Pilatus PC-12

De 7° B Presenta:

Dávila Mendo Adriana Rocío

López Galaviz José Luis

Medina Flores Iván Alexander

Nolasco Rodríguez Jesús Armando

Pérez Maya Gerardo

Santiago de la Cruz Carlos Ismael

Torres Villasana Lucio

‘’Protocolos’’

05/Octubre/2018

1
 Presentación

En el presente documento se incluye un manual de procedimientos de los procesos

implicados en el ensamble de un Pilatus PC-12.

2
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 5

OBJETIVO .............................................................................................................................. 6

DESARROLLO ....................................................................................................................... 7

DESCRIPCIÓN .................................................................................................................. 7

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS.......................................................................................... 8

1. Piezas y montajes del programa PC-12.......................................................................... 8

1.1. Línea de producción Pilatus PC-12 ....................................................................... 9

2. INSTRUCCIONES ............................................................................................................ 10

2.1 Descripción de la Industrialización de Aeroestructuras. ............................................. 10

2.2 Ingeniería de producto................................................................................................ 11

3. Procedimiento de industrialización. ................................................................................... 13

3.1. Documentación técnica ............................................................................................. 13

3.1.1. Creación de rutas y listas de materiales. ................................................................ 13

3.1.2 Inspección del primer artículo .................................................................................. 16

4.- Cronología del proceso de industrialización. ................................................................... 17

5.- Diseño y fabricación de herramientas y plantillas............................................................. 18

6. Fabricación de Aeroestructuras ........................................................................................ 22

6.1. Ingeniería de Procesos.............................................................................................. 22

6.2 Ingeniería Industrial .................................................................................................... 25

7. Procedimiento de fabricación ............................................................................................ 26

7.1. Análisis de proceso ................................................................................................... 26

7.1.1. Análisis de flujo de proceso .................................................................................... 35

7.1.2. Capacidad .............................................................................................................. 36

7.1.3. Análisis de diagrama de flujo .................................................................................. 36

7.1.4. Materiales - Análisis de flujo ................................................................................... 39

7.1.5. Información - Análisis de flujo ................................................................................. 40

3
7.2. Herramientas de soporte de procesos ........................................................................... 40

7.2.1. Herramientas de apoyo a la gestión ....................................................................... 40

7.2.2. Herramientas de apoyo a la producción ................................................................. 42

7.2.3. Herramientas de soporte de calidad ....................................................................... 43

7.3. Suministro de producción............................................................................................... 46

8.-Automatizacion ................................................................................................................. 49

Simplificación del tema estructurado..................................................................................... 50

Fase 1: El diseño general de la aeronave ........................................................................ 50

Fase 2: Materiales ............................................................................................................ 50

Fase 3 ensamblajes: ........................................................................................................ 51

Fase 4 pruebas de calidad ............................................................................................... 51

Conclusión ............................................................................................................................ 52

Bibliografía ............................................................................................................................ 53

4
 INTRODUCCIÓN

Este estudio se basa en un caso real, la línea de ensamblaje Pilatus PC-12.Como

fabricante principal de equipo original (OEM) de aeronaves, Pilatus Aircraft tiende a
centrarse más en la Integración de sistemas. Como resultado de este enfoque, los
servicios de manufactura se subcontratan a compañías de nivel uno, como OGMA
Aerostructures, que produce el avión verde Pilatus PC-12.

El presente Manual de Procedimientos tiene como objetivo, servir de instrumento de

apoyo en el funcionamiento, al compendiar en forma ordenada, secuencial y detallada
las operaciones realizadas para el ensamblaje del Pilatus PC-12.Como su nombre lo
indica, este proyecto es una “introducción” al proceso de fabricación y ensamble de los
Pilatus PC-12, por lo tanto, no se pretende abordar en profundidad el tema sino dar un
marco general o guía que sirva para ordenar el ensamblaje diario que las aeronaves
realizan, especialmente dirigido a estudiantes

5
 OBJETIVO
El objetivo principal de este estudio
es analizar los procesos de
industrialización y fabricación

6
 DESARROLLO
DESCRIPCIÓN
Aeroestructuras OGMA

El programa Pilatus PC-12 comenzó en las instalaciones de OGMA en 1994. La

producción de ensamblajes y subconjuntos estuvo a cargo de la filial de OGMA, Listral,
con sede en Bobadela, y la línea de ensamblaje final se colocó en las instalaciones de
OGMA. Hoy en día, el avión verde PC-12 se ensambla completamente en las
instalaciones de Alverca debido a una reorganización corporativa.

Programa Pilatus PC-12

El PC-12 es una turbina única presurizada impulsada por un avión utilitario con motor
turbohélice Pratt & Whitney PT6A-67B, que opera hasta 30,000 pies y 250 nudos
cuando despega o aterriza en pistas de tierra muy cortas. Tiene el rango de volar seis
pasajeros hasta 1560 NM, o la capacidad de volar una tonelada y media de carga de
más de 400 millas náuticas con reservas IFR. La capacidad máxima certificada de
pasajeros es nueve en la configuración de la línea aérea, u ocho en la configuración
ejecutiva opcional. El avión es único en su clase, ya que tiene una puerta de escalera
de aire delantera para pasajeros y una puerta de carga trasera eléctrica, lo que hace
que el avión sea único en su segmento de mercado.

7
 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS.
1. Piezas y montajes del programa PC-12.
Las estructuras de Pilatus PC-12 producidas por OGMA se muestran y se enumeran
a continuación:

Ilustración 1 Pilatus PC-12

1. Alas
2. Fuselaje
3. Estabilizador dorsal
4. Estabilizador vertical
5. Timones
6. Alerones
7. Carenados colgajos
8. Carenado ventral
9. Pasajeros y Puertas de carga
10. Arneses
11. Flaps

8
1.1. Línea de producción Pilatus PC-12
La línea de ensamblaje de PC-12 está ubicada dentro de una planta multiprograma,
donde se ensamblan varias aeroestructuras. La planificación de la producción y el
diseño de la planta permiten fabricar hasta cinco programas de aeroestructuras
diferentes dentro de la misma planta: ensamblaje de cola EH-101, avión verde
Pilatus PC-12, las torres del motor Dassault Falcon, ADS C-295 Central fuselaje y
Embraer KC-390 fuselaje Central.

La línea de ensamblaje PC-12 está compuesta por 8 etapas principales, diferentes,

donde se fabrican 13 estructuras: cabina, piso, fuselaje trasero, aleta (incluyendo
timón), alas (incluyendo Flaps y alerones), paredes laterales (RH y LH), techo,
fuselaje y puertas.

Ilustración 2 Línea de producción Pilatus PC-12

9
 1. Cabina
2. Fuselaje trasero
3. Subconjuntos
4. Puertas
5. Alas, alerones y Flaps
6. Paredes y suelo
7. Cableado
8. Techo
9. Integración del fuselaje.

2. INSTRUCCIONES
2.1 Descripción de la Industrialización de Aeroestructuras.
La industrialización de productos de fabricación de aeronaves incluye un conjunto de
actividades de ingeniería, logística, calidad, programación, producción y control de
procesos, enfocadas en garantizar la producción de acuerdo con las regulaciones
aplicables. Si bien la fabricación es un proceso que consiste en convertir materias
primas, componentes o piezas en productos terminados que cumplen con las
especificaciones de los clientes.

El personal de ingeniería de producto, ingeniería de procesos y fabricación está

involucrado en ambos procesos durante todo el ciclo de producción. Se debe diseñar
una estructura clara con el fin de compartir responsabilidades y atribuciones; se crean
varios departamentos de OGMA Aeroestructuras teniendo en cuenta la tecnología
primaria aplicada: Enchapado, mecanizado, ensamblaje, materiales compuestos,
cableado y herramientas. Para cada proceso tecnológico hay un Gerente Técnico.

Esos procesos se agrupan en tres fábricas: FFA, FMT y FCO.

10
 Ingeniería- fabricación

Herramienta Materiales
Mecanizado Enchapado Cableado Montaje
compuestos

Materiales
Fabrica FA Montaje
compuestos

Ilustración 3 Estructura de ingeniería basada en tecnologías aplicadas.

2.2 Ingeniería de producto

Las atribuciones de la ingeniería de productos son la presupuestación y la
industrialización. Esos se presentan en las siguientes líneas mediante una descripción
detallada de sus atribuciones.

Presupuestación de productos de fabricación aeronáutica.

Las actividades presupuestarias se centran en la valoración de los costos directos e

indirectos, denominados "RC" y "NRC", respectivamente. El departamento de
ingeniería está a cargo de la estimación del tiempo, que integra un conjunto de
actividades: análisis de costos recurrentes y no recurrentes, definición de plazos para
las actividades de ingeniería e industrialización, estimación de recursos e inversiones
requeridas.

11
Las atribuciones presupuestarias de la ingeniería son:

 Creación de la estructura del producto de acuerdo a las regulaciones

proporcionadas por el cliente.
 Listado de los materiales requeridos en la "Lista de materiales", incluidas las
especificaciones y cantidades de cada P / N para su posterior valoración por
parte de la Junta de Planificación de Materiales
 Determinación de dimensiones y pesos de empaque del producto.
 Definición de todos los requisitos operacionales del proceso de fabricación de
certificación y presupuestos técnicos asociados.
 Identificación de procesos y análisis de capacidad actual y riesgo asociado.
 Identificar las necesidades de calificación / certificación de los procesos de
fabricación, excluyendo los procesos llamados "especiales"
 Valoración del tiempo de las tecnologías identificadas (hombre / horas y
máquina / horas), así como la identificación de los recursos humanos directos
necesarios para cada tarea / proceso.
 Identificación de los P / N que se subcontratarán (horas y materiales o P / N y
sus cantidades)
 Identificar la capacitación interna / externa y asegurar la calificación de los
recursos humanos.
 Definición de plazos para tareas de ingeniería y tareas de industrialización.
 Identificación de áreas, infraestructuras y equipos necesarios para las
actividades de fabricación y montaje.

Industrialización de productos de fabricación aeronáutica.

El proceso de industrialización comienza después de que el cliente entregue el pedido.

Durante la industrialización, las atribuciones de ingeniería son:

• Asegurar la gestión y análisis de la documentación.

• Integrar y promover procesos de análisis y evaluación para “hacer o comprar
procesos”.
• Diseño de Herramientas.

12
 • Promover y desarrollar la certificación de procesos de fabricación, de acuerdo
a lo contractual.
• Acuerdo y / o definido por el Plan de Calidad aplicable a cada producto.
• Desarrollar las acciones requeridas para el correcto funcionamiento de la
Ingeniería de Procesos.
• Desarrollo y seguimiento de las FAIS.
• Industrialización de productos de fabricación aeronáutica.

3. Procedimiento de industrialización.
3.1. Documentación técnica
3.1.1. Creación de rutas y listas de materiales.
El enrutamiento es la documentación que incluye el conjunto de operaciones
requeridas para obtener un producto de acuerdo con las especificaciones. Cada una
de esas operaciones es una fase del enrutamiento.

Para crear un enrutamiento es necesario definir los procesos de fabricación: su

secuencia y los recursos necesarios. Esos procesos podrían ser ejecutados por uno o
más departamentos, o podrían ser subcontratados. La planificación de la capacidad y
las órdenes de producción y reparación se basan en rutas.

Lista de materiales es el conjunto de componentes requeridos (materias primas,

productos consumibles, hardware, componentes básicos y subconjuntos) y sus
cantidades, que se utilizan para un producto específico de fabricación de aeronaves.
Una lista de materiales siempre se asocia a un enrutamiento y ambos se liberan al
mismo tiempo.

Creación de Enrutamientos y Lista de materiales.

Fases para crear rutas y lista de materiales:

A. Creación de lista de materiales.

Este procedimiento comienza especificando los materiales requeridos para cada

operación, definiendo su Número de pieza o Artículos y cantidades. Luego, los

13
elementos / componentes deben insertarse en la lista de materiales y completar los
detalles de los materiales requeridos para cada operación:

• Materias primas
• Componentes y piezas
• Hardware
• Cantidad estándar
• Cantidad económica
• Porcentaje de uso

B. Creación de enrutamientos.

En esta etapa, se identifican los componentes y las operaciones de las rutas y se

analiza la necesidad de hojas técnicas. El objetivo de estas herramientas de soporte
es complementar los dibujos, identificar los productos durante la producción y agregar
información detallada sobre el producto.

En una segunda fase, se definen los detalles de cada operación:

• Planes, listas de piezas y fichas técnicas.

• Herramientas requeridas
• Descripciones detalladas
• Notas adicionales

C. Identification del componente

El primer enrutamiento creado para un elemento se denomina enrutamiento primario.

Sin embargo, debido a las necesidades de producción, más de un tipo de enrutamiento
podría existir al mismo tiempo para el mismo elemento.

D. definición de la operación

El proceso de fabricación o las fases de enrutamiento se definen mediante operaciones

de fabricación específicas.

14
 I. asignación de recursos

Se asignan recursos humanos y de máquina o solo recursos humanos a cada

operación. Cada recurso tiene un costo asociado y cuando se asigna a una ruta, se
calcula el costo total.

II. Documentación técnica

Los dibujos, las listas de piezas, las hojas técnicas de producción y los libros de trabajo
se crean, se registran y se asocian a un enrutamiento.

Un tipo específico de documento técnico de industrialización es el "Componentes

fabricados

Hoja de control” (FCCF), se utiliza para proporcionar información crítica sobre los
parámetros que deben verificarse durante o después de la producción. El FCCF debe
llenarse cuando ocurre al menos una de estas condiciones:

• Acuerdo de contrato
• Piezas de mecanizado
• Componentes que son controlados estadísticamente o inspeccionados para
muestreo
• Componentes con problemas de reproducibilidad.
• Componentes producidos a altas tasas de producción.
• Lote de 10 o más artículos
• Procesos de fabricación robustos (baja tasa de NC / alto nivel de
automatización)

Cuando no se requiere FCCF, los parámetros de control deben identificarse y

registrarse en la descripción detallada de la ruta. Si las tolerancias no se definen
explícitamente en los planos y hojas técnicas, deben indicarse en la descripción
detallada. Cuando las mediciones se obtienen directamente de la máquina, la
creación de FCCF es obligatoria.

15
3.1.2 Inspección del primer artículo
FAI es un procedimiento documentado de inspección física y funcional para verificar
que los métodos de producción producen un artículo aceptable según las
especificaciones del cliente y los requisitos contractuales. Este procedimiento asegura
además que el personal de Producción y Calidad esté completamente al tanto de los
requisitos del producto.

FAIR es un informe resultante del proceso FAI, compuesto por los documentos y
registros requeridos y necesarios para evidenciar la conformidad del primer artículo
producido.

FAF es el Formulario de evaluación de FAI, un documento donde se registran las

desviaciones a los estándares del proceso de producción, así como las anomalías
detectadas durante el proceso de producción que requieren FAI, proporcionando así
las acciones correctivas y de mejora necesarias para mitigar dichas desviaciones y
anomalías.

FAI, analiza genéricamente los siguientes parámetros:

• Secuencia de producción
• Adecuación de los métodos de producción y control.
• Materias primas y trazabilidad.
• Procesos especiales y calificación.
• Registros de calidad (dimensional, pruebas, etc.).

La FAI siempre se realizará antes de la producción en serie, que solo se iniciará con
posterioridad a la aprobación de la FAI y, cuando corresponda.

16
4.- Cronología del proceso de industrialización.
El proceso de industrialización se inicia con la emisión del pedido del cliente con la
provisión de los datos técnicos aplicables.

Las actividades que constituyen el proceso de industrialización se desarrollan a

continuación.

A.-Recepción de datos técnicos.

Los datos técnicos que respaldan la realización de productos de fabricación de

aeronaves se componen de información sobre el desarrollo de la actividad de
Fabricación de aeronaves:

• Normas y especificaciones técnicas del cliente, según los requisitos

contractuales, incluidas las especificaciones del producto y las instrucciones de
trabajo.
• Listas de piezas y dibujos (modelos 3D y 2D) proporcionados por clientes de
fabricación
• Hojas de datos técnicos y documentación similar para respaldar la realización
de productos de fabricación de aviones.

B. Análisis de los datos técnicos.

Al comienzo del proceso de industrialización, los requisitos del Cliente deben

identificarse con los procedimientos actuales de proceso, en caso de que no se
detectara ninguna discrepancia en la fase de presupuesto anterior.

El objetivo de esta fase es verificar que todos los datos técnicos aplicables estén
disponibles, de modo que pueda iniciarse la definición de la estructura del producto de
ingeniería y fabricación.

17
C. Análisis y decisión de “Hacer o Comprar”.

El análisis y decisión de “hacer o comprar” es la fase de industrialización en la que el

contratista decide externalizar los procesos de fabricación, debido a la falta de
capacidad instalada en lo que respecta a Aspectos relacionados con procesos
(dimensiones, tecnologías, equipos, etc.), certificación de procesos especiales. o
producción competitiva. Los subcontratistas deben ser monitoreados como se
especifica en la calidad aplicable Plan. Cuando sea necesario, los subcontratistas
aplicarán el proceso FAI a cada nuevo producto.

5.- Diseño y fabricación de herramientas y plantillas.

A. Diseño y fabricación de herramientas y plantillas bajo la responsabilidad de la
empresa.

El diseño y fabricación de herramientas y plantillas es una de las actividades más

relevantes en la industrialización del proceso, ya que impacta directamente en los
procesos de fabricación y montaje.
Antes de comenzar el diseño, se debe especificar el concepto de herramienta. El
concepto de herramientas se relacionará estrechamente con el proceso donde se
usará la herramienta y la función que realizará.

B. . Transferencia de herramientas al cliente o plantillas.

El Cliente proporciona herramientas o plantillas, así como, una lista de todas las
herramientas aplicables al trabajo específico y datos técnicos relacionados, dibujos,
lista de piezas y modelos.

C. Paquetes de transporte

Diseño y desarrollo de paquetes de transporte de productos de fabricación de

aeronaves considerará volumen y peso del material a empaquetar, transporte y
condiciones de almacenamiento y fragilidad del material.

18
 D. Procedimiento de certificación
 Fabricación

El proceso de certificación del producto de fabricación de aeronaves se proporciona a

través de FAI. Sin embargo, cuando se especifique por contrato, se puede establecer
un procedimiento específico para proporcionar la certificación del proceso y de la
pieza.

 Procedimientos especiales

Los procedimientos especiales deberán estar certificados. Dicha certificación

comprenderá una serie de tareas desarrolladas de acuerdo con procedimientos
específicos, incluidos los criterios de aprobación relacionados con la calificación de la
mano de obra, las instalaciones y el equipo y el proceso especial en sí. El Cliente
identificará los procesos especiales aplicables, que se especificarán en el Plan de
Calidad relacionado.

E. Definición de la estructura del producto de ingeniería

La empresa definirá la estructura del producto de ingeniería basándose en los datos

técnicos proporcionados por el Cliente.

La configuración del producto se admitirá en la lista de materiales, planos, modelos y

otra documentación proporcionada por el Cliente. Una vez que se haya definido la
configuración del producto, se creará la estructura del producto de ingeniería,
especificando la P / N del producto, los materiales utilizados y las cantidades, los
dibujos y los índices de revisión, la lista de herramientas y la lista de procesos
especiales. La estructura de producto de ingeniería se conoce comúnmente como una
"estructura de descomposición".

Cada programa tiene su propia cuota de fabricación. Esta cuota permite la obtención
de material, productos, piezas estándar y P / N de venta, la identificación del concepto
de la herramienta que se desarrollará para varias operaciones, la identificación de las
limitaciones del proceso y el control de la configuración del producto.

19
 F. Definición de la estructura del producto de fabricación.

Después de que se publique la estructura de producto de ingeniería, se debe preparar

un conjunto de datos técnicos para respaldar el proceso productivo, que, luego de su
aprobación, se emitirá a la producción:

 Hojas técnicas de fabricación, destinadas a complementar dibujos en la

línea de producción.
 Hojas técnicas de procesos especiales, destinadas a proporcionar
instrucciones de funcionamiento claras y parámetros de control, de
acuerdo con las especificaciones del cliente. Las hojas técnicas de
procesos especiales incluyen hojas técnicas de tratamiento térmico
(FTTT), registros de pintura (FTPP)
 Procedimientos, instrucciones de trabajo, manuales y cuadernos. La
ingeniería de fabricación determina la necesidad de instrucciones de
trabajo más detalladas para complementar los datos técnicos aplicables.

Los procesos de fabricación deben definirse, y esos deben proceder siguiendo los
pasos a continuación:

o Definición y creación de ítems.

o Elaboración de lista de materiales.
o Preparación de encaminamiento de producción.

G. Creación de artículos, listas de materiales y rutas de producción.

Después de que se haya liberado toda la información, Ingeniería definirá los procesos
de fabricación e inspección, que se incluyen en las rutas y listas de materiales.

H. Inspección intermedia y final

En esta etapa se especificarán las inspecciones intermedias o finales. La complejidad

de la pieza determinará la necesidad de realizar inspecciones intermedias.
Inspecciones que se realizan:

20
 o Inspección visual
o Inspección dimensional;
o Inspección de dureza y conductividad;
o Inspección de líquidos penetrantes, inspección de partículas magnéticas,
inspección de rayos X, inspección ultrasónica
o Inspección de recubrimientos orgánicos e inorgánicos (inspección visual,
espesor, adherencia, corrosión, etc.)
o Verificación de horarios y condiciones de trabajo dentro de tolerancias
aceptables.
I. Obtención de material

Antes de comenzar la adquisición de material, se debe identificar el artículo de compra.

La identificación del artículo consiste en registrar los datos necesarios para establecer
sus características principales y proporcionar su diferenciación de cualquier otro
elemento.

J. Realizaciones de producto FAI

La realización del producto FAI se destina principalmente a proporcionar evidencia

clara de que el producto fabricado cumple con todas las especificaciones, validando el
proceso y los métodos de producción.

Una vez completadas las actividades de industrialización especificadas anteriormente,

el producto FAI se realizará antes del inicio de la producción en serie. La producción
solo comenzará después de la aprobación de la FAI por parte de la Calidad del
producto de fabricación y por el Cliente. Dicha aprobación valida los procesos
productivos, incluida la programación de herramientas y control numérico utilizada
para el mecanizado de piezas.

K. Fabricación de productos de manipulación, almacenamiento, embalaje y envío

El transporte, la manipulación y la conservación de las piezas entre las operaciones se

especificarán en la ruta de producción respectiva por parte de Ingeniería de
Fabricación, según sea necesario, de acuerdo con las especificaciones técnicas
aplicables.

21
Cuando el Cliente requiera protección / empaque adicional del producto terminado,
dicho requisito se especificará en la documentación correspondiente.

L. Fase de apoyo o post-industrialización.

Una vez finalizada la FAI, el proceso de industrialización finaliza y comienza el proceso

de fabricación o ensamblaje. Durante esta etapa, se desarrollan las siguientes
actividades:

• Mejora de procesos, mejora de procesos o tiempo.

• Modificaciones al cliente, después del análisis y definición de la nueva
estructura de producto de ingeniería.
• Implementación de acciones de apoyo a la producción.
M. Gestión de la industrialización

La gestión de la industrialización se centra principalmente en el control de:

• Evolución de las actividades planificadas de acuerdo con los plazos.

• Tiempos de entrega
• Costos
• Provisión de materia prima.
• Provisión y fabricación de utillajes y equipos.
• Certificación de procesos especiales.
• Proporcionar documentación a producción.

6. Fabricación de Aeroestructuras
6.1. Ingeniería de Procesos
Una vez que el proceso de industrialización termina con el cumplimiento de la FAI,
comienza el proceso de fabricación. En esta etapa se implementa un conjunto de
acciones:

• Mejora de procesos, en términos de secuenciación de operaciones, tiempo y

métodos.

22
 • Implementación de modificaciones al cliente, después de análisis y definición
de la estructura de producto de ingeniería.
• Acciones de apoyo a la producción.

La ingeniería de procesos es responsable del producto no conforme, el soporte de

procesos durante la fabricación, la mejora de procesos, la gestión de productos de
fabricación, la documentación técnica, la implementación de modificaciones de
fabricación, la ingeniería de métodos y plazos, la capacitación de recursos de
producción, el soporte de subcontratistas y el utillaje.

A. Producto no conforme

Durante el proceso de fabricación (fase de soporte), se requiere analizar y resolver las

conformidades del producto generadas por el proceso de fabricación, así como
implementar las acciones correctivas necesarias. Las atribuciones de ingeniería de no
conformidad son: analizar y resolver la no conformidad del producto ocurrida durante
el proceso de fabricación (excluyendo las actividades de MRB), crear la disposición
requerida e identificar oportunidades de mejora, implementar actividades correctivas
de acuerdo con los requisitos del cliente, evaluar el impacto de no conformidades,
implementar las acciones correctivas requeridas, analizando las no conformidades
repetidas informadas en los RAC, promoviendo nuevas oportunidades de mejora y
asegurando la correcta implementación de acciones correctivas / preventivas después
del lanzamiento de PAC / P

B. apoyo a la fabricación
• Soporte de procesos: soporte técnico a la producción en procesos no
especiales, promoviendo la investigación en nuevos equipos y tecnologías,
capacitando recursos de producción, asegurando la optimización de las celdas
(utilizando criterios de viabilidad, económicos y ambientales), concibiendo y
asegurando el apoyo a la industrialización y funcionalidad de los productos. ,
garantizando la disponibilidad de hojas técnicas, siempre que la información de
fabricación o inspección no sea clara para los usuarios, garantizando la
disponibilidad de los programas de CN según el volumen de producción,
resolviendo problemas de procesos productivos para eliminar sus causas,

23
 implementando nueva tecnología y equipos, creando documentación técnica
específica para respaldar El proceso productivo, las instrucciones de trabajo y
los documentos de acuerdo con el Sistema Normativo ONS-OGMA, los
manuales, los libros de trabajo y la documentación relacionada, aprobando las
normas técnicas. Documentación para respaldar las atribuciones de los
procesos productivos de la Calidad del Producto de Manufactura, participando
en programas de inversión, asegurando técnicas, operacionales y viabilidad
económica y análisis de la desviación de los procesos productivos.

• Gestión técnica de productos de fabricación: recibir documentación técnica del

cliente a la sección de gestión de la documentación técnica, mantener los
planos, las listas de materiales y las especificaciones aplicables actualizadas,
garantizar la integridad de los datos en el sistema de información, garantizar la
conexión de los clientes a las "Notas de consulta", en términos de
modificaciones de proceso y gestión de modificaciones, auditorías internas y
externas del programa y colaboración analizando y resolviendo quejas y
asegurando el cumplimiento del presupuesto, en términos de tiempo y costos.

C. Gestión técnica de la documentación de fabricación de aeronaves: actualizando

documentación técnica, buscando documentación técnica en los repositorios de
los clientes, archivando y registrando originales, y también distribuyendo
documentación técnica a Logística y Subcontratistas.
D. Gestión de modificaciones: liberación e implementación de modificaciones de
producción, creación y llenado de AIM (Acuerdo de introducción de
modificaciones), archivo y gestión de este documento, identificación y
planificación de las actividades de ingeniería necesarias para implementar
modificaciones y monitorear el progreso de las implementaciones de
modificaciones en las FAI.

E. Capacitación: identificación del estado de planificación de los procesos

analizados, considerando las atribuciones de los colaboradores y los requisitos

24
 de producción del producto, asegurando la correcta distribución de la
documentación técnica actualizada que afecta los procesos de producción y
participando activamente en los recursos de capacitación para los procesos
productivos.

F. Soporte de subcontratistas: identificación de la capacidad técnica de ejecución

(durante la fase de industrialización y presupuestación), soporte técnico a
subcontratistas durante la fabricación de productos, liberación de un DTS para
apoyar la fabricación / ensamblaje de P / N producidos o procesados por
subcontratistas, asegurando la correcta modificación de la gestión de los
subcontratistas a través de AIM, colaborando con el Departamento de Calidad
del Producto para evaluar técnicamente y seleccionar subcontratistas,
asegurando la disponibilidad de documentación técnica a los subcontratistas y
gestionando PNC (no conformidades de productos).

G. Herramientas: diseño y modificación de herramientas y plantillas, creación y

actualización de una base de datos de socios de servicios de ingeniería de
herramientas y plantillas, aprobación de fabricación de herramientas y
reparación de rutas, creación, actualización y archivo de la Hoja de diseño de
herramientas (FPF) para controlar el diseño. de utillaje. Todo el ciclo de diseño
de herramientas está registrado en FPFS.

6.2 Ingeniería Industrial

Para la fabricación se requieren programas específicos de mejora continua, como la
reducción de tiempo y costos, la reducción de la variabilidad de los parámetros del
proceso y la mejora de la calidad. En consecuencia, los planes de mejoras continuas
se implementan (PMC) después de las solicitudes de mejora continua (PMP). Los PMC
son planes a medio / largo plazo, cuya resolución e implementación lleva tiempo y
costos adicionales.

25
Los PMP son solicitudes puntuales de mejoras de procesos, cuyo objetivo principal es
una resolución e implementación rápidas. Por lo general, los PMP no tienen costos
adicionales.

Las atribuciones de ingeniería industrial de ingeniería se detallan a continuación:

a. Mejora de procesos: identifique oportunidades de mejora (modificación

de producto / proceso), proponga modificaciones o correcciones de
procesos de fabricación o ensamblaje, analice desviaciones de procesos
productivos, proponga planes de mejora, resuelva problemas de
procesos productivos para eliminar sus causas, implemente
metodologías específicas para resolver problemas de proyectos de PMC
, soporte y solución de PMC y PMP, introduciendo conocimiento
específico de mejora continua en todos los niveles y analizando y
resolviendo problemas productivos con soluciones operativas
inmediatas.
b. Ingeniería de los marcos de tiempo y métodos: definición de procesos y
estándares de fabricación, asegurando los ajustes de proceso
requeridos, en términos de programación de procesos, métodos y tiempo
para reducir los plazos y costos y reducir la variabilidad del proceso y
garantizar la disponibilidad de fabricación, inspección o reparación de
rutas.

7. Procedimiento de fabricación
7.1. Análisis de proceso
Un proceso es un conjunto de acciones continuas y específicas orientadas a un
objetivo común. Los objetivos de los procesos podrían ser: crear, inventar, diseñar,
transformar, producir o controlar. Los procesos transforman las entradas en salidas y,
por lo general, agregan valor a la salida.

Para optimizar procesos, se requiere la recolección de datos. Los datos se obtienen

del ERP, registros de calidad y registros de producción. Alguna información solo se

26
 puede obtener observando (creando registros o estimando parámetros a partir de
datos relacionados) o creando un sistema de registro.

Una metodología propuesta para optimizar e implementar nuevos procesos es DMAIC:

definir procesos, medir parámetros de control, analizar datos obtenidos, mejorar
procesos actuales y controlarlos

A. Análisis SIPOC

La definición y el mapeo del proceso se realizan mediante el análisis SIPOC, una

herramienta que consiste en identificar los elementos más importantes del proceso y,
en consecuencia, mapear el proceso. SIPOC significa: análisis de Proveedores,
Insumos, Procesos, Productos y Clientes, donde los proveedores y clientes son
departamentos, empresas o células que suministran o demandan elementos de
proceso.

Proveedores Entradas Proceso Salidas Costos

Almacén Tornillo Colocar el Componente Pruebas

componente adjunto de calidad
fijando el
tornillo
Ilustración 4 Ejemplo de análisis SIPOC de un proceso de atornillado.

27
 B. Diagrama de flujo del proceso

El siguiente paso para analizar el proceso de producción es el diagrama de flujo del

proceso. La información que se podría obtener al implementar esta metodología de
análisis es:

• Estado actual del desarrollo del proceso.

• Entradas y salidas críticas.
• Valor añadido en cada paso.
• Pasos donde se deben obtener datos o registros.
• Re trabajo y redundancia de producción.

En el siguiente capítulo, se analizan en detalle los diagramas de flujo de materiales e

información.

C. Indicadores de parámetros clave y objetivos de desempeño clave.

Para controlar un proceso se requiere obtener datos críticos y enfocar la actividad a

los objetivos deseados. Los datos críticos extraídos de un proceso que informa sobre
su rendimiento se llaman indicadores de parámetros clave y el valor deseado o meta
para este parámetro se llama objetivo de parámetros clave.

KPI Proceso KPO

%De concentración de
Temperatura del
agente de liberación Moldura
molde
• tiempo de ciclo
• vida útil • Producto sin
• caudal de líquido de defectos visuales
enfriamiento permanentes.
• temperatura del molde
• temperatura de aluminio
• limpieza del circuito de
enfriamiento

Ilustración 5 KPI y KPO en proceso de moldeo

28
 D. Análisis gráfico.

Debido a la gran cantidad de datos obtenidos a través de KPI y los métodos de

recolección de datos de proceso, se requiere un análisis gráfico. El método propuesto
se basa en el análisis de reducción, que determina qué procesos generan anomalías
importantes, qué tipo de anomalía generan y sus causas. La anomalía más común en
un proceso es la falta de valor agregado, en términos de valor, el análisis debe
centrarse en:

• Quejas de clientes
• Tasa de desechos
• Reelaboración requerida
• Desviación de la fecha de entrega prevista
• Costos asociados a las no conformidades.

El análisis gráfico permite extrapolar conclusiones sobre los elementos más

relevantes, la evolución en el tiempo, la dispersión y la relación entre los diferentes
parámetros.

Cuadros usados comunes:

 Pareto

Ilustración 6 Diagrama de Pareto

29
 Histograma

Ilustración 7 Histograma

 Series de tiempo

Ilustración 8 Diagrama de series de tiempo

30
  Dispersión

Ilustración 9 Diagrama de dispersión

E. Caracterización de la distribución de variables.

Se proponen tres métodos diferentes para caracterizar la distribución de variables:

diagrama de Ishikawa, 5 por qué y matriz de causa-efecto.

1. Diagrama de Ishikawa: herramienta utilizada para identificar las causas de los

problemas. Por lo general, se implementa en talleres de equipo donde cada
componente del grupo identifica una causa asociada a cada uno de los factores
principales que se analizarán en el diagrama. El resultado es un enfoque
multidisciplinario de las causas problemáticas.

31
 Ilustración 10 Ejemplo de diagrama de Ishikawa

2. 5 por qué: es un método empírico para descubrir las causas reales de los
problemas, es fácil de implementar: preguntar varias veces acerca de las
relaciones causa-efecto a partir del problema específico.
3. Matriz de causa y efecto: la matriz de entrada procesa entradas a características
de calidad críticas (CTQ) a través del mapeo de procesos. Los CTQ son
evaluados por la prioridad de los clientes y los insumos son evaluados por su
relación con los productos.

Ilustración 11 Matriz causas-efectos

32
El resultado de este análisis es un gráfico de Pareto de las entradas críticas.

Para elaborar una matriz de causa-efecto se requiere seguir estos pasos:

I. Listado de entradas y salidas (obtenidas a través del mapeo de procesos)

II. Evaluación de resultados por relevancia para el cliente (de 1 a 10).
III. Evaluando la relación entradas-salidas una por una.
IV. Al multiplicar cada relevancia de salida por el factor de relación entrada-salida
se encuentran las entradas importantes
V. Esas entradas se analizan más a fondo en un FMEA (Modos de falla y análisis
de efectos), las salidas se evalúan en la "Hoja clave de estado de capacidad
variable de salida del proceso clave" y las entradas se evalúan en el "Plan de
control de excelencia operativa".

1. Hoja de estado de capacidad variable de salida de proceso clave Guía las

acciones necesarias para obtener registros estadísticos de capacidad.

Ilustración 12 Hoja de estado de capacidad variable de salida de proceso clave

33
 2. FMEA

FMEA es un documento de mejora continua que evita los problemas del proceso. Se
utiliza para priorizar los recursos, con el fin de centrar la planificación de la mejora en
las prioridades del cliente. FMEA evalúa los riesgos de modificación del proceso y es
un "documento vivo".

3. Operacional

El plan de control se utiliza para evaluar las entradas del proceso y para evitar algunas
posibles causas de falla al inicio del proceso de mejora.

Ilustración 13 Plan de control operacional de excelencia.

F. Implementación

Después de encontrar las causas raíz, se implementan las acciones correctivas. La

definición de esas acciones no es suficiente, también se requieren acciones de
implementación directa y apoyo para validar su efectividad.

34
 I. Implementación de acciones correctivas y soporte de mejora: Fase fundamental
para mantener las mejoras y evitar la pérdida de efectividad. Las acciones de
apoyo habituales son:
 Comunicar a todos los miembros involucrados en el proceso la necesidad
de mejorar.
 Creación de puestos de gerentes de efectividad de mejora.
 Entrenar operadores, crear registros para personal capacitado.
 Actualizar documentación técnica.
 Crear herramientas informáticas de soporte para facilitar el cambio de
proceso.
II. Acciones clave de apoyo.
 Para poder apoyar directamente el cambio de proceso, la información debe
actualizarse periódicamente
 Reportar el proceso nuevo o mejorado
 Entrenar personal
 Crear todos los posibles Poke-Yokes
 Medir los parámetros requeridos del proceso nuevo o mejorado.
 Monitorear resultados

III. Informe de progreso: se utiliza la plantilla RCCA. Ese formato reanuda

fácilmente y simplemente los análisis; todas las metodologías presentadas
anteriormente se aplican para completar ese informe.

7.1.1. Análisis de flujo de proceso

La ley de Little describe que el número promedio de elementos en un sistema es el
producto del promedio de la tasa de llegada al sistema y el tiempo promedio que
cualquier elemento permanece en el sistema:

I= T· (R)

Dónde: "I" es el inventario, "T" el tiempo de rendimiento y "R" el caudal promedio en el

proceso. Un supuesto es que el proceso está en estado estable, donde la tasa de
salida promedio es igual a la tasa de entrada promedio del proceso.

35
La ley de Little es útil cuando se conocen dos de las tres variables en la fórmula y se
puede calcular la tercera.

7.1.2. Capacidad
Esa es la tasa máxima de salida de un proceso o la tasa de flujo máxima que se puede
mantener durante un período de tiempo. Una de las herramientas más importantes
para estudiar la capacidad es la teoría de colas (o líneas de espera), que es el estudio
matemático de líneas de espera o colas. En la teoría de colas, un modelo se construye
de modo que se puedan predecir las longitudes de cola y los tiempos de espera. La
teoría de colas generalmente se considera una rama de la investigación de
operaciones porque los resultados se usan a menudo cuando se toman decisiones
comerciales sobre los recursos necesarios para brindar un servicio.

En general, si hay n recursos que procesan cada transacción, entonces:

Capacidad del proceso = mínimo (capacidad del recurso (1),…, capacidad del recurso
(2))

La capacidad de todo el proceso no puede ser mayor que la capacidad del recurso
más restringido (la capacidad más pequeña), también llamado cuello de botella. La
cantidad que realmente produce un proceso dependerá no solo de su capacidad, sino
también de la oferta y la demanda del proceso. El caudal es:

Caudal = mínimo (oferta, demanda, capacidad)

7.1.3. Análisis de diagrama de flujo

Los análisis de diagramas de flujo se utilizan para describir y mejorar el proceso de
transformación en los negocios. Al mejorar la efectividad, algunos o todos los
siguientes elementos del proceso podrían cambiarse:

• Materias primas
• Diseño de producto
• Diseño de trabajo
• pasos de procesamiento utilizados
• Información de control de gestión.
• Equipos y herramientas
36
 • Proveedores

El análisis del flujo del proceso depende del pensamiento del proceso. Para analizar
los flujos de proceso, se selecciona un sistema relevante, y se describen los clientes,
los productos, las entradas, los proveedores, los límites y las transformaciones. El
problema del flujo del proceso se describe como un sistema.

37
 Ilustración 14 Ejemplo de proceso de flujo y proceso de análisis

Los siguientes pasos se toman en un análisis de diagrama de flujo de proceso:

38
 A. Seleccionar un proceso productivo relevante.
B. Forme un equipo para analizar y mejorar el sistema, generalmente un
equipo multifuncional.
C. Decidir sobre los objetivos de los análisis.
D. Defina los clientes y proveedores para el sistema, estos podrían ser
externos o interno a la organización.
E. Describa el proceso de transformación existente mediante un diagrama
de flujo y eficiencia ce mediciones.
F. Desarrollar un diseño de proceso mejorado mediante la revisión de los
flujos de proceso o insumos utilizados. Generalmente el proceso
revisado también se describe por un diagrama de flujo.
G. Obtenga la aprobación de la administración para el diseño del proceso
revisado.
H. Implementar el nuevo diseño del proceso.

7.1.4. Materiales - Análisis de flujo

Los análisis de flujos de materiales hacen hincapié en la reducción del tiempo de
producción (tiempo de ciclo), el tiempo total para ordenar, fabricar y distribuir un
producto desde el principio hasta el final. Esto se está haciendo buscando reducir el
desperdicio en el proceso. Solo el tiempo de procesamiento real del material por
máquina o por mano de obra agrega valor.

Como parte del análisis de flujo de materiales, es necesario describir el flujo de

materiales con gran detalle. Para fines de análisis, generalmente se construye un
diagrama de proceso de flujo.

El diagrama de proceso de flujo es una herramienta clave para mejorar el flujo de

materiales. Después de examinarlo, el analista puede combinar ciertas operaciones,
eliminar otras o simplificar las operaciones para mejorar la eficiencia general y reducir
el tiempo de rendimiento. Esto puede, a su vez, requerir cambios en el diseño, el
equipo y los métodos de trabajo y posiblemente incluso cambios en el diseño del
producto.

39
7.1.5. Información - Análisis de flujo
Los flujos de información se pueden analizar de manera análoga a la utilizada para el
flujo de materiales.

Aunque los flujos de información a veces se registran en un diagrama de proceso de

flujo. Sin embargo, el propósito del análisis del flujo de información es el mismo que
para el análisis del flujo de materiales: mejorar la eficiencia y la eficacia del proceso.

Hay dos tipos de flujos de información: El primero, la información es el producto de la

operación. En el segundo caso, el flujo de información se utiliza para fines de gestión
o control. Aunque los métodos de análisis son los mismos, los propósitos de estos dos
tipos de flujos de información son diferentes. Una vez que se completa el diagrama de
flujo de información, el análisis procede de la misma manera que el análisis del flujo
de materiales. El análisis debe incluir las cinco preguntas clave de qué, quién, dónde,
cuándo y cómo.

Como resultado del análisis, debería ser posible consolidar o simplificar los flujos de
información. Esto puede resultar en cambios en el equipo, en los trabajos y en los
procedimientos.

7.2. Herramientas de soporte de procesos

7.2.1. Herramientas de apoyo a la gestión
A. control de productividad

La productividad se controla y analiza elaborando un Informe Operativo. En dicho

estudio se utilizan varios parámetros para definir los indicadores de desempeño, los
que se presentan a continuación:

 Órdenes de trabajo terminadas (horas) (A)

 Programación diaria (horas) (C)
 Tiempo de finalización de las órdenes de trabajo en un período de una semana
(horas) (D)
 Mano de obra indirecta en un período de una semana (horas) (E)

40
  Tiempo total de órdenes de trabajo en un período de una semana (horas) (F)
 Asistencia (horas) (G)
 Entrenamiento (horas) (H1)
 Actividades sindicales (horas) (H2)
 Recursos prestados (horas) (I)
 Recursos recibidos (horas) (J)
 Total asistencia (horas) (K)

 Horas extra (horas) (L1)

B. META

META es la herramienta de control de flujo de trabajo para el ensamblaje de

Aeroestructuras. Esta herramienta visual se coloca en el taller para controlar
directamente el estado de producción. META contiene la siguiente información:
componente a controlar, fechas límites actuales y fechas estimadas para los procesos
detallados, el cumplimiento de los requisitos y las consideraciones de calidad.

C. matriz de flexibilidad

La matriz de flexibilidad es un documento que contiene todos los operadores y

procesos en una celda, y muestra la habilidad de cada operador en cada proceso /
operación. El rango de experiencia va desde Q1 (habilidad adquirida), Q2 (nivel medio)
y Q3 (experto) y hay un estado de capacitación: OJT (en capacitación laboral).

Esa herramienta permite que la gestión de producción equilibre la producción,

redistribuyendo la fuerza laboral a diferentes células / procesos cuando sea necesario.

La continuidad del trabajo debe asegurarse en cada paso del proceso, lo que significa
que más de un operador debe ser capaz de ejecutar cada operación. Las copias de
seguridad deben ser planeadas. El responsable de la liberación de la matriz de
flexibilidad es el líder celular.

41
7.2.2. Herramientas de apoyo a la producción
A. ITM

Un ITM es una instrucción técnica de ensamblaje, un documento escrito que incluye

procedimientos específicos de un montaje de componentes. Contiene:

 Índice y referencia de ITM para identificar el documento.

 Programa de aeroestructuras
 Modelo de avión
 Componente
 Localización de componentes
 Enrutamiento
 Dibujo asociado.
 Área de producción
 Signo de aprobación y autor.
 Información gráfica y textual que describe el procedimiento.
 Clave que contiene elementos relacionados y su referencia.
B. PIO

La instrucción de operación estándar es una instrucción escrita creada para lograr la

uniformidad de rendimiento de los procesos genéricos durante la fabricación. IOP
puede ayudar a los operadores a resolver dudas durante este proceso sin tener que
interrumpir a los supervisores ISO 9001 requiere una determinación sobre los procesos
de fabricación que podrían afectar la calidad del producto, y eso se puede lograr a
través de la implementación de IOP e ITM. A diferencia de los ITM, los IOP se utilizan
para operaciones genéricas y no para aquellas relacionadas directamente con
procesos específicos.

C. AV

La ayuda visual es una instrucción visual escrita para ayudar a los operadores o para
estandarizar una operación específica en un proceso. Los AV están diseñados para
uso genérico, no para programas específicos.

42
7.2.3. Herramientas de soporte de calidad
Con el fin de respaldar las inspecciones de calidad y las actividades relacionadas con
la calidad, la ingeniería de procesos realiza indicadores de desempeño sobre: quejas,
RAC, defectos de componentes, desecho y controles al azar.

A. Número de quejas por programa.

En esta tabla aparece el número de quejas por cliente y programa, lo que ayuda a la
ingeniería de procesos a comprender qué programas tienen más potencial de mejora.
Para determinar qué programas enfocarán los esfuerzos de mejora, se necesitarán
más datos (como complejidad y costos del programa, evolución de la curva de
aprendizaje y tipo de tecnologías implementadas en el programa).

B. Evolución de los 3 defectos principales en la planta de ensamblaje.

Este cuadro muestra las tres anomalías principales por mes, donde las fracturas de
material (rasguños y muescas) son el defecto más común encontrado en la planta de
ensamblaje.

43
 Ilustración 15 Evolución de los 3 defectos principales en la planta de ensamblaje.

Gran cantidad de defectos de producción es resultado de grietas en estructuras. Los

segundos defectos más comunes en la planta de ensamblaje son rasguños o muescas
en los componentes, producidos por procesos de fabricación. Las tolerancias, huecos
o defectos dimensionales, así como los que afectan las operaciones de ensamblaje,
son responsables de casi el resto de los defectos.

C. Número de reclamaciones por naturaleza de defecto (2013)

Una vez que se define el potencial de mejora de los programas, es importante

determinar qué tipo de defectos son más comunes en cada programa. La mejor
manera de entender fácilmente la relación entre los programas y el tipo de defectos es
la tabla que se muestra a continuación: número de defectos por programa y naturaleza
del defecto.

44
 D. Diagrama de Pareto de defectos de planta de montaje (diciembre de 2013)

Los números de RACS son analizados por la naturaleza del defecto. A partir de estos
datos se podría extrapolar el principio empírico de Pareto, el 80% de las consecuencias
(RAC abiertos) se generan por el 20% de las causas (tipos de anomalías).

Ilustración 16 Diagrama de Pareto de los defectos de la planta de montaje.

E. PAC durante 2013 por mes

Una Solicitud de Acción Correctiva / Preventiva (PAC / P) puede presentarse a la

entidad responsable por la no conformidad, de modo que se defina la causa raíz y la
acción correctiva que se implementará y cuándo. La calidad del producto Ingeniería de
manufactura es responsable del análisis y el seguimiento de las acciones correctivas
definidas.

45
 Ilustración 17 PAC durante 2013

7.3. Suministro de producción

Con el fin de suministrar piezas, componentes y hardware a las líneas de producción,
se definen los puntos de uso.

Los que se definen de la siguiente manera:

 Las POU no son almacenes, sino lugares donde el material de producción se

puede almacenar temporalmente, esperando que se "empuje" a los centros de
trabajo.

 Los POU están diseñados para productos de bajo costo unitario, con alta
rotación y críticos desde el punto de vista de la sostenibilidad del flujo de trabajo

 Estos puntos están diseñados para reducir las operaciones logísticas dentro de
la planta, aumentando la agilidad de las operaciones y evitando interrupciones
en la línea de producción.
 Las colocaciones de POU están claramente definidas y marcadas

46
  Todos los productos contenidos en un POU se cargan directamente a su centro
de costo respectivo antes de salir del almacén, es por eso que los POU tienen
stock físico pero no tienen costo
 Se permite el libre acceso a estas acciones. El movimiento material sigue el
"Kanban" Filosofía ”, la copia de seguridad de la reposición se produce justo
cuando finaliza el material“ en uso ”. FIFO o el método FEFO se utiliza para
controlar los materiales "PVU"
 Las operaciones de reabastecimiento siguen vías y frecuencias claramente
definidas. Reposición, el responsable es el PPCP
 Con el fin de garantizar un uso correcto y flexible de POU, sus procesos y diseño
son estandarizado
 Las POU no están diseñadas para productos químicos: requieren condiciones
de almacenamiento específicas

A. Trazabilidad

Todos los artículos recibidos en los POU por el PPCP deben tener su propia
identificación que permita el control de trazabilidad, asegurando que la reposición de
los POU se realice con artículos certificados.

Las etiquetas emitidas son:

 Etiqueta de control de recepción de material

 Etiqueta de control de trazabilidad
 Etiqueta de control de débito de materiales
 Etiqueta de material utilizable

Todas esas etiquetas deben estar vinculadas a los Certificados de conformidad,

Formulario 1 de la EASA o FAA 8130-3 o Certificados de conformidad de los
proveedores.

Para el material de MSP, la trazabilidad de un lote definido se define mediante la

verificación cruzada de las acciones de débito de material y de trabajo en progreso.
Eso permite a los usuarios saber dónde se utilizó un determinado producto (aeronaves,

47
motores, componentes) y garantizar su trazabilidad. Stock actual debe ser utilizado
antes de la reposición.

B. Procedimiento de utilización de POU

 Consumo / Necesidad de material (Producción)

El operador podría recoger material de MSP, la reserva solo se puede usar cuando el
stock actual finaliza.

 Indicación de déficit de material (Producción)

Cuando en MSP finaliza la parte utilizable de un producto, el operador debe identificar

la situación pegando una etiqueta amarilla en este producto. Si es necesario, se podría
utilizar material de reserva.

 Indicación de solicitud de reposición (Mizusumashi)

La identificación del producto faltante debe ser visual y debe realizarse durante las
rutinas cíclicas de Mizusumashi.

 Solicitud de reposición (Mizusumashi)

La solicitud de material se debe realizar en el centro de costos inmediatamente

después de la identificación visual del producto faltante.

 Reposición de POU (Mizusumashi)

Una vez identificado el producto faltante, el material se transfiere del estado de reserva
al uso.

 Recepción de material

Después de la recepción del material, el material debe colocarse en la posición

correcta de MSP con su certificado. Si el producto se identifica mediante "Interrupción
en la cadena de suministro", el nuevo material debe identificarse como utilizable de
inmediato.

48
 C. creación de POU

Pasos para crear un POU / MSP

 Propuesta de creación de MSP

 Identificar P / N para integrar MSP
 Defina las cantidades de producto requeridas por un período de tiempo definido.
 Verifique que el producto tenga las especificaciones correctas para integrar un
POU (facturación; costo; mi criticidad. Incorporar POU a las rutas de reposición.
 Validar los requisitos de seguridad e higiene (RSA)

D. Evaluación y validación de POU.

La localización de POU debe cumplir con un conjunto de requisitos de higiene y

seguridad, según el tipo de material que contenga, así como las condiciones de
instalación y almacenamiento. RSA está a cargo de verificar el cumplimiento de ese
requisito, en términos de seguridad y protección ambiental.

8.-Automatizacion
La elección de la tecnología debe basarse en la estrategia tecnológica. Una estrategia
tecnológica comienza con una estrategia de negocios y operaciones que describe la
visión y la misión de la empresa. Por ejemplo, si la misión es ser un productor de bajo
costo, la estrategia de la tecnología debe estar dirigida a desarrollar tecnologías que
permitan bajos costos. Por otro lado, si la misión es producir productos diferenciados,
la estrategia tecnológica debe orientarse hacia la diferenciación de productos.

Una estrategia tecnológica establece un marco general para el desarrollo de nuevas

tecnologías para apoyar la misión. Asegura que la tecnología no solo se desarrolle y
justifique una a la vez, sino que se implemente en una estrategia coherente. La
tecnología está integrada y proporciona una ventaja competitiva. El rendimiento
financiero aceptable puede verse como una restricción en las estrategias tecnológicas,
la estrategia tecnológica debe proporcionar al menos el rendimiento mínimo aceptable
de la inversión. Generalmente la automatización industrial está relacionada con la
49
robótica, un robot industrial es una máquina controlada por computadora programada
para realizar varias tareas de producción. El robot suele estar integrado por una pinza,
parte similar a una mano, y un brazo, que puede hacer movimientos humanos. El uso
de robots se ha expandido a varios trabajos de producción, tales como: soldadura,
pintura, trabajo de ensamblaje fijo y manejo de materiales. Otra forma de automatizar
es con las máquinas herramienta de control numérico (CNC); Estos están controlados
por una computadora y se pueden programar para varios trabajos, tales como: fresado,
mecanizado o taladrado. Las herramientas NC no son flexibles como brazos robóticos,
pero las fábricas futuras consistirán en una mezcla de máquinas NC, máquinas
convencionales y robots. La robótica proporciona reducción de mano de obra directa,
flexibilidad para rediseñar partes, operación las 24 horas, desempeño en tareas
peligrosas y una calidad más uniforme. A pesar de la estrategia general orientada a la
reducción de costos, la robotización razonable podría impulsar la productividad en un
horizonte a medio plazo.

Simplificación del tema estructurado

Fase 1: El diseño general de la aeronave
El diseño se concibe desde los diferentes centros de ingeniería de la compañía, donde
se valúan y trabajan temas de integración en la arquitectura, diseño general y cálculo
estructural.

Fase 2: Materiales
Lista de materiales es el conjunto de componentes requeridos (materias primas,
productos consumibles, hardware, componentes básicos y subconjuntos) y sus
cantidades, que se utilizan para un producto específico de fabricación de aeronaves

Existen tres tipos principales de construcción: tela, aluminio y compuestos.

 La tela puede que se tenga que mantener intensivamente y ofrece velocidad

aérea más lenta, pero es la más ligera y puede que para algunos sea con la que
es menos difícil de construir.

50
  El aluminio es más complicado, pero de alguna manera es libre de
mantenimiento y puede hacer que el avión sea muy rápido.
 Con los compuestos resulta más difícil construir debido a todo el lijado que se
realiza para conseguir un buen acabado; pero, generalmente, los compuestos
producen los aviones más rápidos.

Fase 3 ensamblajes:
Para construir una avioneta se comienza con la cola. Luego se unirá al cuerpo ya
remachado. Después se añadirán las alas laterales y por último se agregara el piso,
las ventanas, la cabina y los asientos. Dichas secciones son unidas aplicando la
técnica de remachado orbital.

Los cables y tuberías de cada fuselaje son conectados y acoplados con sus
homólogos, proceso donde cada pieza debe encajar con precisión.

Los mazos de cables deben unirse y estructurarse de manera lógica, de acuerdo al

diseño y siguiendo las indicaciones que cada cable contiene en su cobertura en forma
de etiqueta.

Fase 4 pruebas de calidad

Luego del ensamblaje, se procede a realizar una gran cantidad de pruebas de vuelo,
para comprobar que el avión se encuentra apto para ser utilizado de manera comercial,
civil o militar. Previas pruebas a los motores, que son probados no solamente en
funcionamiento, sino también lanzándoles objetos para probar su resistencia en vuelo
ante cualquier contingencia.

51
Conclusión
El análisis de procedimientos es un proceso diario para las empresas de fabricación
en todo el mundo. No solo es utilizado por los fabricantes de equipos originales de
aeronaves, sino también por otras industrias, especialmente automotrices y
maquinaria pesada. Para mejorar los métodos y los recursos empleados en la
fabricación de estructuras aeronáuticas, es importante definir y estandarizar el trabajo
en las fases de industrialización y fabricación. Esto resulta en gran mejora del
rendimiento, que se logra a través de metodologías específicas, documentación
técnica y software centrado en impulsar la productividad.

En ciertos términos el procedimiento consiste en seguir ciertos pasos

predefinidos para desarrollar una labor de manera eficaz. Su objetivo debería ser único
y de fácil identificación, por lo tanto es fundamental para las empresas, ya que cada
área realiza labores diferentes lo que conlleva a tener varios procedimientos, con el fin
de poder tener un mejor desempeño en términos laborales.

En resumen un procedimiento efectivo está formado por pasos que se repiten y que
tienen la capacidad de ser determinantes. Esto supone que los mismos valores de
entrada producirán siempre los mismos de salida. En el caso del testeo de
aplicaciones, cuando una persona del departamento de calidad de una empresa
encuentra un error (bug), es necesario hallar una forma de reproducirlo, para que los
programadores puedan observarlo tantas veces como sea necesario, determinar sus
causas y proceder a corregirlo, de tal forma que un procedimiento es un elemento clave
en las áreas de trabajo.

52
Bibliografía
Aguilar, R. D. (July de 2014). Pilatus PC-12 Assembly Line: Industrialization,
Manufacturing and Process Improvement . Aerospace Engineering.

Hob, W. (s.f.). Como contruir un avion . Obtenido de https://es.wikihow.com/construir-

un-avi%C3%B3n

Principios basicos. (s.f.). Obtenido de http://www.manualvuelo.com/PBV/PBV14.html

53