro se explica considerando que las dos superficies en
desplazamiento relativo solo se tocan en puntos determinados, donde existen presiones
elevadas, con posibles zonas de soldadura en frío. Estos puntos soldados se rompen por
acción de las vibraciones, oxidándose las partículas metálicas desprendidas debido al
calor de fricción, actuando de abrasivo. Otra interpretación del fenómeno es suponer
las superficies en contacto recubiertas de una película de óxido, esta se rompe por
deslizamiento, regenerándose la capa desprendida y actuando el polvo de óxido
nuevamente como abrasivo. A consecuencia de la fricción de estas partículas duras se
forman ondulaciones, estrías o ranuras en donde podrán iniciarse grietas por fatiga

Como resultado de esta acción se forman picaduras y rayones en la superficie de los

materiales, quedando así expuestos a severos ataques corrosivos. Este tipo de corrosión
se observa comúnmente en partes de motores, componentes automotrices y partes
atornilladas. Se le considera un caso especial de corrosión - erosión y ocurre en
condiciones atmosféricas más que en condiciones acuosas.

La corrosión por desgaste tiene una acción deterior ante fuerte debido a la destrucción
de componentes metálicos y a la rápida oxidación a que quedan expuestos, lo que puede
llevar a una pérdida inesperada de ciertas partes colocadas a presión. Además, la
corrosión por desgaste puede iniciar una fractura por fatiga, ya que un aflojamiento de
las partes puede aumentar las deformaciones, haciendo que las picaduras actúen como
concentradores de esfuerzos. Existen algunos requisitos básicos para que ocurra una
corrosión por desgaste, por ejemplo, que las áreas de contacto entre dos superficies
estén bajo carga mecánica, que ocurra una vibración o movimiento repetido entre las
dos superficies, que la carga y el movimiento relativo sean lo suficientemente altos para
producir deslizamiento y deformación de las superficies, etc. A su vez, se pueden
aplicar varios métodos para reducir la corrosión por desgaste, entre ellos se manejan,
la lubricación adecuada de las superficies con aceites y grasas de baja viscosidad y alta
tenacidad para reducir la fricción entre las partes y excluir el oxígeno y el aumento de
la dureza de los materiales en contacto, para hacerlos más resistentes a la fricción.

Protección contra la corrosión

La corrosión puede ser controlada o prevenida por métodos muy diferentes. Desde un
punto de vista industrial, los aspectos económicos de la situación son normalmente los
decisivos respecto al método a elegir. Por ejemplo, un ingeniero debe determinar si es
más económico reemplazar periódicamente determinado equipamiento o fabricarlo con
materiales que sean altamente resistentes a la corrosión, pero más caros, de tal forma
que duren más. Algunos de los métodos más comunes de control o prevención de la
corrosión se muestran a continuación:

 Recubrimientos
La protección mediante recubrimientos está basada en la denominada técnica de
barrera, es decir, interponer entre el medio y el material a proteger una sustancia que
impida el acceso de los productos agresivos del ambiente al material susceptible de ser
corroído. La elección de un determinado recubrimiento dependerá de la naturaleza del
material a proteger y la agresividad del ambiente a que se encuentre sometido.
  Elección del material
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente
considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros
(plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la
aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de
conducir la electricidad, etc.)

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio

se puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los
contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever
también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza
(mantenimiento preventivo).

 Modificación del medio

En determinadas ocasiones, especialmente en los sistemas cerrados, una pequeña
modificación en las características del medio puede provocar una mejora sustancial del
comportamiento del material frente a la corrosión. Las acciones más significativas para
modificar las propiedades del medio son:

1. Eliminación de los constituyentes corrosivos.

2. Adición de inhibidores de la corrosión

Diseño estructural
Un adecuado diseño de los componentes es fundamental para obtener la mayor eficacia
en la utilización de los materiales. Un diseño orientado a minimizar los problemas de
corrosión debe estar incluido en el diseño global de la estructura a fabricar. Unas
directrices básicas a considerar a la hora de diseñar una estructura para reducir los
posibles problemas de corrosión son las siguientes:
1. Simplicidad de formas.
2. Evitar la existencia de humedad residual.
3. Prestar especial atención al diseño de juntas y uniones.
4. Evitar la formación de acoplamientos galvánicos.
5. Considerar posibles cambios dimensionales producidos por corrosión.
6. Considerar los cambios dimensionales producidos por recubrimientos.
7. Especificar las condiciones de fabricación y mantenimiento.
8. Especificar las condiciones de almacenamiento y transporte

Técnicas, e instrumentos para evaluar el estado de corrosión

Ultrasonido
El servicio de Inspección mediante ultrasonido está enfocado en ofrecer soluciones de
alta eficiencia que cumplen con los más altos estándares y probabilidades de detección
de corrosión, garantizándoles a las personas información suficiente para mejorar las
zonas afectadas, ya que se reducen los tiempos de inspección y se informa con precisión
sobre las fallas existentes.
La inspección por ultrasonido son pruebas no destructivas para tener un diagnóstico
estructural de los equipos y tuberías, necesario para la implementación de los planes de
acción que garanticen la confiabilidad y el funcionamiento de estas estructuras durante
su servicio.
Estos ensayos con ultrasonido son pruebas utilizadas para determinar el estado físico y
mecánico de los equipos y facilidades, sin alterar las propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales del material, mediante el uso de fenómenos físicos tales
como; ondas electromagnéticas, acústicas, emisión de partículas subatómicas y
capilaridad entre otros.
Inspección visual
Esta técnica de verificación es, en primera instancia, la más simple de cuantas es
posible utilizar. No obstante, merced a la sofisticada instrumentación disponible
actualmente, puede hacerse tan compleja, o más, que cualquier otra.
Sus formas de aplicación abarcan desde el simple examen visual directo, o con la ayuda
de lupas, de las piezas en estudio, hasta la utilización de complejos sistemas
endoscópicos.
En ocasiones, la inspección visual se realiza con la ayuda de fuentes especiales de luz,
como es el caso de las lámparas estroboscópicas o la utilización de fuentes de alta
intensidad luminosa que, con una orientación y color de luz adecuado, pueden poner
en evidencia fallos del material que a simple vista y luz natural no son perceptibles.
El uso de lámparas estroboscópicas es necesario en equipos dinámicos, cuando se
pretende examinar alguna circunstancia que sólo se presenta durante el servicio, es
decir, con el equipo en movimiento. Tal es el caso de defectos en el material como:
fatiga por vibración, desgaste o corrosión por fricción, desgaste o caracterización por
micro arco eléctrico, aumentos de temperatura hasta el rojo en elementos móviles
(rodamientos, conexiones eléctricas, etc).
Corriente Inducida
El método de corrientes inducidas llamado también “Corrientes EDDY”, opera bajo el
principio de la inducción electromagnética, donde un campo magnético alternante
induce corriente sobre la pieza de ensayo si es de un material conductor. Es un método
de ensayo no destructivo ya que su aplicación no altera de ninguna manera las
propiedades del objeto bajo estudio. Es una prueba netamente superficial, detectando
defectos subsuperficiales cercanos a la superficie.
El patrón de corrientes inducidas y el campo magnético que necesariamente está
asociado a ellas, están influenciados por diferentes características del material bajo
prueba. Estas características pueden agruparse en tres grupos: detección de
discontinuidades, medición de propiedades de los materiales y mediciones
dimensionales.
La detección de discontinuidades se refiere a la localización de grietas, corrosión,
erosión y/o daños mecánicos en la superficie de las piezas. Esta técnica permite detectar
defectos tales como grietas, picaduras, pérdidas por corrosión generalizada o localizada
y erosión antes y después de alcanzar tamaños críticos, por lo cual se vuelve una
herramienta indispensable para el diagnóstico temprano de equipos críticos.
Líquidos penetrantes
La técnica de inspección de materiales mediante líquidos penetrantes es un END que
se aplica en la detección de discontinuidades superficiales, principalmente grietas, en
cualquier tipo de material, con la salvedad de aquellos que son muy porosos.
Originalmente, en esta técnica, se utilizaba petróleo o aceite y cal. Primeramente se
empapaba o sumergía la pieza a examinar en aceite para que se introdujera en los
agujeros o grietas superficiales. Transcurrido cierto tiempo se limpiaba y se secaba la
superficie de la pieza. Por último, se espolvoreaba o pintaba con cal, revelándose las
fisuras por las marcas producidas en su superficie con el aceite exudado.
Normas vinculantes a las técnicas para evaluar la corrosión
Normas para ensayos no destructivos ultrasonido
Norma Covenin 318-84 Ensayo no destructivos ultrasonido
Las normas de ASTM pruebas no destructivas proporcionan guías para los métodos y
técnicas adecuadas para detectar y evaluar los defectos en los materiales y objetos sin
destruir la muestra en su mano. En el caso del ultrasonido, las normas son
fundamentales para los laboratorios y en las industriales para el examen de la calidad
de un material y, en consecuencia, la idoneidad para el uso previsto. Se utilizan algunas
normas como ASTM E2544-09 hace referencia a los requisitos que tienen por objeto
controlar la calidad de los datos, además ofrece una clasificación de métodos para
trabajar sobre el objete, proporciona información en el manejo de este ensayo no
destructivo y determinar si se acepta o rechaza los criterios de calidad. En los
procedimientos de medición recomiendo la ASTM E1324-11 ofrece una guía que
permite un rendimiento relacionados con las medidas que reproducir en las condiciones
de prueba especificadas utilizados los instrumentos de prueba, también ofrece unas
instrucciones en el mantenimiento, calibración o el mantenimiento de los circuitos de
los instrumentos. Entre las técnicas que se utiliza en el ensayo no destructivo de
ultrasonido esta como la norma ASTM E 114 -10 explica la técnica de la práctica de
ultrasonido pulso eco pruebas de contacto directo manga que se encarga en entender la
normalidad de los rayos del incidente, o una viga recta, onda longitudinal por
ultrasonido para la detección y evaluación de discontinuidades en los materiales que
requieren un examen volumétrico.

Normas para ensayos no destructivos corriente inducidas

Norma Covenin 2533-38 corrientes inducidas determinación de discontinuidades en
tubos
Norma EN ISO 17643:2015 de ensayo por corrientes inducidas
Normas para ensayos no destructivos liquido penetrantes
 UNE-EN-ISO 3452-1 Principios generales de líquidos penetrantes (Normativa
Europea)
 ASTM E165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination
 ASTM E1417 Standard practice for Liquid Penetrant Examination
 IRAM 760 Ensayos no destructivos. Acero fundido. Examen por líquidos
penetrantes.
 IRAM-CNEA Y 500 1001 Ensayos no destructivos. Inspección con líquidos
penetrantes. Principios generales.
 IRAM-CNEA Y 500 1004 Ensayos no destructivos. Líquidos penetrantes.
Calificación y evaluación de los productos para el ensayo.
 IRAM-ISO 12706 Ensayos no destructivos. Terminología. Términos utilizados
en el ensayo por líquidos penetrantes.