Hilatura

La Industria textil y sus procesos
Hilatura
Braulio Rodríguez
La industria textil y sus procesos Hilatura
Los Hilos
Definición: Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles,

continuas o discontinuas, que se tuercen juntas alcanzando
una gran longitud y que es directamente empleado para la
fabricación de tejidos y para el cosido de estos. Si son fibras
de filamento continuo se las denomina HILO CONTINUO, y
si se trata de fibras discontinuas formarán la
denominada HILAZA.
Características generales de los hilos: Son las

características definitorias de los mismos; así su
composición, grosor, elasticidad, regularidad, etc., se han
de expresar con fórmulas estándar, cuantificadas en
unidades normalizadas internacionalmente y que son
suficientes para que diferentes hilos tengan un nombre
propio con el que se pueda definir y conocer.
 Su composición: Se analiza mediante el
microscopio o mediante reactivos específicos que detectan
la presencia de componentes determinados.
 El diámetro o grosor: De aquí se determina
el TÍTULO o NÚMERO de ese hilo, y se estudia mediante la
balanza.
 El índice de torsión y de retorsión: Se estudia
mediante un aparato específico para este examen, el
torsiómetro, y fija el ÍNDICE DE TORSIÓN de ese hilo.
 Su resistencia: Su medida se expresa en el
epígrafe LONGITUD DE ROTURA, que significa la longitud
máxima que un hilo puede alcanzar para que, suspendido
por uno de sus extremos, se rompa por su propio peso
 El estiramiento o elongación: Es la capacidad que
un hilo tiene para sufrir un estiramiento sin romperse. Se da
medido por un dinamómetro. Un factor importante es saber
que una elongación menor del 5% confirma una mala
calidad de la fibra. Una elongación aceptable es alrededor
de 8% y muy buena alrededor de 12%
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 La elasticidad: Es la capacidad para resistir un

estiramiento y recuperar su longitud primitiva una vez cesa
el estiramiento.
 La regularidad: Se llama regularidad a las
variaciones de diámetro que experimenta un hilo a lo largo
de su extensión. Lo mide el regularímetro. Y en español,
tiene en su expresión los siguientes puntos de referencia:
 Nudos
 Gatas (gruesos máximos)
 Xemics (gruesos mínimos)
 Neps (enmarañamiento de fibras)
Hilatura
Introducción
Entendemos por producción de hilos e hilados textiles a los

procesos que conducen a la transformación de una fibra
natural o artificial en un hilo o hilado textil, luego de
planificado el diseño del mismo.
Para el proceso de producción de hilados, se toman en
consideración tres aspectos relevantes, tanto en hilados de
fibras naturales como en hilos de fibras artificiales, que son:
 El método de fabricación,
 Los equipos que se emplean
 Los insumos necesarios para llevar a cabo el mismo.
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE HILOS E HILADOS

INDUSTRIALES
Los hilados industriales constituyen por lejos, el sector más

importante en la producción de hilados y el más complejo
por su vasto desarrollo técnico.
Debido a la gran diferencia en cuanto a métodos de
producción, se establecen tres grupos relevantes:

Clasificación de las fibras
Naturales
• Fibras naturales vegetales.

• Fibras naturales animales.
• Fibras naturales minerales.
Hilatura de Fibras Vegetales

En este grupo se destaca la hilatura de algodón, de lino y
con menos importancia a otras fibras vegetales.
 Hilatura de Algodón
 Hilatura de Lino
 Hilatura de otras fibras vegetales
Hilatura de Fibras Animales

La fibra de lana ovina es la fibra animal con mayor volumen
de hilatura en ese grupo de fibras. Luego le sigue en
importancia la seda y los pelos de varias especies animales.
 Hilatura de Lana
 Hilatura de Seda
 Hilatura de pelos de otras especies animales
Químicas
 Fibras artificiales o de polímero natural.

 Fibras sintéticas o de polímero sintético.
Regeneradas
 Viscosa
 Acetato de celulosa
 Tri acetato de celulosa
 Lyocell

Sintéticas
 Poliamida
 Poliéster
 Acrílicas
 Elastanos
Características de las fibras
En la industria textil las materias primas utilizadas son las

fibras textiles. Se pueden definir como un sólido
relativamente flexible y resistente con una pequeña sección
transversal y una elevada relación longitud/anchura.
Sus características determinarán la idoneidad de su
utilización en la fabricación de los artículos textiles
dependiendo del uso al que vayan a ser destinados. Dichas
características, deberán ser medibles y controlables.
Longitud. La longitud de las fibras mantiene relación

directa con el título del hilo que con ellas se puede
conseguir. Esta característica es un parámetro que se
controla tanto por su valor medio como por su diagrama de
fibras.
Finura. La finura de las fibras tiene relación directa con el

tacto de los textiles. Mayor finura conlleva menor
resistencia ante una fuerza de compresión y por lo tanto
mayor sensación de suavidad. Se expresa en micras el
diámetro, y en número Tex (dTex), la masa lineal. En el
caso del algodón la finura se expresa en Índice Micronaire.
Resistencia a la abrasión. Capacidad de una fibra para

soportar el desgaste por abrasión en el uso diario.
Pilling. Fenómeno por el que a lo largo del uso de las

prendas se forman unas bolitas o aglomeraciones de fibras
en la superficie que desmerecen el aspecto exterior de

dichas prendas. El poliéster y las fibras acrílicas son grandes

formadoras de pilling.
Elasticidad. Comportamiento de las fibras ante las fuerzas

de tracción observándose el alargamiento de las fibras ante
la carga ejercida. En el punto de rotura se medirán tanto la
carga soportada, tenacidad CN/tex como el alargamiento
experimentado, elongación en porcentaje.
Brillo. Intensidad con que la luz es reflejada por la

superficie de una fibra, o el lustre que la fibra posee.
Depende de la estructura de física y química de la fibra y de
su superficie.
Color. El color natural de las fibras tiene influencia directa

en las operaciones de coloración, tintura y estampación,
determinando tanto el proceso como las posibilidades de
tintura. El algodón se blanquea mediante la utilización de
agua oxigenada.
Absorción de humedad. Capacidad para absorber

humedad; tasa legal de humedad. Todas las fibras naturales
se distinguen por su gran capacidad de retener la humedad.
Esta característica influye en la confortabilidad de los
artículos con ellas fabricados.
Electricidad estática. Capacidad que poseen las fibras de

cargarse eléctricamente por el roce del propio uso, o
durante su fabricación y manipulación. Depende de la
naturaleza química de la fibra y de la capacidad de
absorción de humedad. Las fibras sintéticas por su menor
capacidad de absorción de humedad son las que más
problemas presentan en este sentido. Característica
importante que determinará la facilidad de manipulación de
las fibras así como el comportamiento de estas fibras en los
procesos de hilatura y tisaje.
Acción de la luz. Los efectos producidos por las

radiaciones solares afectan a la resistencia a la tracción, al

alargamiento a la rotura y a la resistencia a la abrasión de

las fibras. También puede provocar un amarillamiento o
decoloración de la fibra.
Acción de agentes externos. La acción de mohos,

bacterias, microorganismos e insectos. El comportamiento
de las fibras ante ácidos, álcalis, oxidantes y reductores.
Comportamiento ante el fuego y la temperatura. De

especial importancia para artículos cuyo destino sea lugares
públicos y aquellos que tengan que estar expuestos a la
acción del fuego o de elevadas temperaturas.
Reactividad química. Es importante de cara a las

operaciones posteriores de tintura, y depende de los grupos
funcionales de la fibra.
Poder cubriente. Depende del rizado y de la sección

transversal de la fibra.
Conductividad eléctrica. Las fibras de baja conductividad

eléctrica pueden producir des- cargas sobre el cuerpo al
estar en contacto con éste.
Tacto. Depende del rizado, de la longitud y de la finura, así

como de la sección transversal de la fibra.
Conductividad térmica. Depende del tipo de polímero

constituyente de la fibra, de su sección transversal y de su
rizado.
Densidad y peso específico. Influye fundamentalmente

en el peso de las prendas con ellas confeccionadas.
Rigidez. Tiene influencia en el arrugado y desarrugado de

las prendas.

Métodos de fabricación de hilados industriales de

fibras artificiales
Las fibras artificiales, con más de un siglo de existencia,
continúa su crecimiento sostenido debido al desarrollo de la
tecnología moderna, con precios cada vez más accesibles y
características técnicas renovadas día a día.
Se destacan en este sector:
 Hilatura de Rayón
 Hilatura de Poliéster
 Hilatura de Poliamida
 Hilatura de otras fibras artificiales
ALGODÓN
Es de todas las fibras la más utilizada, tanto para vestir

como para cualquier campo de aplicación del textil.
Mezclada con fibras de origen químico, se llega a utilizar en
textiles para multitud de usos.
Se obtiene de un grupo de plantas conocidas como
gossypium, o algodonero. Se encuentra la fibra en la semilla
de la planta.
El proceso de obtención empieza por la siembra. Entre la
siembra y la cosecha del algodón transcurren alrededor de
200 días. La semilla brota algunos días después de la
siembra y la floración se produce unos tres meses después.
Una vez desprendidas las flores, los capullos empiezan a
crecer abriéndose unos 50 días después. Se proyectan
entonces hacia afuera las fibras blancas. Cuando el algodón
está maduro se procede a su recolección.
Después de la recolección el algodón se lleva a una
desmotadora, máquina que separa las fibras de las semillas.
Cabe destacar las moscas blancas (bernisia tabaco), que
con sus deposiciones sobre las fibras hacen que éstas se
peguen o enganchen en los órganos de las máquinas de
hilatura disminuyendo la calidad de los hilos y la
productividad. Este algodón recibe el nombre de ”honey
dew”. Por otra parte, al aumentar el contenido de azúcares

en el algodón, aumenta la probabilidad de encontrar

algodón pegajoso.
La madurez del algodón es una medida del grado de

desarrollo de la pared celular.
El algodón inmaduro conduce también a la formación de
neps, éstos consisten en haces de fibras inmaduras
irreversiblemente enmarañadas en nudos apretados. Como
los neps no se pueden deshacer en el proceso textil
ordinario, ocasionan irregularidades en los hilos y ligeras
manchas en los artículos teñidos. Cabe indicar que la
afinidad del algodón muerto respecto al maduro es muy
inferior, lo que da lugar a artículos teñidos de baja calidad.
Longitudinalmente el algodón se presenta como una fibra
aplastada en sus bordes. Normalmente se aprecian en ella
las denominadas vueltas de falsa torsión.
CARACTERISTICAS FISICAS
Finura. Es una fibra fina, entre 1 y 4 dtex, lo que le

confiere un tacto muy suave. Habitualmente se expresa
mediante el Índice Micronaire, que da una relación entre
peso y superficie específica de la fibra. Posee un diámetro
de 18 a 28 micras
MICRONAIRE CLASIFICACIÓN
Inferior a 3.0 Muy fino
De 3.0 a 3.9 Fino
De 4.0 a 4.9 Finura Media
De 5.0 a 5.9 Grueso
Mayor de 6.0 Muy Grueso
La longitud de las fibras se sitúa entre 10 y 60 mm.

Las fibras más largas se utilizan para la producción de hilos
muy finos. Se clasifica en corta menor (de 20 mm), media
(entre 20 y 40 mm) y larga (mayor de 40 mm).
La tenacidad tiene valores entre 10 y 30 cN/tex. Dado que
se trata de una fibra natural que puede presentar acusadas

diferencias dentro de un mismo lote, el sistema de medida

no es el habitual basado en la medición individual de fibras,
sino que se emplean sistemas de medición de haces de
fibras, como por ejemplo la resistencia Stelometer.
TENACIDAD (CN/TEX) CLASIFICACIÓN

Inferior a 17 Muy débil
De 18 a 21 Débil
De 22 a 25 Medio
De 26 a 29 Resistente
Uniformidad
GRADO DE UNIFORMIDAD íNDICE DE UNIFORMIDAD

DE LA LONGITUD HVI (%)
Muy alta Arriba de 85
Alta 83-85
Intermedia 80-82
baja 77-79
Muy baja Debajo de 77
Su color viene determinado por su reflectancia (Rd) que

representa a su grado de brillo, y por su grado de amarillo
(+b), que representa a su grado de pigmentación.
El código de color está representado por la intersección de
las lecturas de Rd y +b, en el colorímetro Nickerson –
Hunter.

Strict Low 4 4 4 44* -

Middling
Low 1
51* 522 3
53* 54* -
Middling * *
Strict Good 61* 6 63* - -
Ordinary
Good 71* -2 - - -
Ordinary
below 8 8 8 8 85
Grade 1 2 3 4
RELACIÓN DE MEDICIONES DE IMPUREZA CON GRADO DE HOJA DEL CLASIFICADOR
Medición de Grado de hoja del clasificador

impureza
(Promedio
0,12 4 1
años) (% área)
0,20 2
0,33 3
0,50 4
0,68 5
0,92 6
1,21 7
Arruga: Arrugan fácilmente, pero su elasticidad le permite
recuperar rápidamente. Por lo tanto el planchado es
relativamente fácil. La resiliencia es baja tanto en seco
como en húmedo.
Pilling: No suelen formar pilling.
Ante la llama: El algodón ante la llama arde con facilidad;

huele a papel quemado. La llama no se autoextingue y
forma un residuo blanco que se disuelve si la presionamos.
Ante la temperatura: El algodón no funde,

carbonizándose a 430 ºC. Arde con la llama, y continua

haciéndolo si ésta se retira. Conduce el calor. Soporta

temperaturas de hasta 160ºC, por encima de esta
temperatura empieza a amarillear.
Abrasión: El comportamiento en abrasión puede

clasificarse como aceptable.
Brillo: Es una fibra mate. Se necesita la operación de

mercerizado para que la fibra posea este brillo.
Color: es generalmente amarillento, dependiendo de la
procedencia del algodón este color varía desde tonalidades
más oscuras hasta las más claras.
Características químicas de la fibra de algodón
Tasa legal: La tasa legal de humedad es del 8.5%.
La absorción de humedad: es del 14-18% para una

humedad relativa del 95%. La retención de agua por
imbibición: es del 42-53%.
Resistencia a los disolventes: buena resistencia a los

disolventes
Ácidos: Ante los ácidos es atacada, llegando a disolverse si

estos son concentrados y en caliente.
Álcalis. El comportamiento ante los álcalis es bueno.
Oxidantes atacan a la fibra de algodón: Si la acción de

estos oxidantes no se controla puede atacar a la fibra y
restarle resistencia.
Reductores: no perjudican al algodón.

Los tejidos de algodón se lavan con facilidad y su mayor
resistencia en húmedo que en seco hace que soporten muy
bien los lavados repetidos.

Tintura: el algodón se tiñe fácilmente con colorantes

directos, reactivos, tina y sulfu- rosos.
Ante la luz tiene una buena resistencia a la degradación.

Amarillean en exposiciones prolongadas.
Mohos y bacterias la atacan.
La identificación de fibras sigue el camino normal de análisis

empezando por el ensayo pirognóstico, la visión al
microscopio y finalmente ensayo con disolventes.
EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN DE HILOS E

HILADOS INDUSTRIALES
Como hemos mencionado anteriormente, la evolución

tecnológica ha producido cambios notables en los métodos
de producción de hilos industriales y la mayor incidencia
vino dada por el desarrollo sostenido de mejoras
tecnológicas en los equipos de producción. Y esas mejoras
han producido cambios (y aún lo siguen haciendo) en las
bases mismas de la producción introduciendo nuevos
conceptos a la vez que amplió la oferta de productos y bajó
los costos.
Insumos para la producción de hilos e hilados textiles
Se entiende por insumos para la producción de hilados a

todos los productos que intervienen en la fabricación de los
mismos, partiendo de las materias primas, los aditivos y
otros tipos de productos químicos que se incorporan, como
así también a otros materiales que indirectamente son
necesarios para completar el proceso

Hilandería
Se deben practicar un cierto número de operaciones que

varían según la fibra que se trate y el producto a obtener,
pero que en todos los casos obedecen a un proceso general
que se puede dividir en los siguientes principios:
 Limpieza. Tiene por objeto la eliminación de las

sustancias ajenas a la fibra.
 Disgregación e individualización. Separación de
mechones entre sí hasta conseguir la total
independencia de cada una de las fibras.
 Paralelización. Consiste en preparar las fibras
individualizadas para facilitar la operación siguiente.
 Estirado. Deslizamiento entre sí de las fibras hasta
conseguir el adelgazamiento que se pretenda.
 Cohesión. Tiene por misión el ligar entre sí las fibras,
sobre un eje teórico central.

Abridoras
Lo primero que se hace

con la fibra en el
proceso de hilatura es
hacer la mezcla de
fibras, Al estar
sometida la fibra
durante cierto tiempo a
una gran presión por el
embalaje o empacado
la masa de fibras se ha
agrupado
apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla
para poder aplicar las posteriores operaciones de
transformación.
La materia prima (pacas de las fibras tanto de algodón

como sintéticas) se alimenta a máquinas llamadas
abridoras, en donde se limpia de basura o alguna otra
impureza que esté en las pacas y al mismo tiempo se
desmenuza.
Mediante este proceso se desprende el algodón, de las
pacas en forma de copos.
Estos copos de algodón son transportados a través de
ductos, y es impulsado por medio de aire.

El objetivo del proceso es abrir, limpiar y mezclar el algodón

entregando al proceso de cardado, copos de algodón en
óptimas condiciones de calidad.
Apertura y mezclador
La mezcla se hace para homogenizar las diferentes

calidades de regenerado y materiales, en caso de jaspe
(fibras de diferentes colores) los diferentes colores de
materiales que pueden haber sido teñidas previamente.
El proceso debe contar con un equipo de limpieza, el cual se

encarga de depurar la fibra de impurezas grandes, tierra y
hasta micro partículas de fibras.
En este sistema el algodón es sometido a un proceso de

batido, donde la fibra es transportada por tuberías,
mediante un mecanismo neumático que permite el
desprendimiento de dichas impurezas, las motas de fibra
son adheridas a mallas y filtros donde se separan la fibra de
la mugre y continúan por líneas diferentes, la mugre es
embolsada para la venta y la fibra procesable va a línea de
cardas
Mezcladora

Limpiador vertical Limpiador inclinado
Cardas
Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han

eliminado las impurezas de origen, la materia prima pasa
por un nuevo proceso de apertura denominado cardado,
donde se logra que las fibras queden sueltas de modo de
recuperar su forma más natural, pero sin perder la
proximidad entre ellas.
Después del cardado las fibras forman una manta
completamente limpia y cohesionada naturalmente, donde
se han logrado cuatro objetivos adicionales:
 reducir los aglomeramientos de fibras (neps),

 reducir la cantidad de fibras cortas
 eliminación adicional del polvo
 aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una
cinta que se recoge en los botes de cardas.
La torsión y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el

cardado mediante la diferencia de velocidades de
alimentación de los rodillos que la aprisionan, siendo torcida
en las bobinas mediante el movimiento giratorio de las
mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado por un
curso que gira sobre una pista circular mientras se va
envolviendo el hilo en la misma bobina.

De la calidad del cardado depende no solamente la

apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y
del número de rotura previsible en las siguientes maquinas
del proceso, principalmente en el trócil o contínua de
anillos.
El trabajo de cardado en la máquina se hace entre el gran

tambor y los chapones y consiste en presentar el algodón lo
más cerca posible de la acción de un órgano de puntas que
esté dotado de un movimiento relativo rápido en relación al
órgano que soporta el algodón.
Para un buen cardado hace alta que las fibras estén
sostenidas sobre la extremidad de los dientes de la
guarnición y esto se obtiene haciéndola rugosa mediante un
esmerilado de su superficie.
La carda está constituida por un cierto número de órganos

móviles,
 Gran cilindro.
 Cadena de chapones.
 Cepillo limpiador de chapones.
 Cilindro desprendedor.
 Doffer.
 Motor principal.
 Lickerin.
 Piñón de tensión trasero.
 Silos de la carda.
 Mesa de alimentación.
Estas piezas son movidas ya sea con sentido de rotación o

de desplazamiento lateral, pero con velocidades diferentes.
Éstas son ajustadas muy cerca las unas de las otras, casi en
contacto tangencial, pero sin tocarse

Se tiene la costumbre de decir que una guarnición bien

esmerilada debe ser «cortante»: en realidad no hay nada
que cortar, pero se debe formar sobre la extremidad del
diente una rebaba capaz de retener enganchadas las fibras
el tiempo necesario para que el órgano opuesto pueda
cardarlas.
La duración de las rebabas de los dientes modernos

templados, podría ser más larga si la elasticidad de los
dientes y sobre todo, de su fundición, no interviniera para
provocar frecuentes colisiones con los dientes opuestos, con
el resultado de que las puntas se redondean y se vuelven
rápidamente incapaces de retener las fibras. Estas,
encontrándose libres entre dos órganos en movimiento
opuesto, se mueven de una manera desordenada entre ellos
y forman los «neps». A igualdad de otras condiciones, los
«neps» serán tanto más numerosos cuanto la rigidez de la
fibra sea menor, es decir, que su pared celular sea delgada.
Por consiguiente, los algodones de fibra fina y el mal

madurados formarán más fácilmente «neps» que los otros.

La formación de «neps» será, por tanto, más fácil cuando

sea grande la distancia entre dos órganos: puede
comprobarse esto contando los neps de una carda, y
seguidamente aumentando en 2/1.000 de pulgadas la
separación entre el tambor y el peinador, y se observará
inmediatamente un fuerte aumento de neps. Aún más; si se
toma el número de neps de una carda antes de su paso de
la noche y se toma de nuevo inmediatamente después de la
puesta en marcha a la mañana siguiente, se comprobará un
empeoramiento, que es debido al hecho de que durante el
trabajo, el tambor se calienta mientras que la bancada
cambia poco su temperatura, de manera que la dilatación
del primero acerca más las guarniciones, que se separan de
nuevo durante la noche.
Una vez explicado el fenómeno del cardado, es bastante

fácil deducir las reglas principales que es necesario seguir
para un buen trabajo.
En el cardado se cumplen las siguientes funciones:
 Alimentación por medio de un rollo de napa o

alimentación directa a la carda sin formación de rollo
(sistema moderno).
 Continuación de la apertura y limpieza del material.
 Individualización de las fibras (cardado propiamente
dicho).
 Condensado de las fibras para formar un velo.
 Desprendimiento del velo y posterior condensado
del mismo para formar una cinta con determinado
peso por unidad de longitud.
 Devanado de la cinta en un bote.
 En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de
subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza:
 En la zona de apertura y limpieza se extrae el
subproducto conocido como “carcomo”.
 Al final de la zona de cardado se extrae el
subproducto

Las cardas producen tres tipos de desperdicios:
- Bajo carda. Se obtiene especialmente debajo de la

rejilla del abridor y en general, debajo de la carda.
Este desperdicio es poco aprovechable, por las
muchas impurezas que contiene.
- Chapones. Es de mejor calidad y algunas veces se

aprovecha para mezclar con otros algodones para la
obtención de hilos gruesos.
- Cintas. Son restos que quedan al romperse el velo,

o las cintas antes de plegarse en el tacho.
Son desperdicios aprovechables.
En esta operación, además de los controles ordinarios

(densidad lineal e irregularidad) se suele realizar el
contenido de neps y el control de mermas.
Manuares
El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o

estiradora de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el

primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona
de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad
entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la
vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta
con características determinadas de peso y longitud que
luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con
autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la
cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra

continuamente por medio de una palpación mecánica el
espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se
convierten en señales eléctricas que se usan para controlar

el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las

oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con
buena regularidad en longitudes cortas y medias,
manteniendo así mismo el título de la cinta en longitudes
largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas
condiciones de calidad.
El objetivo principal del manuar es reunir varias cintas de

diferentes cardas, las mismas pueden ser de un mismo
material o de varios
materiales.
Es aquí donde nace la
mezcla y se paraleliza
la fibra.
Este proceso se repite
en lo que se conoce
como segundo pase de
manuares, esto
permite una mayor
homogeneidad en la
mezcla de distintas
fibras, así como un
mejor ensamblaje de las puntas y las colas de fibra, ya que
estas son estiradas.
Se conoce como manuares abridores los que realizan el
primer pase y terminadores los que realizan el segundo
pase.
1. Zona de almacenamiento (botes de cinta o mecha).

2. Cilindros guía, conductores.
3. Sensores, indicadores de rotura, terminación de material.
4. Mesa o placa de introducción del material al interior.
5. Sistema “tren de estiraje” 3/3, 4/4, 4/5
6. Dispositivo, embudo condensador de velo de fibras de
cinta.
7. Mecanismo plegador, arrollador del material.
8. Bote de producción.

Se
alimenta de 6 u 8 cintas y estira lo mismo, obteniéndose a

la salida una cinta más regular.
El manuar es una máquina muy importante en el proceso de

hilatura; influye en la uniformidad del material. Si este
proceso no se realiza correctamente, se produce
disminuciones en la resistencia y el
alargamiento a la rotura del hilo final. Además los defectos
en la cinta que salen del manuar no pueden corregirse, y
llegan hasta el hilo.
Los factores que afectan la regularidad de la cinta a tener

en cuenta en esta operación son:
- el estiraje total
- el número de pases
- el ecartamiento en el tren de estiraje
- el doblaje
- los g/m de las cintas de alimentación
- la longitud de la fibra
- la finura de la fibra
- la velocidad de entrega
- el tipo de estiraje
- el tipo de autorregulador
- los ajustes en el autorregulador

1. Módulo de mando
2. Módulo de ajuste
3. Unidad de medición
4. Servomotor
5. Motor principal
6. Medición de la regularidad para la cinta
producida
7. Condensador
8. Calandras
9. Pre estiraje
10. Estiraje principal
Esquema de un manuar autorregulable

Peinado
Si se desea producir hilos regulares y finos, es necesario

disponer de fibras limpias y de longitud sensiblemente igual.
Para tener estas características en las fibras es preciso
eliminar las impurezas que puedan llevar y separar las
fibras más cortas.
En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan

consigo las napas de alimentación, se separan pequeñas
impurezas que aún permanecen después del cardado y se
terminan de paralelizar las fibras.
Todo ello mejora la uniformidad de longitud de fibra lo cual
es imprescindible para lograr hilados muy finos de buena
resistencia.
Las fibras cortas eliminadas dan lugar a un desperdicio que

es transportado neumáticamente a una prensa.
Con respecto a los valores de producción topes logrados con

equipos de última generación totalmente automatizados, se
llega al orden de 70-75 kg por hora de cinta peinada,
correspondientes a unos 500 golpes del peine con una
densidad de napa de 80 gr/m. Esta elevada producción es
lograda gracias a la sincronización informática en toda la
línea.
Los costos en la actualidad han sido reducidos en

comparación a las máquinas de anterior generación, ya que
se ha conseguido un significativo ahorro de energía, una
menor cantidad de borras de peinado menor gracias a la
excelente selección de fibras y el alto grado de eficiencia de
máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre
otras mejoras.
El cambiador completamente automático del rollo y el

empalme de la napa, la mejor calidad del empalme y el
sistema automático de transporte de los rollos completan

las características vigentes en los modernos sistemas de

peinado.
Mecheras
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con

que se alimenta, procedente de carda (para hilos muy
gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a
finas), o bien, de peinadora (para fibras de calidad
superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la
masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una
mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la
envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha
transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un
dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y
productor se encuentra la bandita o manguito de alto
estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias
estarán en relación a las características físicas de las fibras
y al número o grosor del pabilo que se desea obtener.
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
 Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta

proveniente de manuares.

 Se da un estiraje al material formando una delgada

cinta.
 Se le da una ligera torsión a la delgada cinta
formando una mecha o pabilo.
 La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta
plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle

resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para
que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero

ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas
se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de
ser la suficiente para
que éste se
envuelva fácilmente
en la carreta y para
que luego se
desenvuelva sin
problemas cuando
se alimente a la
hiladora.
El exceso de torsión
disminuye la
productividad de la mechera y causa trastornos durante el
estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión
a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente
evaluada.
Material entrante.
El material entrante de la mechera es la cinta proveniente

de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los
siguientes requisitos.
1. Peso determinado 70GN/ yarda.

2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.

3. Que no esté
repelada.
4. Que no esté sucia
ni contaminada.
5. Esta cinta viene
en botes de 24
pulgadas de
diámetro por 43
pulgadas de altura,
y tiene una
capacidad de 4200m
de cinta (los datos dependerán del modelo de la
maquinaria).
Material saliente
El material saliente de la mechera es un pabilo con un título

determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete
plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de
diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción
y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen
diferente divisa para diferenciar el título. A cada carrete le
caben 2200 m de pabilo 1 Ne.
Hilatura
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras en un

hilo uniforme.
Tipos de hilatura
Los hilados pueden tener diferentes características de

acuerdo a la forma en que se han elaborado. Hoy en día
existen dos tipos distintos de hilatura para la fibra de
algodón que generan tres tipos de hilados de características
definidas y diferenciales con requerimientos del mercado.

Ellos son: hilado cardado e hilado peinado, con sistema de

hilatura por anillo e hilado open end con el sistema de
hilatura por rotor.
Tanto las características de los hilados como la forma de

producirlos se agruparán de la siguiente forma:
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA HILATURA POR

ANILLO (Ring Spun)
La hilatura por anillo o hilatura convencional, aplica la

torsión mediante un husillo giratorio como se muestra en la
figura inferior. Es el método tradicional de hilatura, y
precisa una serie de pasos intermedios que lo vuelve lento y
costoso, con respecto a otros sistemas de hilatura.

Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de

algodón en un hilo uniforme. Los métodos modernos de
estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a
cabo en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la

mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el
título de hilado y la torsión requeridos cuando se trata de
hilo de un cabo.
La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos

denominados canillas, encastrado sobre husos que giran a
altas velocidades luego de pasar por un cursor que se
desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de
acuerdo al hilado buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio

automático de la levada (denominado así el conjunto de
canillas completas) y reposición de la correspondiente
canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene
limpios mediante la incorporación de limpiadores viajeros
que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la
continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina.
El proceso de fabricación de hilado finaliza en las continuas
de hilar, pero todavía debe ser enconado para cumplir con
requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan

factores como Versatilidad: equipos que permiten procesar
hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta
hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura
clásica pero preparada para hilatura compacta, con un largo
hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma
Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan datos

importantes para la hilatura, representados en una pantalla
con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y

disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35

de la firma Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del

espacio ocupado con una notable reducción de costos.
HILATURA POR COMPACTACIÓN
Es más bien una modificación de la continua de anillos que

está mostrando múltiples beneficios. Se obtienen hilos con
menor pilosidad, más resistentes, más suaves (ya que se
trabaja con menos torsión), se reduce la borra en la hilatura
y, en muchos casos, se aumenta el rendimiento en la
tejeduría.
En la hilatura por compactación se modifica el tren de

estiraje de la continua de hilar para reducir el triángulo de
hilatura4, integrando mejor las fibras emergentes en el
núcleo del hilo. En la figura
puede verse que la anchura M del triángulo de hilatura
depende, esencialmente, del número del hilo, de la torsión
de la mecha y del estiraje.

En la continua de hilar, el triángulo de hilatura m es mucho

menor que el ancho de mecha M, mientras que en la
hilatura por compactación se reducen ambos, de modo que
se cumple M = m.
Esta modificación recupera el aspecto y propiedades de los

hilos obtenidos con bajos estirajes en la continua de hilar,
pero permite fabricarlos con estirajes altos y a elevadas
velocidades.
La imagen superior corresponde a un hilo obtenido en una

continua de anillos convencional y la inferior, a un hilo
obtenido en la misma continua dotada del mecanismo de
compactación

Comparación entre un tren de estiraje convencional

(izquierda) con uno modificado (derecha, a colores) con los
elementos necesario para compactar el hilo. A la salida del
tren de estiraje hay una banda inferior con agujeros, con
succión individual para cada huso, con lo que se consigue
además reducir el polvo y las impurezas en el hilo
compactado, debido a la aspiración.
Enconado
Se define como el cambio de formato del hilado, contenido

en husadas, (canillas), conos madejas, etc. a formatos
llamados bobinas para una mejor manipulación y realizar
adecuadamente los procesos posteriores del hilo.
A través del bobinado se:
- Eliminan fallas del hilo, tales como partes gruesas, partes

delgadas, enredos, aglomeraciones de pelusa y fibra, restos
de semilla, materias extrañas que pueden quedar entre
torcidas con las fibras, etc.(purgado)

- Produce un formato adecuado

para los procesos siguientes, por
ejemplo: para reunir varias
bobinas pequeñas (canillas) en
una bobina más grande, para
dividir una bobina en varias
bobinas (división de conos), para
cambiar el formato o la densidad
(previo a la tintura de hilos), etc.
- Adiciona un lubricante sólido

(parafina) para facilitar las
operaciones posteriores,
especialmente sobre todo para géneros de punto
(parafinado).
Las bobinadoras llevan mecanismos electrónicos, capaces

de llenar todas con los mismos metros de hilo, previamente
prefijados. En las bobinas de precisión se mantiene
constante el número de espiras para todos los diámetros de
la bobina.
Una bobina queda definida por:
• Diámetro máximo en la base.

• Cursa.
• Conicidad.
• Angulo de cruce.
La cursa es la distancia que separa los diámetros máximo y

mínimo de la bobina. La conicidad es el ángulo formado por
el eje de la bobina, y la generatriz de la misma. Las
conicidades más usadas son las de 4º 20´ y 5º 57´. Todas
las bobinadoras tienen un mecanismo para variar la
velocidad de rotación del cilindro ranurado, con objeto de
evitar el ”copiado”.

Mecanismos anudadores
Cuando se produce una rotura de hilo es la propia máquina

bobinadora la que vuelve a anudar o empalmar el hilo roto.
El empalmado neumático, que también se denomina
SPLICER, puede trabajar con aire frío, caliente y con agua.
Se trata de destorcer los extremos de los hilos a unir que a
continuación se juntan y se retuercen. Es un empalme casi
imperceptible y con unas buenas características de
resistencia, si está bien ajustado. El splicer debe controlarse
frecuentemente, fundamentalmente su aspecto y
resistencia
Hilatura de rotor (open end)
El sistema de hilatura por rotor o hilatura open end,

constituye un sistema novedoso, desarrollado con
posterioridad al del sistema de hilatura por anillos. El hilado
obtenido por este sistema recibe el nombre de “hilado open
end” y ha cobrado popularidad por varios motivos. Por
ejemplo, con respecto al sistema ring spun, es un sistema
de hilatura más simple, con un proceso más corto y con alta
producción. Todo lo anterior hace que su precio sea
altamente competitivo y a pesar de tener limitadas
propiedades respecto a los hilados cardados y peinados, su
uso se torna conveniente para la confección de telas para
cierto tipo de artículos masivos con un bajo nivel de precio
de venta.
Cabezal de hilatura open end

Este sistema de hilatura consta de las siguientes partes:
• Sistema de alimentación de cinta, (normalmente de

manuar).
• Disgregador de las fibras de la cinta.
• Canal convergente, conductor de fibras.
• Rotor en donde se forma el hilo.
• Mecanismos de extracción del hilo.
• Mecanismo de plegado del hilo (bobinado).
Esquema del sistema de hilatura open end
La regularidad del hilo tiene una gran relación con el tipo de

disgregador.
De disgregadores, podemos encontrar de dos tipos:

• Diente de sierra.
• Agujas
Disgregadores y boquillas
Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan con

una serie de elementos que permiten transformar las cintas
que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de
elementos se puede citar al disgregador, que tiene
guarniciones que provocan una apertura, disgregado y
limpieza de las fibras que componen la cinta. Esta unidad de
la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya
que con respecto al sistema convencional se han eliminado
muchos pasos que contribuían a realizar estas operaciones
y que han sido eliminadas.
Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la

profundidad e intensidad de los procesos de apertura y
limpieza necesarios para obtener una buena calidad de
hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas
en un rotor, el elemento medular del sistema, donde se
produce un giro a velocidades extremadamente altas, del
orden de las 125.000 revoluciones por minuto, lo que
provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace

que a la salida del mismo ya se obtenga un hilo con la

torsión requerida c
En el disgregador la fricción fibra – fibra conviene que sea

baja, mientras que la fricción fibra – metal alta con objeto
de tener una buena disgregación sin rotura de fibras.
La misión del rotor es condensar en su ranura las fibras
procedentes del canal conductor, y conferirles la torsión
adecuada para formar el hilo. En cada caso, se tendrá que
elegir el rotor adecuado en función del tipo de fibra, del
título del hilo, etc. Los estirajes en hilatura OE son altos,
pudiendo llegar a valores de 400. Indicar que existen
diferencias importantes entre las ranuras de los rotores, así
como en su diámetro, dependiendo de la materia e hilo a
fabricar. En el rotor conviene que la fricción fibra – fibra sea
alta, y la fricción fibra – metal baja.
El diámetro del rotor y las RPM máximas a las que puede
girar éste, están directamente relacionadas
En un hilo OE el 80% de las fibras forman un núcleo central

alineadas con el eje del hilo y el resto son fibras torcidas
alrededor del núcleo formando agavillados o zunchados.
Uno de los defectos que se pueden producir en el hilo es un

efecto ”moire” provocado por ensuciamiento del rotor y que
se identifica en el aspecto del hilo en un filoplano.
Diferencia de estructura entre un hilo convencional y uno

OE:

Otro de los elementos importantes en la hilatura open end

son los embudos de salida. Este es un elemento que influye
directamente en el aspecto del hilo. Existen diferentes tipos
de embudos con diferentes formas y materiales (cerámica o
acero). Pueden ser embudos lisos o estriados. Al rozar el
hilo en el embudo y girar sobre él durante su extracción del
rotor, se le comunica una falsa torsión, que desaparece a la
salida del embudo.
Boquillas
En los hilos open end el purgado se realiza en el propio cabezal de

hilatura, obteniéndose el cono de hilo ya purgado y sin defectos.
Los hilos OE toleran mejor las fibras cortas, y la falta de uniformidad

de éstas. Cierta- mente, si se aumenta la fibra corta, también se
aumenta la irregularidad del hilo y disminuye su resistencia. Es
importante que las fibras de alimentación estén limpias, ya que la
suciedad va a aumentar el número de roturas de hilo, así como su
irregularidad. Por lo tanto, en el caso de OE, debe ponerse especial
atención en los procesos previos de apertura y limpieza, cosa que
puede provocar un aumento de los neps y rotura de fibras, con los
consiguientes inconvenientes que ello conlleva. Por este motivo, es
importante su análisis previo a la hilatura. El ”Trash” no debe ser
superior al 2%. El polvo presente en las fibras, es muy abrasivo
desgastando rápidamente todos los elementos de la máquina.
Respecto a la finura y madurez de las fibras de algodón, indicar que
con menos de 90 fibras por sección la hilatura open end puede
presentar problemas de hilabilidad.
La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado

y enconado, de modo que el hilo generado es bobinado en

conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente.

Con esta operación se da por concluida la fabricación del
hilo de modo tal que el mismo, abandona las máquinas
open end listo para ser empacado para su expedición.
El sistema de hilatura por rotor aplica la torsión mediante

un rotor giratorio como el que se ilustra en la figura:
PURGADO DE LOS HILOS
El purgado de hilo se puede

definir como la detección y
eliminación de defectos del
hilo. Esta tarea se realiza
durante el proceso de
bobinado. Por esta razón, los
purgadores de hilo forman
parte de una bobinadora.
La eliminación de un defecto
exige una interrupción del
proceso de bobinado: es
preciso parar el huso, eliminar
el defecto y unir de nuevo los extremos de los hilos.
Evidentemente, esta interrupción ocasiona una pérdida de
producción. Por tal motivo, el purgado de hilo es siempre un
compromiso entre calidad y producción, es decir entre un
máximo de defectos de hilo que podrían eliminarse y una

pérdida de producción mínima que se considere admisible.

Este compromiso lleva a la diferenciación entre:
 Defectos de hilo tolerables, es decir, aquellos

que se toleran en el interés del rendimiento
de la máquina.
 Defectos de hilo intolerables.
Ya se ha establecido que una de las funciones de las

operaciones del bobinado, es la de realizar la limpieza de los
hilos a un grado adecuado. Para este efecto toda la máquina
bobinadora cuenta con dispositivos denominados
purgadores, los que se encargan de eliminar las partes
defectuosas de los hilos.
Los ajustes de purgado de hilo determinan el desempeño

del purgador:
 Muy cerrado: altos números de cortes

innecesarios, pérdida de producción,
ganancias reducidas, desgaste de la máquina,
reducción en la calidad del hilo.
 Muy abierto: Pobre calidad, queja de los

clientes, incremento de segunda calidad,
pérdida de clientes.
TIPOS DE PURGADORES
Purgadores mecánicos
En este tipo de purgadores el hilo pasa por un espacio

limitado previamente calibrado. Si el hilo sobrepasa la
medida de dicho espacio, la parte gruesa arrastra a un
elemento (ya sea una placa metálica o peine), de altura
regulable de acuerdo con el título del hilo y el grado de

limpieza que se requiere, cerrando el espacio y trabando el

purgador, causando la rotura del hilo.
Ventajas
 Bajo costo inicial.

 Construcción robusta.
 Mínimo requerimiento de mantenimiento.
 Fácil regulación.
Desventajas:

Los incrementos progresivos del diámetro de los
hilos son comprimidos por la placa, y por lo
 tanto pueden pasar sin ser eliminados (slubs o
torpedos)
 Extra sensibilizado puede dañar al hilo por excesiva
fricción.
 Regulación independiente para cada purgador.
 No hay diferenciación con respecto al largo de la falla
Purgadores electrónicos:
Debido a las exigencias de calidad cada vez más solicitada y

al creciente empleo de bobinadoras automáticas, se procura
compensar el aumento de los costos con un intenso purgado
del hilado
mediante el empleo de los purgadores electrónicos.
En principio las fallas que deben considerarse para efectos

del purgado, tienen dos dimensiones: grosor o diámetro y
longitud.
Si denominamos al área promedio de la sección del hilado:
0%, un área de 100% significará una porción gruesa con
doble espesor que el normal. Una porción o sector con la
mitad del área promedio
será clasificada como porción delgada y con -50%.
Los purgadores electrónicos actúan justamente en la

detección, por medio de la unidad medidora del espesor o

diámetro y la longitud de la falla independientemente una

de otra. El defecto o falla en cuestión sólo se elimina cuando
su espesor y su longitud están entre sí en una relación bien
determinada, previamente escogida.
Así se puede adoptar un límite preciso, por medio del ajuste

del aparato, entre los defectos del hilo que es
imprescindible eliminar y los que no se consideran
perjudiciales.
En la actualidad se encuentra en la industria textil tres tipos

de purgadores electrónicos en las unidades detectoras de
los defectos:
- Capacitivo;
- Óptico y
- Triboeléctrico
En el caso del detector por capacitancia, el hilo pasa a

través del espacio comprendido entre las placas del
condensador. Si la masa del hilo sobrepasa los límites pre-
establecidos, la capacidad del condensador también varía
proporcionalmente para dar una señal a la unidad
cortadora, la cual corta el hilo. Es importante resaltar que
en este detector se mide la masa del hilo y no sus
dimensiones físicas, tales como diámetro

(1) Condensador de medición (2) Campo eléctrico (3)

Voltaje
Eléctrico (4) Hilo (5)Señal del hilo
Este principio tiene el inconveniente de que su

funcionamiento depende de la determinada constante
dieléctrica del material y su humedad. Para compensar
estas influencias hay en el panel de control un mando cuyo
índice se hace coincidir con una cifra distinta de cada
material. Fuera de la limpieza periódica de la unidad
detectora (absorbente o sopladora) no se necesita ningún
trabajo de conservación.
El purgador de principio óptico de la figura siguiente,
reconoce y purga defectos del hilo, así como fibras extrañas
que tienen un color distinto que el hilo. Este principio
corresponde a los criterios de calidad según el ojo humano.

1. fuente de luz infrarroja
2. difusor
3. foto celda
4. hilo
5. señal del hilo
DEFECTOS DE HILO
Los defectos de hilo pueden definirse como irregularidades

de hilo capaces de provocar dificultades en las etapas de
producción posteriores o defectos en el producto final.
Estas irregularidades se deben a:
 Desviaciones del diámetro: Aunque el proceso de

hilatura suministra un hilo relativamente uniforme, no es
posible evitar completamente diferencias en su
diámetro. Por tal motivo, es necesario diferenciar, en

primer lugar, entre irregularidades de hilo normales y

defectos de hilo propiamente dichos.
 Desviaciones del titulo: Los defectos de título son

usualmente molestos por sus grandes longitudes, las
causas incluyen:
• Desviaciones mezclando canillas incorrectas

• Pabilo dañado o irregular puede llevar a variación
de título de hilo dentro de la canilla
• Falsos estirajes
 Presencia de materia extraña: Es todo aquello que

no es fibra, puede a originarse durante el proceso de
cultivo (impurezas) o deberse a procesos externos a él
(contaminación).
• De la cosecha manual y el desmotado: Materia

vegetal, plumas, cabello, trapos, plástico, yute, etc.
• De la recolección mecánica: grasa y goma.
• Del material de recolección y/o empaque:
polipropileno.
• Del proceso interno de la planta de hilatura: fibras
extrañas, grasa, aceite, polvo, cerdas, etc.

DEFECTOS DE HILANDERÍA
Los defectos de hilandería son producidos en el transcurso

de la transformación de las fibras a hilos, perjudicando la
calidad de éstos y, obviamente, la calidad de los tejidos
como producto final; asimismo, merman las utilidades y
aumentan los costos de producción.
Muchos de los defectos no llegan hasta el producto final, ya

que éstos han sido eliminados al producirse la rotura del
hilo en el proceso de preparación (coneras, urdidoras,
engomado, etc.) y en el proceso de tejeduría; pero no
obstante, la gran mayoría de ellos llegan hasta el producto
terminado y son las causas del aumento de productos de
segunda calidad.
La mejor forma de evitar la presencia de los defectos en el

hilo es prevenir la formación de los mismos, teniendo en
cuenta los siguientes aspectos:
 Condiciones ambientales de trabajo,

 Homogeneidad de la materia prima, en cuanto a sus
principales características físicas,
 Control sistemático en cada fase del proceso,
 Limpieza, ajuste y mantenimiento de la maquinaria,
y
 Personal debidamente capacitado.
TIPOS DE DEFECTOS SEGÚN SU ORIGEN
1. Defectos por estiraje
Aspecto: Hilo grueso, partes gruesas y delgadas
Causas: La causa principal es el mal funcionamiento del

sistema de estiraje de la continua de anillos, el cual no
produce el estiraje correcto de las fibras; en algunos casos,
no se debe al mal ajuste del tren de estiraje de la continua

o mechera, sino que también puede tener su origen en la

misma materia prima.
2. Defectos por desperdicios
Aspecto: Partes gruesas, cortas y sucias, aglomeraciones de

fibras alrededor de un cuerpo extraño. Aglomeraciones de
varias partes gruesas cortas y con pelusa.
Causas: Los desperdicios producidos por falta de limpieza y
fibras flotantes.
3. Defectos ocasionados por borrillas
Aspecto: Partes gruesas, cortas y limpias; fibras sueltas en

la superficie del hilo.
Causas: Fibras que se aglomeran en las aletas de la

mechera, en los embudos, fibras acumuladas en el tren de
estiraje, en las bobinas, etc., son sopladas sobre la mecha o
el hilo.
También se producen al agregar demasiado desperdicio
como material de reprocesamiento (cintas, mechas, napas
descartadas, etc.)
4. Defectos ocasionados por el operario
Aspecto: Defectos largos, partes gruesas y finas, hilos

gruesos parecidos a los defectos de estiraje. Defectos
cortos, en forma de tirabuzón.
Causas: Empalmes defectuosos de mechas, debido a la

unión de extremos demasiado largos, empalmes de mecha-
hilo demasiado gruesos.
5. Defectos ocasionados por superficies defectuosas
Aspecto: Aglomeraciones de partes gruesas cortas, partes

gruesas largas, con fibras sueltas enla superficie.

Causas: Superficies ásperas o defectuosas, las cuales

“rascan” al hilo, especialmente superficies que transportan a
la masa de fibras.
6. Defectos ocasionados por la misma materia prima o

por mezclas
Aspecto: Partes gruesas cortas, en forma de neps, con

pequeñas partículas de cáscaras o fibras rotas. Los defectos
de mezclas son más largos, pero más delgados.
Causas: Mezclas insuficientes o equivocadas, fibras que

flotan en el tren de estiraje; limpieza, procesos de cardado
o peinado.
Defectos ocasionados en la continua de hilar
S1: Pelusa atrapada en la zona de estiraje

o de fibras sueltas en la mecha.
S2: borrillas sueltas, son grupos de fibras arrastradas por el

hilado después de la zona de estiraje.
S3: borrillas largas, se forman sobre los rodillos o las

banditas, que de vez en cuando son arrastradas por el
hilado y
entrehiladas.
S4: Pescado o sacacorchos, acumulaciones de fibras

causadas por estática, bandas inadecuadas o dañadas.
S5: retenciones, fibras aisladas que frecuentemente son

tomadas por el cursor, formando partes gruesas esféricas.
Los cantos ásperos del cursor o del guiahílos pueden
originar defectos similares.

S6: Cadenas de defectos causadas por una serie de

defectos S1, S2 y posiblemente S3.
S7: Crackers
causados
por fibras
muy
largas
que
momentáneamente interrumpen el paso en la zona de

estiraje.
Limpieza, control y mantenimiento son los puntos clave

para evitar defectos
S3 S4

S5
FRICCIÓN.
Se define como fuerza de rozamiento o fuerza de fricción
entre dos superficies en contacto a la fuerza que se opone
al movimiento de una superficie sobre la otra (fuerza de
fricción dinámica) o a la fuerza
que se opone al inicio del movimiento (fuerza de fricción
estática). Se genera debido a las imperfecciones,
especialmente microscópicas, entre las superficies en
contacto.
Importancia de la fricción
El conocimiento del efecto de la fricción de las fibras es de

gran importancia en la industria textil. En este sentido,

debemos conocer dos aspectos principales: la fricción que

ocurre entre la fibra y la superficie de diferentes materiales,
y los efectos de fricción, que se producen entre diferentes
fibras.
La fricción producida entre las fibras contribuye al

mantenimiento de la forma de la estructura del tejido e,
inclusive, juega un papel importante en la manipulación y
caída de los tejidos.
En muchos de los procesos textiles, el hilo pasa a diferentes

velocidades y por diferentes superficies, sea en forma de
rodillos o de guía hilos. Estas superficies, a su vez, pueden
ser de acero inoxidable,
cromo, cerámica o plástico.
En conclusión, desde el punto de vista técnico, la fricción

desarrollada por fibras e hilos determina el comportamiento
de:
- la resistencia de los hilos,

- el acabado de hilos y tejidos, y
- la resistencia de tensión del hilo en el manejo de
máquinas, como engomadoras, retorcedoras,
bobinadoras, telares, tricotosas, etc.
PARAFINADO DE HILOS
La conversión de los hilos en tejidos requiere un procesado

previo que permita su trabajo en las máquinas de tejer,
durante los procesos previos y de formación del tejido
aparecen diversos problemas de forma repetitiva. La fricción
en el devanado y en un hilo tensado, el desgaste y la
abrasión sufridos por el hilo y las guías, son comunes en
todos estos procesos y tiene una gran importancia, pues
determina la calidad del producto final. Para controlar la
fricción tienen una gran importancia el uso de lubricantes y
los acabados de los hilos.

Sea cual sea la construcción de un género de punto, sus

características dimensionales vienen determinadas por la
longitud del hilo en la malla.
Variaciones en la tensión de entrada del hilo pueden alterar

el tamaño de las mallas incrementando o disminuyendo su
longitud, apareciendo en la prenda rayas que delatan los
puntos de distinto tamaño, también se muestran
irregularidades similares si el hilo presenta variaciones en la
fricción aunque se mantenga constante la tensión de
entrada, ya que la fricción afecta a la tensión soportada por
los diferentes puntos de un mismo hilo y es la tensión la
que determina la cantidad de hilo depositado alrededor de
las agujas y por lo tanto la longitud del punto de las telas.
Para obtener un tejido con un tamaño de punto uniforme el

coeficiente de fricción del hilo debe ser uniforme y tener un
valor en torno a 0,3. Un cambio brusco en la tensión puede
producir la rotura del hilo y pequeñas variaciones de la
tensión en cortos periodos de tiempo pueden producir
puntos de distinto tamaño, apareciendo como defectos en la
prenda.
Por otro lado si la fricción es elevada se incrementa la

abrasión y el desgaste de las guías, este fenómeno es muy
importante sobre todo cuando se usan hilos compuestos por
materias sintéticas. El método más empleado para reducir
los efectos abrasivos de los hilos sobre las máquinas es la
aplicación de lubricante, éste ayudará a mantener el flujo
constante del hilo a través de las distintas partes de las
máquinas.

CONCEPTO
El parafinado se define como el depósito de parafina en el

hilo para lubricarlo, reduciendo al mínimo su coeficiente de
fricción con las partes con las cuales entran en contacto.
Esta operación suele realizarse en los hilos destinados a ser

procesados en las máquinas de género de punto y se lleva a
cabo en la bobinadora.
OBJETIVOS
Es fundamental para el tejedor conseguir una tensión

uniforme del hilo que entra en la máquina de tejer. En caso
contrario, a mayor tensión, mayor fricción y por ende mayor
deformación de la malla (tejido).
Además se parafina para:
 Disminuir la formación de polvillo y de pelusa en los

elementos que conducen el hilo
 Disminuir la carga estática
 Aumentar la longevidad de las agujas en las
máquinas de género de punto.
¿Cuándo un hilo ha sido óptimamente parafinado?
 Cuando la deposición de parafina es homogénea y

uniforme.
 Cuando el coeficiente de fricción del hilo disminuye a la

mitad del mismo sin parafinar. Según es sabido, el valor
del coeficiente de fricción del hilo parafinado no es
constante, ya que depende de la cantidad de parafina
que se deposita alrededor del hilo. En la fig, el
parafinado óptimo es el que se observa en el nivel II.

 Cuando el consumo de parafina se encuentra

entre ciertos rangos que dependen del tipo de
hilo, las condiciones de almacenamiento, la
oportunidad de uso y la aplicación final.
Utilizando parafinas y formulaciones adecuadas
se obtienen hilados óptimamente parafinados,
con consumos muy reducidos.
El parafinado correcto se obtiene ajustando adecuadamente

el dispositivo parafinador de la conera y utilizando anillos de
parafina con los requisitos necesarios.
PRINCIPIOS GENERALES DE HILATURA.
1.- Numeración y titulación de los hilos.

En la industria textil, el elemento básico, a partir del cual se
realizan la mayoría de los cálculos, tanto de producción
como de costos, es el hilo. Por lo tanto, ha de ser un
elemento totalmente conocido en cuanto a su tamaño o
grosor, ya que será esta magnitud la que defina diferentes
aplicaciones o calidades para un mismo tipo de fibra.
Los hilos al estar formados por fibras textiles y al ser estas
blandas, deformables e irregulares en su diámetro, el
producto hilo será igualmente blando y deformable.

Así como en otros elementos cilíndricos, la determinación de

su diámetro es relativamente fácil mediante la utilización de
calibradores, como puede ser un pie de rey, en el caso de
los hilos, esto no es factible.
Por lo que la numeración o titulación de los hilos se basa en
la longitud y peso de cada uno, según dos métodos
diferentes:
 Método directo
 Método inverso
1.- Método directo

Este sistema expresa cuánto pesa una determinada longitud
de hilo. Se denominan directos precisamente por el hecho
de que cuanto mayor es el número, más grueso es el hilo.
1.1- Sistema Tex: La definición del Tex es "Peso en

gramos de 1.000 metros de hilo". Por ejemplo un hilo de 14
Tex, que quiere decir que 1.000 metros de cada cabo pesan
14 gramos. Es uno de los sistemas más empleados y que
más posibilidades tiene de universalizarse. Se emplea sobre
todo en los hilos de filamento continuo, como Poliéster Alta
Tenacidad, Poliamida, Rayón, etc. Normalmente usamos
una fracción del Tex, el dTex (decitex), que es su décima
parte (1Tex=10dTex).
1.2- El título dTex (decitex): Se define de la siguiente

manera: "Los gramos que pesan 10.000 m de cada cabo,
seguido del número de cabos que conforman el hilo". Por
ejemplo si tenemos un hilo que está formado por 2 cabos, y
cada cabo es un 120 dTex (ó 12 Tex, lo que significa que
1000 metros de cada cabo pesa 12 grs) su título se expresa
como dTex 120/2. Para conocer el metraje por kilo que
tiene de este mismo hilo, se realiza el cálculo siguiente: 240
gramos es el peso de 10.000 metros, por lo tanto 1000
gramos será el peso de 41.667 metros.
1.3-MetodoDenier (Den): El Denier es el "Peso en gramos

de 9000 metros de hilo". Su equivalencia con el sistema

dTex resulta inmediata: 1 dTex = 0.9 Den. Por ejemplo al

decir que el título de un hilo es 120/3 dTex es lo mismo que
decir que es 108/3 Den. A los hilos sintéticos generalmente
se los titula en el sistema denier o el sistema decitex.
2.- Método inverso: Este sistema expresa cuanto mide un

determinado peso de hilo. Se llaman inversos justamente
porque cuanto mayor es el número más delgado es el hilo.
2.1- Número Métrico (Nm): El sistema métrico es el más

habitual de todos los sistemas descritos. El número métrico
expresa los miles de metros por kilo de cada cabo, y
dependiendo el tipo de industria, se antepone el número de
cabos o el número de cabos se escribe luego del título. Por
ejemplo, en la industria lanera un hilo formado por 2 cabos
de 60.000 metros por kilogramo cada uno, se expresa como
2/60 Nm, pero ese mismo título en la industria algodonera,
podría describirse como Nm 60/2. El diámetro de un hilo
2/60 o 60/2 es igual al de un hilo 1/30 o 30/1 que
solo tiene 30 mil metros por kilogramo, sin embargo el alfa
de torsión sería completamente diferente.
2.2- Número Inglés (Ne): La definición es el número de

madejas de 840 yardas (768.08 metros) que pesan 1 lb
(libra inglesa = 451.59 gramos). Es suficiente con saber
que hay que multiplicar por 1.69 para pasar del sistema
inglés al métrico. Esta numeración ha sido siempre la
habitual para el algodón. Por ejemplo el hilo de algodón Ne
30/1, que es un Nm 50.7/1

En el caso de hilos torcidos compuestos por títulos iguales

se indican de la siguiente manera. (Título y número de
cabos que lo componen)
Tex 19 Tex 19 Ne 40 Ne 40
Tex 19 x 2 Ne 40 x 2

El título de un hilo torcido formado con cabos de diferente

número indicara el número resultante sin mencionar el
número de cabos.
El cálculo se efectúa de la siguiente manera.
a) Sistema directo Tr = T1 + T2 + T3
Donde T1, T2, T3 títulos a torcer, Tr = título torcido
𝑵𝟏𝑵𝟐𝑵𝟑
b) Sistema indirecto 𝑁𝑟 =
𝑵𝟐𝑵𝟑+𝑵𝟏𝑵𝟑+𝑵𝟏𝑵𝟐
Donde N1N2N3 números a torcer, Nr = Número final

torcido.
El cálculo final del torcido debe de tomar en cuenta la

contracción que sufre el hilo con esta operación por lo tanto
la formula será:
𝑻𝒓
Título final torcido = 𝒓
(𝟏− )
𝟏𝟎𝟎
𝑟
Número final torcido =𝑁𝑟 ∗ (1 − )
100
Donde r = al % de contracción
En caso de efectuar conversiones entre los distintos

sistemas de numeración.
Las Relaciones son las siguientes.
a) De directo a directo Td: Tex = KTd: KTex

b) De indirecto a indirecto Ne: Nm = KNe: KNm
c) De directo a indirecto T • N = KT • KN
2. TORSION: DEFINICION Y OBJETO.
La torsión es un elemento que le confiere resistencia al hilo

haciendo girar en un mismo sentido un haz de fibras paralelas al eje
de manera que asuman una disposición de trenzado. (Se sitúan en
forma helicoidal alrededor del eje del hilo).
Esta operación tiene por objeto unir las fibras entre sí, de manera
que, como consecuencia del aumento de rozamiento entre ellas, se
obtenga un hilo o una mecha más resistente a la rotura por tracción.
No obstante, también se pueden conseguir otros objetivos

secundarios, como: alcanzar determinados efectos de forma,
flexibilidad, rigidez y similares. Así mismo, la torsión de un hilo
influye sobre el tacto del tejido o con las posibilidades de algún tipo
de acabado, como el perchado.
En el diseño de tejidos también puede influir, sobre todo en dibujos
de diagonales, en función de que el sentido de las diagonales del
tejido coincida o no con el sentido de la inclinación de las fibras en el
hilo.
En los hilos de multifilamentos, la torsión es necesaria para evitar el
desfibrado y para que los filamentos permanezcan unidos.
2.1. SENTIDO DE LA TORSIÓN.
Durante mucho tiempo se ha designado el sentido de la torsión de

un hilo por los términos, “torsión derecha” o “torsión izquierda”,
denominaciones que crean confusión por su relatividad, por lo que
estos términos han sido sustituidos por torsión S o Z, según la
disposición de las espiras helicoidales del hilo provocadas por la
torsión.
Torsión S. (torsión izquierda).

Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo oblicuo
de la letra S. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de
hilar en el sentido contrario a las agujas del reloj. Normalmente se
utiliza para hilos a varios cabos.
Torsión Z (torsión derecha)

Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo oblicuo
de la letra Z. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de
hilar en el sentido de las agujas del reloj. Utilizado habitualmente
para hilos a un cabo.

Retorsión:
a) Es retorsión en el sentido contrario a la torsión de los
hilos componentes. Este es el sistema más empleado
porque logra el mayor equilibrio entre las torsiones de los
hilos componentes y la torsión del hilo compuesto o
resultante.
b) Es retorsión en el mismo sentido de la torsión de los hilos
componentes. Da como resultado un hilo a dos cabos, de
tacto muy seco, de muy poca elasticidad y con tendencia a
enroscarse sobre sí mismo.
c) Es el caso de dos hilos que han sido torcidos en sentido

contrario entre sí y que ahora se retuercen juntos en el
sentido de uno de ellos. El resultado es que queda oculto el
hilo cuya torsión se hizo en el mismo sentido que la
retorsión (S) y el otro hilo se alarga y ondea sobre el
anterior.
2.2. MEDIDA DE LA TORSION, INTENSIDAD DE

TORSION.
El número de torsiones representan la magnitud de torsión

y se indica en espiras o vueltas por unidad de longitud. Las
unidades de longitud son el metro y la pulgada, por lo tanto
se indicaran de la siguiente manera.

Vueltas/metro.
Vueltas/pulgada.
El sentido o el número de torsiones que se le dan al hilo

están en función de las propiedades de la fibra (longitud-
finura) y de las características requeridas al hilo en función
al uso que será destinado.
El cálculo del numero de torsiones es dado por las

siguientes formulas.
Vueltas/m.= Km • √𝑵𝒎
dónde: Km = coeficiente de torsión en vueltas/m.
Nm = título métrico del hilo
Vueltas/Pulgada = Ke • √𝑵𝒆
Dónde: Ke = coeficiente de torsión en vueltas/pulgada.
Ne = Titulo ingles del hilo
𝑲𝒕𝒆𝒙
Vueltas/m. =
√𝑻𝒆𝒙
Dónde: Ktex = coeficiente de torsión Tex en vueltas/m.
Tex = Titulo Tex del hilo
Los coeficientes de torsión se determinan usualmente en

base a las tablas guía que suministra el fabricante de
maquinaria y otras publicaciones, aunque se pueden
modificar en función al material que se procesa y a las
prestaciones especiales que debe de reunir el hilo que se
elabora.

Cuando la torsión aumenta, las fibras se disponen más

perpendicularmente al eje del hilo, por lo que la torsión se
puede medir por el ángulo que forman las fibras con el eje
del hilo, también definido como intensidad de torsión. Esta
expresión de la torsión no se emplea en la práctica.
2.3. RELACION ENTRE LA TORSION Y EL DIAMETRO

DE UN HILO.
Suponiendo los hilos como cilindros perfectos, se deduce

que dos hilos con distinto diámetro y con un mismo ángulo
de torsión tienen un número de vueltas por unidad de
longitud inversamente proporcionales al diámetro de dicho
hilo.
Dado que el número de un hilo está íntimamente
relacionado con su diámetro, se puede demostrar que existe
una relación directa entre los diámetros y las raíces
cuadradas de del números directos, así como, una relación
inversa entre los diámetros y las raíces cuadradas de los
números inversos.
Por lo que las torsiones son inversa o directamente
proporcionales a las raíces cuadradas de los números de un
sistema de método directo o inverso respectivamente.
Koechling, a partir de la anterior relación, obtuvo una
expresión en la que, la relación de la torsión con la raíz
cuadrada del número del hilo para una misma intensidad de
torsión es constante, denominándose dicha constante como
coeficiente de torsión.

𝐾𝑇𝑑
𝑇=
√𝑁𝑑
𝑇 = 𝐾𝑇𝑖 ∗ √𝑁𝑖
Los valores Kti, Ktd y, Kte se conocen con el nombre de

coeficientes de torsión y dependen del tipo de materia, de la
calidad de esta y del uso a que vaya a ser destinado el hilo.
Cuanto mayor sea la longitud de las fibras, más contacto y
adherencia habrá entre ellas y por lo tanto, menos vueltas
de torsión serán necesarias. También influye la finura, ya
que, a igualdad de sección, entran más fibras si estas son
más finas. El destino del hilo condiciona el valor de la
constante, ya que se requerirá mayor torsión para hilos
destinados a urdimbre que a trama, o a género de punto
por trama.
En la tabla 2 figuran los valores orientativos de los

coeficientes a utilizar para hilos titulados por los sistemas
métrico inverso (Nm), Tex e inglés. Dado que los valores
son orientativos, es recomendable una comprobación
experimental de la torsión más adecuada a cada hilo en
función de los parámetros antes mencionados.

KTd KTi KTe

MATERIA USO (Para Tex) (Para Nm) (Para Neb)
TRAMA 2687 85 2.81

ALGODÓN ½ URDIMBRE 3320 105 3.47
URDIMBRE 3952 125 4.20
TRAMA 2846 90 2.97

LANA CARDADA ½ URDIMBRE 3320 105 3.47
URDIMBRE 3794 120 3.96
ESTAMBRE TRAMA 1879 60 1.98

½ URDIMBRE 2371 75 2.47
URDIMBRE 2846 85 2.81
TRAMA 1739 55 1.81

FIBRAS CORTADA ½ URDIMBRE 2213 70 2.31
URDIMBRE 2687 85 2.81
HILOS
CONTINUOS 474 15 .50
HILOS DE
CRESPON 6324 ~ 9486 200 ~ 300 6-60 ~ 9.90
2.4. INFLUENCIA DE LA TORSION EN LOS HILOS.
Características de influencia:
A. Resistencia: A medida que aumentar la torsión se

acrecienta la resistencia hasta cierto límite,
sobrepasando este, el resultado es inverso.
B. Elasticidad: Mas torsión mayor elasticidad, ya que
con ella aumenta su forma helicoidal y se asemeja a

un muelle, por lo que la elasticidad y rigidez son

mayores.
C. Aspecto del hilo en el tejido: Si tiene poca torsión
será muy brillante, ya que su superficie será más lisa
y reflejara la luz, mientras que si el hilo tiene mucha
torsión, por haber fibras muy inclinadas respecto al
eje del hilo, su superficie absorberá la luz dando un
aspecto mate al conjunto, Esta propiedad se usa en
el hilo crespón, cuya torsión es muy elevada.
D. Tacto de los tejidos: Un tejido con hilos de poca
torsión tendrá un tacto suave y blando, mientras que
los de elevada torsión serán duros y ásperos.
E. Arrugabilidad: Un tejido con hilos de poca torsión es
fácilmente arrugable.
F. Contracción: Cuanto más torsión tenga un hilo
mayor será su contracción.
3. RESISTENCIA DE LOS HILOS A LA TRACCION.
Podemos definir la resistencia a la tracción de un hilo como

la oposición que presenta éste a la rotura cuando es
sometido a un esfuerzo de tensión.
Un hilo se encuentra sometido durante el proceso de
tejeduría a continuos esfuerzos de tracción, por lo que será
importante su resistencia, pero también su elasticidad.
Los hilos destinados a tejidos de calada deben ser más
resistentes que los destinados a tejidos de punto, y dentro
de los tejidos de calada, deben ser más resistentes los
destinados a urdimbre que los destinados a trama.
En los hilos destinados a urdimbre, no sólo será importante
la resistencia, sino que se tendrá que tener en cuenta la
elasticidad necesaria para la formación de la calada.
Las altas velocidades de las modernas máquinas de tejer
necesitan de mejores comportamientos de resistencia y
elasticidad de los hilos, para reducir el número de roturas
en la operación de tisaje. Para conocer el comportamiento
de los diferentes tipos de hilos durante la rotura convendrá
saber las causas por las que éstos se rompen.

Cuando un hilo está fabricado con fibras discontinuas, su

rotura puede producirse por el deslizamiento de las fibras
que lo forman, por la rotura de éstas o por ambas causas a
la vez.
3.1. Fundamento.
En todos los materiales expuestos a esfuerzos pueden

producirse roturas. La resistencia es una de las
características más importantes, concretamente, en los
hilados textiles la resistencia nos influirá en:
1. Roturas en las maquinas de todo el proceso.

2. Resistencia del tejido obtenido.
La resistencia a la tracción de los hilos se determina por la

carga máxima que pueden soportar en el sentido de su eje,
hasta romperse. Esta resistencia es llamada carga de rotura
y su valor se expresa en gramos. Se emplea otro parámetro
que se conoce como tenacidad, que es la carga de rotura
(resistencia) del hilo correspondiente a un tex, expresado
en gramos/tex. La proporción que presenta uno u otro caso
dependerá de la intensidad de torsión aplicada al hilo.
La resistencia de un hilo dependerá de los siguientes

factores.
A. Intensidad de torsión.
B. Resistencia de las fibras a la tracción.
C. Regularidad del hilo.
D. Numero de hilo.
E. Longitud de las fibras.
Cuando un conjunto de fibras compactadas y orientadas

axialmente, son sometidas a un esfuerzo o carga de
tracción, este tiende a emplearse para vencer el rozamiento
entre ellas, provocando cierto alargamiento. Si la
compacidad es grande al igual que la carga a que es
sometido el hilo, tendrá lugar el rompimiento de este por

rotura de sus fibras, que no habrán podido deslizarse entre

sí; esto es la carga de rotura.
Actualmente se emplean dos formas de expresar la

resistencia de los hilos, que son.
1. Longitud de rotura.
2. Tenacidad.
3.2. LONGITUD DE ROTURA.
La longitud de rotura Lr o resistencia en kilómetros R.K.M.,

representa la longitud necesaria de hilo para conseguir un
peso equivalente a la carga capaz de provocar la rotura
éste. Se relaciona la carga de rotura con el número métrico
(Nm) del hilo
𝑅𝑚(𝑔𝑟) ∗ 𝑁𝑚
𝐿𝑟(𝐾𝑚) =
1000
Sus unidades son los Km, necesarios para provocar la

rotura del hilo.
3.3. TENACIDAD.
Relaciona la carga de rotura con el número tex del hilo. Se

obtiene dividiendo la carga de rotura por el número tex del
hilo, por ello, la tenacidad se conoce también como gratex y
se expresa en gr/tex. Su expresión analítica es:
𝑔𝑟 𝑅𝑚(𝑔𝑟)
T ( )=
𝑡𝑒𝑥 𝑁𝑡𝑒𝑥
La tenacidad en gr/tex y la longitud de rotura en Km

coinciden en su valor numérico, tan solo varían las unidades
en las que se expresan.

La tenacidad también puede expresarse en gr/den, si se

mide el número del hilo en denier, o en cN/tex, si se mide la
carga de rotura en centinewtons.
Las equivalencias entre estas tres unidades de tenacidad
aparecen en la tabla adjunta.
TABLA DE EQUIVALENCIAS DE TENACIDAD

VALOR VALOR BUSCADO
CONOCIDO gr/tex gr/den cN/tex
gr/tex 0.111 x 0.978 x
gr/tex gr/tex
gr/den 9 x gr/den 8.802 x
gr/den
cN/tex 1.022 x 0.114 x
cN/tex cN/tex
Los valores más comunes tenacidad y alargamiento a la

rotura por tracción de los hilos más usuales en el mercado
se indican en la tabla siguiente. Estos valores son
meramente orientativos, dada la gran cantidad de factores
que influyen (Longitud de fibra, tipo de fibra, torsión,
diámetro de fibra, tipo de hilatura, etc.).

TENACIDAD (gr/tex)
MATERIA LONGITUD DE ROTURA
(Km)
ALGODÓN
Cardado 10-20
Peinado 10-25
Convencional
Open end 10-15
Poliéster 20-35
Poliéster – Algodón 15-25
Lana 5-10
Poliéster – Lana 10-20
Acrílico 10-20
Viscosa 10-20
4. ESTUDIO DEL FENOMENO TORSION-RESISTENCIA
Explicación:
La curva de la figura 6 nos explica el fenómeno torsión-
resistencia del hilo, con el comportamiento de las fibras que
lo formen.

La menor resistencia de una mecha sin torsión antes de

iniciar la elaboración del hilo, dependerá del número de
fibras por sección, dependiendo de la cantidad de fibras
variará el rozamiento entre ellas.
Al comenzar la mecha estirada a recibir la torsión para la
formación del hilo, sus fibras se disponen según espiras de
hélice, de diámetros diferentes según las capas concéntricas
a que pertenecen esas fibras, las fibras de las capas
externas forman hélices de mayor diámetro, son las que
experimentan con mayor intensidad los efectos de la
torsión. Estas fibras en hélice:
a) Sufren mayor esfuerzo a la tracción cuando el hilo es

sometida a esta.
b) Son las que comprimen las fibras de las capas
internas, aumentando la superficie de rozamiento,
después, la compresión entre las fibras, con lo que
crece su oposición al deslizamiento, hasta logras que
todas las fibras que forman la sección queden
bloqueadas entre ellas, es cuando las fibras quedan
bloqueadas entre sí, obteniéndose la máxima
resistencia en el hilo.
c) A partir de este punto no mejorara la resistencia,
aumenta el ángulo de torsión, las de las hélices
exteriores estarán sometidas a grandes esfuerzos
que aceleraran su rotura.
En el análisis de la curva destacamos los siguientes puntos.
m. Torsión nula. - La resistencia de la masa de fibras

(cinta o mecha) es muy baja, solo debida al rozamiento
entre algunos puntos de las fibras, la resistencia va en
aumento a lo largo de la zona a donde, por la torsión que se
inicia, la compacidad se hace mayor y esto provoca mayor
área de contacto entre las fibras, una cierta compresión:
mayor rozamiento, resistencia al deslizamiento e incisión de
las fibras.

En la zona a, se encuentran las mechas de preparación del

proceso de hilatura de algodón.
c. Torsión critica. - Punto situado en el centro de la rama

ascendente. Punto crítico, punto de inflexión, donde la curva
de la pendiente es máxima, en consecuencia, máximo el
crecimiento de la carga para vencer el rozamiento de las
fibras de la cinta (tribocidad) con respecto a la torsión.
Zona b: aumento de la compacidad, compresión y

superficie de contacto entre las fibras, lo que hace ante un
esfuerzo de tracción aumentar la resistencia al
deslizamiento. A partir del punto c, la tracción puede
producir rotura y deslizamiento de las fibras. Se produce un
hilo utilizable en función de la resistencia propia de la fibra.
i. Torsión industrial. - desde c hasta s es la zona de las

torsiones industriales, encontrándose en ella la mayoría de
los hilados que produce y consume la industria textil, sin
llegar a tener la máxima tenacidad porque la elevada
torsión que habrían de tener les haría demasiado duros para
el uso a que se destinan. Sometido el hilo a una tracción
más elevada, la rotura se produce con un chasquido, por
rotura simultánea de parte o de todas sus fibras.
Hilos de toquillería y mallería: se encuentran cerca del

punto c.
Hilos de trama y media urdimbre: se encuentran por encima
y por debajo del punto i.
Hilos de urdimbre: se encuentran más próximos al punto s.
s. Torsión saturante. - Es donde el hilo alcanza su

máxima tenacidad, pero no la mayor compacidad ni la más
alta densidad filar. Que aun podrán aumentar con la torsión.
Las fibras no se deslizan cuando el hilo se somete a un
esfuerzo y la rotura se produce seca, con chasquido. Pero la
resistencia alcanzada es inferior a la suma correspondiente
a la n fibras integrantes de la sección de rotura.

Generalmente la torsión saturante no se utiliza en la

industria, más que en aquellos casos en que se quiere
lograr una máxima resistencia en el hilo o tejido con el
elaborado.
r. Torsión crespón. - Entre las zonas e y f existe un punto

de inflexión r, parecido al c. cuando el hilo ha sobrepasado
la torsión saturante la inclinación de las fibras aumenta, el
efecto de zunchado sigue creciendo, por lo que también se
hace mayor la compacidad y la densidad filar. La resistencia
R ha ido disminuyendo y ante cualquier punto débil fuerzas
transversales asimétricas provocan el inicio de un
“caracolillo”, que será un punto débil de resistencia.
Industrialmente, solo se utiliza para la obtención de hilos
con efectos de fantasía llamados hilos de crespón.
5. Estiraje.
El estiraje es una operación fundamental de la hilatura que

consiste en hacer deslizar las fibras unas con otras con el fin
de lograr una mayor longitud disminuyendo la sección del
material en elaboración.
El estiraje que se realiza sobre las primeras máquinas del
ciclo de hilado (apertura y cardas) sirve esencialmente para
separar el material fibroso, eliminando las impurezas y
fibras cortas. Las maquinas siguientes realizan la
paralelización de las fibras entre si y controlan y estiran el
material hasta lograr el título deseado
En el primer caso los copos de fibra son alimentados por un
par de cilindros, son tomados por un tambor generalmente
con puntas que gira a una velocidad mayor.
La relación entre la velocidad del tambor y los cilindros de
alimentación determina el estiraje.
El las maquinas posteriores el estiraje se realiza con
sistemas llamados estiradores, construidos por parejas de
cilindros donde su velocidad periférica es progresivamente
mayor.
La figura siguiente representa un sistema de estiraje de 3
pares de cilindros.

2da zona 1era zona
1er par 2do par 3er par
Encartamiento Encartamiento
Los cilindros superiores son de presión los inferiores de

estiraje. La distancia entre parejas de cilindros se llama
encartamiento.
Las parejas de cilindros son numerados a partir de la salida
del material por lo tanto el primer cilindro es el de la salida.
Las zonas entre las parejas de cilindros son designadas
zonas de estiraje y son numeradas a partir del cilindro de
entrada, la primera zona constituye el estiraje preliminar.
Los estirajes calculados en cada zona son llamados estirajes
parciales, el estiraje total está dado por la suma de los
estirajes parciales.

La fuerza aplicada a los cilindros de presión es realizada por

un sistema de brazo pendular.
Fórmulas para el cálculo del estiraje.
Por Velocidad.
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 =
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
También puede ser indicada por estiraje.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Por título.
𝑁𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑒𝑥 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒

𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 =
𝑁𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑒𝑥 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Por peso.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
En máquinas que presentan desperdicio por

transformaciones previstas en la función misma del equipo
(carda o peinadora), conviene tenerlo en cuenta indicando
con la letra C el tanto por ciento de desperdicio.
Por lo tanto, la formula quedaría de la siguiente manera.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐶
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = ∗(1− )
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 100

Cuando se reúnen varias cintas en la entrada para el

estiraje se indica con la letra “A” el número de estas y el
cálculo del estiraje queda de la siguiente manera:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = ∗𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Con ambos.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐶
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = ∗𝐴∗(1− )
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 100
5.1. ESTIRAJE ÓPTIMO EN LOS ESTIRADORES.
Se habla del estiraje como una de las operaciones

principales de la hilatura, pero no se alude a los
inconvenientes que se derivan de su aplicación inadecuada.
De hecho, el estiraje en los cilindros estiradores puede

influir negativamente en la uniformidad de los diferentes
materiales elaborados, y tal influencia se acentúa
particularmente en las elaboraciones en que no se efectúa
el doblado.
El efecto nocivo del estiraje se puede controlar analizando la

regularidad de sección de los diferentes materiales, de
modo particular las mechas y los hilados, estos se
presentan más irregulares cuanto más finos son, esto por el
elevado valor de estiraje efectivo al que ha sido sometido.
En la práctica, para realizar un estiraje regular y obtener

productos uniformes, inherente a las características físicas
del material empleado, se requieren habilidades muy

precisas que se obtienen con experiencia y conocimiento

sobre técnicas de estirado.
De hecho, es necesario que las presiones sobre las fibras, la
distancia entre los cilindros (encartamiento) y naturalmente
el valor de los diferentes estirajes parciales se realice
conforme a las características del material de trabajo y el
sistema de estiraje adecuado.
El mayor estiraje parcial, al que se puede sobreponer un

haz fibroso sin dar lugar a graves irregularidades de
sección, depende en su mayor parte del tanto por ciento de
fibras flotantes.
En la zona de estiraje se advierte generalmente las

siguientes posiciones como se aprecia en la figura 10.
a) Fibras pinzadas por la pareja de salida y por lo tanto

obligadas a avanzar con una velocidad mayor que las
posteriores.
b) Fibras libres, esto es, fibras que encontrándose en la
parte central de la zona y siendo más cortas que las
otras y no paralelas no son pinzadas ni por uno ni
por otro par de cilindros. Estas pueden constituir las

fibras flotantes según se comporten durante su

recorrido en la zona de estiraje.
c) Fibras retenidas por el cilindro de entrada lo que las
hace avanzar lentamente.
De hecho, si las fibras libres se mantienen adheridas a las

primeras (c), aquellas se comportan como estas y por eso
serán pinzadas por el par de cilindros de salida justo a
tiempo, permitiendo una ejecución correcta del estiraje (se
realiza en este caso el denominado autocontrol); pero si la
mayoría de las fibras libres se adhieren a las segundas (a),
en un momento dado flotaran, de modo que pasaran la
zona de estiraje con una velocidad superior a la requerida
para un estirado regular, trasladándose a una posición más
avanzada que la que deberían ocupar. En tal caso, las fibras
libres asumen el nombre de fibras flotantes y por su
movimiento irregular y periódico, dan origen a las
denominadas ondas de estiraje (distancia entre dos partes
gruesas o delgadas).
Llegado a este punto se puede comprender perfectamente

como las fluctuaciones fibrosas producen sobre el material
variaciones irregulares de sección (grosores y cortes)
proporcionales al número de fibras flotantes y a la
frecuencia de las fluctuaciones.
En la práctica se ha podido constatar que solamente

limitando el valor de estiraje, en relación al sistema
empleado, es posible contener el numero de fibras flotantes
dentro de ciertos límites y consecuentemente obtener
productos regulares.
Por lo tanto, el valor del estiraje parcial es menor

cuando más grande sea el porcentaje de fibras
flotantes contenidas en la zona correspondiente.
No siendo posible determinar con suficiente precisión el

porcentaje de fibras flotantes en las diferentes zonas para

un algodón dado, el valor del estiraje optimo se determina

directamente teniendo presente que dicho porcentaje
depende de los siguientes elementos.
a) Cantidad de fibras cortadas o dobladas contenidas en

el material.
b) Cantidad de fibras paralelas entre sí.
c) Cantidad de fibras que han de ser estiradas.
d) Longitud de las fibras.
e) Grado de compacidad del material.
Examinemos la influencia de estos elementos en el estiraje

parcial.
a.- Cantidad de fibras cortadas o dobladas.

Las fibras cortadas son aquellas cuyas longitudes son
inferiores a la media (para un algodón de una pulgada se
pueden considerar fibras cortas aquella con una longitud
menor a 12.5 mm).
Las fibras dobladas son aquellas que, se presentan dobladas

en forma de gancho, y no siendo cortas se comportan como
tal. (Se forman entre el tambor y el descargador).
Por las razones expuestas el estiraje en menor cuanto
mayor sea el porcentaje de fibras cortadas o dobladas
existente en el material.
b.- Cantidad de fibras paralelas.

Las fibras que respecto a la masa predominante no son
paralelas, dada su posición no perpendicular a los cilindros
estas pueden fácilmente flotar al no ser tomadas por estos.
Así pues el estiraje será más pequeño cuanto menor sea la
cantidad de fibras paralelas.
c.- Cantidad de fibras que han de ser estiradas.

Durante el estiraje las fibras tienen la propiedad de
acompañarse recíprocamente con cierta regularidad,
distribuyéndose del modo más uniforme en relación a las

características del material y al sistema de estiraje

adoptado.
Tal autocontrol depende entre otras cosas del número de
fibras que han de pasar por el estiraje. Reduciendo el
número de fibras las posibilidades de mutuo
acompañamiento disminuye y como consecuencia aumenta
el número de fibras flotantes.
Por lo tanto, a paridad del estiraje, la regularidad de los
productos disminuye con la menor cantidad de fibras que
hay que estirar. Por ejemplo, en la práctica se pueden crear
más irregularidades estirando diez veces una mecha que
estirando las mismas veces una cinta del mismo material y
en igual sistema de estiraje.
d.- Longitud de las fibras.

Las fibras largas por su mayor finura, superficie de adhesión
y flexibilidad, respecto a las cortas, presentan un mayor
autocontrol y por consiguiente una menor propensión a la
fluctuación, por lo que se puede afirmar que el estiraje es
mayor para los algodones largos y menor para los cortos.
e.- Grado de compacidad del material.

Limitándonos a la primera zona de estiraje (estirador), dado
que la practica nos enseña que cuanto mayor sea el número
de fibras unidas entre sí, menor es la posibilidad de hacerlas
circular con regularidad por lo que el estiraje será menor
cuando mayor sea la compacidad del material a estirar.
El material permanece compacto a la salida del estirador,

con el fin de permitir el transporte y la llamada durante las
diferentes pasadas, mediante una simple presión (para las
cintas) o con una débil torsión (mechas).
El pre estiraje o estiraje preliminar normalmente tiene un
valor que va de un mínimo de 1.1 a un máximo de 2.2.
En las zonas sucesivas el estiraje va aumentando
gradualmente hacia la salida, ya sea porque las fibras
disminuyen en medida que lo hace la compacidad o porque
aumenta el paralelismo.

Conclusión:
La búsqueda del estiraje no es muy compleja, solamente
requiere una dosis de experiencia y cierta asiduidad en los
análisis de los productos y la consiguiente regulación de los
estirajes para reducir al mínimo el porcentaje de fibras
flotantes.
6. DOBLADO.
Cuando una cinta de fibras es estirada varias veces se va

adelgazando, pero a la vez se producen diferencias de
sección, es decir, puntos flacos y gruesos, perdiendo la cina
regularidad. Para una menor irregularidad, la alimentación
de cintas de fibra en las diferentes máquinas de estiraje se
hace yuxtaponiendo cierto número de ellas para así
aminorar las diferencias de sección en la cinta de salida.
Esta operación tiene el nombre de Doblado.
En el manuar el doblado vario de 6 a 8 cintas, con un
estiraje prácticamente igual al doblado. No siendo suficiente
un solo pasó para obtener la paralelizaciòn y la regularidad
necesaria se recurre por lo general de dos a tres pasos
sucesivos. Para conocer el doblado (total) resultante de la
cinta del último paso, basta pensar que la cinta producida
por cada paso sucesivo está compuesta del doblado de las
cintas anteriormente dobladas y por esto el doblado total
vendrá dado por el producto de los doblados parciales.
𝑃𝑎𝑟𝑎 6 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 6 ∗ 6 = 36 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑃𝑎𝑟𝑎 8 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 8 ∗ 8 = 64 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
7. ENCARTAMIENTO.
El encartamiento puede definirse como la distancia entre los

ejes de dos cilindros adyacentes de un sistema estirador
(figura 11): e, distancia entre a y b.
Se llama campo de estiraje al plano horizontal delimitado
por el rectángulo a1–a2 – b2-b1, en el cual las fibras se
mueven.

Las rectas a1–a2 – b1-b2 son líneas de pinzado.
En las fibras naturales hay variabilidad de longitud entre

ellas, lo que origina en, ante el ecartamiento de un sistema
de estiraje, tres distinciones.
I>e Longitud de la fibra I mayor que el encartamiento e.

La fibra queda pinzada por los dos pares de cilindros
adyacentes y por ello puede originarse rompimiento de la
fibra.
I=e La fibra al ser dejada por un par de cilindros es

pinzada por el siguiente par.
I<e La fibra se mueve al azar durante un tiempo en el

campo de estiraje, hasta ser tomada por los cilindros de
salida.
PRESION EN LOS CILINDROS.
La presión aplicada al cilindro superior deforma la envoltura

elástica al hacer contacto con el cilindro inferior. Sufriendo
un aplastamiento en forma de arco de una longitud de
3mm., según el valor de la carga y el grado de dureza del
material envolvente, medido en grados shore.

En la figura 11 vemos el arco de aplastamiento a1–a2 – b1-

b2 en los cilindros respectivos A’ y b’.
Hay un encartamiento práctico, ep:
Se produce, según la presión.
Un encartamiento teórico et:
Que debe de ser igual a la distancia entre los puntos de

pinzaje a-b, y está igual a la longitud máxima de las fibras.
Por lo tanto se tiene
ep = et + 3mm. = Lmax + 3mm.
El encartamiento como el valor del estiraje parcial tienen

una estrecha relación e influyen notablemente en la
uniformidad del producto. De hecho, un encartamiento
inadecuado produce con frecuencia vacilaciones y por lo
tanto irregularidades en la sección de los materiales (cintas
o mechas).
El valor del encartamiento se determina casi exclusivamente

con la práctica, mediante la experiencia directa sobre la
máquina y se perfecciona indirectamente mediante el
análisis de los productos correspondientes.
Existen procedimientos establecidos científicamente que
ofrecen al técnico la posibilidad de buscar el encartamiento
óptimo con rapidez y conocimiento de causa.
El encartamiento depende de los siguientes factores:
a. Longitud media de las fibras.

b. Cantidad de fibras sometidas al estiraje.
c. Tipo de presión en uso.

Factores de influencia.
I. Valor del estiraje.

II. Grado de deslizamiento de las fibras entre sí.
III. Paralelismo de las fibras.
IV. La densidad del material.
V. El arco de pinzamiento de los cilindros.
La cantidad y longitud de las fibras, el valor del estiraje, la

densidad y el arco de pinzamiento tienen una relación
directa con el encartamiento y por el contrario el
deslizamiento y el paralelismo tienen una relación inversa.
Formulas empíricas para determinar el encartamiento en el

estirado de cintas.
1er paso – presiones absolutas y sistema de estiraje de

cuatro cilindros.
Entre 1er y 2° cilindro = Lm + 1.3 x NKtex.
Entre 2° y 3er cilindro = Lm + 2.0 x NKtex.
Entre 3er y 4° cilindro = Lm + 3.0 x NKtex.
Lm = longitud media.
Para pasajes sucesivos 2° estirador mechera de torsión los

encartamientos tienen que reducirse un milímetro en cada
pasaje.
En la continua de hilar, el encartamiento en la zona de la
entrada es alrededor de 20 mm más que la Lm. para las
zonas sucesivas los encartamientos dependen del sistema
de estiraje adoptado
8. SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA.

El mercado textil alrededor del mundo está buscando la

manera de producir tejidos de punto y calada de la mejor
calidad a precios competitivos.
La diferencia en la estructura y las propiedades del hilo
deben ser consideradas en la selección de la fibra y en
todas las etapas del proceso para obtener el resultado final
deseado en las propiedades de la tela, tacto, apariencia etc.
La selección y combinación apropiada de las fibras

seleccionadas con tecnologías e instrumentos modernos HVI
y EFSTM.
Especificando los componentes y la velocidad de producción

de la apertura de balas, mezcla, limpieza, cardado y del
equipo procesador de cinta.
La selección cuidadosa de la materia prima por un experto

en hilatura es de gran importancia por dos razones: costo
de la fibra y calidad del producto.
El impacto del costo de la materia prima en el costo total de

producción está aumentando gradualmente. Por eso la
necesidad de seleccionar y adquirir mejores fibras a los
precios más bajo. Para fabricar hilos a precios competitivos
constantemente.
El producto final es la segunda consideración en importancia

en la selección de la materia prima. Junto con los requisitos
de proceso y de la elaboración de un hilo en particular, en
todos los sistemas de hilatura los buenos hilos empiezan
con buenas fibras.
La interacción de la tecnología de la fibra con la tecnología

de la maquina es diferente de un sistema de hilatura a otro.
Es de vital importancia saber cómo será perturbado el
rendimiento de la hilatura y la calidad del hilo por los
parámetros y características de la fibra elegida.

El real arte de hilar combina la selección correcta de los

componentes de hilatura y la disposición de los ajustes de la
maquina con los principios de selección de la fibra creados
por ingeniería. Ambos pueden ser seleccionados a mano o
por medios informáticos. Un ejemplo claro es la selección de
la bala de algodón por el instrumento de alto volumen
(HVI).
Los criterios de selección de la fibra deben de cubrir dos

requisitos básicos:
La calidad del hilo para el uso final.
El buen rendimiento de la hilatura.
Se puede tener un rendimiento excelente y un hilo de muy

mala calidad; inversamente, se puede contar con un hilo
excelente, pero no se tiene la velocidad correcta en las
maquinas.
El impacto que producen las tres propiedades más
importantes de las fibras –resistencia, finura (micronaire) y
longitud- en la hilatura es descrita en los párrafos
siguientes.
8.1. RESITENCIA DE LA FIBRA.
Donde se requieren hilos resistentes, las fibras más fuertes

harán la diferencia. Al mismo tiempo, si el hilo no tiene
suficientes fibras por sección la resistencia de la fibra no
evitara bajos rendimientos en la hilatura. Un 0.1 micronaire
es suficiente para que no se tengan la cantidad correcta de
fibras en el hilo.
Los hilos resistentes se tejen mejor, la resistencia de la tela

aumenta y sus cuidados son menores.
Al mismo tiempo que la resistencia de la fibra se

incrementa, más atención se le debe de poner al
alargamiento de la fibra.

La combinación de la resistencia, elongación y la curva del

esfuerzo de deformación de la fibra determinan el punto de
ruptura.
Esta es la mejor medición que se puede hacer para
determinar la resistencia que tendrá la fibra en las
diferentes etapas del procesamiento del hilo.
8.2. FINURA DE LA FIBRA
En los sistemas de hilatura no convencionales (rotor, air-jet,

fricción), el número de fibras por sección en el hilo tiene un
impacto crucial en los resultados. Por lo tanto, la finura de
la fibra condiciona la velocidad de la hilatura, la finura de la
fibra es expresada in micronaire (preferentemente in mtex o
en dtex) o en denier.
En un hilo de Rotor, Para asegurar condiciones de hilatura
estables una buena resistencia y uniformidad en el hilo,
mínimo debe de tener entre 90 y 110 fibras por sección
Se tiene que tomar en cuenta que suministrar la finura de la

fibra en micronaire no es una señal fidedigna que sea su
verdadero título en mtex, ya que el micronaire está
influenciado por la madurez de la fibra. La figura 12 indica
la relación entre el micronaire, madurez y finura. Para un
mismo valor micronaire, la fineza y madures varían, por lo
tanto, los límites de velocidad de hilado cambian.
FIGURA 12

Por esta razón, es importante tener control sobre los neps y

motas blancas, es indispensable que el reporte HVI
contenga datos sobre la madures y finura de la fibra.
En la hilatura de rotor la finura de la fibra tiene gran
influencia en la hilabilidad. Los hilos finos hasta 60 Neb es
posible hilarlos en continuas de rotor hasta con 100 fibras
por sección, esto es probable si la longitud y resistencia de
las fibras que se hilan es mayor. Expresado de diferente
manera, la falta de finura puede ser compensada con una
resistencia más alta y con fibras de mayor longitud.
Las fibras de algodón con micronaire Premium se
encuentran entre los 3.7 y 4.2. El objetivo de los
cultivadores de algodón es conseguir micronaire de 3.5 a
4.0 sin sacrificar la madurez y la cosecha.
Es una regla, entre más fina la fibra, más fino el hilo, se hila
con menos torsiones, se incrementan las fibras por sección,
todo esto más el aumento de la longitud y resistencia de la
fibra, contribuyen a tener una mayor productividad en la
hilatura.
8.3. LONGITUD DE LA FIBRA.
La uniformidad en la longitud de las fibras repercute

directamente en la uniformidad del hilo y en el rendimiento
de la hilatura de los hilos más finos. La hilatura de rotor es
más sensible a la no uniformidad y al alto contenido de
fibras cortas que la hilatura de anillo. El índice o proporción
de uniformidad y la cantidad de fibras cortas contenidas en
las pruebas HVI en el algodón sin procesar, deben ser
perfectamente analizados si se quiere un hilado de alta
calidad, sobre todo en los hilos finos.
Es importante reconocer la influencia que tiene cada una de

las propiedades de la fibra sobre las propiedades del hilo, la
interacción de estas propiedades es crucial para determinar
la calidad del hilo y procesar los resultados. Estos
conocimientos son vitales para el experto hilador.

Se recomienda hacer una investigación íntegra sobre este

tema a causa de que el criterio más usado para la compra
de la materia prima en este caso el algodón es el precio.
Si ese es el caso el hilador tratara de tener la menor
cantidad de roturas en sus máquinas ajustando hasta lo
posible los parámetros de los equipos para poder hilar la
materia prima que le fue suministrada, esto en quebranto
de los demás procesos.
Se tiene la experiencia que en las máquinas de hilatura n o
se rebasan los límites de roturas por huso pero en el
siguiente proceso se disparan el número de roturas siendo
perjudicial para el rendimiento de los demás procesos.
TENDENCIAS Y CARACTERISTICAS DE LA FIBRA DE

ALGODÓN QUE SE HILA EN EE.UU.
Algunos de los factores más importantes que afectan la
calidad de los hilos son:
1. Las propiedades de la fibra como el micronaire, el
largo, la distribución uniforme del tamaño, fuerza,
alargamiento, volumen de fibra corta, contenido de
basura y neps, fineza, madurez y el color.
2. Torsión y título del hilo.
3. Tipos y porcentajes de cada tipo de fibra para nivelar
la mezcla.
4. Tipo de máquina usado en el proceso de limpieza y
apertura y sus ajustes.
5. Sistema de hilatura utilizado en la elaboración del
hilo.
Hay tantos factores que en algunos casos se interrelacionan

con los efectos y propiedades del hilo. Nunca se ha
desarrollado una relación universal entre las propiedades de
la fibra y del hilo, sin embargo son de suma importancia las
propiedades de la fibra en los diferentes sistemas de
hilatura para hilar con calidad como es mostrado en la tabla
de abajo. Siga las ecuaciones:
La importancia de algunas de las propiedades de la fibra

en varios sistemas de hilatura.

ANILLO ROTOR AIR JET FRICCIÓN
Longitud Resistencia Longitud Resistencia

Uniformidad
Uniformidad en el en el
tamaño Micronaire tamaño Micronaire
Resistencia Longitud Micronaire Longitud

Uniformidad Uniformidad
en el en el
Micronaire tamaño Resistencia tamaño
En los últimos 25 años en EE.UU. se han hecho muchas

investigaciones sobre la relación que tiene las propiedades
de la fibra de algodón con los sistemas de hilatura y la
calidad del hilo.
La mayoría de esta averiguación ha sido hecha por el
servicio de investigación de agricultura de los USDA las
escuelas textiles y las universidades. Hay un acuerdo
general entre la relación fundamental existente entre la
fibra y el hilo, e igualmente entre la relación lineal que
existe entre la resistencia de la fibra (la prueba fue hecha
en un HVI y un Stelometer) y la del hilo. Con fibras más
resistentes se hacen hilos más tenaces. Sin embargo, un
micronaire superior produce una baja resistencia en el hilo
pero la calidad en la apariencia es muy buena.
Cuando aumenta la fibra corta en el hilo, su resistencia
aumenta, pero su uniformidad disminuye.
Estudios que han incluido como una propiedad de las fibras
la longitud, la uniformidad en el tamaño, la resistencia y el
micronaire, después de la producción han considerado que
no hay ninguna relación entre la calidad de la fibra y la
calidad del hilo. De hecho, estudios donde se usaron una
limpieza excesiva para eliminar las semillas y la borra y
aumentar el nivel de calidad de la fibra han resultado en

una baja calidad en el hilo por los niveles superiores de fibra

corta y neps en el proceso.
Cada año la USDA determina la calidad del hilo de cada
cosecha de algodón que se haga. Ellos simplemente
recolectan muestras de las cosechas, hacen hilo y miden las
propiedades de este.
Los datos de estos estudios de calidad anual de la USDA son
una fuente de valiosa información sobre cómo afectan las
propiedades de la fibra a las del hilo.
La siguiente ecuación relaciona la resistencia de una madeja
de hilo de anillo cardado de un análisis con el HVI de las
propiedades de la fibra de 5 diferentes cosechas de algodón
entre 1983 y 1987.
ECUACIÓN:
Resistencia del hilo = - 414.67 -9.32 X Micronaire + 49.17 X El largo +

4.74 X Índice de
Uniformidad del tamaño= + 2.90 X La resistencia+ 0.65 X La

refracción del color + 0.36 X La amarillez - 0.37 X El contenido de
basura.
Examinemos la ecuación. En primer término, el micronaire.

Determine la contribución del micronaire en la resistencia
del hilo, multiplicando el micronaire del algodón por -9.32
Esto significa que usando un micronaire superior para hacer
un hilo la resistencia de este disminuye.
La ecuación también nos dice que con una fibra más larga,
índice de uniformidad, refracción del color, y la amarillez en
niveles más altos se hace un hilo más fuerte, con un
contenido de basura más alto resultan hilos más débiles,
estas relaciones parecen razonables.
Tomemos un algodón ordinario y veamos si la resistencia

del hilo es la esperada.

Micronaire: 4.2
Largo: 1.09
Uniformidad de tamaño: 80
Resistencia: 26
Refractancia del color: 75
Amarillez: 8.5
Basura: 3.0
Resistencia del hilo = - 414.67 – 9.32 (4.2) + 49.17

(1.09) + 4.74 (80) + 2.90 (26) + 0.65 (75.0) + 0.36 (8.50)
– 0.37 (3.0) = 105 Libras
Así la resistencia de un hilo de anillo 22 Ne hecho con un

algodón con estas propiedades en la fibra seria de 105
libras.
En este examen se observa cómo cada una de las
propiedades de la fibra afecta la resistencia del hilo.
Ya hemos observado que con un micronaire más alto y un
aumento de la basura resulta un hilo más débil.
Entre más uniforme sea la longitud, la resistencia y el color
(refractancia y amarillez) resulta un hilo más fuerte.
Cambiando algunos números en la propiedad de la fibra
cambiara la resistencia del hilo
RESULTADO DEL
CAMBIO
EN LA
RESISTENCIA DEL
HILO
PROPIEDADES INCREMENTO EN LAS LIBRAS
DE LA FIBRA PROPIEDADES DE LA FIBRA PORCENTAJE
0.1 unidades de
Micronaire micronaire - 0.93 - 0.9
Largo 0.03 Libras + 1.48 + 1.4
Uniformidad en el
tamaño 1.0 unidad + 4.74 + 4.5
Resistencia 1.0 g/tex. + 2.90 + 2.8
Refractancia del color 1.0 Rd unidades + 0.65 + 0.6
Color amarillento 1.0 + b unidades + .036 + 0.3
Contenido de basura 1.0 % basura + 0.37 - 0.4

En la tabla podemos ver que aumentando la longitud de la

fibra 1/32 (.03 pulgadas) aumenta la resistencia del hilo de
105 a 106.5 libras que equivale a un 1.4 %.
Con una fibra que tiene 1 g/tex. más de resistencia esta
aumenta en el hilo de 105 a 108 libras un 2.8 %.
Aumentando el micronaire de 4.2 a 4.5 se producirá une
disminución en la resistencia de aproximadamente 3 libras o
2.7 %.
Si asumimos que la ecuación es aplicable para todo el rango
de fibras encontradas en las cosechas americanas, nosotros
podemos calcular la resistencia máxima del hilo causada por
cada una de las propiedades de la fibra.
Rango de
propiedades
Propiedades de encontrados la Cambios máximos en la
la fibra fibra en los resistencia del hilo
USA (máx.-
min=rango)
Micronaire 5.5 - 2.5 = 3.0 27%
Largo 1.3 - 0.9 = 0.4 19%
Uniformidad en
85 - 75 = 10 45%
el tamaño
Resistencia 33 - 18 = 15 41%
Color Rd 80 - 50 = 30 18%
Color + b 16 - 6 = 10 3%
Basura 11 - 1 = 10 4%
El tamaño uniforme y la resistencia de la fibra pueden tener

más influencia en la resistencia del hilo.
El micronaire y la reflexión tienen niveles intermedios de
influencia.
La amarillez y la basura casi no tienen ningún efecto.

INTERPRETACION DE LOS ANALISIS DE FIBRA

MEDIDAS EN HVI.
Longitud:
En cualquier muestra de algodón hay una gran variación en

la longitud de las fibras individuales: Estas longitudes, aun
procediendo de la misma muestra no necesariamente son
uniformes, por ello para describir una muestra de algodón
en relación a la longitud de la fibra ha de tenerse en cuenta
la distribución de la longitud. No existe una sola medida
para expresar verdaderamente la longitud del algodón, sino
que se pueden dar diferentes longitudes. La medida de
longitud que ofrece el HVI es la denominada UHM ó la
media de la longitud de la mitad del conjunto de la muestra
que comprende las fibras más largas. En los datos
comprendidos en este caso la unidad utilizada es el
milímetro.
Micronaire:
Es un indicador de la madurez y la finura de la fibra. Se

determina haciendo pasar una corriente de aire comprimido
a un volumen standard a través de un haz de fibras de un
peso determinado. A esta medida se le denomina
micronaire.
Las diferentes variedades, en su desarrollo completo de
madurez, tienen distintos índices micronaire.

Resistencia:
Es la fuerza requerida para romper una fibra o un haz de

fibras (a veces llamada carga de rotura). La medida se da
en gramos de fuerza por unidad tex.
Elongación:
Es cuanto se ha alargado una fibra o haz de fibras en el

punto de rotura. Se expresa normalmente como un
porcentaje de la longitud original.

Uniformidad:
Es la ratio de la media o longitud media de las fibras hasta

la longitud media de su mitad superior y se expresa en
porcentaje. Si todas las fibras de una muestra tuvieran la
misma longitud, el índice de uniformidad seria de 100.
Neps
Además de una influencia considerable en el aspecto óptico

de estructuras textiles, a partir de un determinado tamaño,
los neps también causan problemas en máquinas de
géneros de punto y de géneros de punto por urdimbre. Sin

embargo, no sólo es decisivo el tamaño sino también el

número de neps, si se puede utilizar un hilo.
En cuanto que los neps en el material en bruto

normalmente constan de impurezas, como por ejemplo
cáscaras o residuos vegetales, durante la producción, los
neps se producen durante el proceso de hilatura a causa de
un ajuste de máquina indebido y condiciones climáticas
desfavorables. Por ejemplo un ambiente demasiado seco,
puntos de inversión así como un paralelismo demasiado alto
favorecen la formación de neps durante la fabricación.
Dependiendo del proceso de fabricación, una parte de los
neps queda en el material en bruto hasta incluso en el hilo
acabado. Durante el peinado se eliminan muchos de los
neps que ya se encontraron en el material en bruto. Por lo
tanto, en el hilo acabado se encuentran principalmente neps
que tienen su origen en el proceso de fabricación.
Madurez:
Indica la relación de madurez de la fibra.
Índice de fibra corta:
Es una estimación del porcentaje en peso de fibras menores

de 12.7 mm. Normalmente, estas fibras no son útiles en la
producción de hilo ya que son eliminadas en el proceso
como desperdicio. El rango de valores típicos va desde el 2
al 20%.

Hilatura

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La Industria textil y sus procesos

Definición: Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles,

Características generales de los hilos: Son las

Braulio Rodríguez Página 2 de 98

 La elasticidad: Es la capacidad para resistir un

Entendemos por producción de hilos e hilados textiles a los

MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE HILOS E HILADOS

Los hilados industriales constituyen por lejos, el sector más

Braulio Rodríguez Página 3 de 98

Clasificación de las fibras

• Fibras naturales vegetales.

Hilatura de Fibras Vegetales

Hilatura de Fibras Animales

 Fibras artificiales o de polímero natural.

Braulio Rodríguez Página 4 de 98

Características de las fibras

En la industria textil las materias primas utilizadas son las

Longitud. La longitud de las fibras mantiene relación

Finura. La finura de las fibras tiene relación directa con el

Resistencia a la abrasión. Capacidad de una fibra para

Pilling. Fenómeno por el que a lo largo del uso de las

Braulio Rodríguez Página 5 de 98

dichas prendas. El poliéster y las fibras acrílicas son grandes

Elasticidad. Comportamiento de las fibras ante las fuerzas

Brillo. Intensidad con que la luz es reflejada por la

Color. El color natural de las fibras tiene influencia directa

Absorción de humedad. Capacidad para absorber

Electricidad estática. Capacidad que poseen las fibras de

Acción de la luz. Los efectos producidos por las

Braulio Rodríguez Página 6 de 98

alargamiento a la rotura y a la resistencia a la abrasión de

Acción de agentes externos. La acción de mohos,

Comportamiento ante el fuego y la temperatura. De

Reactividad química. Es importante de cara a las

Poder cubriente. Depende del rizado y de la sección

Conductividad eléctrica. Las fibras de baja conductividad

Tacto. Depende del rizado, de la longitud y de la finura, así

Conductividad térmica. Depende del tipo de polímero

Densidad y peso específico. Influye fundamentalmente

Rigidez. Tiene influencia en el arrugado y desarrugado de

Braulio Rodríguez Página 7 de 98

Métodos de fabricación de hilados industriales de

Es de todas las fibras la más utilizada, tanto para vestir

Braulio Rodríguez Página 8 de 98

en el algodón, aumenta la probabilidad de encontrar

La madurez del algodón es una medida del grado de

Finura. Es una fibra fina, entre 1 y 4 dtex, lo que le

La longitud de las fibras se sitúa entre 10 y 60 mm.

Braulio Rodríguez Página 9 de 98

diferencias dentro de un mismo lote, el sistema de medida

TENACIDAD (CN/TEX) CLASIFICACIÓN

GRADO DE UNIFORMIDAD íNDICE DE UNIFORMIDAD

Su color viene determinado por su reflectancia (Rd) que

Braulio Rodríguez Página 10 de 98

Strict Low 4 4 4 44* -

RELACIÓN DE MEDICIONES DE IMPUREZA CON GRADO DE HOJA DEL CLASIFICADOR

Medición de Grado de hoja del clasificador

Pilling: No suelen formar pilling.

Ante la llama: El algodón ante la llama arde con facilidad;

Ante la temperatura: El algodón no funde,

Braulio Rodríguez Página 11 de 98

haciéndolo si ésta se retira. Conduce el calor. Soporta

Abrasión: El comportamiento en abrasión puede

Brillo: Es una fibra mate. Se necesita la operación de