CAPITULO 1

Hoy es innegable el desarrollo y diversificación de la industria y la producción a altísimos

niveles. Junto a ello, la tecnología utilizada en la producción se ha convertido en un factor
de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnología lleva implícito un alto costo, el cual debe
evitarse alcance niveles aún mayores. Esto se logrará cuando el costo de mantenimiento,
como parte fundamental del valor añadido de una empresa, disminuya sin dejar de
garantizar la disponibilidad de los activos productivos.

Por lo anterior, se llega a la conclusión de que es necesario un mantenimiento organizado,

eficiente y desarrollado que garantice a un costo competitivo la disponibilidad de los
activos productivos .

Sin embargo el mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparación con el

desarrollo industrial y las tecnologías de producción.

1.1 Evolución del desarrollo industrial.

A lo largo del desarrollo industrial toda empresa productiva ha evolucionado si ha

pretendido mantenerse en vanguardia de acuerdo a las siguientes etapas:

Etapa Cantidad: En esta etapa es prioritario producir la máxima cantidad a bajo costo. Se
desarrollan los métodos de trabajo restándole importancia a la calidad. Se utiliza mano de
obra no artesanal y se desarrollan técnicas sociales y políticas salariales. Los medios de
producción carecen de importancia frente a la mano de obra.

En esta primera etapa solamente se piensa en la capacidad de producción considerando

básico este factor, el cual constituye la base práctica y fundamental con la que se trata de
conseguir el éxito en la tarea encomendada al taller de fabricación (cantidad de producto
fabricado).

Administración & Gestión del Mantenimiento 2

Etapa Calidad: Se caracteriza esta etapa por el desarrollo de técnicas para el control y la
prevención de la calidad, partiendo de la idea de producir con calidad.

Se extiende a todas las funciones de la empresa el eslogan “La Calidad es tarea de todos”
convirtiendo así a la calidad en el eje prioritario de la empresa. Los equipos de producción
se renuevan y crecen de acuerdo con las necesidades de producir con calidad. En esta
etapa se comienza a establecer como paso previo al proyecto y como forma científica de
trazar la imagen del nuevo equipo de producción, la totalidad de prestaciones y
características intrínsecas que debe reunir para dar una producción con la calidad
establecida. Se diseñan métodos de control de calidad de equipos de producción, así como
se eleva el grado tecnológico de los mismos.

Etapa Equipos de Producción: El lema principal en esta etapa es “producir al mínimo costo
con la máxima calidad”, o lo que es lo mismo, obtener la máxima productividad.

La importancia de los sistemas de producción aumenta en cuanto al nivel de inversión y

complejidad, por lo que es necesario utilizarlos en las mejores condiciones desde el
momento de su inversión e implantación en los talleres de producción.

En esta etapa, junto a la capacidad de producción, técnicas y tecnologías complejas

aplicadas a los sistemas de producción para obtener la calidad exigida en los productos
fabricados, es necesario aunar los esfuerzos en la organización de las diferentes funciones
y actividades relacionadas con la producción.

Así pues, la mayor contribución a la productividad puesta a disposición por el que invierte
en equipos de producción, la constituye en esta etapa, hacer de cada inversión una parte
integral del sistema productivo, consiguiendo no solo metas técnicas de productividad, sino
un alto grado de utilización y fiabilidad en los equipos, o lo que es lo mismo, bajos costos
de mantenimiento y utilización.

Es obvio señalar la importancia e influencia del mantenimiento en esta etapa. Al adquirir un

nuevo equipo no solo se debe pensar en invertir, producir con calidad y utilizar dicho
equipo con una avanzada tecnología en su primer período de vida, sino también en la
utilización máxima del mismo por el tiempo que dure, y pensar que en este tiempo necesita

Administración & Gestión del Mantenimiento 3

de un mantenimiento que cuesta cada día más y del cual se debe obtener la máxima
garantía de calidad y fiabilidad en sus intervenciones y análisis de incidencias.

El objetivo final será disponer de sistemas de producción:

- con pocas averías e incidencias.

- que se reparen y se solucionen fácilmente las averías si surgen.
- que puedan mantener un nivel constante de calidad.

Finalmente, esta tercera etapa se caracteriza por un desarrollo más rápido de las técnicas
de mantenimiento y de las organizaciones, siendo sus ejes básicos de desarrollo:

- la logística industrial
- nuevas técnicas y organización del mantenimiento
- grupos de producción y de resolución de problemas
- gestión de flujos (IAT y KANBAN)

A manera de resumen mostramos un esquema que sintetiza todo lo anteriormente

explicado:

Administración & Gestión del Mantenimiento 4

 Etapas en la Producción

1. Etapa 2. Etapa 3. Etapa

Cantidad de Calidad de Disponibilidad
Producción Producción

Producir a bajo Técnicas de Producir al

costo control mínimo costo y
Prioridad de la máxima calidad
La calidad no es
prioritaria calidad
Integrar en la
La calidad es inve rsión de
Los equipos de tarea de todos equipos todas las
producción
Se determinan funciones
carecen de
indicadores de relacionadas con
importancia. (La la producción
mano de obra seguimiento
debe producir) Los equipos de Influencia del
producción mantenimiento
deben producir
Empieza la
competitividad con
la productividad
elevada

Costo de mantenimiento y
Costo Producción utilización

Producción Calidad Disponibilidad para

producir con calidad

Fig. 1.1 Etapas del desarrollo industrial

Administración & Gestión del Mantenimiento 5

1.2 Evolución del mantenimiento

En las dos primeras etapas antes enumeradas, los servicios de mantenimiento han pasado
inadvertidos cuando las cosas marchaban bien y han sido llamados ineficaces y costosos
en otras situaciones.

Sin embargo, el mantenimiento ha tenido también su evolución a través de tres etapas muy
marcadas coincidentes más o menos con las etapas del desarrollo industrial ya descritas
anteriormente.

Etapa 1 Mantenimiento por rotura o Avería: Se enmarca hasta los años 5O con una
organización y planificación mínimas (mecánica y engrase), pues la industria no estaba muy
mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al
tratarse de maquinaria sencilla y fiable, así como fácil de reparar.

Etapa 2 Mantenimiento Planificado (PM): La creciente automatización de los procesos

productivos y su complejo mantenimiento, hizo que a partir de los años 50 en Estados
Unidos se introdujese el concepto de Mantenimiento Preventivo. Ya en la década de los 60
surge en Estados Unidos el concepto de Mantenimiento Productivo en el seno de General
Electric Company. Este concepto hacía referencia a que el objetivo del mantenimiento no
era únicamente reparar los equipos sino también planificarle y mejorar la productividad
mediante adecuadas acciones en los mismos. De esta manera, el PM engloba el
mantenimiento correctivo- preventivo- predictivo y la mejora.

A partir de 1964 se introduce el mantenimiento en Japón, no sin antes haberle dotado del
toque característico japonés: mientras en la mayoría de las empresas norteamericanas el
mantenimiento y la producción se mantenían separadas, los japoneses consiguen que
todos los operadores participen en el mantenimiento de los equipos de producción.

El Mantenimiento Preventivo consistía en revisiones periódicas de las instalaciones

buscando anticiparse a las posibles averías. Se trataba, por tanto, de una serie de
actuaciones sistemáticas en la que se desmontaban y observaban las máquinas para
reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste.

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El elevado costo de estas revisiones (mano de obra, tiempo de parada, etc.) hizo que el
Mantenimiento Preventivo fuera reemplazado, allí donde fue posible, por el Mantenimiento
Predictivo. En este caso, las intervenciones sobre los equipos productivos no dependen de
un programa preestablecido, sino de las condiciones de funcionamiento de dichos equipos.
Son estas las que anuncian que algunas de sus partes están llegando a un punto en el que
va a ser necesaria una intervención planificada.

El Mantenimiento Predictivo consiste en un conjunto de técnicas y métodos que implican

medir, identificar, diagnosticar y predecir las variables seleccionadas; para poder conocer el
estado de las máquinas. Por tanto, se debe establecer una serie de parámetros medibles
cuya variación va a reflejar el deterioro de aquellas partes o componentes que puedan
producir fallos o averías en los activos o sistemas.

Etapa 3 Mantenimiento Productivo Total (TPM): Si bien el TPM fue desarrollado por
primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippon Denso del grupo Toyota y Japón lo
generaliza a partir de 1971, esta etapa en Europa no comienza hasta el final de la década
de los 80. Partiendo del concepto americano del PM que habían adoptado en la segunda
etapa, que separaba al personal de mantenimiento del de la producción, evolucionaron
hacia el mantenimiento y mejora de los equipos con la implicación de toda la organización.

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 Evolución del Mantenimiento.

Mantenimiento por Rotura

Etapa 1(hasta años 50)
(Averías)

Mantenimiento Mantenimiento Prevención del

Correctivo Preventivo Mantenimiento (logística
(hasta años 60) (hasta años 60) industrial y del
mantenimiento de mejoras
de 1970 a 1985)
Etapa 2

Mantenimiento Productivo
(desarrollado en EE.UU.)

Entra en Japón TQM y

PM
Etapa 3
Incluir dentro de la
estructura de la
producción la participación
en las tareas de
mantenimiento

TPM en Japón
(a partir de 1969)

Mantenimiento Integrado en la Producción

(Prevención – Predicción – Mejora – Acción en Nuevos
Proyectos )
(a partir de la década de los 70)

Fig. 1.2 Etapas de la Evolución del Mantenimient o

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1.3 La evolución tecnológica del mantenimiento

Bajo el aspecto tecnológico, el desarrollo del mantenimiento presenta cinco momentos

conocidos como:

• Escuela Latina (Francia a mediados de los años 60).

• Investigaciones Rusas (Rusia en el fin de la década del 60).
• Terotecnología (Inglaterra en el inicio de los años 70).

• TPM - "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento Productivo Total - Japón en el

inicio de la década del 70).
• Análisis y Diagnóstico del Mantenimiento (Estados Unidos - mediados de la década
de los 80).

La Escuela Latina presupone que el aumento de la productividad de las empresas es

obtenido a través del mantenimiento, que con el apoyo de un sistema informatizado e
integrado, moviliza los recursos y trabajos en equipos de varios segmentos y diferentes
niveles de jerarquía motivados y coordinados bajo una misma dirección, o sea, el
mantenimiento coordina grupos de trabajo en diversos niveles de supervisión buscando
mayor eficiencia y disponibilidad de los equipos.

En las Investigaciones Rusas es creado el concepto de "Ciclo de Mantenimiento", definido

como el intervalo comprendido entre dos "Reparaciones Generales " que abarcan todos los
trabajos de ajustes y sustituciones ejecutadas durante ese período. Entre dos
"Reparaciones Generales" son intercaladas revisiones, reparaciones pequeñas,
reparaciones medianas e inspecciones sistemáticas de detección de averías o
verificaciones diversas.

La Terotecnología es la alternativa técnica capaz de combinar los medios financieros,

estudios de fiabilidad, evaluaciones técnico- económicas y métodos de gestión de forma tal
que se obtengan ciclos de vida de los equipos cada vez menos costosos. Según este
concepto, el corazón de los Sistemas Terotecnológicos, es el mantenimiento.

Administración & Gestión del Mantenimiento 9

En el TPM se busca el mejor coeficiente de utilización de los equipos, la evaluación de los
costos totales de los equipos en función del tiempo y de la incidencia de las intervenciones
en el costo de sus ciclos de vida, alargar el período entre intervenciones y elevar el tiempo
de operación, elevando por consiguiente la productividad.

El Análisis y Diagnóstico consisten en formar un grupo de trabajo de la propia empresa que

asesorado o no por consultores externos, evalúa la situación de los diversos aspectos de
Gestión del Mantenimiento y otras áreas a ella relacionadas.

1.4 Evolución de los tipos de mantenimiento

A escala mundial, inicialmente se utilizó el mantenimiento contra averías o imprevistos

como único sistema. En el mismo, la planificación del mantenimiento era nula, ya que se
realizaban las reparaciones luego de producirse la falla, disminuyendo grandemente la
disponibilidad de los equipos con la consiguiente afectación de la gestión empresarial.

El mantenimiento evolucionó desde el imprevisto hacia el mantenimiento correctivo

“programado”, donde a pesar de que se sigue realizando la reparación después de la
avería, esta última es esperada con todos los medios necesarios preparados para disminuir
el tiempo de parada del equipo; elevando la disponibilidad, en comparación con el
imprevisto.

Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la producción y

se comenzó a trabajar conjugando el mantenimiento correctivo con el mantenimiento
preventivo, conocido fundamentalmente en nuestro país como Mantenimiento Preventivo
Planificado (MPP), el cual se basa en la “planificación de trabajos y actividades” para lograr
mantener el buen estado, la capacidad de trabajo e intervenir con anterioridad a la falla.
Dicha planificación se realiza teniendo en cuenta las experiencias del operario, los
históricos de las máquinas y siguiendo las normas y especificaciones de los fabricantes o
proveedores. Aquí se abarca la lubricación, la limpieza y pintura así como reemplazos y
modificaciones que garanticen la función del activo productivo a un costo competitivo.

Administración & Gestión del Mantenimiento 10

En la Figura 1.3 se muestra cómo este sistema eleva la disponibilidad de los equipos en
comparación con el sistema correctivo, disminuyendo el tiempo de parada por
mantenimiento.

Avería

Producción Producción

Mantenimiento Tiempo
Avería

Producción Producción

Manteni Medidas periódicas Tiempo

miento

Figura 1.3 Ventajas de la aplicación de medidas periódicas en el ciclo productivo.

Aunque aumenta la disponibilidad de los equipos y organiza la jornada laboral puede

resultar dañino si se programan trabajos en exceso, provocando armes y desarmes
innecesarios, además del aumento de los costos por mantenimiento.

Debido a esos inconvenientes del sistema preventivo, se estiló en algunos lugares del
mundo la aplicación, en forma exclusiva, del mantenimiento predictivo. En el mismo se
planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones se realizan con la utilización de
equipos de medición, teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que
ocurra el mismo para garantizar un reemplazo a tiempo, un mínimo tiempo de parada o
evitar la rotura irreparable de algún elemento.

Debido al elevado costo de los equipos que se necesitan para las inspecciones y a la alta
calificación del personal para la manipulación de dicho equipamiento, no se mantuvo esa
tendencia predictiva pura a pesar de las ventajas que representaba. Teniendo en cuenta
además que no todos los activos y máquinas ameritan el uso de este sistema de

Administración & Gestión del Mantenimiento 11

mantenimiento. Por tanto, su aplicación solo era justificada en maquinarias fundamentales
dentro del proceso de produc ción o servicio.

Por ejemplo en países como Japón con un alto desarrollo en la industria electrónica esta
decisión en la década de los 70, disminuyó el producto bruto nacional en un 3%.

Por estas experiencias se retomaron los sistemas abandonados; es decir; el mantenimiento

correctivo y el preventivo, adicionándose el predictivo con el objetivo central de asociar a la
atención de un activo productivo trabajos o gamas correctivas, preventivas, predictivas o
MBM (mantenimiento basado en modificaciones) en función de su importancia y
repercusión para el proceso de producción. Esta filosofía de trabajo lleva asociada una
ardua tarea de organización, planificación y control, así como una elevada manipulación de
información por lo que hubo que recurrir al uso de la computación, solución esta que ha
revolucionado la gestión de mantenimiento, tanto como concepto general, como en cada
una de las etapas (Organización, Planificación, Ejecución y Control) con las que está
indisolublemente ligado. La revolución antes mencionada se conoce mundialmente como
Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora (G.M.A.C.).

1.5 Conceptos generales

Antes de dar la definición de Mantenimiento debe decirse que este tipo o variante de
servicio está situado dentro de la gestión integral de una empresa en la función producción,
véase figura 1.4.

Administración & Gestión del Mantenimiento 12

 Gestiones de La Empresa
Productiva Financiera Comercial

Materia
Prima

Proyecto
Mano de Industrial
Obra Producto
Máquinas e
instalaciones

Energía
Mantenimiento

Figura 1.4. Vinculación de Mantenimiento con las Gestiones de

la empresa

Así mismo, todo proceso industrial tiene como meta emplear el capital mínimo en
instalaciones, maquinaria y mano de obra, para que obteniendo la calidad y cantidad
deseadas, puedan conseguirse los mayores beneficios dentro de un entorno social y
normal no especulativo.

La más alta productividad se consigue con el empleo más racional, eficaz y económico de
una planta industrial y del personal integrado a la misma. Está claro que entre los factores
que intervienen en el logro de este objetivo está el de mantener la maquinaria e
instalaciones en perfectas condiciones de funcionamiento.

Así pues, la palabra Mantenimiento se emplea para designar las acciones de mantener y
restituir, que con el uso de las técnicas o tecnologías, aseguren la correcta
utilización de edificios e instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria
productiva para conseguir a un costo competitivo la disponibilidad de los activos ya
sean de un hotel, hospital, universidad, industria.

Administración & Gestión del Mantenimiento 13

Definición de Mantenimiento Total: Como consecuencia de esta definición nace un nuevo
concepto el Mantenimiento Total, que se define como el conjunto de disposiciones
técnicas, medios y actuaciones que permiten garantizar que las máquinas e instalaciones
puedan desarrollar el trabajo que tienen previsto en un determinado plan de producción en
constante evolución.

La estrategia para que esto se cumpla consistirá en poner en marcha un plan de

modernización de la organización del mantenimiento y de la producción, detallado y
homogéneo, que permita a cada instante la evaluación del nivel de funcionamiento
existente y garantice mejorarlo hasta niveles óptimos.

Las actividades de mantenimiento deben orientarse, por tanto, a reducir al mínimo posible
la indisponibilidad de las instalaciones y eliminar sus disfuncionamientos que, aunque sean
breves, distorsionan la continuidad del proceso productivo y la calidad de los productos. La
disponibilidad y la fiabilidad constituyen dos índices básicos para medir la eficacia del
mantenimiento; pero para que el mantenimiento pueda calificarse de eficiente es preciso,
además, que los costos involucrados sean lo más reducidos posible. Teniendo en cuenta
esta necesaria reflexión se puede definir que los tipos de mantenimiento deben estar en
función de:

Mantenimiento Preventivo: Partiendo del principio de que toda máquina o instalación está
proyectada con las características ideales para el trabajo a desarrollar, la labor de
mantenimiento incluye todas las actividades necesarias para asegurar la continuidad de
dichas características originales y una disponibilidad máxima para el trabajo a desarrollar,
por tanto las primeras condiciones que se deben exigir a mantenimiento son evitar averías
y que los trabajos de mantenimiento no absorban el tiempo de producción de las máquinas
e instalaciones, o en todo caso, en la mínima proporción posible. La continuidad de las
características antes mencionadas se cons igue inspeccionando y reparando antes que los
desgastes puedan producir averías, realizando reparaciones de forma planificada.

Mantenimiento correctivo o Avería: Cuando el servicio de mantenimiento debe intervenir

en una reparación de emergencia, producidas por deficiencias no aparentes y por tanto no
detectadas en inspecciones preventivas, o bien por posibles errores o negligencias del

Administración & Gestión del Mantenimiento 14

personal que utiliza los equipos. Estas averías imprevistas no se podrán evitar. Aún cuando
se aplique el mantenimiento preventivo, difícilmente puede ser planificado en primera
intervención.

Mantenimiento Basado en Modificaciones: Si en alguna de esas reparaciones se

encuentran anomalías que pueden ser eliminadas con modificaciones en las características
originales con el fin de aumentar la eficacia de operación e intervención. Por ejemplo, la
sustitución de cojinetes de fricción por rodamientos para mejorar las condiciones de
engrase.

Por ello podría pensarse que cada uno de los tipos de mantenimientos que han ido
apareciendo dejan obsoletos los tipos de manten imientos anteriores. Por ejemplo: el
mantenimiento preventivo sistemático sería un escalón superior respecto al mantenimiento
correctivo; y el mantenimiento predictivo superior al mantenimiento preventivo sistemático.
Sin embargo, esta afirmación no es correcta y todo depende de las organizaciones del
mantenimiento que se desee poner en marcha.

A continuación aparecen en las figuras 1.5 y 1.6 dos enfoques referidos a los sistemas de
mantenimiento, el primero define los sistemas y alcance y el segundo los conceptos básicos
de las operaciones de mantenimiento aceptados por las normas francesas AFNOR:

Administración & Gestión del Mantenimiento 15

 Averías inevitables que suceden de
Correctivo No programado forma aleatoria en el tiempo, durante el
proceso de producción.

Programado Son las acciones (trabajos o gamas)

sobre las que se tiene conocimiento de
lo que hay que hacer para cuando
sucede la avería o para cuando se
quieran ejecutar. Se proyectan y definen
los materiales, herramientas, normas,
Son las acciones rutinarias (trabajos o
Preventivo No planificado o gamas) que se ejecutan a las máquinas.
programado A las mismas se le definen los
materiales, herramientas, normas,
instrucciones y los oficios que deben
Planificado o Son las acciones (trabajos o gamas) que
programado se ejecutan con una frecuencia periódica
a las máquinas . La frecuencia estará
condicionada por un medidor (horas,
kilómetros recorridos, unidades o
toneladas producidas, etc.)
A las mismas se le definen los
materiales, herramientas, normas,
Son las acciones rutinarias (trabajos o
Predictivo No planificado o gamas) que se ejecutan con
programado instrumentación para el diagnóstico de
las máquinas. Se definen puntos de
medición, parámetros, normas, valores
Son las acciones (trabajos o gamas) que
Planificado o se ejecutan con instrumentación para el
programado diagnóstico de las máquinas, con una
frecuencia periódica. La frecuencia
estará condicionada por un medidor
(horas, días, semanas, kilómetros
recorridos, unidades o toneladas
producidas, etc.). A las mismas se le
definen los puntos de medición,

Son las acciones (trabajos o gamas) que

Planificado o se ejecutan para la fabricación de piezas
MBM programado o modificaciones a las máquinas. Se
definen materiales, oficios, duración,
normas, etc.
Forman parte del plan de fabricaciones o
piezas de repuesto el c ual se alimenta
de las necesidades del plan de Mtto

Figura 1.5. Definición de los sistemas de mantenimiento tradicionales

Administración & Gestión del Mantenimiento 16

 Conceptos Básicos de las Operaciones de
Mantenimiento, según AFNOR.

1 Mantenimiento

Preventivo Correctivo

Sistemático Condicional

Duración Estado del Fallo

Frecuencia Equipo

2
Fallo Parcial Avería

Inspección Control Visita Revisión Reparación

1. Conceptos del mantenimiento.

2. Sucesos e incidencias.
3. Operaciones de mantenimiento

Figura 1.6 Vinculación de Mantenimiento con las Gestiones de la empresa

Administración & Gestión del Mantenimiento 17

1.6 Principios Básicos del Mantenimiento. Ciclo dinámico de gestión.

En cualquier industria con estructuras centralizadas o descentralizadas el deterioro técnico

económico puede ser detectado a través de los síntomas siguientes:

• - Falta de adaptación al entorno y a la innovación.

• - Ausencia de decisiones trascendentales.
• - Desacople entre objetivos, acciones y planteamientos parciales en la gestión.
• - Poco rigor y dedicación.
• - Relaciones y mecanismos con muy baja confiabilidad.

El esfuerzo para evitar este punto sin retorno es la GESTIÓN, por lo que trataremos de
demostrar como una gestión excelente aplicada a un área funcional de la estructura
instituc ional puede conseguir un mejor funcionamiento del área como tal y una mayor
competitividad de la industria.

No cabe dudas, como afirma Javier Bordas en su texto “Técnicas de Mantenimiento

Avanzadas”, que el mantenimiento como parte de estas estructuras ha sido considerado por lo
general y en la práctica hasta la fecha, como una función "Pasiva, pero inevitable",
encargada de evitar problemas en el proceso de fabricación. Esta visión anclada en el corto
plazo se ha materializado como resultado de la pobre dotación de medios, el bajo nivel técnico
y finalmente una dificultad consecuente para cumplir con los objetivos elementales y corrientes
que se asignan.

Haciendo un análisis detenido de todos los factores expuestos, nos encontramos que todos
estos fenómenos tienen lugar en sus cuatro etapas principales:

• Organización.
• Planificación.
• Ejecución.
• Control.

Administración & Gestión del Mantenimiento 18

Es por ello que la función de mantenimiento no comienza ni en el trabajo del taller, ni en el
arme y desarme de equipos en las áreas de producción; sino en las etapas antes
mencionadas para las cuáles deben existir fuerzas preparadas y entrenadas que logren
consolidar una buena explotación.

Si analizamos cada una de las etapas por separado en los sistemas de mantenimiento
tradicionales y lo comparamos con una aplicación GMAC, veremos que la diferencia
fundamental estriba en la eficiencia de la gestión que se logra.

Para analizar los objetivos de mantenimiento en cada etapa hay que dar respuesta adecuada
a las siguientes preguntas:

1- ¿Qué hacer?
2- ¿Cómo hacerlo?
3- ¿Cuándo hacerlo?
4- ¿Con quién y con qué hacerlo?
5- ¿Cómo marcha lo que debo hacer?

O sea, es necesario la definición de un sistema de dirección del mantenimiento, el cual se

relacione con las cuatro etapas antes mencionadas.

La ORGANIZACIÓN del mantenimiento debe dar respuesta a las siguientes preguntas:

¿Qué hacer?
¿Cómo hacerlo?

Para ello se vale de dos fases:

n Fase Organizativa: En esta fase de organización se determina la estructura de

trabajo, las funciones dentro de la estructura, las relaciones
externas e internas, los procedimientos para el flujo y registro
de información y documentación.
n Fase Preparatoria: Aquí se define la preparación de los recursos (materiales y
humanos), documentación, instalaciones, etc.

Administración & Gestión del Mantenimiento 19

La PLANIFICACIÓN , por su parte debe dar respuesta a las siguientes preguntas:

¿Cuándo hacerlo?
¿Con qué y con quién hacerlo?

Esta fase determina las acciones de mantenimiento (Preventivo, Predictivo, etc ) a realizar en
los equipos o instalaciones, los recursos necesarios (materiales y humanos), así como se
establece el balance de las cargas de trabajo con las capacidades de medios y hombres para
llevarlas a cabo.

La EJECUCIÓN, que tiene lugar una vez que se ha completado la elaboración lógica del
plan, por lo general se realiza sin programación o con una programación deficiente,
presentándose dificultades tales como:

-Interferencias y desorganizaciones que disminuyen la productividad del trabajo.

-Encarecimiento del trabajo al utilizar más recursos que los necesarios.

Producto de estos factores los atrasos en la ejecución del mantenimiento se producen por
estar mal distribuidos los trabajos, por que no se han orientado con la anticipación adecuada,
por falta de materiales, o que estando en el almacén nadie se preocupó por realizarle el
inventario para conocer su existencia.

De aquí que los principios básicos de la ejecución sean los siguientes:

• Precisar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.

• Se establezcan las fechas de comienzo y culminación de cada trabajo.
• El balance de las cargas y capacidades sea dinámico.
• Existencia de retroalimentación constante con la dirección técnica o de Ingeniería .
• Necesidad que exista una programación flexible a la cual se pueden incorporar los
cambios que se produzcan por la operatividad del trabajo.

Administración & Gestión del Mantenimiento 20

La próxima y última etapa denominada CONTROL tiene lugar cuando se trata de responder
las siguientes preguntas:

¿Cómo marcha lo que debo hac er?

¿Cuanto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales costó, va a costar y pudo
haber costado?

Evidentemente las respuestas a estas preguntas serán el resultado de evaluar un número de

indicadores capaces de reflejar la cantidad, costo, eficiencia, disponibilidad, etc; en los traba-
jos ejecutados. Con estos indicadores se debe confeccionar informes y documentos, los que
deben cumplir con el sistema de información de mantenimiento (SIM), el cual a su vez se
subdivide en el sistema de información a dirección (SID) y el sistema de información operativa
(SIO).

Ahora bien si analizáramos lo que anteriormente planteamos sobre las diferencias y los
factores comunes entre los sistemas tradicionales y el sistema GMAC, veremos que lo que se
pretende c on una implantación de este último tipo es disponer de una GESTION eficiente en la
toma de decisiones, de manera que éstas se fundamenten con datos concretos y
cuantificables, de aquí que en cada una de las etapas se logre por término general:

1- Manejar grandes volúmenes de información.

2- Actualizar en tiempo real la información proveniente de la operatividad del trabajo.
3- Facilidad de información para la toma de decisiones, tanto de problemas generales, como
particulares.
4- Se garantiza la retroalimentación del sistema.
5- La programación y planificación del trabajo se realiza de manera sistemática, flexible y
operativa.
6- Mayor velocidad de procesamiento de la información.
7- Posibilidad de calcular y reajustar tantas veces como dificultades aparezcan.

A partir de estas fuentes se elaboran las decisiones estratégicas, que pueden estar dirigidas
hacia la necesidad de mejorar los servicios de subcontratación, la obsolescencia de equipos y
productos, las nuevas necesidades de recursos, las modificaciones en la política de personal,
etc; que más tarde encontrarán reflejo en los objetivos que se tracen para el futuro trabajo.

Administración & Gestión del Mantenimiento 21

Una vez definido los objetivos, que deben estar encaminados a disminuir el presupuesto y
aumentar la disponibilidad, se confecciona el plan de mantenimiento, que por supuesto es el
resultado de una adecuada organización pre-plan; para pasar posteriormente a garantizar la
organización de las actividades de estimación y distribución de recursos, periodificación de
trabajos, emisión de las órdenes de trabajo, etc.

Las órdenes de trabajo constituyen en un sistema de este tipo el enlace fundamental de

retroalimentación entre las etapas de planificación, organización y control, puesto que son el
documento en el cual se plasman todos los pormenores del trabajo realizado, así como
también son el enlace fundamental entre el trabajo culminado durante la ejecución y la etapa
de control, en el cual los indicadores de técnico - económicos evaluarán el trabajo ejecutado,
los mismos se desglosan en el análisis técnico, para evaluar el know how y el económico, para
evaluar la rentabilidad.

Como resultado de la evaluación de la etapa de control se derivarán acciones a corto, a medio

y largo plazo. Las primeras deben ser solucionadas en el plan de mantenimiento y las
segundas en las decisiones estratégicas que formarán parte de los nuevos objetivos.

Administración & Gestión del Mantenimiento 22

 ENTORNO COMPRENSION DE
LA FUNCION DE
PRODUCCION / SERVICIO MANTENIMIENTO.

AUTOMATIZACION
ESTABLECIMIENTO
DE OBJETIVOS A
DECISIONES ESTRATEGICAS CUMPLIMENTAR

• Subcontratación de servicios.
• Obsolescencia de Equipos y
productos.
• Análisis de Aprovisionamiento. Disponibilidad Presupuesto
• Política de Personal. Real. Real.
PLANES DE MANTENIMIENTO.
Largo
Plazo. • Identificación de elementos, funciones y tareas.
• Definición de las actividades Correctivas,
Accion Corto Plazo. Preventivas, Predictivas y obras nuevas.
• Utilización de Métodos, Manuales, Normas y
es Reajuste Procedimientos validos para el trabajo.
dinámico • Existencias en los almacenes para garantizar
según los planes.
• Análisis y plazos de aprovisionamiento.
los resultados. • Distribución y organización del personal.

EVALUACION Distrib. Distribución y

mensual del Estimación de
Análisis Análisis
Económico. trabajo los Recursos.
Técnico.
Know- Rentabilidad. GESTION
PRESUPUESTO
INFORMACION DEL
MANTENIMIENTO
PROGRAMACION
(CALENDARIO)

EJECUCION
Orden de Trabajo. Ordenes de
Cerradas Trabajo.

Figura 1.7. Ciclo dinámico de gestión de mantenimiento

Administración & Gestión del Mantenimiento 23

1.7 El Mantenimiento como Función en la Empresa

Por el hecho de constituir el mantenimiento una función dentro de la empresa la

organización del mismo en esta nos da una idea de su importancia y de sus funciones.
Conviene distinguir dos aspectos en la organización del mantenimiento:

1. La situación que ocupa el servicio de mantenimiento dentro del organigrama general de

la empresa. En la (Figura 1.8 y 1.9) se muestra el lugar que corresponde a la función
mantenimiento dentro de la empresa, estando ligada a la función principal de
producción, formando esta, junto con el resto las actividades propias de cualquier
organización clásica.
2. El propio organigrama interno del servicio de mantenimiento.

Dirección General Administrativa

Comercial Producción Financiera Social Estudios

Compra Técnica Contable Personal Investigación
Venta

Mantenimiento

Figura 1.8. Organigrama general.

Administración & Gestión del Mantenimiento 24

 Producción

Ingeniería Mantenimiento Fabricación Gestión de

Metodos Calidad
Oficina Técnica
métodos de Control
Proyectos de la
mantenimiento
Producción
Procesos
Almacén
Talleres Almacén de
Gamas y repuestos
tiempos Talleres

Figura 1.9. Organigrama de la función de producción.

1.8 Formas típicas de Organización del Mantenimiento.

Las distintas formas de organización del mantenimiento en el seno de la organización

general de la empresa que vamos a analizar a continuación se refiere básicamente a
empresas industriales. La importancia de un servicio de mantenimiento difiere, así mismo,
según el tipo de instalación (hotel, hospital, industria, etc.). Este punto ha sido muy
discutido y existen muchas y diversas opiniones; algunos creen que la efectividad máxima
se obtiene cuando el jefe de mantenimiento depende directamente de la dirección de la
empresa.

En muchas industrias el nivel en el organigrama influye poco o nada en la función y

resultados del servicio de mantenimiento. Cuando las relaciones entre responsable de
mantenimiento y los responsables de otros servicios a los que atiende son buenas, aquel
no necesita un nivel de autoridad formal, figurando en el organigrama a la misma altura que
estos.

El desenvolvimiento y resultados basados únicamente en una elevada autoridad, son

siempre inferiores a los conseguidos en una estrecha colaboración. El servicio de
mantenimiento a de ser parte integrante de todo el equipo de producción y de ahí que
seamos partidarios de dar prioridad a la consecución de una cooperación directa y efectiva
con dichos servicios, lo cual asegura un alto nivel en el organigrama.

Administración & Gestión del Mantenimiento 25

Vamos a analizar algunos modelos de organización del servicio de mantenimiento en el
organigrama general de la empresa:

1. El servicio de mantenimiento depende de la dirección de la producción. Véase

(Figura 1.10). En este modelo la producción gestiona conjuntamente la producción y el
mantenimiento de sus propios equipos por lo tanto producción define los objetivos, los
métodos, el programa y el presupuesto de mantenimiento.

Dirección General

Dirección de la
Producción

Fabricación Mantenimiento

Figura 1.10. Mantenimiento depende de la dirección de producción.

Este tipo de organización nos lleva a una política de mantenimiento a corto plazo y es
apropiada para industrias con bajos costos de mantenimiento y en las que la complejidad
de la función mantener no justifica mayores desarrollos organizacionales.

2. El servicio de mantenimiento dependiendo de la dirección de la empresa. Véase

(Figura 1.11). En este modelo, el servicio de mantenimiento define los métodos, el
programa y el presupuesto de mantenimiento, en el marco de los objetivos
determinados por la dirección de producción.

Administración & Gestión del Mantenimiento 26

 Dirección General

Dirección de Mantenimiento
la Producción

Taller 1 Taller 2
Fabricación Fabricación

Figura 1.11. Mantenimiento dependiendo de la dirección general.

Este modelo se muestra adecuado en industrias con un solo o pocos productos y en cuyos
procesos los costos de mantenimiento son significativamente elevados, como pueden ser
las industrias de proceso continuo.

3. El servicio técnico de mantenimiento depende de la ingeniería de planta y los

talleres de mantenimiento están descentralizados en la producción. Véase (Figura
1.11). En este modelo, la producción es responsable de los distintos costos de los
talleres de producción incluido el costo del mantenimiento del cual define objetivos,
disponiendo de unos equipos descentralizados funcionalmente para el mantenimiento
inmediato de los talleres de producción.

Dirección General

Dirección de Ingeniería de Planta

la
Producción
Servicio Técnico Servicio Técnico
Métodos - Mantenimiento
Procedimientos

Talleres de Mantenimiento
Fabricación Descentralizado

Figura 1.11. Mantenimiento depende de ingeniería de planta.

Administración & Gestión del Mantenimiento 27

Así mismo, existe un servicio técnico de mantenimiento incluido en la ingeniería de planta,
el cual establece los métodos, el programa y el presupuesto global del mantenimiento a la
vez que dirige acciones globales de intervención con los talleres de mantenimiento
descentralizados que de el dependen.

Este tipo de organización es adecuada para industrias con diversidad de productos o de

centros de producción y con alto nivel de tecnificación.

4. El mantenimiento integrado en la producción en diferentes niveles de

intervención. Véase (Figura 1.12). En este modelo, la producción es responsable de la
optimización de los distintos costos de producción, incluido el mantenimiento del cual
define los objetivos, disponiendo de unos equipos descentralizados en los talleres de
producción.

Dirección General

Dirección
de la
Producción

Fabricación Servicio Té cnico de

Mantenimiento

Talleres de fabricación Mantenimiento

con mantenimiento descentralizado en
integrado en los niveles superiores
primeros niveles de de interve nción

Figura 1.12. Mantenimiento integrado en producción.

Existe un servicio técnico de mantenimiento que depende de la dirección de producción, la

cual establece los métodos, el programa y el presupuesto de mantenimiento y es
responsable de los equipos de mantenimiento descentralizados con intervención en niveles
superiores.

Administración & Gestión del Mantenimiento 28

En este tipo de organización, los operarios de producción muy descargados de sus propias
funciones productivas debido a la automatización, realizan tareas de mantenimiento en los
primeros niveles de intervención.

Esta es la tendencia actual en las organizaciones modernas de mantenimiento en industrias

con diversidad de productos, muy tecnificadas y automatizadas cuyo sector más
representativo es el de la industria del automóvil, aunque hoy día otros sectores
evolucionan hacia esta organización.

5. El mantenimiento total integrado en la producción. Véase (Figura 1.13). La

organización antes comentada evoluciona hacia la señalada en la (Figura 19), donde se
ha incorporado la inter- relación de dicha organización con los fabricantes de los
equipos de producción y con el mantenimiento contratado, habiéndose integrado en la
producción el nivel de intervención de profesionales por un desarrollo total del TPM, en
donde los propios operarios de la producción estarán capacitados para realizar las
tareas de mantenimiento.

Oficina de Estudios de procesos y métodos

.
(Ingeniería metodológica del trabajo)

Fabricantes de los Producción en TPM Mantenimiento

equipos de (Mantenimiento totalmente Contratado
producción integrado)

Técnicos de Mantenimiento
(Ingeniería del Mantenimiento)
En fase de diseño: Estudio para integrar la función
mantenimiento.

En fase de utilización:
• Mejora de los métodos de mantenimiento
• Fiabilización de los equipos

Ingeniería de
Planta

Figura 1.13. Evolución actual: Mantenimiento total integrado en la producción

Administración & Gestión del Mantenimiento 29

Administración & Gestión del Mantenimiento 30