1 - Principios de EOR Inyección Agua.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PETROLEO,

GAS NATURAL Y PETROQUIMICA
“EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
TECNOLÓGICAS PARA MAXIMIZAR EL FACTOR
DE RECOBRO DE CRUDO PESADO”
TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO DE PETRÓLEO Y GAS NATURAL
ELABORADO POR:
NESTOR ANTONIO ALEJANDRO PALACIOS CHUN

PROMOCIÓN: 2013 - I
LIMA – PERU
2015
i
Dedicatoria
Agradezco a mis padres Nestor y Ana, mis hermanos Rosa
y Daniel quienes me dieron la oportunidad y el apoyo
durante todos estos años para salir adelante y poder
forjarme un futuro.
A mi novia Jackelyn quien me apoyo y alentó para
continuar.
A mis dos maestros y amigos Alex Huerta y Luis Colan
quienes depositaron su confianza en mí y me apoyaron
incondicionalmente para crecer profesionalmente.
Ahora yo les dedico este trabajo a ustedes para mostrarles
que su apoyo no fue en vano.
ii
Resumen
El presente trabajo desarrolla la evaluación de las tecnologías alternativas de
producción primaria y mejorada para maximizar el factor de recobro de los
yacimientos de crudo pesado con empuje de agua de la cuenca Marañón, el cual se
analizó en las siguientes actividades.
Se revisó las características de los reservorios de crudo pesado sujetos a empuje de

agua de la Cuenca Marañon y el estado del arte de las alternativas tecnológicas
aplicadas a campos análogos y sus aplicaciones exitosas.
Se identificó “criterios de selección” (Screening) y se escogieron aquellos métodos

de producción a ser aplicados análogos a la Cuenca Marañón y se elaboró una matriz
de selección de tecnologías de recuperación primaria y mejorada de crudo pesado.
Se construyó el modelo de simulación numérica usando software comercial para

representar la recuperación mejorada de las tecnologías a ser aplicadas a la cuenca
Marañón. Los métodos seleccionados fueron la inyección de agua caliente, Huff and
Puff y la Segregación Gravitacional Asistida por vapor (SAGD).
Se obtuvo los resultados de las tecnologías propuestas: inyección de agua caliente,

Huff and Puff y SAGD. Se usaron como data de entrada, información de reservorios
con características geológicas y de fluidos de la Cuenca Marañón.
Se realizó las evaluaciones económicas con los perfiles de producción obtenidos de

los modelos de simulación para determinar la rentabilidad de las propuestas de
producción en frio y de SAGD, teniendo a esta última como la mejor alternativa
tecnológica con los parámetros económicos de TIR: 48%, VAN: 12,221.45 MUS$ y
Pay Out: 3 años 8 meses y 12 días.
Con estos resultados se recomienda aplicar la tecnología SAGD por su rentabilidad

económica y técnica para incrementar el factor de recobro de los yacimientos de
crudo pesado de la cuenca Marañon.
iii
INDICE
Dedicatoria ............................................................................................................... i
Resumen .................................................................................................................. ii
INDICE .................................................................................................................. iii
CAPITULO I.- INTRODUCCIÓN ........................................................................1
1.1. Antecedentes .............................................................................................1
1.2. Problemática..............................................................................................1
1.3. Planteamiento del problema y Justificación del Problema ..........................1
1.4. Objetivos ...................................................................................................2
1.4.1. Objetivo General .................................................................................2
1.4.2. Objetivos Específicos ..........................................................................2
1.5. Hipótesis ...................................................................................................3
1.5.1. Hipótesis Principal ...............................................................................3
1.5.2. Hipótesis Secundarias ..........................................................................3
1.6. Variables ...................................................................................................3
1.6.1. Variables Dependientes .......................................................................3
1.6.2. Variables Independientes .....................................................................3
1.7. Operacionalización de variables.................................................................4
1.8. Matriz de Consistencia ..............................................................................5
CAPITULO II. - MARCO TEÓRICO ....................................................................6
2.1. Crudo pesado.............................................................................................6
2.1.1. Definición............................................................................................6
2.1.2. Composición........................................................................................6
2.1.3. Retos Tecnológicos para la recuperación..............................................7
2.2. Métodos de Recuperación Primaria y Secundaria.......................................7
2.2.1. Producción en Frio ...............................................................................8
2.2.2. Inyección de agua ................................................................................9
2.2.3. Producción en Frio con arena (CHOPS) .............................................11
2.3. Métodos de Recuperación Mejorada (EOR) .............................................15
2.3.1. Desplazamiento Miscible ................................................................... 15
2.3.1.1. Inyección de dióxido de carbono (CO2) ......................................15
2.3.1.2. Inyección de Nitrógeno (N2) ....................................................... 17
2.3.1.3. Inyección de Hidrocarburos ........................................................ 18
2.3.2. Inyección de Químicos ......................................................................19
iv
2.3.2.1. Inyección de Polímeros ............................................................... 19

2.3.2.2. Inyección de Surfactantes ........................................................... 21
2.3.2.3. Inyección de Alcalinos................................................................ 22
2.3.2.4. Inyección de Micelar .................................................................. 22
2.3.2.5. Inyección de Alcalinos-Surfactantes-Polímeros (ASP) ...............24
2.3.2.6. Inyección de Bacterias ................................................................ 26
2.3.3. Métodos Termales .............................................................................27
2.3.3.1. Estimulación de Vapor Cíclica (CSS) ......................................... 27
2.3.3.2. Inyección Continua de Vapor...................................................... 30
2.3.3.3. Drenaje por Gravedad Asistido por Vapor (SAGD) .................... 32
2.3.3.4. Combustión in Situ (ISC)............................................................ 35
2.3.3.4.1. Combustión In-Situ Convencional o Hacia Adelante..............38
2.3.3.4.2. Combustión In-situ en Reverso ..............................................40
2.3.3.4.3. Combustión Húmeda ............................................................. 41
2.3.3.5. Inyección de Punta a Punta (THAI) ............................................ 41
2.3.3.6. Procesamiento Catalítico In situ (CAPRI) ................................... 45
2.3.4. Métodos Electromagnéticos ............................................................... 47
2.3.4.1. Calentadores eléctricos de baja frecuencia que usan corriente
Resistiva u Ohmica:..................................................................................... 48
2.3.4.2. Calentadores eléctricos de alta frecuencia (calentadores
dieléctricos) que usan corriente de Radiofrecuencia /Microondas: ...............52
2.3.4.3. Herramientas de la Inducción que tienen la habilidad de usar una
gama amplia de corrientes de baja a media frecuencia, dependiendo de los
requisitos de calor y temperatura deseados. ................................................. 54
2.4. Simulación Numérica ..............................................................................56
2.4.1. Ventajas de la Simulación de Yacimientos. ........................................ 56
2.4.2. Elementos claves para la elaboración de un Modelo de Simulación. ... 57
2.5. Proceso de mejora del Crudo Pesado (Upgrading) ................................... 59
CAPITULO III.- SELECCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS ... 60
3.1. Flujograma de Evaluación ....................................................................... 60
3.2. Criterios de Selección ..............................................................................62
3.3. Características de los Yacimientos de la Cuenca Marañon ....................... 65
3.4. Características de la Cuenca Marañon para el estudio .............................. 68
3.5. Matriz de selección de Alternativas Tecnológicas .................................... 70
3.6. Selección de las mejores Alternativas ...................................................... 73
v
CAPITULO IV. - DISEÑO DE UN MODELO DE SIMULACIÓN CONCEPTUAL

PARA LA EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS ..........74
4.1. Características del Modelo de Simulación................................................ 74
4.2. Lineamientos del Caso Base .................................................................... 75
4.3. Evaluación de las Alternativas Tecnológicas............................................ 77
4.3.1. Inyección de Agua Caliente ............................................................... 77
4.3.2. Drenaje por Gravedad Asistido por Vapor (SAGD) ........................... 80
4.3.3. Huff and Puff ..................................................................................... 83
4.4. Análisis de Resultados .............................................................................86
CAPITULO V. - ANALISIS ECONÓMICO........................................................... 88
5.1. Análisis del Escenario 1...........................................................................88
5.2. Análisis del Escenario 2...........................................................................93
5.3. Análisis de los Resultados ....................................................................... 98
CAPITULO VI. - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................... 99
6.1. Conclusiones ........................................................................................... 99
6.2. Recomendaciones .................................................................................. 100
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 101
ANEXOS .............................................................................................................. 103
ANEXO 1: CÓDIGO DEL MODELO DE SIMULACIÓN ............................... 104
ANEXO 2: COSTO DEL POZO PRODUCTOR ............................................... 121
ANEXO 3: COSTO DEL POZO INYECTOR................................................... 122
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1: Muestra de Crudo Pesado .....................................................................6

Figura N° 2: Diagrama de levantamiento artificial con cavidades progresivas (PCP) .9
Figura N° 3: Diagrama de Inyección de Agua ......................................................... 10
Figura N° 4: Componentes volumétricos de una arenisca ........................................ 11
Figura N° 5: Mecanismo de los CHOPS .................................................................. 13
Figura N° 6: Esquema Del Proceso de CHOPS ....................................................... 14
Figura N° 7: Lechada Producida por el método de producción de Petróleo pesado en
frío con arena (CHOPS) .......................................................................................... 14
Figura N° 8: Proceso de Inyección de CO2 .............................................................. 16
Figura N° 9: Efecto de los polímeros en las curvas de flujo de permeabilidades
relativas y de flujo fraccional. ................................................................................. 20
Figura N° 10: Proceso de Inyección Micelar ........................................................... 24
Figura N° 11: Diagrama del proceso de ASP ........................................................... 25
Figura N° 12: Diagrama del Proceso de Inyección Cíclica de Vapor ....................... 30
Figura N° 13: Diagrama del proceso de Inyección de Vapor ................................... 32
Figura N° 14: Diagrama de posición de los pozos en el método SAGD ................... 33
Figura N° 15: Diagrama de la Cámara de Vapor entre el pozo inyector y productor.34
Figura N° 16: Diagrama del proceso SAGD ............................................................ 35
Figura N° 17: Diagrama General del Proceso de Combustión In-Situ ...................... 38
Figura N° 18: Diagrama del Proceso de Combustión In-Situ Convencional o Hacia
Adelante ................................................................................................................. 40
Figura N° 19: Diagrama del Proceso de Combustión In-Situ en Reverso ................. 41
Figura N° 20: Diagrama del proceso THAI ............................................................. 42
Figura N° 21: Diagrama de la Metodología THAI ................................................... 44
Figura N° 22: Esquema del Proceso THAI .............................................................. 45
Figura N° 23: Diagrama del Proceso CAPRI ........................................................... 47
Figura N° 24: Configuración simple de un sistema de calentamiento resistivo ......... 49
Figura N° 25: Sistema de calentamiento resistivo para un pozo vertical .................. 50
Figura N° 26: Sistema de calentamiento por tubería en un pozo vertical .................. 51
Figura N° 27: Sistema de calentamiento por bloque en múltiples pozos .................. 52
Figura N° 28: Esquema de calentamiento por microondas ....................................... 54
Figura N° 29: Sistema de calentamiento por inducción en un pozo vertical. ............ 55
Figura N° 30: Flujograma de Evaluación ................................................................ 60
Figura N° 31: Diagrama del Proceso EOR .............................................................. 61
Figura N° 32: Diagrama Resumen de matriz de selección para técnicas de EOR. .... 63
Figura N° 33: Comparación de criterios para métodos EOR en función a la
profundidad ............................................................................................................ 63
Viscosidad ..............................................................................................................64
Permeabilidad. ........................................................................................................ 64
Figura N° 36: Columna Estratigráfica Detallada de la Cuenca Marañon. ................. 66
Figura N° 37: Ubicación del lote a estudiar y la Columna Estratigráfica de la Cuenca
Marañon. ................................................................................................................ 69
Figura N° 38: Modelo refinado de Simulación ........................................................ 74
vii
Figura N° 39: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para producción en
Frío. ........................................................................................................................ 75
Figura N° 40: Producción de Petróleo (STB/D) por producción en Frio................... 76
Figura N° 41: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) por producción en Frio.
............................................................................................................................... 76
Figura N° 42: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para inyección de
Agua Caliente - Modelo General .............................................................................78
Figura N° 43: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para Agua Caliente
– Modelo con tres inyectores................................................................................... 78
Figura N° 44: Producción de Petróleo (STB/D) de todos los casos HT-INJ y
Producción en Frio. ................................................................................................. 79
Figura N° 45: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) de todos los casos HT-
INJ y Producción en Frio. ....................................................................................... 79
Figura N° 46: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para el proceso
SAGD. .................................................................................................................... 81
Figura N° 47: Producción de Petróleo (STB/D) de todos los casos SAGD y
Figura N° 48: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) de todos los casos
SAGD y Producción en Frio. .................................................................................. 82
Figura N° 49: Producción de Petróleo Agua (STB/D) de todos los casos SAGD y
Figura N° 50: Producción acumulada de Agua (MMSTB) de todos los casos SAGD y
Figura N° 51: Modelo General para Huff and Puff para el caso VAPORHP. ...........84
Figura N° 52: Producción de Petróleo (STB/D) de todos los casos Huff and Puff y
Figura N° 53: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) de todos los casos Huff
and Puff y Producción en Frio. ................................................................................ 85
Figura N° 54: Gráfico del VAN (15%) para determinar el Pay Out. ........................ 91
Figura N° 55: Gráfico del VAN a tasa variable para determinar el TIR. .................. 92
Figura N° 56: Gráfico de variabilidad para el Escenario 1. ......................................93
Figura N° 57: Gráfico del VAN (15%) para determinar el Pay Out. ........................ 96
Figura N° 58: Gráfico del VAN a tasa variable para determinar el TIR. .................. 97
Figura N° 59: Gráfico de variabilidad para el Escenario 2. ......................................98
viii
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1: Operacionalización de Variables ............................................................4

Tabla N° 2: Matriz de Consistencia ...........................................................................5
Tabla N° 3: Análisis Comparativo entre Crudo Ligero y Crudo Pesado .....................7
Tabla N° 4: Matriz de Criterio de Selección para producción en frío. ...................... 70
Tabla N° 5: Matriz de Criterio de Selección para Desplazamiento Miscible e
Inyección de Químicos. ........................................................................................... 71
Tabla N° 6: Matriz de Criterio de Selección para Métodos Termales. ...................... 72
Tabla N° 7: Análisis de Sensibilidad para la Inyección de Agua Caliente. ...............77
Tabla N° 8. Análisis de Sensibilidad para SAGD. ................................................... 80
Tabla N° 9. Análisis de Sensibilidad para Huff and Puff. ........................................ 83
Tabla N° 10: Tabla de Comparación del OOIP con las producciones totales de
petróleo, agua y gas................................................................................................. 86
Tabla N° 11: Tabla de Comparación del Factor de Recobro de las diferentes
Tecnologías. ...........................................................................................................87
Tabla N° 12: Parámetros para el Escenario 1. .......................................................... 88
Tabla N° 13: Inversiones para el Escenario 1. ......................................................... 89
Tabla N° 14: Producción Incremental entre caso Base. ............................................ 89
Tabla N° 15: Análisis Económico para el Escenario 1. ............................................ 90
Tabla N° 16: Resultados para el Escenario 1. .......................................................... 91
Tabla N° 17: Análisis de Sensibilidades para el Escenario 1. ................................... 92
Tabla N° 18: Parámetros para el Escenario 2. .......................................................... 93
Tabla N° 19: Inversiones para el Escenario 2. ......................................................... 94
Tabla N° 20: Producción Incremental caso SAGD 4. ..............................................94
Tabla N° 21: Análisis Económico para el Escenario 2 .............................................95
Tabla N° 22: Resultados para el Escenario 2. .......................................................... 96
Tabla N° 23: Análisis de Sensibilidades para el Escenario 2. ................................... 97
Tabla N° 24: Análisis Incremental de Escenarios .................................................... 98
Tabla N° 25: Costo Pozo Productor....................................................................... 121
Tabla N° 26: Costo Pozo Inyector ......................................................................... 122
1
CAPITULO I.- INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
Con el incremento de las necesidades energéticas, los altos precios del

petróleo, y la declinación de la producción, la atención de la industria en
muchos lugares del mundo se está desplazando hacia la explotación de
petróleo pesado.
A lo largo de las escalas de tiempo geológico, durante la etapa de

migración y luego del entrampamiento, los microorganismos degradan
los hidrocarburos livianos e intermedios, produciendo metano e
hidrocarburos pesados enriquecidos. Los expertos en geoquímica
generalmente coinciden en que casi todos los petróleos crudos comienzan
con densidades de entre 30 y 40°API.
La biodegradación es la causa principal de la formación del petróleo

pesado, esta produce la oxidación del petróleo, reduciendo la relación
gas/petróleo (GOR) e incrementando la densidad, la acidez, la
viscosidad, el contenido de azufre y de otros metales. A través de la
biodegradación, los petróleos pierden además una importante fracción de
su masa original.
Los crudos pesados tienden a poseer mayores concentraciones de metales

y otros elementos, lo que exige más esfuerzos y erogaciones para la
extracción de productos utilizables y la disposición final de los residuos.
1.2. Problemática
Los yacimientos de crudo pesado de la cuenca Marañón en Perú han sido

mayormente desarrollados sin seguir una estrategia orientada a
maximizar el recobro. La estrategia convencional consistente en la
perforación de pozos verticales y direccionales (solo en algunos casos
horizontales) desde distintas plataformas, el uso de bombas
electrosumergibles (y la consiguiente producción a altos cortes de agua)
y la producción conjunta de reservorios de distinta productividad, solo ha
permitido alcanzar un recobro en el orden del 15 % en promedio.
1.3. Planteamiento del problema y Justificación del Problema
La producción de petróleo en el Perú ha declinado de manera sostenida

desde los años 80, época en la que alcanzó su tope cerca de los 200,000
bbl/d, comparado a los menores valores actuales que bordean los 70,000
bbl/d. Esta situación ha agudizado al déficit de la balanza comercial de
hidrocarburos, por lo cual se requieren de nuevas tecnologías que
optimicen y maximicen la producción de hidrocarburos.
2
Se estima que una estrategia que integre tanto las mejores técnicas
modernas de producción en frío (pozos horizontales/multilaterales,
completaciones selectivas e inteligentes), como los procesos térmicos
(inyección de vapor, combustión insitu, inyección cíclica de vapor,
SAGD, THAI), puedan contribuir en al menos duplicar el factor de
recobro primario de los Yacimientos de crudo pesado.
Por lo tanto los beneficiados con esta investigación serán:
 El estado, con el incremento de la producción por métodos de

recuperación mejorada (EOR) también incrementará el monto de
las regalías.
 Los operadores de los lotes de petróleo pesado en la cuenca
Marañón, Lote 67 (Perenco), Lote 1-AB (Pluspetrol Norte), Lote
95 (Gran Tierra Energy) y Lote 39 (Perenco), debido a que se
aportaran soluciones tecnológicas que podrían viabilizar la
explotación petrolera de hidrocarburos pesados en el país.
 La Facultad de Petróleo de la UNI, ya que los estudios servirían
de base para futuros proyectos de investigación.
 El investigador, porque ayudará a adquirir mayor conocimiento
como futuro ingeniero de petróleo y gas natural.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General
 Evaluar las tecnologías alternativas de producción primaria y

mejorada para maximizar el factor de recobro de los yacimientos
de crudo pesado con empuje de agua de la cuenca Marañón.
1.4.2. Objetivos Específicos
 Realizar una revisión bibliográfica o estado del arte sobre las

metodologías de recuperación de petróleo, que permitan aumentar
el factor de recobro.
 Elaborar una matriz de criterios técnicos para la selección

oportuna de las tecnologías de producción de crudo pesado,
acorde a las características de los reservorios de la zona.
 Desarrollar modelos de simulación conceptual para evaluar la

contribución en el factor de recobro de las tecnologías
seleccionadas.
3
1.5. Hipótesis
1.5.1. Hipótesis Principal
 La perforación multilateral y los métodos termales pueden

incrementar el factor de recobro en yacimientos de crudo pesado
de la cuenca Marañon, inclusive sujetos al mecanismo de empuje
de agua.
1.5.2. Hipótesis Secundarias
 Es factible elaborar una matriz de selección de alternativas

tecnológicas aplicada a la cuenca Marañon, que permita definir el
mejor proceso de recuperación secundaria a los reservorios de
crudo pesado.
1.6. Variables
1.6.1. Variables Dependientes
 Estrategias para definir los métodos de recuperación mejorada.

 Volumen recuperable de petróleo por recuperación mejorada.
 Factor de recobro por métodos de recuperación mejorada.
 Valor Presente Neto
1.6.2. Variables Independientes
 Mecanismos de Producción de los reservorios de crudo pesado.

 Características de los fluidos de los reservorios de crudo pesado.
 Propiedades Petrofísicas de los Yacimientos.
 Eficiencia de desplazamiento.
 Eficiencia areal.
 Modelos Analíticos y Numéricos de los Reservorios.
4
1.7. Operacionalización de variables
Tabla N° 1: Operacionalización de Variables

Tipo Variable Definición Conceptual Definición Operacional Indicadores
Estrategias para Conjunto de alternativas
Evaluación y selección de
definir los métodos tecnológicas para
los procesos de recuperación Tablas de screening.
de recuperación maximizar la
mejorada.
mejorada recuperación de petróleo.
Volumen recuperable Volumen de petróleo Evaluación de diferentes

Curvas de
de petróleo por recuperado mediante los métodos de cálculo, pasando
producción e
recuperación procesos de recuperación por modelos analíticos y
inyección.
mejorada mejorada. numéricos.
Variable
Dependiente Fracción del volumen Evaluación de las
Factor de recobro por
recuperable de petróleo propiedades de roca y fluido Curvas de
métodos de
como consecuencia de para definir estas variables y producción e
recuperación
los procesos de la evaluación de las curvas inyección.
mejorada.
recuperación mejorada. de producción e inyección.
Evaluación
Flujo de caja acumulado,
Evaluación económica del económica, flujos de
actualizado mediante una
Valor Presente Neto proyecto en cada una de sus caja, perfiles de
taza y descontado de la
diferentes fases. inyección y costos
inversión inicial.
operativos.
Evaluación de las
Mecanismos de
propiedades de roca y fluido Curvas de
Producción de los Mecanismo de
para definir esta variable y producción e
reservorios de crudo producción de
la evaluación de las curvas inyección.
pesado.
de producción e inyección.
Evaluación de las
Características de los
propiedades de fluido para
fluidos de los Parámetros del fluido del
definir esta variable, análisis Análisis de PVT
reservorios de crudo reservorio.
histórico de parámetros para
pesado.
caracterizar el reservorio.
Variable
independiente Evaluación de las
Propiedades Registros de pozos,
propiedades de roca para
Petrofísicas y Parámetros de la roca del correlaciones, curvas
definir esta variable, análisis
Propagación a través reservorio. de producción e
histórico de parámetros para
de los Yacimientos. inyección.
caracterizar el reservorio.
Evaluación del
Modelos matemáticos
comportamiento de los
Modelos Analíticos y para predecir la Curvas de
procesos de recuperación
Numéricos de los producción y producción e
mejorada seleccionados y
Reservorios. comportamiento de los inyección.
optimización de la
reservorios.
recuperación de petróleo.
Fuente: Elaboración Propia

5
1.8. Matriz de Consistencia
Tabla N° 2: Matriz de Consistencia

MATRIZ DE CONSISTENCIA
ASPECTOS GENERALES ASPECTOS ESPECÍFICOS
PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS
GENERAL GENERAL GENERAL ESPECIFICO ESPECÍFICOS ESPECIFICA
Es factible
Preparación de una elaborar una
Evaluar las matriz de criterios
¿Cómo La perforación matriz de
tecnologías técnicos para la
podríamos multilateral y los ¿Se puede aplicar selección de
alternativas de aplicación de las
incrementar el métodos termales estrategias con alternativas
producción primaria y tecnologías de
factor de pueden criterios técnicos tecnológicas
mejorada; mediante producción primaria y aplicada a la
recobro de los incrementar el que permitan
métodos analíticos y mejorada en
yacimientos de factor de recobro mejorar la cuenca
simuladores para yacimientos con
crudo pesado en yacimientos de producción y Marañon, que
maximizar el factor de empuje de agua.
de la cuenca crudo pesado de la factor de recobro permita definir
recobro de los
Marañon, aún cuenca Marañon, de reservorios de el mejor
yacimientos de crudo Elaboración de
inclusive con inclusive sujetos al crudo pesado con proceso de
pesado con empuje de indicadores técnicos
empuje de mecanismo de empuje de agua? recuperación
agua de la cuenca para la evaluación de mejorada a los
agua? empuje de agua.
Marañón. las alternativas reservorios de
tecnológicas crudo pesado.

6
CAPITULO II. - MARCO TEÓRICO

2.1. Crudo pesado
2.1.1. Definición
El Departamento de Energía de los Estados Unidos de

Norteamérica (DOE, por sus siglas en inglés), define al petróleo
pesado como aquél que presenta densidades API de entre 10.0° y
22.3°.
Sin embargo, en algunos yacimientos, el petróleo con una densidad
tan baja como 7° u 8° API se considera pesado más que
ultrapesado, porque puede ser producido mediante métodos de
producción de petróleo pesado. (Figura N°1)
Figura N° 1: Muestra de Crudo Pesado

Fuente: Experimental Optimization of the CAPRI Process
2.1.2. Composición
La composición del crudo pesado consta de:
 Hidrocarburos (Parafinas, Naftenos, Aromáticos)

 Compuestos de azufre
 Compuestos de nitrógeno
 Componentes metálicos
7
Tabla N° 3: Análisis Comparativo entre Crudo Ligero y Crudo Pesado
Fuente: Experimental Optimization of the CAPRI Process
2.1.3. Retos Tecnológicos para la recuperación
La producción de petróleo pesado y extrapesado casi siempre

requiere de medidas para reducir la viscosidad del petróleo y la
introducción de la energía al reservorio.
Por lo general tanto el petróleo pesado como extrapesado
requieren:
 Adición de diluyentes (gas condensado, líquidos de gas

natural, crudo ligero) para permitir que el petróleo sea
transportado por el oleoducto.
 Proceso de mejora química para reducir la densidad y
eliminar los contaminantes antes de que pueda ser utilizado
en la refinería.
Antiguamente para la explotación de petróleo pesado, la industria

del petróleo se basó en los métodos de producción en frío; en la
actualidad se han propuesto y desarrollado una variedad de
tecnologías de recuperación mejorada, las cuales ha obtenido
factores de recuperación que van desde un mínimo de 10 %
(inyección de agua) y hasta un 70 % con drenaje por gravedad
asistido por vapor (SAGD) y potencialmente a más del 80 % con la
inyección de aire de punta a punta (THAI).
Las técnicas de recuperación mejorada de petróleo (EOR) se

pueden clasificar en métodos térmicos o métodos no-térmicos y su
utilidad para un proyecto en particular depende tanto de las
características del reservorio como de la composición del crudo.
2.2. Métodos de Recuperación Primaria y Secundaria
Tradicionalmente, la producción de petróleo pesado ha sido dominada por la

producción en frío de los reservorios que están relativamente cerca de la
superficie (como es en el caso de las arenas petrolíferas canadienses) o de
8
fácil flujo (como en el caso de los petróleos pesados más ligeros de

Venezuela).
Dado que estas técnicas son muy conocidas, son vistas como métodos de
producción primarios o secundarios de bajo riesgo, que pueden ser seguidas
por técnicas alternativas para lograr mayores factores de recobro.
2.2.1. Producción en Frio
Los métodos de producción en frío son aquellos que no requieren el

agregado de calor, son utilizados cuando la viscosidad del petróleo
pesado en condiciones de yacimiento es lo suficientemente baja
como para permitir que el petróleo fluya a regímenes económicos.
(Figura N°2)
Los métodos asistidos termalmente se utilizan cuando el petróleo
debe ser calentado para fluir.
Ventaja:
 El considerable bajo costo de la inversión en relación a las

técnicas de recuperación termal.
Desventaja:
 Limitaciones por las características del reservorio.
Metodología:
 Se perforan pozos horizontales y multilaterales con el fin de

ponerse en contacto con la mayor cantidad de formaciones
posibles, en algunos casos se inyectan diluyentes, tales
como nafta, para disminuir aún más la viscosidad del crudo.
 También se utilizan las bombas electrosumergibles y

bombas de cavidad progresiva, como método de
levantamiento artificial.
Si bien los factores de recuperación son pobres, por lo general en el

rango de 5 a 6 % (Babusiaux, 2007), estos pueden ser
incrementados hasta 10% con los pozos horizontales, los cuales
tienen una inversión adicional que se encuentran alrededor de 3 a 5
veces mayor que los pozos verticales convencionales.
En cualquiera de ambos casos, queda una cantidad considerable de

petróleo remanente, el cual puede ser recuperado por métodos más
eficientes.
9
Figura N° 2: Diagrama de levantamiento artificial con cavidades progresivas (PCP)

Fuente: Artificial Lift Solutions- KUDU
2.2.2. Inyección de agua
La inyección de agua se utiliza generalmente como un proceso de

recuperación secundaria, pero también se ha empleado con éxito
como una técnica primaria en algunos yacimientos de petróleo
pesado.
Ventajas:
 Mejora el factor de recobro con respecto a la producción en

frío.
 Puede utilizarse un pozo productor cerca del límite

económico para ser usado como pozo inyector.
Desventajas:
 El factor de recuperación disminuye al aumentar la

viscosidad del petróleo.
10
 Los petróleos de alta viscosidad causan digitación viscosa

en los frentes de inyección de agua, lo que se traduce en una
eficiencia de barrido pobre.
 Una porción de agua inyectada no se utiliza para desplazar

el petróleo.
 Cuando el frente de agua alcanza el pozo productor, se

produce cada vez mayores cantidades de agua, lo que hace
el proceso menos económico hasta que el productor
empieza a producir grandes cantidades de agua.
 La heterogeneidad del yacimiento hace que el agua se

canalice, haciendo menos eficiente el proceso.
 Es un proceso ineficiente, debido a que las eficiencias de

desplazamiento y barrido son bajas.
 La segregación gravitacional generada por la diferencia de

densidad entre el agua y el aceite, hace que el proceso
presente bajas eficiencias de barrido.
Metodología:
 Se inyecta agua por el pozo inyector hacia el pozo

productor, en el cual un sistema de levantamiento artificial
eleva el crudo a la superficie. (Figura N° 3)
Figura N° 3: Diagrama de Inyección de Agua

Fuente: What is Enhanced Oil Recovery (EOR) – by Johnny Evans
11
2.2.3. Producción en Frio con arena (CHOPS)
Es un método no térmico de recuperación primaria de crudo pesado

en formaciones poco profundas de arenas no consolidadas.
Debido a las mejoras en potencia y carga de trabajo de este tipo de

bombas, la producción CHOPS ha tenido acogida en los últimos
años en Canadá y otras partes del mundo.
Ventajas:
 Aumenta el caudal de producción de 10 a 30 veces en

comparación a la producción en frio.
 Se aumenta el factor de recobro de 12 - 18 %, lo cual es una

mejora sobre los métodos de producción en frio.
Desventajas:
 Solo se aplican a reservorios de alta porosidad (> 28%).
 Solo son factibles en areniscas no consolidadas que no

poseen resistencia a la tracción entre grano y cemento.
(Figura N°4)
Figura N° 4: Componentes volumétricos de una arenisca

Fuente: Apuntes de clase Sedimentología del Petróleo – Ing. Oré
 La separación de arena es mecánica y económicamente

intensa, debido al equipo especial de manejo de fluidos que
se necesita.
12
 La disposición de las grandes cantidades de arena producida

también es un problema y la gestión de residuos puede dar
cuenta de 15-35% de los costos operativos.*
 Un pozo puede venirse en agua si un agujero de gusano

alcanza una zona de agua, ya que el agua fluye
preferencialmente dado que su viscosidad es mucho menor.
 La red de agujeros de gusano pueden alcanzar una región

donde no hay suficiente gas natural en el aceite para romper
los granos de arena.
 Los granos de arena pueden ser muy fuertes para permitir el

crecimiento de la red de agujeros de gusano.
 Los agujeros de gusano pueden colapsar.
En un proceso CHOPS, para que se dé la producción de producción

de petróleo con arena un grupo de fuerzas actúa como se explica a
continuación (Figura N° 5):
 Fuerza gravitacionales: los esfuerzos verticales por el peso

de los estratos causa ayuda a la producción de arena.
 Gradiente de presión: Causa un flujo de arrastre y da lugar a

la suspensión de la arena en el flujo del fluido.
 Crudo espumoso: Fenómeno de flujo de que ayuda a

mantener la presión y tasa de flujo, este mantiene la arena
en suspensión, y aumenta velocidad de flujo hacia la cara
del pozo por la expansión de las burbujas de gas.
* Oil and Gas Exploration and Production: Reserves, Costs, Contracts by Denis Babusiaux 2007.
13
Figura N° 5: Mecanismo de los CHOPS

Fuente: Cold Heavy Oil Production with Sands – Univ. Industrial de Santander
Metodología:
 La producción por este método consiste en permitir la

producción de la arena junto con el crudo, no se colocarán
empaquetamientos, ni screens en el pozo durante el
completamiento sino que, por el contrario, el diámetro de
las perforaciones es mayor para permitir la entrada de arena.
 Además, se requiere del uso de un sistema de levantamiento

artificial comúnmente bombas PCP para levantar la
producción y llevar el crudo a la superficie. (Figura N° 6)
 Cuando es iniciada la producción la producción de arena y

petróleo, se crea desde la cara del pozo cavidades o
agujeros de gusano (Wormholes) como se conocen
comúnmente. Estos comunican a partes inalteradas del
yacimiento con la cara del pozo.
 Estos agujeros de gusano se caracterizan por estar llenos de

una mezcla de petróleo, agua y pequeñas burbujas de gas
(Foamy Oil) con partículas en suspensión de arena. (Figura
N° 7)
14
Figura N° 6: Esquema Del Proceso de CHOPS

Fuente: Cold Heavy Oil Production with Sands – Univ. Industrial de Santander
Figura N° 7: Lechada Producida por el método de producción de Petróleo pesado en

frío con arena (CHOPS)
Fuente: La importancia del petróleo pesado – Oilfield Review Autumn 2006
En Canadá, la producción anual de petróleo pesado por el método

CHOPS fue de 700,000 bbl/d en el año 2003.
15
2.3. Métodos de Recuperación Mejorada (EOR)
2.3.1. Desplazamiento Miscible
Se basa en la inyección de un fluido (CO2, N2, HC) al reservorio

para reducir la tensión interfacial y mejorar la movilidad del
petróleo, un objetivo secundario de este método es mantener la
presión durante la expansión del gas disuelto hasta que llega a la
zona de transición donde este actúa como un pistón de
desplazamiento. A medida que el frente de flujo avanza la zona de
transición se extiende. Para este proceso se emplea un pozo
inyector y un pozo productor.
2.3.1.1. Inyección de dióxido de carbono (CO2)
La inyección de CO2 ha despertado gran interés como método

de recuperación mejorada debido a las posibilidades de generar
ingresos por almacenamiento de emisiones.
Si bien el dióxido de carbono es un agente de desplazamiento

atractivo debido a la presión de miscibilidad relativamente baja
que requiere para un amplio rango API de crudo, este no es
miscible con el petróleo. Este gas extrae los componentes
livianos a intermedios (C5-C30) del crudo y a altas presiones
desarrolla la miscibilidad, de esta forma disminuye la tensión
interfacial y viscosidad mejorando el desplazamiento.
Ventajas:
 Aumento del factor de recobro.
 Disminución de la viscosidad y tensión interfacial.
 Retiene las fuentes antropogénicas de este gas de efecto

invernadero.
Desventajas:
 Se tiene un pobre control de la movilidad debido a la baja

viscosidad del CO2.
 La necesidad de separar el CO2 del petróleo.
 La precipitación de los asfaltenos.

16
 Disponibilidad de grandes cantidades de CO2, debido a que

el método solo se justificará si existen fuentes cercanas de
este gas y el mismo pueda generarse a costos razonables
debido a que los altos costos de captura, separación y
transporte del mismo.
Metodología:
 Se inyecta el CO2 a altas presiones para llegar a la presión

de miscibilidad (>1400 lppc), por el pozo inyector.
 Una vez que el CO2 está en estado miscible, reduce la

viscosidad y tensión interfacial del crudo. (Figura N°8)
 El desplazamiento del petróleo por el CO2 inyectado se basa

en el comportamiento de la fase de mezcla del gas y el
petróleo, la cual es dependiente de la temperatura y presión
del yacimiento y de la composición de petróleo.
 Por lo general se alterna la inyección de agua en este

proceso.
 Finalmente el crudo es producido por el pozo productor.
Figura N° 8: Proceso de Inyección de CO2

Fuente: KGS
17
Es el método EOR más empleado para los crudos medianos y

livianos de los Estados Unidos, debido a la gran disponibilidad
de este gas en algunos de sus campos. Para yacimientos de
petróleo pesado o extra-pesado, no existen aplicaciones en
condición de miscibilidad, debido a las altas presiones
requeridas. Sin embargo, si se ha aplicado en crudos de 12 API
en condición no miscible.
2.3.1.2. Inyección de Nitrógeno (N2)
El proceso de inyección de Nitrógeno es análogo al del CO 2 al

no ser miscible con el petróleo. A altas presiones se vaporizan
los componentes más ligeros del petróleo (C2 a C6 ) para generar
miscibilidad.
Ventajas:
 Incrementa el factor de recobro.
 Bajo costo del N2.
 Se puede producir o comprar el N2 en una planta y ser

transportada al campo para su aplicación.
Desventajas:
 Miscibilidad Baja viscosidad y pobre solubilidad en el

crudo.
 Requiere altas presiones de inyección, lo cual limita el

método a 5000 ft.
 No es tan efectivo como el CO2.
Metodología:
 Se inyecta el N2 a altas presiones para llegar a la presión de

miscibilidad del crudo con el nitrógeno sin fracturar la
formación, por el pozo inyector.
 Con la inyección de N2 se logra desplazar el frente miscible

a lo largo del yacimiento, moviendo así un banco de crudo
hacia los pozos productores.
 Dicho frente miscible se forma por la vaporización de

componentes livianos en el crudo.
18
 Finalmente el crudo es producido por el pozo productor.
2.3.1.3. Inyección de Hidrocarburos
Este proceso consiste en inyectar hidrocarburos ligeros en el

reservorio bajo condiciones de miscibilidad, con la finalidad de
reducir la viscosidad del petróleo y mejorar el flujo del mismo
hacia los pozos productores.
Ventajas:
 Generación de Miscibilidad (gas de condensación y

vaporización).
 El aumento del volumen de crudo (hinchazón).
 La disminución de la viscosidad del crudo.
Desventajas:
 Para contener la alta presión en el proceso de vaporización

de gas, el proceso se limita a los reservorios con una
profundidad de 5000 pies.
 Los rangos de presión requeridos son aproximadamente

desde 1200 psi (para el proceso de GLP) a 3000-5000 psi
(gas seco a alta presión), dependiendo de la composición
del crudo.
 Cuando se tiene una pobre eficiencia de barrido vertical y

horizontal se genera digitación viscosa.
 El disolvente puede ser atrapado y no ser recuperado.
Metodología:
 Se tienes tres diferentes métodos para aplicar este método:
 Se inyectan pequeñas cantidades de gas licuado de petróleo

(GLP) alrededor de 5 % PV, como propano, seguido de gas
pobre.
 Por lo general se realizan procesos de inyección simultánea
de agua y gas (SWAG) para este método.
19
 Inyectar pequeñas cantidades de metano enriquecido (C2-

C6) para transferir los componentes ricos de gas hacia el
petróleo, de esta manera se incrementa la miscibilidad
además de reducir la viscosidad.
 Inyectar metano seco a altas presiones para vaporizar los

componentes ligeros (C2-C6) y estos al expandirse
incrementan la movilidad del reservorio.
2.3.2. Inyección de Químicos
Se basa en la inyección de un compuesto químico para reducir la

tensión interfacial y mejorar la eficiencia de desplazamiento. Los
compuestos más usados son los polímeros, surfactantes y alcalinos.
En muchos casos se han alternado estos compuestos para obtener
mejores resultados.
2.3.2.1. Inyección de Polímeros
La inyección de polímeros es una técnica de inyección de agua

mejorada, debido a que no se recupera el petróleo residual sino
que mejora la eficiencia de desplazamiento y aumenta la
viscosidad del agua reduciendo así el tiempo en que llega al
irrumpimiento. Por lo general se utilizan polímeros solubles en
agua, como las poliacrilamidas y los polisacáridos.
Ventajas:
 Funciona como un agente del control de la movilidad.
 Incrementa la viscosidad del agua.
 Disminuye la movilidad del agua.
 Mejora la eficiencia de barrido areal y vertical.
Desventajas:
 A mayor viscosidad del petróleo se requiere una mayor

concentración de polímero, para alcanzar el control de
movilidad deseado.
 Las arcillas incrementan la adsorción del polímero.

20
 El caudal de petróleo puede ser afectado de manera adversa

en la etapa inicial del proceso de inyección de polímeros
debido a que la inyectividad del polímero es menor que la
del agua.
 Los polímeros de tipo acrilamida pierden viscosidad debido

a la degradación por cizallamiento, iones divalentes y
aumento de la salinidad.
 Los polímeros de tipo xantano son los más caros, están

sujetos a la degradación microbiana y tiene un mayor
potencial de taponamiento del pozo.
Metodología:
 Se inyecta el polímero para aumentar la eficiencia de

barrido del agua inyectada, basándose en el aumento de la
viscosidad de la misma y en la disminución de la relación
de movilidades agua-petróleo.
 Los polímeros disminuirán la permeabilidad relativa del

agua y aumentarán la relativa al petróleo, para poder
modificar la curva de flujo fraccional y mejorar el barrido
de petróleo. (Figura N° 9)
Figura N° 9: Efecto de los polímeros en las curvas de flujo de permeabilidades

relativas y de flujo fraccional.
Fuente: Evaluación de estrategias de producción en frío para aumentar el factor de
recobro en yacimientos de crudo extra-pesado con acuífero asociado- Universidad
Central de Venezuela
21
2.3.2.2. Inyección de Surfactantes
El objetivo de la inyección de los surfactantes es para reducir la

tensión interfacial de forma efectiva entre el petróleo y el agua.
Estos se mezclan con alcohol y sal en agua para ser inyectados
al reservorio y así movilizar el crudo al pozo productor.
Ventajas:
 Reduce la tensión interfacial entre el petróleo y el agua.
 La nueva generación de surfactantes toleran una alta

salinidad.
 Los surfactantes son estables a altas y bajas temperaturas de

los reservorios.
 Los surfactantes actuales de alto rendimiento cuestan menos

de 2 $/lb de surfactante puro.
Desventajas:
 Se requiere una buena calidad de roca.
 Se necesita un buen conocimiento de las condiciones del

reservorio.
 Pérdida excesiva de surfactante al medio poroso y la

presencia de arcillas son particularmente problemáticos.
 Se debe realizar un tratamiento y eliminación de las

emulsiones.
Metodología:
 Los químicos surfactantes son moléculas de cadena

intermedia a larga que poseen tanto una sección hidrofílica
como una sección hidrofóbica.
 Por consiguiente, las moléculas se acumulan en la interfase

agua-petróleo y reducen la tensión interfacial entre las fases.
 Dado que las fuerzas capilares impiden que el petróleo se

desplace a través de las restricciones mojables por agua,
22
tales como las gargantas porales, la reducción de esas

fuerzas puede incrementar la recuperación.
 Cuando el número capilar, o relación entre las fuerzas

viscosas y capilares, es alto, predominan las fuerzas
viscosas y el petróleo remanente se puede desplazar.
 Esto también rige en un desplazamiento dominado por la

atracción gravitacional, donde el número de Bond, o
relación fuerza de gravedad-fuerza capilar, necesita ser alto
para superar el entrampamiento capilar.
2.3.2.3. Inyección de Alcalinos
Una alternativa con respecto a los surfactantes son los químicos

alcalinos con un pH elevado.
Ventajas:
 Incrementa el factor de recobro
 Genera surfactantes insitu.
 Reduce la relación interfacial.
Desventajas:
 Es necesario un alto contenido de ácido orgánico.
 El álcali puede reaccionar con el calcio en formaciones de

carbonato formando precipitados que pueden dañar la
formación.
Metodología:
 Se inyectan soluciones acuosas secas, por lo general se

utiliza el hidróxido de sodio, carbonato de sodio y orto-
silicato de sodio.
 Los alcalinos reaccionan con los componentes ácidos del

petróleo y generan surfactantes, haciendo necesario un alto
contenido de ácido orgánico.
2.3.2.4. Inyección de Micelar
Una de las primeras combinaciones utilizadas en diversos

campos fue la inyección de surfactantes-polímeros, también
23
conocida como inyección de soluciones micelares poliméricas.

El proceso consiste en inyectar un tapón de surfactante para
movilizar el petróleo, seguido por la inyección de polímeros
para prevenir el fenómeno de interdigitación viscosa.
Ventajas:
 Mejora el factor de recobro.
 Se mejora la relación de movilidad del petróleo.
Desventajas:
 Requiere de una combinación química de alto costo de los

productos químicos.
 Requiere una pequeña distancia entre el pozo inyector y el

pozo productor.
 Alto costo inicial.
 Retraso considerable en la respuesta del proceso.
 No se aplica a reservorios con alta salinidad, alta

temperatura y contenido de arcilla.
Metodología:
 El proceso consiste en inyectar un tapón de surfactante para

movilizar el petróleo.
 Seguido por la inyección de polímeros para prevenir el

fenómeno de interdigitación viscosa. (Figura N° 10)
 El objetivo de este proceso es mejorar las relaciones de

movilidad y disminuir la saturación residual de petróleo.
 Dicha solución debe tener una baja tensión interfacial con el

crudo desplazado con la finalidad de aumentar así el
número capilar y la movilidad del crudo residual en el
yacimiento.
24
Figura N° 10: Proceso de Inyección Micelar

Fuente: Chemical Flooding – NETL
2.3.2.5. Inyección de Alcalinos-Surfactantes-Polímeros (ASP)
La inyección de este conjunto aprovecha las características de

cada método mientras reduce los costos de inyección y la
adsorción del surfactante. De esta manera se reduce la tensión
interfacial y mejora el área de barrido.
Ventajas:
 Reduce la tensión interfacial.
 Combina lo mejor de los tres métodos para optimiza la

recuperación.
Desventajas:
 Requiere de un estricto control de movilidad.
 Los test de laboratorio deben hacerse con el crudo y la

roca reservorio a condiciones de reservorio y son
esenciales para cada condición de reservorio.
 Se deben crear soluciones ASP específicas para el tipo

de crudo a trabajar.
 La vida del proyecto debe ser corta.

25
 Se deben conseguir químicos no tan costosos.
Metodología:
 Por lo general se utiliza un colchón de prelavado de

salmuera para cambiar la salinidad u otras propiedades
de las rocas y de los fluidos.
 Luego, se inyecta una primera lechada que contenga

principalmente surfactantes y soluciones alcalinas que al
contacto con el petróleo, reduzcan la tensión interfacial
agua-petróleo y desplacen las gotas del mismo con
mayor facilidad.
 Seguidamente, una segunda lechada que contenga

polímeros, con el objetivo de aumentar la viscosidad del
agua y desplazar efectivamente tanto la primera lechada
como el petróleo móvil. (Figura N° 11)
 A continuación, se inyecta tapón de agua dulce para

optimizar la recuperación de los químicos.
 Finalmente se realiza un proceso de inyección de agua.
Los resultados de campo son alentadores (factor de recuperación

de 25 a 30%)
Figura N° 11: Diagrama del proceso de ASP

Fuente: Has the Time Come for EOR? – Winter 2010
26
2.3.2.6. Inyección de Bacterias
La inyección de bacterias se lleva a cabo mediante la inyección

de una solución de microorganismos y un nutriente por un pozo
inyector.
Se inyectan regularmente nutrientes, azucares, nitratos o fosfatos

para estimular el crecimiento de los microbios y mejorar su
rendimiento.
Ventajas:
 Reducen la tensión interfacial.
 Bajo consumo de energía.
 Independiente del precio del crudo.
Desventajas:
 Disponibilidad de nutrientes adecuados.
 Altas Temperatura de reservorio.
 Susceptible a la salinidad.
 Requiere de muchos ensayos antes de que pudiera

utilizarse de manera fiable en la práctica tanto en el
piloto como en el desarrollo a gran escala.
 Genera CO2.
Metodología:
 A medida que los microorganismos se alimentan de los

nutrientes, estos metabólicamente producen productos
que van a partir de ácidos y surfactantes hasta ciertos
gases como el hidrogeno y el CO2, los cuales ayudan a
desplazar el petróleo hacia el pozo productor.
 Dado que el crecimiento se produce a un ritmo

exponencial, el proceso genera rápidamente un
surfactante en una manera rentable.
27
 Los estudios han demostrado que varios bio-surfactantes

producidos por microbios se comparan favorablemente
con los surfactantes sintetizados químicamente.
2.3.3. Métodos Termales
El objetivo de los procesos termales es reducir la viscosidad del

petróleo vaporizando los componentes más ligeros, de esta manera
se mejora la movilidad del petróleo.
2.3.3.1. Estimulación de Vapor Cíclica (CSS)
La inyección cíclica de vapor, es uno de los métodos de

inyección de vapor más ampliamente usados en el presente
tiempo. Esta popularidad deriva de la fácil aplicación de este
método, de la baja inversión inicial y del rápido retorno de la
misma. Los resultados del tratamiento son evidentes en pocas
semanas. También llamada “Huff and Puff”.
Ventajas:
 Aumenta el Factor de Recobro.
 Reduce la viscosidad del crudo.
 Los resultados son visibles en poco tiempo (semanas) en

comparación a los métodos del tipo desplazamiento para
la recuperación de petróleo, los cuales tardan meses antes
de notarse un incremento en la producción.
Desventajas:
 Solo una parte (30-35%) del agua inyectada como vapor

es producida cuando el pozo se abre a producción. Esto
implica que una gran cantidad de agua inyectada se
queda en el yacimiento formando zonas de alta
saturación de agua alrededor de los pozos productores.
Tales regiones de alta saturación de agua, pueden hacer
que la aplicación futura de procesos de recuperación del
tipo desplazamiento, resulten difíciles o ineficientes, ya
que la eficiencia areal de barrido será afectada
adversamente.
 La estimulación con vapor puede ser indeseable en áreas

donde ocurra un hundimiento activo de la tierra
(subsidencia). En algunos yacimientos, alrededor del
35,5% del petróleo producido ha sido atribuido a la
28
compactación de la roca yacimiento y al hundimiento de

la superficie que la acompaña. La compactación de la
roca-yacimiento se puede prevenir mediante la
aplicación de procesos de recuperación del tipo
desplazamiento, donde el yacimiento se mantiene a una
alta presión.
 La compactación podría causar cambios en la estructura

y propiedades de la roca, los cuales serán desfavorables
desde el punto de vista de recuperación.
 Otra consideración en la estimulación con vapor es la

expansión de las arcillas sensibles al agua fresca, puesto
que al ponerse en contacto con el vapor pueden dañar la
permeabilidad del yacimiento.
Metodología:
 Etapa de Inyección: El vapor es inyectado en el pozo a

una tasa bastante alta (para minimizar las pérdidas de
calor) por varias semanas.
 Etapa de Remojo: Después de inyectar el volumen

deseado de vapor (expresado como barriles equivalentes
de agua), el pozo se cierra aproximadamente por dos
semanas y el propósito es promover una condensación
parcial de todo el vapor inyectado para calentar la roca y
los fluidos, así como también, permitir la distribución
uniforme del calor.
Durante la inyección de vapor y los periodos de remojo,

la viscosidad del petróleo es disminuida dentro de la
zona de vapor, ocurriendo expansión térmica del petróleo
y del agua.
Antes de poner el pozo en producción, la arena calentada

por el vapor contiene petróleo con alta movilidad, vapor
y agua. Cuando la presión en la cara de la arena es
disminuida como resultado de la producción de fluidos,
uno o varios mecanismos ayudan a expeler el petróleo y
los otros fluidos al pozo. Si la presión es bastante alta, el
petróleo será producido a una tasa mucho mayor que la
tasa original como resultado del aumento en la movilidad
del petróleo.
Debido a la presurización de la arena, cualquier gas libre

es forzado en solución, así, el gas disuelto en el petróleo
29
durante el periodo de producción juega un papel

importante en la expulsión del petróleo. Esta fuerza
expulsiva debida al gas en solución, será relativamente
efectiva solo en el primer ciclo, ya que para el segundo
ciclo, mucho de este gas puede haber sido producido.
 Etapa de Producción: Si la formación tiene bastante

espesor, y pocas barreras horizontales están presentes, el
petróleo caliente fluye al pozo debido a gravedad. Una
vez que el petróleo drenado de la zona calentada es
producido, algún relleno ocurre debido al flujo de
petróleo de las formaciones adyacentes frías. (Figura N°
12)
Otros factores que contribuyen a la recuperación del

petróleo en inyección cíclica son: el efecto de la
temperatura sobre las permeabilidades relativas de los
fluidos que fluyen, el efecto del calentamiento mas allá
de la zona contactada por el vapor, la imbibición del
agua caliente en estratos de baja permeabilidad,
resultando flujo de petróleo a los estratos permeables y
finalmente al pozo, y la compactación de la roca-
yacimiento en caso de existir.
Un índice frecuentemente utilizado en la evaluación de la

inyección cíclica de vapor, es la razón vapor/petróleo, esta razón
se define como el volumen de vapor inyectado (BN equivalentes
de agua) por BN de petróleo producido. Un barril de petróleo
puede evaporar alrededor de 15 barriles de agua si es quemado
bajo una eficiencia térmica de 100%. Así, una razón
vapor/petróleo igual a 15 puede ser considerado como el límite
superior, donde la ganancia neta de energía es cero.
Obviamente, la razón vapor/petróleo, tendrá que ser mucho

menor para que un proyecto sea viable.
30
Figura N° 12: Diagrama del Proceso de Inyección Cíclica de Vapor

2.3.3.2. Inyección Continua de Vapor
Se base en inyectar vapor de manera constante por el pozo

inyector en el reservorio para reducir la viscosidad del petróleo
y este pueda fluir por el pozo productor.
Ventajas:
 Aumenta el factor de recobro.
 Reduce la viscosidad del crudo.
 Mejora la movilidad de crudo hacia pozo productor.
 Optimiza la eficiencia de barrido debido a la

condensación de vapor.
Desventajas:
 Los reservorios deben ser de poca profundidad, debido a

que se debe mantener las presiones de inyección.
 Se debe tener una alta saturación de petróleo.

31
 El espesor mínimo debe ser de 20 pies para reducir la

pérdida de calor en las formaciones adyacentes.
 Debe mantenerse grandes tasas de inyección para

compensar pérdidas de calor desde la superficie hasta el
objetivo.
 Altos costos de la generación de vapor, diseño de líneas

de superficie y diseño mecánico de pozos.
 Posible hinchamiento de las arcillas por parte del

condensado de vapor.
 Fácil canalización del vapor en petróleos muy pesados y

segregación del vapor en yacimientos horizontales.
 Producción de sulfuro de hidrógeno (H2S) en crudos con

alto contenido de azufre.
 Producción de emulsiones que en algunos casos son

difíciles de romper.
Metodología:
 El vapor (vapor inyectado en la superficie puede

contener aproximadamente 80 % de vapor y 20 % de
agua) se introduce continuamente en los pozos de
inyección para reducir la viscosidad del crudo y
movilizarlo hacia los pozos de producción.
 El vapor inyectado forma una zona de vapor que avanza

lentamente.
 El calor se transfiere a la formación, los fluidos del

yacimiento, y algunas formaciones adyacentes,
originando pérdida de calor. (Figura N° 13)
 Debido a esta pérdida de calor, parte del vapor se

condensa para producir una mezcla de vapor y agua
caliente.
 Por delante de la zona de vapor, se forma y se mueve un

banco de petróleo hacia el pozo de productor.
 Cuando ocurre el irrumpimiento de vapor, se reduce el

caudal de inyección de vapor para cerrar intervalos
productores de vapor.
32
 El vapor reduce la saturación de petróleo en la zona de

vapor a valores muy bajos (alrededor de 10 %).
Figura N° 13: Diagrama del proceso de Inyección de Vapor

Fuente: Thermal Recovery – Clean Energy Systems, Inc Power Without Pollution
2.3.3.3. Drenaje por Gravedad Asistido por Vapor (SAGD)
Este proceso fue planteado por primera vez en el año 1981, por
Butler, McNab y Lo, quienes propusieron inyectar vapor en un
pozo horizontal superior, creando una zona caliente. El petróleo
caliente drena hacia un pozo paralelo inferior y es producido a
través de éste. (Figura N° 14)
33
Figura N° 14: Diagrama de posición de los pozos en el método SAGD

Ventajas:
 Reduce la viscosidad de crudo.
 Su recobro es de 60% a 70% del Petróleo Original En

Sitio (POES). Lo cual lo hace muy atractivo desde el
punto de vista económico ya que otras técnicas de
recuperación térmica al ser aplicadas al mismo tipo de
yacimiento logran un recobro promedio del 18%.
 Permite aprovechar las fuerzas gravitacionales en

yacimientos de buen espesor, favoreciendo el drenaje de
las reservas de crudo pesado.
 Permite acelerar la producción de petróleo a corto plazo
con altos rates de producción.
Desventajas:
 Los grandes requerimientos de energía térmica lo hacen

ineficiente y no económico para yacimientos de crudo
pesado que presentan capas delgadas, alta saturación de
agua, capa de gas, grandes fracturas verticales, baja
34
conductividad de la roca, alto contenido de arcilla, y

empuje activo de acuífero de fondo.
 El control de la producción de arena es crítico.
 Presenta una excesiva producción de CO₂ debido a la

quema de combustible para la generación del vapor.
 Se deben tener instalaciones de gas natural, electricidad

o carbón para generar vapor.
 El tratamiento del agua producida es muy costoso.
 Las pérdidas de calor hacia el overburden se incrementan

en la medida en que la cámara de vapor crece.
 Altos costos de operación
Metodología
 Se perfora un par de pozos horizontales paralelos,

situándose un pozo unos 5 a 7 m [16 a 23 pies] por
encima del otro.
 El vapor es inyectado continuamente dentro del

yacimiento, creando una cámara de vapor que hace que
tanto el crudo caliente como el vapor condensado, sea
drenado por gravedad al pozo productor.(Figura N° 15)
Figura N° 15: Diagrama de la Cámara de Vapor entre el pozo inyector y productor.

Fuente: Recuperación Térmica de Petróleo – Douglas Alvarado
35
 La gravedad hace que el petróleo movilizado fluya en

sentido descendente, hacia el productor horizontal
inferior. (Figura N° 16)
 El factor de recuperación estimado para este método

oscila entre 50 - 70%.
 No obstante, la estratificación de la formación puede

incidir significativamente en la recuperación SAGD.
Figura N° 16: Diagrama del proceso SAGD

2.3.3.4. Combustión in Situ (ISC)
El proceso de combustión in situ es un método convencional

térmico que se basa en la generación de calor en el yacimiento
para seguir recuperando hidrocarburo una vez culminada la
producción primaria y/o secundaria. Este método consiste
básicamente en quemar una porción del petróleo presente en el
yacimiento para generar el calor, esta porción es
aproximadamente el 10%. En el siguiente grafico se puede
36
apreciar los diferentes tipos de combustión in situ empleados en

el yacimiento
Ventajas:
 Su uso no está limitado por presión, profundidad y

espesor de la arena, tal como la inyección de vapor.
 El aire esta siempre disponible y puede inyectarse aun en

zonas donde es imposible hacerlo con agua o gas.
 Tiene una elevada eficiencia de desplazamiento (a escala

poral), cuando la cinética de la reacción de oxidación
está en el modo correcto de operación (bond scission).
 Se puede usar como método de desplazamiento mediante

la propagación de la zona de reacción o, en cambio, para
generar gas (CO2 y N2) y favorecer el drenaje
gravitacional.
 Además de la alta eficiencia de recuperación, es más

rápido que otros métodos, especialmente comparado con
respecto a recuperación secundaria.
 El proceso puede operar exitosamente en yacimientos

con baja saturación de aceite.
 Después del abandono el reservorio queda ocupado por

un gas sin valor comercial.
 Con respecto a las emisiones de CO2, y aún cuando

pueda suponerse lo contrario, si se calcula en términos
del volumen de CO2 generado por unidad de petróleo
recuperado, es inferior a otros métodos de recuperación
mejorada. Por otro lado, el “flue gas” generado puede ser
reutilizado vía secuestro/captura del CO2.
 No requiere del uso de pozos completados térmicamente.
 Bajo costo de obtención de la energía térmica en los

yacimientos para incrementar la temperatura, mejorar la
movilidad y alcanzar un alto recobro.
37
Desventajas:
 Alto costo de inversión en la planta compresora y

elevado gasto de mantenimiento.
 Las desventajas del proceso incluyen el riesgo de que la

expansión térmica cause daños al casing mientras el
vapor está siendo inyectado.
 El peor inconveniente de un proceso de Combustión In-

Situ es, tal vez, la segregación de los fluidos o
superposición del frente (Overriding) y las grandes
distancias de desplazamiento del proceso, los cuales
conllevan a una reducción en el factor de recobro y la
tasa de producción.
 Las emulsiones que se forman durante el proceso son

difíciles de romper.
 Si no se deposita una suficiente cantidad de coque del

aceite quemado, el proceso de combustión no podría ser
sostenido, debido a esto no se recomienda la aplicación
de esta técnica en crudos parafínicos de alta gravedad.
 Si la depositación del coque es excesiva, la tasa de

avance frontal de combustión podría ser demasiado lenta
y la cantidad de aire requerida para sostener la
combustión sería muy alta.
 La eficiencia de barrido es baja en yacimientos gruesos.
Metodología:
 Se quema parte del aceite in-situ, creando una zona de

combustión que se mueve a través de la formación hacia
la producción de pozos, proporcionando una unidad de
vapor y un disco de gas intenso para la recuperación de
petróleo.
 Este proceso se inicia a veces mediante la reducción de

un calentador en un pozo de inyección.
 El aire se inyecta en el pozo, y el calentador está en

funcionamiento hasta la ignición se lleva a cabo.
38
 Después de calentar la roca que lo rodea, el calentador se

retira, pero el aire de inyección se sigue manteniendo el
frente de combustión avanza. (Figura N° 17)
 El agua a veces se inyecta de forma simultánea o

alternativamente con el aire, creando vapor que
contribuye a la utilización de la mejor el calor y
reducción de las necesidades de aire.
Figura N° 17: Diagrama General del Proceso de Combustión In-Situ

Fuente: Conventional ISC – Alex Turta
Existen 3 tipos de combustión In-Situ, las cuales eran descritas a

continuación:
2.3.3.4.1. Combustión In-Situ Convencional o Hacia Adelante
 Es también llamada combustión seca ya que no existe

inyección de agua junto con el aire.
 La combustión es hacia adelante debido a que la zona

de combustión avanza.
 En este caso, la zona de combustión va avanzando en la

misma dirección hacia donde los fluidos fluyen, la
ignición ocurre cerca del pozo inyector y el frente de
combustión se mueve desde el pozo inyector hasta el
pozo productor.
39
 Se inyecta aire, esto se hace con la finalidad de oxidar

el petróleo, sin embargo, se producen grandes
volúmenes de gases residuales los cuales causan
problemas mecánicos (problemas en la eficiencia de
bombeo, abrasión, también se genera cierta restricción
del flujo de petróleo en el yacimiento por la gran
cantidad de gas existente).
 El calor se va generando a medida que el proceso de

combustión avanza dentro de una zona de combustión
muy estrecha hasta una temperatura alrededor de 1200°
F.
 Inmediatamente delante de la zona de combustión

ocurre el craqueo del petróleo, esto origina el depósito
del coque que se quemará para mantener la combustión.
 La zona de combustión actúa como un pistón y

desplaza todo lo que se encuentra delante de su avance.
 La combustión va avanzando con una velocidad que

depende del volumen de petróleo quemado, justo en el
frente de combustión se depositan las fracciones más
pesadas de petróleo (coque), esto es lo que permite que
se mantenga la combustión.
 Por lo general en la zona donde ocurre la combustión

ocurre una segregación gravitacional. Cuando ocurre
una ruptura en el pozo productor, las temperaturas se
van haciendo cada vez más altas, esto trae como
consecuencia que los costos de producción aumenten,
ya que inicialmente por un largo período de tiempo el
petróleo que se encuentra cerca del pozo productor, está
a la temperatura original del yacimiento.
 La desventaja de este tipo de combustión, es que el

petróleo que se produce tiene que pasar por una zona
fría y si es pesado puede traer problemas en cuanto a su
fluidez.
 El calor que se almacena fuera de la zona quemada no

es usado eficientemente ya que el aire inyectado no es
capaz de transportar efectivamente el calor hacia
adelante. (Figura N° 18)
40
Figura N° 18: Diagrama del Proceso de Combustión In-Situ Convencional o Hacia

Adelante
Fuente: Combustión In-Situ - Universidad Nacional Experimental Politécnica de la
Fuerza Armada Nacional
2.3.3.4.2. Combustión In-situ en Reverso
 En este tipo de combustión la zona de combustión se

mueve en dirección opuesta a la dirección del flujo de
fluidos y la combustión se enciende en los pozos
productores.
 La zona de combustión se mueve en contra del flujo de

aire, los fluidos producidos fluyen a través de las zonas
de altas temperaturas (500 – 700° F) hacia los pozos
productores, originándose así una reducción en la
viscosidad del petróleo y por consiguiente aumento de
la movilidad. (Figura N° 19)
41
Figura N° 19: Diagrama del Proceso de Combustión In-Situ en Reverso

Fuente: Combustión In-Situ - Universidad Nacional Experimental Politécnica de la
Fuerza Armada Nacional
2.3.3.4.3. Combustión Húmeda
 Consiste en inyectar agua en forma alternada con aire,

creándose vapor que contribuye a una mejor utilización
del calor y reduce los requerimientos de aire.
 Se logra gracias a que al inyectar el agua, parte de ésta

o toda se vaporiza y pasa a través del frente de
combustión transfiriendo así calor delante del frente.
2.3.3.5. Inyección de Punta a Punta (THAI)
La técnica THAI (Toe-To-Heel Air Injection), es una técnica de

recobro térmico que cumple con el principio de entregar calor al
crudo para reducir su viscosidad y aumentar la movilidad como
también con el principio operacional de desplazamiento corto
que permite al crudo móvil ser producido inmediatamente,
evitando que viaje a través de la zona de aceite frio lo cual es
una de las causas principales del fracaso de técnicas de recobro
térmico existentes. (Figura N° 20)
42
Figura N° 20: Diagrama del proceso THAI

Fuente: Thermal Recovey Current Status – Humberto Mendoza
Ventajas:
 Incrementa el factor de recobro
 Disminuye el contenido de metales, azufre y fracciones

pesadas.
 Incremento de fracciones livianas y contenido de

saturados.
 Entrega calor directamente al yacimiento.
 El agua y el gas natural se utilizan durante los primeros

tres meses para generar el vapor que se inyecta en el
pozo vertical. Para el resto de la vida del pozo, no se
utilizan los fluidos antes mencionados, con lo cual se
puede reducir en 22% las emisiones de dióxido de
carbono (CO2), y reducir significativamente el impacto
ambiental.
 Obtención de agua de mejor calidad durante el proceso

de producción.
 Mejoramiento del crudo hasta en 10 grados API, por

ende se requiere de menor refinación.
43
 Reducción de diluente requerido para transportar el

crudo, debido a la disminución de la viscosidad del
mismo.
 El combustible para mantener la combustión es el coque

resultante del craqueo.
 Los pozos así como las instalaciones de superficie son

convencionales.
 Potencialmente más factible, para una gama más amplia

de depósitos, incluyendo: baja presión, espesores
pequeños, más profundo entre otros.
 Mejor control sobre la dirección hacia la cual se mueve

el frente.
Desventajas:
 Temperaturas extremadamente altas, lo que conduce a

que equipos tales como revestimientos, cubiertas y
cabezales de pozo tengan que resistir el calor.
 Cambios en la composición del crudo producido,

pudiendo perder características importantes, lo que haría
más difícil el proceso de refinación.
 Los remanentes de coque quemado pueden sellar el pozo

horizontal mientras avanza el frente de combustión.
 Severa corrosión en los equipos de subsuelo en caso de

realizarse el proceso en modalidad de combustión
húmeda, debido a la presencia de agua, CO2 como gas
proveniente del proceso de combustión y las altas
temperaturas manejadas en el proceso.
Metodología:
 El proceso es iniciado entre un pozo inyector vertical y

un productor horizontal.
 El pozo inyector es completado cerca al centro vertical

del yacimiento, mientras el pozo productor es
completado cerca a la base de la arena. (Figura N° 21)
44
 El frente de combustión iniciado cerca al pozo inyector,

avanza rumbo al talón (Hell) del pozo productor. (Figura
N° 22)
Figura N° 21: Diagrama de la Metodología THAI

Fuente: Experimental Optimization of the CAPRI Process - Amjad Ali Shah
45
Figura N° 22: Esquema del Proceso THAI

Fuente: Thermal Recovey Current Status – Humberto Mendoza
2.3.3.6. Procesamiento Catalítico In situ (CAPRI)
Es una variación del proceso THAI, el cual consta de un

catalizador comercial que se agrega al relleno de grava alrededor
del pozo de producción horizontal.
Ventajas:
 Mejora el factor de recobro.
 La energía para sostener la combustión in situ viene del

quemado del coque que es continuamente depositado
dentro del yacimiento.
 Comparado con el SAGD, el CAPRI requieren menos

instalaciones en la superficie, principalmente
comprenden un compresor eléctrico para la inyección y
separadores y tanques para el pozo de producción.
 Durante la producción no se requiere gas combustible

46
Desventajas:
 Muchos otros proyectos han sido intentados pero,

algunas fallas han ocurrido debido a una selección
defectuosa del yacimiento.
 El apilamiento o embalsado del crudo y el agua reduce la

permeabilidad del gas y así restringe la inyectabilidad
del aire.
 La combustión inadecuada puede llegar a causar la

oxidación a baja temperatura y la formación de
emulsiones.
 Necesita de una combustión vigorosa a alta temperatura

(más de 500 ºC).
Metodología:
 Los pozos horizontales de producción se perforan en la

base del yacimiento.
 Pozos de inyección de aire son perforados verticalmente

en la 'punta' de los pozos horizontales.
 Se inyecta vapor a través de los pozos verticales y

horizontales por dos o tres meses para calentar el
yacimiento cerca del pozo.
 Una vez que el petróleo pesado / bitumen alcanza la

temperatura requerida y la movilidad, el aire se inyecta
en la formación a través del pozo inyector vertical. A
medida que el aire llega al aceite caliente, se inicia una
reacción de combustión.
 Cuando el aire se inyecta en la formación, el frente de

combustión vertical, se mueve a lo largo del pozo
horizontal (desde la punta hasta el talón del pozo de
producción) barriendo el yacimiento.
 A medida que el frente de combustión se desarrolla y

aumenta la temperatura, el aceite pesado / bitumen se
calienta a una temperatura alta, el mejoramiento parcial
ocurre. (Figura N° 23)
47
 El petróleo parcialmente mejorado junto con el agua

vaporizada del yacimiento y los gases que se forman
durante la combustión (principalmente dióxido de
carbono), desembocan en el pozo horizontal.
 Una vez en la superficie, el aceite fluye a través de las

instalaciones donde se trata y luego se envía al mercado.
Figura N° 23: Diagrama del Proceso CAPRI

Fuente: CAPRI Process for Heavy Oil Upgrading – Abarasi Hart
2.3.4. Métodos Electromagnéticos
El calentamiento electromagnético es un proceso de recuperación

mejorada, el cual ofrece un gran número de ventajas. Dado un
yacimiento, el calor puede llevarse a la zona de interés, las
condiciones que hacen que el calor eléctrico sea viable son a
menudo diferentes a las que se requeriría para proyectos con
químicos, gases, vapor o combustión.
El calentamiento eléctrico puede:
 Remover el daño causado por la deposición de parafinas

cercanas al borde del pozo o por la viscosidad del crudo.
 Remover hidratos.
48
 Aplicarse a crudos viscosos con baja movilidad a

condiciones del yacimiento.
Las desventajas son principalmente el aspecto económico como:
 Completaciones más costosas.
 Costos de operación más altos.
 Mayor espaciamiento entre los pozos.
Las herramientas de calentamiento electromagnéticos pueden ser

ampliamente divididas en tres diferentes categorías, basadas en la
frecuencia de la corriente eléctrica usada por la herramienta; estas
son:
2.3.4.1. Calentadores eléctricos de baja frecuencia que usan corriente

Resistiva u Ohmica:
Las herramientas de corriente eléctrica resistiva penetran más

profundamente en el yacimiento que las herramientas de alta
frecuencia a temperaturas por debajo del punto de vaporización
del agua, aunque la temperatura de la zona afectada puede ser
más alta con herramientas de alta frecuencia.
El agua en el reservorio proporciona la conducción iónica con

los sistemas de calentamiento resistivos, permitiendo el uso de
bajas frecuencias, siendo así menos costoso el suministro de
energía.
Calentamiento Eléctrico Resistivo (CER)
El calentamiento eléctrico resistivo debe su nombre al principal

mecanismo de generación de calor presente, el cual está
representado por la Ley de Ohm, donde la energía en segundos
viene dada por el cuadrado de la corriente eléctrica multiplicado
por la resistividad del medio (I2*R). El efecto de Joules es el
mecanismo predominante en corriente directa (cd) o en
corrientes alternas de baja frecuencia.
En este método la corriente de baja frecuencia (usando el

mecanismo de conducción iónico) se hace viajar a través de la
presencia de agua intersticial en el sistema de matriz del
yacimiento. La energía eléctrica se convierte en energía de calor
a través de las pérdidas asociadas en la formación. El efecto
global de la generación de calor, es reducir la presión cerca del
49
borde del pozo disminuyendo la viscosidad del petróleo y

mejorando la movilidad del mismo.
En una configuración simple, dos pozos productores de petróleo

vecinos, actúan uno como ánodo y otro como cátodo. Una
diferencia de potencial es aplicada por los dos electrodos y el
conductor eléctrico a través de la formación es proporcionado
por el agua de la formación, formando así un circuito eléctrico.
Para mantener el circuito eléctrico deben tomarse en cuenta la

temperatura de ebullición del agua, para así no sobrepasar la
presión de la formación.
Figura N° 24: Configuración simple de un sistema de calentamiento resistivo

Fuente: Factibilidad del Uso de Métodos de Recuperación Mejorada para
Yacimientos Carbonáticos Fracturados en el Campo Mara Oeste – PDVSA
Componentes Principales del Calentamiento Resistivo:
 Ensamblaje de electrodos, consta en segmentos de casing

y juntas de aislamiento, se pre-diseñan, usando los
estudios de optimización de tasas de flujo, basándose en
las características del yacimiento.
 Unidad generadora de energía, que proporciona los medios

para modificar la línea, (generalmente 480 V, 50/60 Hz),
generando energía para que llegue al yacimiento.
 Un rango de frecuencias producido puede estimarse para

perfeccionar el consumo de energía y la eficiencia de la
entrega. Usualmente la unidad generadora de energía está
disponible en módulos de 100 Kw y puede conectarse en
50
paralelo o serie, para cumplir con un requisito de carga

conveniente para una aplicación en particular.
 El sistema de entrega de energía, consiste en una tubería,

cable o una combinación de ambos. Este sistema
esencialmente proporciona el medio para llevar la energía
de una manera eficaz y segura.
 El sistema de tierra, se diseña para regular el flujo de

energía en el yacimiento.
 El Sistema de monitoreo y grabación, provee el hardware

y software, necesarios para controlar y monitorear de
manera manual o automática, la energía y temperaturas a
través de sondas montadas en los sistemas.
 El recorrido que ocurre desde la unidad generadora de

energía a través del sistema de entrega, hasta el
ensamblaje de electrodo y a través de la matriz del
yacimiento, regresa a la unidad generadora de energía por
el sistema de tierra.
 Otras posibles configuraciones para este tipo de

calentamiento son: pozo simple, donde la potencia
eléctrica se transmite y retorna por un solo pozo a través
de las formaciones o del revestidor.
Figura N° 25: Sistema de calentamiento resistivo para un pozo vertical

51

Se han desarrollado varios tipos de sistemas de calentamiento de

baja frecuencia. Éstos son:
1. Sistema de calentamiento por tubería:
Donde a la tubería se le aplica energía de una manera

controlada. Los pozos candidatos típicos son aquellos con
contenido de parafina, asfaltenos, azufre, hidratos u otros,
en la tubería.
Figura N° 26: Sistema de calentamiento por tubería en un pozo vertical

2. Sistema de calentamiento por bloque en múltiples pozos:
El modelo de configuración es igual al modelo de

producción/inyección de la IAV. Esto es una extensión que
se coloca casi encima del borde del pozo a calentar, donde
la corriente se dirige para calentar entre los pozos
espaciados y, además, las regiones cercanas al borde del
mismo. Esto es una nueva tecnología experimental y está
actualmente bajo investigación.
52
Figura N° 27: Sistema de calentamiento por bloque en múltiples pozos

2.3.4.2. Calentadores eléctricos de alta frecuencia (calentadores

dieléctricos) que usan corriente de Radiofrecuencia /Microondas:
En el rango de alta frecuencia (radio frecuencia y microondas),

el calentamiento dieléctrico prevalece, y los dipolos formados
por las moléculas tienden a encuadrarse con el campo eléctrico.
La alternación de este campo induce un movimiento rotatorio
delante de los dipolos, con una velocidad proporcional a la
frecuencia de alternación.
El movimiento molecular puede resultar en calefacción

significante, como se ve en hornos de microondas.
Calentamiento Dieléctrico
El proceso consiste en generar microondas con una unidad

montada en un remolque en superficie. Estas ondas eléctricas
son transmitidas por conductividad por un canal llamado guía de
ondas para el caso de pozos profundos y un cable coaxial para el
caso de pozos someros. Las ondas viajan a través de la guía de
ondas y se emiten desde una antena que está por debajo de la
superficie suspendida en un pozo fuente. La antena se posiciona
entre la interfase agua-hidrocarburo.
El pozo fuente está rodeado por pozos para la recuperación. El

líquido y el vapor son bombeados simultáneamente del pozo
fuente y de los pozos para la recuperación. Las producciones
líquidas se transfieren a los tanques de almacenamiento. El
vapor es condensado a líquido y guardado separadamente. Los
53
vapores no-condensables pueden ser venteados, o pueden

tratarse, dependiendo del sitio. Las bombas líquidas patentadas
recuperan sólo hidrocarburos de la superficie del agua y
producen cantidades mínimas de agua asociada. La fuente de
energía eficazmente lleva el recobro hacia los pozos de la
recuperación. Sólo es producido hidrocarburo; así se reducen los
costos de tratamientos de mezclas de hidrocarburo y agua.
La profundidad de penetración de las microondas es

normalmente pequeña, pero para fluidos de yacimientos
relativamente movibles; la energía de las microondas calienta
continuamente a los fluidos cuando éstos son arrastrados hacia
el pozo productor. La antena que genera las microondas puede
colocarse en un agujero taladrado cerca del pozo productor, o
incluso en el mismo pozo.
Es factible usar radiación de microondas para calentamiento de

pozos. Con longitudes de penetración de 3 a 50 pies y con
temperaturas altas (<930 °F), usando diferentes métodos para
llevar al fondo del pozo la radiación.
Cuando la frecuencia aumenta, la vibración molecular aumenta

de tal manera que la transformación de energía electromagnética
a energía termal es alta, ocurriendo esta transformación por
fricción intermolecular.
En este caso, el calentamiento es instantáneo, independiente de

las características termales del medio y dependiente de la
frecuencia usada, de la intensidad del campo eléctrico de
excitación y de la permisividad compleja del medio.
Específicamente, el calentamiento de los fluidos de la formación

puede llevar a una movilidad mejorada de la fase de petróleo y
relativamente las fases de los acuíferos y el gas, conllevando a
un aumento en la producción de petróleo.
El calentamiento electromagnético se basa en la transformación

de energía eléctrica en energía termal. La distribución de energía
depende de las características eléctricas y de la frecuencia usada
en la muestra. En general, la radiación cuyas frecuencias van de
300 MHz a 300 GHz con longitudes de onda que van de unos
pocos mm a 30 cm referidos a estas microondas, y los efectos de
calor que ocurren en este rango de frecuencias se refieren como
calentamiento de microondas. El calentamiento con
radiofrecuencias se refiere a los procesos de radiación usados en
el rango de 10- 100 MHz
54
Figura N° 28: Esquema de calentamiento por microondas

2.3.4.3. Herramientas de la Inducción que tienen la habilidad de usar una

gama amplia de corrientes de baja a media frecuencia,
dependiendo de los requisitos de calor y temperatura deseados.
Las herramientas de inducción, por otro lado, alternando el flujo

de corriente a través de un juego de conductores inducen un
campo magnético en el medio circundante que inducen
corrientes de remanso y pérdidas de histéresis, en el casing o
liner. La variación del campo magnético, a su vez, induce
corrientes secundarias, las cuales circulan en el medio
generando calor en las zonas del borde del pozo en el
yacimiento. Estas herramientas son muy eficientes. Para
yacimientos de petróleo pesado, las aplicaciones de
calentamiento con herramientas de corrientes resistivas e
inductivas han sido más ampliamente usadas que las
herramientas de alta frecuencia.
Calentamiento Eléctrico Inductivo (CEI)
Esta herramienta está comprendida por una bobina eléctrica, que

se coloca en el pozo, por la cual se hace circular una corriente;
varios inductores que son atados en el fondo de la tubería de
producción y posicionados de forma opuesta en la zona de
producción. El sistema utiliza el casing de producción como un
elemento de calentamiento inductivo, es decir, inducen una
corriente eléctrica en el metal y crean calor según la resistividad
de ese conductor determinado por la Ley de Ohm, generando un
55
campo electromagnético para dirigir calor a la zona de

producción que rodea el borde del pozo.
Las herramientas de calentamiento por inducción se han usado
ampliamente para calentar las cercanías del borde del pozo,
principalmente para los pozos verticales. Tales aplicaciones para
los pozos horizontales están siendo investigadas actualmente.
El rango de frecuencia de trabajo en las herramientas

desarrolladas hasta el momento está entre 50 Hz y 25000 Hz,
siendo la potencia máxima comercial disponible de aplicación
de 80 Kw por bobina.
Figura N° 29: Sistema de calentamiento por inducción en un pozo vertical.

En el caso de la CEI, el calor es generado por el flujo de

corriente eléctrica alterna a través de un elemento conductor en
contacto directo con la formación, o al menos con los fluidos
producidos, por lo cual, el único medio de transferencia de calor
posible es la conducción. La variación del campo
electromagnético induce corrientes secundarias en los metales
alrededor, y su circulación en el medio determina la tasa de
conversión de energía eléctrica. El efecto de los campos
electromagnéticos de bajas frecuencias en el crudo o la arena de
formación es completamente inexistente; por ese motivo, la CEI
posee un radio de penetración mucho menor que el CER, en el
orden de 1 metro a 2 metros; pero según la aplicación requerida,
los niveles de potencia y eficiencia se adaptan mejor a este
proceso.
56
Esta tecnología utiliza un dispositivo excitador que puede ser

fácilmente colocado en la zona de interés y, de hecho, es la
mejor técnica de calentamiento eléctrico cuando se refiere a
pozos horizontales. Desde superficie se conecta la fuente de
poder y se energiza la bobina utilizando el propio cable de
alimentación como retorno.
2.4. Simulación Numérica
El objetivo de la simulación numérica es construir un modelo de

yacimiento, que permita reproducir el comportamiento de presión y
producción de los fluidos presentes en el yacimiento, con la finalidad de
poder analizar los diferentes esquemas de explotación para el campo,
permitiendo el desarrollo óptimo de las reservas remanentes
económicamente rentable.
La simulación numérica de yacimientos utiliza principalmente fundamentos
matemáticos como las ecuaciones de flujo de fluidos a través del medio
poroso, las cuales son la Ley de la Conservación de la Masa y la Ley
empírica de Darcy. Además, toma en cuenta la heterogeneidad del
yacimiento, la dirección de flujo de fluidos, la trayectoria de los pozos, la
inyección de fluidos y otros.
2.4.1. Ventajas de la Simulación de Yacimientos.
 Es el método de análisis más completo.
 Los problemas deben ser resueltos en forma simple y al menor

costo.
 Tiene un gran incentivo económico. Mayores ganancias a través

de una mejor gerencia.
 Permite establecer estrategias de explotación que agreguen valor.
 Genera credibilidad y confiabilidad.
 Es un instrumento ideal para la toma de decisiones por la

información que suministra.
 Es una herramienta clave para el monitoreo de yacimientos. El

modelo actualizado mediante la inclusión de nuevos datos y con
ajuste de historia es ideal para el seguimiento.
 Es de interés a todos los profesionales: para el ingeniero es un

método preciso de análisis, para el gerente en la toma de
57
decisiones, para el nuevo profesional es un instrumento ideal de

adiestramiento, representan resultados entendibles y creíbles, y
para el operador es una herramienta para mejorar la gerencia.
2.4.2. Elementos claves para la elaboración de un Modelo de Simulación.
 Validar la Historia de producción e Inyección en el

yacimiento/pozo:
En esta sección se debe corroborar que toda la historia de
inyección/producción, tanto para el yacimiento como para los
pozos, este correctamente cargada en la base de datos; luego se
debe crear el archivo de producción/inyección con la extensión
requerida por el simulador.
 Validar los datos Presión:

En esta sección se debe analizar la historia y comportamiento de
presiones medidas en el campo en función del tiempo y de los
acumulados de producción.
 Validar los datos P.V.T:

En esta sección se debe certificar la consistencia de los datos
P.V.T (Presión de burbujeo, °API, gráficos de RGP vs Np, RGP
vs Tiempo, Presión vs Np, Presión vs Tiempo y Viscosidad vs
Presión)
 Validar propiedades de la Roca:

En esta sección se estudian todos los análisis especiales de
núcleos disponibles para el modelo, donde se deben identificar las
curvas de permeabilidades relativas más representativas del
yacimiento (Krg-Kro y Kro-Krw), así como también, se deben
tomar en cuenta las curvas de presión capilar (agua-petróleo y
gas-petróleo), todo esto sin apartar las propiedades petrofísicas de
la roca, que permitan establecer las diferentes regiones del
yacimiento.
 Elaborar archivos de eventos para todos los pozos:

Tomando como punto de partida la historia de los eventos por
pozo (Ficha de pozo), se debe crear un archivo donde se
especifique la apertura y cierre de las arenas productoras en
tiempo (fecha), tipo de trabajo, tope de las perforaciones, base de
las perforaciones, diámetro del hoyo y grado de estimulación (S).
Paralelamente se debe preparar un archivo de trayectoria del
pozo, donde se especifica la desviación que éste tiene.
 Elaborar Malla de Simulación:

Una vez definido en el modelo estático las unidades de flujo, se
procede a tomar los mapas de propiedades petrofísicas, mapa
58
estructural, mapa de arena y mapa de fallas, para crear la malla de

simulación, donde se debe tomar en cuenta la orientación, el
número de celdas totales y el número de celdas entre pozos.
 Conexión de los pozos con la malla de simulación:

Una vez construida la malla y creado el archivo de desviación de
los pozos, se procede a realizar la conexión del pozo con cada
celda que él atraviesa.
 Inicialización del modelo:

La inicialización se divide en dos etapas básicas; la primera
consiste en preparar y cargar todos los datos (No Recurrentes) de
entrada mínimos necesarios que requiere el simulador (definición
del modelo, mallado de simulación, Datos P.V.T, historia de
producción y eventos por pozo); y una segunda parte, donde se
busca establecer el equilibrio de las propiedades dinámicas del
modelo, con el objeto de establecer las condiciones iniciales de la
acumulación de los fluidos; para esto, se toma como punto de
partida las propiedades de los fluidos. Esta sección se da por
culminada cuando se acepta el valor del POES calculado por el
simulador, y las condiciones de equilibrio inicial no varían con
respecto a los datos de entrada; tomando como referencia los
resultados obtenidos en Fase II (modelo estático/dinámico).
 Ajuste o cotejo de la historia:

El cotejo de la historia es un proceso iterativo racional en el que
se modifican las variables estáticas y dinámicas del modelo para
reproducir la historia de presiones, tasas de fluidos, RGP y RAP
para todo el yacimiento/pozo; obteniendo un conjunto de
propiedades de roca/fluido y permeabilidades relativas que
reproducen los resultados de manera razonable.
 Predicciones del comportamiento de producción:

Las predicciones son la parte final del estudio de simulación y
permiten visualizar el comportamiento futuro del yacimiento/pozo
bajo diferentes escenarios de explotación; en esta etapa se busca
seleccionar la estrategia más óptima para la recuperación de las
reservas; seguido a esto, se debe realizar el análisis económico
para cada uno de los escenarios planteados.
 Entrega del modelo y base de datos:

Se entrega un informe técnico detallado, el cual debe contener la
base de datos organizada con todos los archivos finales utilizados
en el desarrollo del modelo (Cotejo y Predicciones); así como
también, generar todos los mapas que muestren el avance de los
fluidos, nivel de energía del yacimiento, saturación actual y áreas
59
con reservas remanentes. Vale la pena resaltar que toda esta

información debe ser entregada en papel como en formato digital.
2.5. Proceso de mejora del Crudo Pesado (Upgrading)
Una vez que se ha recuperado el petróleo, este debe seguir un proceso de

mejora (Upgrading), por lo que estos procesos necesarios son el segundo
gran objetivo de los proyectos de petróleo pesado. Las tecnologías usadas
para convertir los petróleos pesados en petróleos sintéticos ligeros requieren
actualmente grandes cantidades de energía e hidrógeno. El calor es
necesario para romper las moléculas grandes (Thermal cracking).
Posteriormente se agrega hidrógeno a alta presión y alta temperatura en la
presencia de un catalizador (catalytic hydrocracking), y finalmente el carbón
es removido, debido a la formación de pequeñas moléculas con un alto
contenido de hidrógeno. La etapa final (hydrotreatment) sirve para quitar
impurezas tales como nitrógeno, sulfuros y metales, y para estabilizar las
fracciones que resultan.
60
CAPITULO III.- SELECCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS
3.1. Flujograma de Evaluación
Para la selección y análisis de las mejores alternativas tecnológicas se

seguira el siguiente flujograma de trabajo:
Figura N° 30: Flujograma de Evaluación

Figura N° 31: Diagrama del Proceso EOR
61

62
3.2. Criterios de Selección
Los criterios de selección para elegir un método de recuperación mejorada

fueron los siguientes:
a) Propiedades de Fluidos:
 Viscosidad, cp.
 Grado API, °API.
b) Propiedades del Reservorio:
 Saturaciones, fracción.
 Espesor, ft.
 Permeabilidad, mD.
 Porosidad, fracción.
 Profundidad, ft.
 Temperatura del Reservorio, °F.
 Presión del Reservorio, psia.
 Litología del Reservorio.
c) Tecnología de Perforación.
d) Completación del Pozo.
e) Facilidades de Producción.
f) Reservas.
g) Factores de Recobro esperados (Teóricos).
h) Costos de facilidades de producción y levantamiento artificial.
i) Programas Ambientales.
Estos fueron los parámetros tomados en cuenta para realizar el screening

(selección) de las mejores alternativas tecnológicas para incrementar el
factor de recobro de los yacimientos de crudo pesado de la Cuenca
Marañon, además se revisó la información de un conjunto de proyectos
realizados en Canadá, Estados unidos, Venezuela, Rumania y China
A continuación se muestran las matrices generales de procesos de

recuperación mejorada.
63
Figura N° 32: Diagrama Resumen de matriz de selección para técnicas de EOR.


profundidad
Fuente: Inyección Continua de Vapor – Jorge Palma Bustamante
64

Viscosidad

Permeabilidad.
65
3.3. Características de los Yacimientos de la Cuenca Marañon
La cuenca Marañon es del tipo de ante país con estructuras anticlinales

alargadas dentro de un extenso homoclinal que buza hacia el sur-oeste. El
petróleo producido de los yacimientos del Lote 8 está localizado
principalmente en reservorios muy continuos y de características de roca
muy homogéneas, pertenecientes al Cretácico superior de las formaciones
Vivian y Chonta.
La formación Vivian es una arenisca blanca cuarzosa depositada en un

ambiente fluvial sedimentario del tipo delta. La porosidad de este reservorio
esta en el rango de 18% - 24% y se ha encontrado permeabilidades hasta de
10 darcies sobretodo en los yacimientos de crudo pesado.
La formación Chonta es el reservorio más importante de este lote. Es típica

areniscas de un ambiente marino de costa/litoral en donde las porosidades
máximas son de 24% y las permeabilidades pueden llegar a los 2 darcies.
Los cuerpos productivos principales del Chonta son los miembros del
Cetico y otros 2 horizontes productivos denominados Pona y Lupuna.
Debido al soporte activo de presión suministrado por los acuíferos en la

mayoría de los reservorios los equipos de bombeo electro sumergible
implementado en la mayoría de los pozos ha sido la mejor alternativa de
extracción para optimizar la explotación del campo.
a) Yanayacu: Fue descubierto y perforado en Marzo 1974. La

estructura Yanayacu es un anticlinal alargado con rumbo N-S
controlado por una falla inversa en el flanco Este del campo. Las
características del reservorio Vivian indican que son depósitos de
arena de ambiente fluvial de excelente calidad y su porosidad esta en
el rango de 19 a 21 %, su permeabilidad es de 500 a 2000 mD y
produce el crudo de 19° API. Un total of 15 pozos han sido
perforados en Yanayacu.
b) Forestal: Fue descubierto en 1973. La estructura Forestal es un

anticlinal de bajo relieve, la arena de Vivian es un reservorio con
intrusión de agua de fondo y tiene un promedio de porosidad de
17.9%, promedio de arena neta de 9 m, produce crudo de 18.9° API
y 97.9 % corte de agua. Una zona de baja gravedad API de petróleo
en la base de la columna de petróleo de Vivian ha ayudado a
prevenir la excesiva producción de agua del acuífero de fondo. El
mecanismo de entrampamiento de la arena Vivian B tiene un
entrampamiento estratigráfico grande y esta arena ha sido
encontrada solamente en la zona de la parte Sur del Campo. Un total
de 16 pozos han sido perforados en Forestal.
66
Figura N° 36: Columna Estratigráfica Detallada de la Cuenca Marañon.

Fuente: Perupetro
67
c) Jibaro-Jibarito: Fueron descubiertos en 1974 y 1981,

respectivamente, y empezaron a producir en 1982. Las estructuras de
Jíbaro y Jibarito son consideradas como 2 lóbulos complejos de
acumulación de petróleo pesado, producen del reservorio Vivian que
son depósitos de canales entrelazados de una trampa anticlinal. El
promedio de porosidad en Vivian es de 18 %, un promedio de arena
neta de 18.3 m, produce crudo de 10.4 ° API y 93.8% corte de agua.
El mecanismo de empuje en el campo de Jibarito es por empuje de
agua de flanco, mientras que en Jíbaro es dominado por empuje de
agua de fondo. Por consiguiente, la recuperación más alta por pozo
es obtenida en Jibarito. Un total de 26 pozos han sido perforados en
el complejo Jibaro/Jibarito.
d) San Jacinto: Fue descubierto en 1978 y ha estado produciendo desde

1980. La estructura San Jacinto, es un anticlinal asimétrico fallado
que produce del Basal Terciario & Vivian, Chonta y Basal Chonta.
El reservorio Chonta en San Jacinto fue depositado en un ambiente
estuarino poco profundo resultando un reservorio sumamente
heterogéneo, la porosidad promedio es de 19.1%, un promedio de
arena neta de 3.4 m, menores cantidades de petróleo pesado de 14.5
° API se han producido de los reservorios Lower chonta & Basal
Chonta y produce por un empuje de agua de flanco en cada una de
las zonas principales. El reservorio Vivian fue depositado en un
ambiente de canales entrelazados y tiene una porosidad promedia de
19.7 % y un promedio de arena neta de 9.8 m, produce petróleo
pesado de 11.5 ° API primariamente por empuje de agua de fondo,
excepto para el Vivian B, la cual esencialmente es de empuje de
agua de flanco con una mayor eficiencia de recuperación que Vivian
A. Un total de 28 pozos han sido perforados.
e) Shiviyacu Noreste: Fue descubierto en el año 1977. La estructura de

Vivian presenta 15 m. de cierre y 1600 acres de área, con ambas
arenas Superior y Principal del Vivian llenas de petróleo. El
reservorio Vivian superior “B” está compuesto de arenas de
ambiente estuario y con laminares de marea con 17 % de porosidad.
Vivian “A” es de 16.5% de porosidad con 16 m. de arena neta
homogénea proveniente de canales entrelazados de ambiente fluvial,
produce crudo de 16.3° API y 94.7% de corte de agua. El principal
mecanismo de producción es por empuje de agua de fondo.
f) Tigre: Es un descubrimiento no desarrollado de petróleo pesado. La

estructura Tigre es un anticlinal fallado y es posible que se encuentre
una estructura de la Formación Vivian en una posición alta. La
Formación Vivian probó petróleo de 12° API de una intervalo de
poco espesor (1.2 m.) localizado en la zona superior del Vivian “B”.
La columna delgada de petróleo limitada por el fondo por un
68
acuífero activo sugiere que el factor de recobro será muy bajo. Un

pozo ha sido perforado.
g) Bartra: Inició su producción en 1979, produciendo petróleo pesado

de 11.4° API perteneciente de la formación Basal Terciario y Vivian.
La estructura de Bartra es un anticlinal fallado. Solo la porción norte
del anticlinal ha sido desarrollada. La formación Vivian es un
reservorio de empuje de fondo de agua de petróleo pesado con un
espesor neto de 11 m. y porosidad promedio de 20.6%. El petróleo
del basal Terciario migró por el plano de falla de la Formación
Vivian, el espesor neto es de 6.8 m y porosidad promedio de 21.3%.
Un total de 16 pozos han sido perforados.
h) Paiche: La estructura comprende un anticlinal con rumbo norte-sur,

limitado al este por una falla invertida del basamento. El campo está
entrampado en una combinación de fallas de rumbo norte-sur y al
este por tres cierres estructurales. Se probaron las formaciones Basal
Terna, Vivian, Glauconítico y Cetico con un crudo promedio de
12.2° API. Un total de 4 pozos han sido perforados.
i) Dorado: Dorado Central y Sur son estructuras de cuatro cierres

inclinados. Estas estructuras han sido interpretadas por la ocurrencia
de un asentamiento sedimentario sobre un antiguo alto estructural de
basamento. Se establecen en una estructura escalonada. Esta
geometría se piensa que es un resultado de un escurrimiento
relacionado a la falla del basamento. La inclinación promedio
estructural varía entre 1-4°. Se probaron las formaciones Basal
j) Piraña: La estructura es un anticlinal estructural con rumbo Norte-

Sur con una falla discontinua a lo largo del límite Este del campo. La
naturaleza de la discontinuidad de la falla significa que el cierre es
inclinado y opuesto a la falla. Un promedio de la inclinación
estructural de 2° está presente. Se probaron las formaciones Basal
3.4. Características de la Cuenca Marañon para el estudio
 Roca Generadora: Cretáceo superior (Fm. Chonta).
 Reservorios Principales: Vivian, Chonta.
 Estructura: Anticlinal.
69
 Profundidad estimada: 4700 ft.
 Espesor: 35 ft.
 Permeabilidad promedio: 6000 mD.
 API: 13.2°
 Temperatura Promedio: 191 F°.
 Presión Promedio: 2245 psia.
 Viscosidad Promedio a la Presión Inicial: 121 cp.
Figura N° 37: Ubicación del lote a estudiar y la Columna Estratigráfica de la Cuenca

Marañon.
Fuente: Perupetro
70
3.5. Matriz de selección de Alternativas Tecnológicas
Con las matrices de los proyectos en diferentes partes del mundo se elaboró
una matriz que aplique a la cuenca Marañon por sus características
mencionadas inicialmente para poder evaluar cual sería la mejor alternativa
tecnológica para realizar la simulación numérica.
A continuación se muestran las matrices energéticas:
Tabla N° 4: Matriz de Criterio de Selección para producción en frío.

Factores de
Características Criterio de Comportamiento
Método Recobro
Principales Selección del Pozo
Esperado
Pozos horizontales
largos, alta
permeabilidad y
poca arcilla; tiempo
de vida de 10-15
Pozos Menor al 5%
No H₂O; años, producción
horizontales para µ>1000cP;
K >2D para máxima de 2000-
largos y k<1D.
Producció 1000 cP. 3500 b/d.
n en Frio
multilaterales, Entre 10 a 20%
K > 0.5D para Los pozos con baja
con poca en reservorios
100-300 cP. permeabilidad y
producción de de alta
h > 10m con presencia de
arena. permeabilidad.
arcilla tienen un
tiempo de vida de
3-6 años,
Recuperac producción máxima
ión de 200 b/d.
Primaria
Pozos verticales
con sistema de
Se aplica a Sensible a presencia
bombas PCP.
formaciones de capa de Gas y
Altas cantidades
poco profundas. acuífero.
de arena
Se debe aplicar No aplica a pozos
producida y Aproximadame
CHOPS a arenas horizontales.
gestión de nte 15 %
delgadas, de Aumenta el caudal
residuos
buena de 10 a 30 veces en
aumentan los
porosidad y no comparación a la
costos operativos
consolidadas. producción en frio.
en un rango de
15-35%.

Tabla N° 5: Matriz de Criterio de Selección para Desplazamiento Miscible e Inyección de Químicos.
Método Características Principales Criterio de Selección Factores de Recobro Esperado Comportamiento del Pozo
Arenas delgadas y someras
Pozo vertical productor, pozo Diseño complejo. Por lo general se producen
Composición: Intermedios (C₅- Aproximadamente 35 %.
vertical inyector disminución de asfaltenos y carbonato de calcio que taponean
Inyección C12); API > 22; µ < 10cp Permeabilidad y Temperatura no son
la tensión interfacial, la formación y equipos. Necesidad de equipos
de CO₂ Profundidad suficiente para variables críticas si se mantiene la
disponibilidad de grandes anticorrosivos. El CO2 tiene el efecto
alcanzar Presión Mínima de inyectividad.
volúmenes de CO₂. negativo de las impurezas.
Miscibilidad (PMM).
Arenas o Carbonatos sin
Desplazami Aproximadamente 25 %.
Pozo vertical productor, pozo fracturas delgadas
ento Inyección Permeabilidad y Temperatura no son Diseño complejo. Difícil control del frente
vertical inyector, N₂ se produce o Composición: Livianos (C₁-C6)
Miscible de N₂ variables críticas si se mantiene la por la relación de movilidades.
se obtiene en una planta. API > 35; µ < 0.4cp; Z > 5000
inyectividad.
ft; So > 40 %
Entre 15% - 25%,
Pozo vertical productor, pozo Arenas o Carbonatos sin
Permeabilidad y Temperatura no son
vertical inyector, se inyecta 5% fracturas delgadas. Complejidad de diseño, solventes pueden
Inyección variables críticas si se mantiene la
VP en GLP, slugs de metano Composición: Alto % Livianos quedarse atrapados en el yacimiento, requiere
de HC inyectividad.
enriquecido o metano seco a altas (C₂-C₇); API > 35; µ < 10cp; de muchas pruebas de laboratorio.
Z > 2000 ft para GLP, Z > 5000 ft
presiones. So > 30 %
para altas presiones.
Pozo Productor Vertical, pozo Aproximadamente 20% - 30% de Sensible a presencia de Gas, acuífero activo y
Inyector Vertical, inyección de recobro adicional. alto contenido de arcillas.
Arenas
mezcla de productos químicos Área barrida por H₂O >50%, Posibles separaciones cromatografías de las
Composición: Intermedios y
(Álcali-Surfactante-Polímero), Surfactante 5% -15% VP para altas especies químicas del yacimiento.
Inyección livianos.
realizado después de un proceso concentraciones, 15-50% VP para El álcali puede causar Corrosión de los
de ASP API > 20; µ < 10cp; So > 35%
de inyección de agua. bajas concentraciones. equipos; incrustaciones en la formación;
k > 10 mD; Z < 8000 ft; T° <
Grupos de acido orgánico Polímero 500 - 2000 mg/L, Cloruros Pozos productores obturados que requerirán
Inyección 175 F°
presentes en el crudo son <20.000 ppm, iones de Ca++ y de tratamiento de fractura para que vuelvan a
de necesarios. Mg++ <500 ppm. producir.
Químicos Se debe mantener la inyectividad para no
Pozo vertical productor, pozo
Arenas perder la efectividad del método.
Inyección vertical inyector, inyección de
API > 15; µ < 100cp; Rango entre 5% - 25%, con una Mayor éxito en zonas con baja saturación de
de poliacrilamidas y los
So > 50% eficiencia de 0.7 - 1.75 lb agua.
Polímero polisacáridos.
k > 10 mD; polímero/bbl. El campo Daqing obtuvo 220,000 b/d de
s Realizado después de un proceso
Z < 9000 ft; T° < 200 F° producción incremental por inyección de
de inyección de agua.
polímeros.
71
Tabla N° 6: Matriz de Criterio de Selección para Métodos Termales.
Método Características Principales Criterio de Selección Factores de Recobro Esperado Comportamiento del Pozo
Irrupción temprana de CO₂ origina
Pozos verticales hasta 35°, proceso Arenas con alta porosidad y Entre 15% - 30%; corrosión en pozos productores.
Inyección de
cíclico (inyección, remojo, permeabilidad. Unidad de recompactación es Se realizan 15-16 ciclos (4-5
CO₂ (Huff
producción), disponibilidad de API 8 - 25; 35 % > So > 80 %; µ requerida en ciclos posteriores, efectos meses/ciclo),
and Puff)
grandes volúmenes de CO₂. < 130, 000cp; h>20 ft. gravitacionales mejoran el recobro. producción promedio de 150-350 b/d
por semana.
Pozos verticales hasta 35°, proceso Arenas con alta porosidad y Entre 15% - 30%; Se realizan 8-10 ciclos (4-5
Inyección de
cíclico (inyección, remojo, permeabilidad Unidad de recompactación es meses/ciclo),
N₂ (Huff and
producción), N₂ se produce o se API 8 - 25; 35 % > So > 80 %; µ requerida en ciclos posteriores, efectos producción promedio de 80-250 b/d por
Puff) < 130, 000cp; h>20 ft. gravitacionales mejoran el recobro. semana.
obtiene en una planta.
Pozo vertical productor, pozo Arenas con altas porosidades y Rango entre 40% - 50%, la
Producción máxima 150-350 bbl/d,
Inyección de vertical inyector, inyección de vapor permeabilidades. temperatura y la composición del
vida de pozo 5 - 10 años.
Vapor de agua. Pozos horizontales pueden API 8 - 25; µ < 100,000cp; ϕ > crudo no son aspectos críticos.
Pozos productores deben estimularse
Continua ser también utilizados para 20% h > 20 ft k > 1 D; Z < 5000 Aumentar eficiencia de barrido areal y
con vapor para reducir la dP.
formaciones altamente laminadas. ft. vertical, área patrón < 10 acres.
Métodos
Se puede utilizar un pozo existente para
Termales Pozo vertical productor, pozo Arenas con altas porosidades
la inyección de aire. Efecto negativo por
vertical inyector con API > 10 - 27; µ < 5000 cp; ϕ > Aproximadamente 20% - 40%, crudo
Combustión segregación gravitacional y/o gas
calentador/quemador, 20%; h > 10 ft - 50 ft; k > 5 mD - con presencia de componentes
In-Situ “Overriding”. Gas producido en el
desplazamiento de crudo a largas 10D; Transmisibilidad > 20 mD- asfálticos
proceso (N₂) disminuye el poder
distancias. ft/cps; Z < 11,500 ft.
calorífico.
Dos Pozos horizontales paralelos. Producción máxima 500-3000 bbl/d.
Arenas poco consolidadas
Inyección de vapor en el pozo Rango entre 50% - 70%, dependiendo Sección vertical de los pozos con
API < 15; µ < 25000cp; ϕ >
SAGD superior. Consta de tres fases: de la distancia entre el pozo y las espaciamiento 13 ft - 23 ft entre ellos,
20%; Kv/Kh > 0.8; h > 30 ft; k >
startup (inicio), operación SAGD heterogeneidades del medio. hasta 3280 ft de desplazamiento
2 D; Z < 5000 ft.
normal y wind down (descarga). horizontal.
Rango entre 70% - 80%, el crudo con Temperaturas extremadamente altas,
Pozo horizontal productor, Pozo
Arenas uniformes, sin presencia alto contenido de componentes revestimientos, cubiertas y cabezales de
vertical inyector. Se genera un
de gas libre. pesados. pozo especiales para resistir el calor.
THAI proceso de combustión In-Situ en el
API > 8 - 25; h > 8 - 100 ft; k > 1 Presencia de zonas con lentes de Severa corrosión en los equipos de
pozo inyector. Desplazamiento de
D; Z > 3000 ft - 5000 ft; lutitas que actúen como barreras para subsuelo en caso de realizarse el
crudo a cortas distancias.
el vapor no es crítica. proceso de Combustión In-Situ húmeda.

72
73
3.6. Selección de las mejores Alternativas
Para seleccionar las mejores alternativas para nuestro yacimiento

utilizaremos las tablas N° 5, 6 y 7 y se tomarán los parámetros críticos para
elegir la tecnología adecuada.
 Grado API y viscosidad: Nuestro reservorio tiene un grado API de
13.2 ° y una viscosidad de 121 cp, bajo estos parámetros se concluye
lo siguiente:
 Desplazamiento Miscible (CO2, N2 y HC) – Descartado.
 Inyección de Químico (ASP y Polímero) – Descartado.
 Métodos Termales (ICV, IV, SAGD) – Seleccionado.
 Profundidad y Espesor: Nuestro reservorio tiene una profundidad de

4700 pies y un espesor de 35 pies, bajo estos parámetros se concluye
lo siguiente:
 Calidad de Roca (ϕ, K): Nuestro reservorio tiene una porosidad de

20 % y una permeabilidad de 6 Darcy, bajo estos parámetros se
concluye lo siguiente:
Con lo cual seleccionaremos a analizar las aplicaciones termales como la

inyección de Agua Caliente, Huff and Puff y SAGD para incrementar el
factor de recobro.
74
CAPITULO IV. - DISEÑO DE UN MODELO DE SIMULACIÓN

CONCEPTUAL PARA LA EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS
TECNOLÓGICAS
Una vista rápida al modelo general y el sector elegido para realizar las pruebas y
análisis de los procesos.
Figura N° 38: Modelo refinado de Simulación

4.1. Características del Modelo de Simulación
El modelo conceptual fue construido para el campo AL, con la finalidad de

ver el comportamiento dinámico de los fluidos y optimizar el plan de
desarrollo para estimar el factor de Recobro se consideraron las siguientes
características de la Cuenca:
 El grillado tiene dimensiones de 20 x 8 x 10. Con un refinamiento de

3 a 1 sobre el área de estudio.
 Se tiene un pozo perforado (AL-1) en el tope de la estructura.
 Se consideró una región de equilibrio para la formación Vivian con
una región PVT.
 Las funciones de saturación, porosidad, permeabilidad y relación
Kv/Kh fueron tomados de datos de cores.
 Se incluyo un acuífero de tipo Carter-Tracy a una profundidad de
4708 ft con 4 Darcy de permeabilidad, 25 % de porosidad, 180 ft de
espesor y un radio de 400 ft.
75
 Se asumió un promedio de valores de las propiedades para cada

capa.
 Los procesos a evaluar se consideraron a 16 años, debido a que es un
Lote en exploración y es el tiempo que resta de contrato luego de
estimar que la implementación durará entre 3 a 4 años por motivos
de disponibilidad de equipos y permisos ambientales.
En el Anexo 1 se adjunta el código del modelo de simulación.
4.2. Lineamientos del Caso Base
En este caso se evaluara la simulación de la producción en frio en el campo

AL con la perforación del pozo horizontal “AL-1” en el tope de la
formación. Los parámetros del pozo son los siguientes:
 Ubicado en la celda X (19), Y (5, 4, 3, 2 y 1), y baleado en las capas

Z (7, 8, 9 y 10).
 Controlado por el Máximo Caudal de Liquido: 4500 STB/D.
 Máximo Caudal de Petróleo: 1200 STB/D.
 Mínimo Caudal de Petróleo para cerrar el pozo: 50 STB/D.
 Máximo Corte de Agua para terminar la simulación: 98%.
 Años de Simulación: 16 years.
Figura N° 39: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para producción en
Frío.
76
Gráficos de los Resultados de la simulación de Producción en Frio:
Figura N° 40: Producción de Petróleo (STB/D) por producción en Frio.

Figura N° 41: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) por producción en Frio.

77
4.3. Evaluación de las Alternativas Tecnológicas
A continuación se evaluará la inyección de agua caliente (HT-INJ), el

drenaje gravitacional asistido por vapor (SAGD) y la inyección cíclica de
vapor (Huff and Puff)
4.3.1. Inyección de Agua Caliente
Para este proceso de inyección de agua caliente se realizó el análisis

de sensibilidad con diferentes parámetros mostrados a continuación:
Tabla N° 7: Análisis de Sensibilidad para la Inyección de Agua Caliente.
TEMP INJ RATE
CASO COMENTARIOS
(F°) (BLS/D)
HT-INJ 120 4000 Un inyector- Un productor
HT-INJ 1 120 4000 Inyector más cerca al productor
HT-INJ 2 150 4000 3 Inyectores - Un productor
HT-INJ 3 120 10000 Un inyector - Un productor
3 Inyectores más alejados del
HT-INJ 4 150 4000
productor
 Pozo Productor “AL-1”, ubicado en la celda X (53), Y (14) y

baleado en las capas Z (10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 y
20).
 Pozos Inyectores INJ-1, INJ-2 y INJ-3 se ubican de forma

simétrica para formar un arreglo (Figura N° 43).
 En el caso HT-INJ 1 se reduce la distancia de los pozos en 5

celdas en el eje X.
 En el caso HT-INJ 4 se aumenta la distancia entre los pozos INJ-1

y AL-1 en 6 celdas.

78
Figura N° 42: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para inyección de
Agua Caliente - Modelo General
Figura N° 43: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para Agua Caliente
– Modelo con tres inyectores
79
Gráficos de los Resultados de la simulación de Inyección de Agua Caliente:
Figura N° 44: Producción de Petróleo (STB/D) de todos los casos HT-INJ y

Producción en Frio.
Figura N° 45: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) de todos los casos HT-
INJ y Producción en Frio.
80
4.3.2. Drenaje por Gravedad Asistido por Vapor (SAGD)
Para este proceso de SAGD se realizó el análisis de sensibilidad con

diferentes parámetros mostrados a continuación:
 Pozo Productor Horizontal “AL-1”, ubicado en la celda Y (14),

capa Z (17) y baleado en las celdas X (53, 52, 51, 50).
 Pozo Inyector Horizontal “INJ-1”, ubicado en la celda Y (14),

capa Z (12) y baleado en las celdas X (53, 52, 51, 50).
 En el caso de acercar el pozo productor e inyector, se reduce la

distancia de los pozos en 2 capas en el eje Z.
 En el caso de alejar el pozo productor e inyector, se aumenta la

distancia de los pozos en 1 capa en el eje Z.
 Calidad de vapor: 70%.
 Máximo Caudal de Liquido: 1200 STB/D.
 Mínimo Caudal de Petróleo: 50 STB/D.
 Máximo Caudal de Gas: 4500 MSCF/D.
 Máximo Corte de Agua: 98%.
Tabla N° 8. Análisis de Sensibilidad para SAGD.

TEMPERATURA INYECCIÓN
CASO COMENTARIOS
(F°) (BLS/D)
Un pozo Horizontal productor - Un pozo
SAGD 450 1000
horizontal Inyector
Un pozo Horizontal productor - Un pozo
SAGD 1 450 2000
horizontal Inyector
SAGD 2 450 1000 Pozo inyector más cerca al pozo productor
SAGD 3 750 1000 Pozo inyector más cerca al pozo productor
SAGD 4 450 1000 Pozo inyector más lejos al pozo productor
Pozo inyector más cerca al pozo productor con
SAGD 5 750 1000
80 % de calidad de vapor.

81
Figura N° 46: Modelo refinado de Simulación con el pozo AL-1 para el proceso
SAGD.
Gráficos de los Resultados de la simulación de SAGD:
Figura N° 47: Producción de Petróleo (STB/D) de todos los casos SAGD y

82
Figura N° 48: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) de todos los casos

SAGD y Producción en Frio.
Figura N° 49: Producción de Petróleo Agua (STB/D) de todos los casos SAGD y
83
Figura N° 50: Producción acumulada de Agua (MMSTB) de todos los casos SAGD y
4.3.3. Huff and Puff
Para este proceso de SAGD se realizó el análisis de sensibilidad con

diferentes parámetros mostrados a continuación:
Tabla N° 9. Análisis de Sensibilidad para Huff and Puff.

TEMPERATURA INYECCIÓN
CASO COMENTARIOS
(F°) (BLS/D)
VAPORHP 450 1000 En etapas, una vez al año.
VAPORHP1 450 1500 En etapas, una vez al año.
VAPORHP2 450 2000 En etapas, una vez al año.
VAPORHP3 450 1000 En etapas, dos veces al año
VAPORHP4 450 1000 En etapas, tres veces al año

84
 Pozo Productor “AL-1”, ubicado en la celda X (53), Y (14) y

20).
 Pozo Inyector “INJ-1”, ubicado en la celda X (45), Y (14) y

20).
 Calidad de Vapor: 70%
Figura N° 51: Modelo General para Huff and Puff para el caso VAPORHP.
85
Gráficos de los Resultados de la simulación de Inyección de Huff and

Puff:
Figura N° 52: Producción de Petróleo (STB/D) de todos los casos Huff and Puff y
Figura N° 53: Producción acumulada de Petróleo (MMSTB) de todos los casos Huff
and Puff y Producción en Frio.
86
4.4. Análisis de Resultados
Con el fin de determinar el petróleo original in situ (OOIP) de cada caso, se

tomaron los supuestos siguientes:
 Para el caso base, caso CSS y caso de inyección de agua caliente, se

asume un pozo vertical con un drenaje de 720 pies de radio y el
volumen se determino como un cilindro con este radio.
 Para el caso de SAGD se asumió área elíptica en la base con ejes de

720 pies y 1,000 pies y respectivamente también se asumió la misma
altura.
El resultado de este análisis la tabla siguiente resume la Producción

acumulada de petróleo, gas y agua para los diferentes casos:
Tabla N° 10: Tabla de Comparación del OOIP con las producciones totales de
petróleo, agua y gas.
OOIP FOPT FGPT FWPT
CASE
(MMSTB) (MMSTB) (BCF) (MMSTB)
BASE 12.4 1.606 0.898 4.109
HT-INJ 0.974 27.681 13.872
HT-INJ 1 0.644 26.620 12.372
HT-INJ 2 12.4 0.292 8.187 4.539
HT-INJ 3 0.176 12.892 2.819
HT-INJ 4 1.122 22.947 21.296
VAPORHP 2.424 1.919 0.01019
VAPORHP1 2.425 1.919 0.01019
VAPORHP2 12.4 2.425 1.914 0.01019
VAPORHP3 2.459 1.944 0.01020
VAPORHP4 2.389 1.877 0.0098
SAGD 6.591 31.436 6.563
SAGD 1 6.594 31.378 12.376
SAGD 2 6.567 31.377 6.557
17.5
SAGD 3 6.610 31.408 6.557
SAGD 4 7.012 31.486 6.728
SAGD 5 6.568 31.408 6.557
87

Tabla N° 11: Tabla de Comparación del Factor de Recobro de las diferentes
Tecnologías.
CASE FR (%)
BASE CASE 12.95
HT-INJ 7.85
HT-INJ 1 5.19
HT-INJ 2 2.35
HT-INJ 3 1.42
HT-INJ 4 9.05
VAPORHP 19.55
VAPORHP1 19.56
VAPORHP2 19.56
VAPORHP3 19.83
VAPORHP4 19.27
SAGD 37.66
SAGD1 37.68
SAGD2 37.53
SAGD3 37.77
SAGD4 40.07
SAGD5 37.53
Si bien la tecnología SAGD en líneas generales es la tecnología con mayor recobro

en los 16 años de estudio, sin embargo de los 6 escenarios propuestos para esta
tecnología escogeremos solamente uno bajo los siguientes criterios técnicos:
 Cantidad de Agua Inyectada: A mayor cantidad de agua inyectada,

mayor es el costo de operación, por lo cual descartamos el escenario
SAGD 1 debido a que no se obtiene un mayor recobro duplicando la
inyección de agua inicial.
 La temperatura para el proceso de inyección: a mayor temperatura

requerida para el proceso, necesitaremos un equipo más costoso que
nos permita alcanzar dicha temperatura, por lo cual descartamos los
escenarios SAGD 3 y SAGD 5 debido a que en ambos se aumenta la
temperatura de 450 F° a 750 F° y no se obtiene un recobro mayor
notorio.
 El distanciamiento entre los pozos horizontales: A mayor

espaciamiento entre pozos horizontales el costo del pozo inyector será
menor y tendremos menos perdida de calor en la tubería, además
incrementaremos el área de drenaje mejorando la cámara de vapor,
por lo cual descartamos los escenarios SAGD y SAGD 2 debido a que
los pozos horizontales se encuentran más cerca y el recobro es menor
que el caso SAGD 4 en el cual los pozos están más separados.
88
En conclusión el mejor caso para realizar evaluaciones económicas sería el caso

SAGD 4.
CAPITULO V. - ANALISIS ECONÓMICO
Para cualquier proyecto en operación, los gastos deben ser justificados mediante un
análisis económico y de riesgos, que involucre las variables que se encuentren
incluidas en el proceso a implementar, para garantizar de alguna manera el retorno
efectivo de la inversión realizada; sin embargo, en el caso de los proyectos en
modalidad de prueba piloto o modelamiento conceptual de simulación numérica para
la aplicación de nuevas tecnologías, es conocido a nivel mundial que generalmente
no involucran estos análisis, debido a que este tipo de proyecto, si bien, de ser
exitoso puede producir ganancias económicas a la empresa, ese no es su objetivo
primordial, puesto que lo que se busca con la aplicación de este tipo de proyecto es la
adquisición de conocimientos técnicos y de ingeniería sobre la tecnología,
experiencia de campo en la aplicación del proceso y la obtención de parámetros que
en un futuro sean de utilidad para determinar la posible aplicación netamente
comercial de la tecnología estudiada mediante la prueba piloto.
Sin embargo, aún tomando en cuenta lo anteriormente expuesto, a este proyecto le

fue realizado un análisis económico y de riesgos al caso base (Producción en Frio) y
a la tecnología que nos dio mayor recobro en los 16 años (SAGD4), a fin de tener
una referencia económica y probabilística de la factibilidad de éxito o fracaso del
proyecto.
5.1. Análisis del Escenario 1
En este escenario se evaluará la producción en frio y el crudo se venderá en la

estación Bayovar. Los parámetros a considerar son los siguientes:
Tabla N° 12: Parámetros para el Escenario 1.

PARAMETROS
PRECIO CRUDO WTI ($/Bbl) 55.00
DESCUENTO PO SER CRUDO PESADO Y
11.00
TRANSPORTE A BAYOBAR($/Bbl)
REGALÍAS: 30%
PRECIO CRUDO FINAL ($/Bbl) 30.08
GASTOS OPERATIVOS
-VARIABLE($/Bbl) 20.00
-FIJO(M$/ANUAL) 0.00
TASA IMPOSITIVA (%) 32.00
TASA DE DESCUENTO (%) 15.00

89
En el Anexo 2 se encontrará el detalle de los costos de perforación del pozo

productor para la evaluación económica, se muestra a continuación el cuadro de
inversiones:
Tabla N° 13: Inversiones para el Escenario 1.
INVERSIONES (M$)
PERFORACION Y COMPLETACION 5,380.84
FACILITIES/LEVANTAMIENTO
525.60
ARTIFICIAL
INVERSION TOTAL 5,906.44
-FRACCION TANGIBLE 0.1303
-FRACCION INTANGIBLE 0.8697
Pará el análisis económico se tomará la producción incremental entre el caso

base.
Tabla N° 14: Producción Incremental entre caso Base.

CASO BASE PRODUCCIÓN
AÑOS
FOPT (STB) ANUAL (MSTB)
1 158,926.59 158.93
2 300,672.00 141.75
3 432,196.72 131.52
4 539,541.75 107.35
5 637,256.31 97.71
6 733,580.31 96.32
7 830,114.38 96.53
8 925,545.63 95.43
9 1,019,166.30 93.62
10 1,109,511.40 90.35
11 1,195,484.30 85.97
12 1,279,330.80 83.85
13 1,362,266.90 82.94
14 1,444,284.50 82.02
15 1,525,543.90 81.26
16 1,605,618.50 80.07

Tabla N° 15: Análisis Económico para el Escenario 1.
VALOR DE DEPRECIACION
INGRESOS
LA GASTOS DE INGRESOS A FLUJO VAN ANUAL VAN ACUMUL.
RESERVAS TOTAL IMPUESTOS DESPUES DE INVERSION
AÑO PRODUCCIÓ OPERACIÓN INTANGIBLE TANGIBLE IMPUESTOS EFECTIVO (15%) AL 15%
IMPUESTOS
N
(MBbl) (MBbl) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$)
1 158.93 158.93 4,894.94 3,178.53 5,137.02 76.16 -3,496.77 -1,118.97 -2,377.81 5,906.44 -3,071.06 -3,071.06 -3,071.06
2 141.75 141.75 4,365.76 2,834.91 0.00 67.92 1,462.93 468.14 994.79 0.00 1,062.71 924.10 -2,146.96
3 131.52 131.52 4,050.96 2,630.49 0.00 63.03 1,357.44 434.38 923.06 0.00 986.09 745.62 -1,401.34
4 107.35 107.35 3,306.23 2,146.90 0.00 51.44 1,107.89 354.52 753.36 0.00 804.80 529.17 -872.17
5 97.71 97.71 3,009.61 1,954.29 0.00 46.83 1,008.49 322.72 685.77 0.00 732.60 418.87 -453.30
6 96.32 96.32 2,966.78 1,926.48 0.00 46.16 994.14 318.12 676.02 0.00 722.17 359.05 -94.26
7 96.53 96.53 2,973.25 1,930.68 0.00 46.26 996.31 318.82 677.49 0.00 723.75 312.90 218.64
8 95.43 95.43 2,939.28 1,908.63 0.00 45.73 984.93 315.18 669.75 0.00 715.48 268.98 487.62
9 93.62 93.62 2,883.52 1,872.41 0.00 44.86 966.24 309.20 657.04 0.00 701.91 229.45 717.07
10 90.35 90.35 2,782.63 1,806.90 0.00 43.29 932.43 298.38 634.05 0.00 677.35 192.54 909.62
11 85.97 85.97 2,647.97 1,719.46 0.00 41.20 887.31 283.94 603.37 0.00 644.57 159.33 1,068.94
12 83.85 83.85 2,582.47 1,676.93 0.00 40.18 865.36 276.92 588.45 0.00 628.63 135.12 1,204.06
13 82.94 82.94 2,554.43 1,658.72 0.00 39.74 855.97 273.91 582.06 0.00 621.80 116.22 1,320.28
14 82.02 82.02 2,526.14 1,640.35 0.00 39.30 846.49 270.88 575.61 0.00 614.91 99.94 1,420.22
15 81.26 81.26 2,502.79 1,625.19 0.00 38.94 838.66 268.37 570.29 0.00 609.23 86.10 1,506.32
16 80.07 80.07 2,466.30 1,601.49 0.00 38.37 826.43 264.46 561.97 0.00 600.35 73.78 1,580.10
TOTAL 1,605.62 1,605.62 49,453.05 32,112.37 5,137.02 769.42 11,434.24 3,658.96 7,775.28 5,906.44 7,775.28 1,580.10
90
91
Figura N° 54: Gráfico del VAN (15%) para determinar el Pay Out.
Para determinar la Tasa Interna de Retorno (TIR) se evaluará el VAN (Valor

Actual Neto) a diferentes tasas de descuento, obteniendo los siguientes
resultados:
Tabla N° 16: Resultados para el Escenario 1.

RESULTADOS (MUS$)
VAN (0%) 7,775.28
VAN (10%) 2,803.06
VAN (15%) 1,580.10
VAN (20%) 747.49
VAN (30%) -282.87
VAN (40%) -880.40
VAN (50%) -1,265.78
VAN (60%) -1,534.17
VAN (70%) -1,731.86
VAN (80%) -1,883.70

92
Figura N° 55: Gráfico del VAN a tasa variable para determinar el TIR.
Los resultados son los siguientes:
 VAN (15%): 1,580.10 MUS$
 Pay Out: 6 años 3 meses y 18 días.
 TIR : 27 %
Con estos resultados se demuestra que el proyecto es viable debido a que nuestro
TIR es mayor a la tasa de descuento y nuestro VAN es positivo. Sin embargo se
realizará un análisis de sensibilidades, para determinar el factor más influyente
en el proyecto.
Tabla N° 17: Análisis de Sensibilidades para el Escenario 1.
RANGO DE FLUJO EFECTIVO
VARIA
BAJO BASE ALTO VARIACION MIN MAX OSCILACION SW^2 BILIDAD
%
Precio Final del
20.30 30.80 55.30 - 5.42E+03 5.08E+04 5.62E+04 3.16E+09 64.03
Crudo(US$/Bbl)
Volumen del oil
1,200.00 1,605.62 2,500.00 - 1.06E+03 3.90E+04 4.00E+04 1.60E+09 32.51
(MBbl)
Costos Op.
25,689.90 32,112.37 38,534.84 0.2 1.79E+04 5.01E+03 1.28E+04 1.65E+08 3.35
(MUS$)
Inversiones
4,725.15 5,906.44 7,087.73 0.2 1.26E+04 1.03E+04 2.36E+03 5.58E+06 0.11
(MUS$)
Flujo Efectivo
30,265.02 4.9542E+10 100.00
MUS$

93
Figura N° 56: Gráfico de variabilidad para el Escenario 1.

5.2. Análisis del Escenario 2
En este escenario se el crudo se venderá en la estación Bayovar. Los parámetros

a considerar son los siguientes:
Tabla N° 18: Parámetros para el Escenario 2.

PARAMETROS
PRECIO CRUDO WTI ($/Bbl) 55.00
DESCUENTO PO SER CRUDO PESADO Y
11.00
TRANSPORTE A BAYOBAR($/Bbl)
REGALÍAS: 30%
PRECIO CRUDO FINAL ($/Bbl) 30.08
GASTOS OPERATIVOS
-VARIABLE($/Bbl) 20.00
-FIJO(M$/ANUAL) 0.00
TASA IMPOSITIVA (%) 32.00
TASA DE DESCUENTO (%) 15.00
COSTO DE AGUA INY.($/Bbl) 0.58
En el Anexo 3 se encontrará el detalle de los costos de perforación del pozo

inyector, el costo del pozo productor se encuentra en el Anexo 2, se muestra a
continuación el cuadro de inversiones:
94
Tabla N° 19: Inversiones para el Escenario 2.

INVERSIONES (M$)
PERFORACION Y COMPLETACION 8,954.93
EQUIPO DE INYECCION 276.85
SISTEMA DE MONITOREO 757.28
FACILITIES/LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL 525.60
COSTO AGUA INYECTADA 3,375.52
INVERSION TOTAL 13,890.18
-FRACCION TANGIBLE 0.1466
-FRACCION INTANGIBLE 0.8534
Pará el análisis económico se tomará la producción incremental del caso

SAGD4.
Tabla N° 20: Producción Incremental caso SAGD 4.
CASO SAGD 4 PRODUCCIÓN
AÑOS
FOPT (STB) ANUAL (MSTB)
1 438,000.00 438.00
2 876,000.00 438.00
3 1,315,200.00 439.20
4 1,753,200.00 438.00
5 2,191,200.00 438.00
6 2,629,200.00 438.00
7 3,068,400.00 439.20
8 3,506,400.00 438.00
9 3,944,400.00 438.00
10 4,382,400.00 438.00
11 4,821,600.00 439.20
12 5,259,600.00 438.00
13 5,697,600.00 438.00
14 6,135,600.00 438.00
15 6,574,800.00 439.20
16 7,012,800.00 438.00

Tabla N° 21: Análisis Económico para el Escenario 2
VALOR DE DEPRECIACION
INGRESOS
LA GASTOS DE INGRESOS A FLUJO VAN ANUAL VAN ACUMUL.
RESERVAS TOTAL IMPUESTOS DESPUES DE INVERSION
AÑO PRODUCCIÓ OPERACIÓN INTANGIBLE TANGIBLE IMPUESTOS EFECTIVO (15%) AL 15%
IMPUESTOS
N
(MBbl) (MBbl) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$) (MUS$)
1 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 11,853.28 127.22 -7,250.10 -2,320.03 -4,930.07 13,890.18 -6,839.75 -6,839.75 -6,839.75
2 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 2,832.51 -4,007.24
3 439.20 439.20 13,527.36 8,784.00 0.00 127.57 4,615.79 1,477.05 3,138.74 0.00 3,266.31 2,469.80 -1,537.44
4 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 2,141.78 604.34
5 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 1,862.42 2,466.76
6 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 1,619.49 4,086.25
7 439.20 439.20 13,527.36 8,784.00 0.00 127.57 4,615.79 1,477.05 3,138.74 0.00 3,266.31 1,412.11 5,498.37
8 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 1,224.57 6,722.94
9 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 1,064.84 7,787.78
10 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 925.95 8,713.73
11 439.20 439.20 13,527.36 8,784.00 0.00 127.57 4,615.79 1,477.05 3,138.74 0.00 3,266.31 807.38 9,521.11
12 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 700.15 10,221.27
13 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 608.83 10,830.09
14 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 529.42 11,359.51
15 439.20 439.20 13,527.36 8,784.00 0.00 127.57 4,615.79 1,477.05 3,138.74 0.00 3,266.31 461.62 11,821.13
16 438.00 438.00 13,490.40 8,760.00 0.00 127.22 4,603.18 1,473.02 3,130.16 0.00 3,257.38 400.31 12,221.45
TOTAL 7,012.80 7,012.80 215,994.24 140,256.00 11,853.28 2,036.90 61,848.06 19,791.38 42,056.68 13,890.18 42,056.68 12,221.45
95
96
Figura N° 57: Gráfico del VAN (15%) para determinar el Pay Out.
Para determinar la Tasa Interna de Retorno (TIR) se evaluará el VAN (Valor

Actual Neto) a diferentes tasas de descuento, obteniendo los siguientes
resultados:
RESULTADOS (MUS$)
VAN (0%) 42,056.68
VAN (10%) 17,954.37
VAN (15%) 12,221.45
VAN (20%) 8,401.38
VAN (30%) 3,814.07
VAN (40%) 1,257.49
VAN (50%) -334.92
VAN (60%) -1,411.37
VAN (70%) -2,184.46
VAN (80%) -2,765.58
Tabla N° 22: Resultados para el Escenario 2.
97
Figura N° 58: Gráfico del VAN a tasa variable para determinar el TIR.
Los resultados son los siguientes:
 VAN (15%): 12,221.45 MUS$
 Pay Out: 3 años 8 meses y 12 días.
 TIR : 48 %
Con estos resultados se demuestra que el proyecto es viable debido a que nuestro
TIR es mayor a la tasa de descuento y nuestro VAN es positivo. Sin embargo se
realizará un análisis de sensibilidades, para determinar el factor más influyente
en el proyecto.
Tabla N° 23: Análisis de Sensibilidades para el Escenario 2.
RANGO DE FLUJO EFECTIVO
VARIA
BAJO BASE ALTO VARIACION MIN MAX OSCILACION SW^2 BILIDAD
%
Precio del
-
Crudo 20.30 30.80 55.30 - 2.34E+05 2.45E+05 6.02E+10 77.82
final(US$/Bbl) 1.18E+04
Volumen del -
4,400.00 7,012.80 8,240.00 - 9.96E+04 1.18E+05 1.40E+10 18.07
oil (MBbl) 1.86E+04
Costos
112,204.80 140,256.00 168,307.20 0.2 8.99E+04 3.38E+04 -5.61E+04 3.15E+09 4.07
Op.(MUS$)
Inversiones
11,112.14 13,890.18 16,668.21 0.2 6.46E+04 5.91E+04 -5.56E+03 3.09E+07 0.04
(MUS$)
Flujo Efectivo
Mus$
30,265.02 7.74E+10 100.00

98
Figura N° 59: Gráfico de variabilidad para el Escenario 2.

5.3. Análisis de los Resultados
Ambos escenarios son rentables dentro del periodo de los 16 años del proyecto, en
este caso se evaluará el VAN y TIR incremental para determinar la rentabilidad
adicional de un proyecto sobre el otro.
Tabla N° 24: Análisis Incremental de Escenarios
Caso Base SAGD4 Incremental

VAN (MUS$) 1,580.10 12,221.45 10,641.34
TIR (%) 27% 48% 79%
Con esto se demuestra que el caso SAGD 4 tiene una rentabilidad mayor que el
caso base.
99
CAPITULO VI. - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
1. No se tomo en consideración la tecnología de producción en frio como

CHOPS por su bajo impacto en el factor de recobro en reservorios
consolidados con empuje de agua.
2. El uso de los métodos térmicos es una buena opción para los reservorios
de crudo pesados, donde la viscosidad es muy alta y hace casi imposible
producir el aceite sin mezclar con cualquier tipo de diluyentes (NAFTA,
diesel o crudo liviano).
3. El uso del screening, permite una perspectiva más precisa de los métodos
de recuperación con mayor potencial de aplicación, cuando se tiene poca
información del campo / reservorio.
4. El proceso SAGD es una buena alternativa para la recuperación de

petróleo pesado en comparación con la inyección cíclica de vapor, ya que
utiliza el drenaje por gravedad el único mecanismo de la producción y
utiliza cortas distancias entre los pozos.
5. El método SAGD tuvo entre 30 % - 40% de factor de recobro, siendo la

tecnología que cumplió todas las expectativas puestas en la matriz.
6. El método Huff and Puff entre 14 % - 20% de factor de Recobro, no dio

los valores esperados respecto a la matriz generada.
7. El piloto del Proceso SAGD muestra una evaluación técnica-económica

exitosa con lo cual se valida la hipótesis.
8. Las tablas de screening presentadas en las figuras N° 33, 34 y 35

proporcionan una guía para la selección de tecnologías como SAGD para
yacimientos de crudo pesado en la cuenca Marañón.
9. Cualquier tipo de los procesos de inyección de agua, incluso la inyección

de agua caliente, no tendría ningún impacto significativo en el factor de
recuperación primaria para los crudos pesados del campo AL. Debido a
que el agua no transfiere eficazmente el calor al vapor y hace la gran
diferencia en la viscosidad entre el agua y los resultados de petróleo
pesado con una menor eficiencia de barrido.
10. Los pozos en la zona alta del reservorio tienen un buen índice de
productividad con baja movilidad del petróleo, mientras que en la zona
baja del reservorio predomina una alta movilidad del agua con respecto a
la del petróleo, lo cual hace que el agua desplace al crudo.
100
6.2. Recomendaciones
1. Si bien la tecnología SAGD dio buenos resultados al incrementar el

factor de recobro de acuerdo a la simulación de los yacimientos de crudo
pesado de la selva norte del Perú, las tecnologías como Combustión In-
Situ y Thai serían alternativas que necesitan ser modeladas para ser
comparadas.
2. Tener en cuenta que el programa Piloto no siempre muestra la

rentabilidad de los proyectos de recuperación mejorada, pero brinda un
mejor conocimiento del comportamiento del reservorio para optimizar el
dicho programa, en el caso de este estudio nos dio buenos resultados
técnico-económicos.
3. De realizar el programa piloto de la tecnología SAGD, se recomienda

seguir el siguiente diagrama de la figura N° 31.
4. Para realizar el Full-Field y obtener el mayor factor de recobro del campo

se recomienda aplicar la tecnología SAGD a los pozos ubicados en tope
de la estructura hasta lograr un alto corte de agua, para luego cambiarlos
a producción en frio; y perforar pozos horizontales y/o verticales en los
flancos para producción en frio, los cuales a un futuro podrían ser
utilizados como watering Out.
5. Se espera que este aporte a la comunidad petrolera incentive el desarrollo

de programas piloto para desarrollar EOR en el Perú, debido que a la
fecha nuestra producción nacional se encuentra en declive y el buen
estudio de los campos con un buen análisis de selección de las
tecnologías podrían ser la solución a nuestra situación.
6. Se requiere hacer un estudio socio-ambiental para evaluar los riesgos e

impactos de una posible implementación de proceso termal en los lotes
de crudo pesado en la selva peruana, para reducir el tiempo de aplicación
de los proyectos piloto en estos yacimientos.
101
BIBLIOGRAFIA
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Enhanced Oil Recovery by Thermal. Paper SPE 85-36-32.
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Recuperación de Crudo Pesado en Yacimientos Profundos.UIS Ingenierías:
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102
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20. Factibilidad del uso de Métodos de Recuperación Mejorada para Yacimientos

Carbonáticos Fracturados en el Campo Mara Oeste. PDVSA
21. Br. Guerra, M, María. PDVSA. Evaluación de estrategias de producción en

frío para aumentar el factor de recobro en yacimientos de crudo extra-pesado
con acuífero asociado.
103
ANEXOS
104
ANEXO 1: CÓDIGO DEL MODELO DE SIMULACIÓN

-- archivo segmentado sobre pozo AL-1X
RUNSPEC
TITLE
PROYECTO TESIS
DIMENS
-- NX NY NZ
20 8 10 /
-- Phases present
OIL
WATER
GAS
DISGAS
-- Units
FIELD
START
1 'JAN' 2014 /
SAVE
/
UNIFOUT
-- Unified output at the end of the simulation run
ENDSCALE
'NODIR' 'REVERS' 1 20 /
MONITOR
RSSPEC
NOINSPEC
-- Defining aquifer dimensions for all aquifers
AQUDIMS
0 0 13 0 13 10000 /
EQLDIMS
1/
105
REGDIMS
1100/
TABDIMS
3 3 20 20 7 20 20 5* 3 /
WELLDIMS
-- MaxNo MaxPerf MaxGroup MaxWell/Group
10 20 10 10 /
NOECHO
------------------------------- Grid Section -----------------------------------
GRID
-- Including the Grid file- COOR and ZCORN KEYWORDS
GRIDFILE
01/
INIT
INCLUDE
'.\data\GRID.INC’ /
/
PORO
0.18 0.19 0.21 0.23 0.23 0.21 0.23 0.20 14*0.18 0.21 0.23 0.23 0.23
0.23 0.18 0.18 0.19 10*0.18 0.21 0.21 0.21 0.22 0.21 0.21 0.21 0.18
5*0.18 0.19 7*0.18 7*0.21 0.18 0.21 10*0.18 0.21 0.21 0.21 0.20 0.21
0.21 0.21 0.21 0.20 0.21 8*0.18 0.12 0.18 7*0.21 0.20 0.21 0.21 0.20
0.20 0.20 7*0.18 0.21 0.22 0.21 0.21 0.21 0.21 0.20 0.21 0.20 0.20
0.20 0.20 0.20 0.20 0.18 0.21 0.18 0.18 0.18 0.18 0.21 0.21 0.21 0.21
0.21 0.21 0.20 0.20 0.20 0.21 0.21 0.21 0.21 0.18 0.21 0.21 0.21 0.18
0.21 16*0.18 0.19 0.18 0.00 0.00 0.02 14*0.18 0.19 0.19 0.21 0.00
0.00 0.18 0.22 5*0.23 6*0.18 0.19 0.20 0.20 0.22 0.21 0.00 0.00 0.23
0.23 0.23 0.23 0.24 0.23 0.18 0.22 0.21 5*0.18 0.21 0.20 0.00 0.00
0.00 0.00 0.23 0.24 0.24 0.24 0.24 0.18 0.23 0.23 0.18 0.18 0.21 0.18
0.18 0.18 0.18 0.01 0.01 0.00 0.00 0.02 0.23 0.23 0.24 0.24 0.24 0.23
106
0.23 0.18 0.22 6*0.18 0.00 0.00 0.02 0.02 0.02 0.23 0.23 0.23 0.24
0.23 0.23 0.23 0.22 0.18 0.21 5*0.18 0.00 0.02 0.02 0.02 0.02 0.23
6*0.23 0.22 0.21 0.21 0.18 0.18 0.18 0.18 0.02 0.02 0.00 0.00 0.02
0.02 0.18 0.20 0.19 0.19 0.18 0.18 0.19 0.18 0.21 0.19 0.18 0.19 0.18
0.18 0.18 0.18 0.20 0.20 0.20 0.20 0.24 0.18 0.19 0.18 0.21 0.21 0.18
0.19 0.20 0.19 0.20 0.21 0.20 0.23 0.20 0.18 0.18 0.18 0.20 0.20 0.19
0.19 0.19 0.23 0.23 0.21 0.18 0.18 0.18 0.19 0.18 0.21 0.22 0.22 0.21
0.20 0.19 0.19 0.19 0.22 0.20 0.23 0.23 0.23 0.23 0.20 0.18 0.18 0.19
0.18 0.20 0.20 7*0.23 0.22 5*0.23 0.22 0.22 0.19 0.21 0.20 0.21 0.20
0.22 0.20 5*0.23 0.21 5*0.23 0.19 0.22 0.22 0.23 0.23 0.22 0.21 0.21
0.19 5*0.23 0.22 0.24 0.23 0.23 0.22 0.21 0.20 0.23 0.23 0.23 0.23
0.23 0.23 0.21 0.18 0.19 5*0.23 0.24 0.23 0.23 0.21 0.20 0.23 0.19
0.21 0.22 0.23 0.23 0.23 0.22 7*0.23 0.22 0.22 0.21 0.22 0.02 0.02
14*0.02 0.22 0.22 0.22 16*0.02 0.22 0.22 0.22 0.21 0.02 0.02 0.02
13*0.02 0.22 0.21 0.21 0.02 0.21 15*0.02 0.21 0.21 0.21 0.20 0.02 0.02
12*0.02 0.10 0.02 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 15*0.02 0.20 0.21 0.21 0.22
0.21 0.22 14*0.02 0.21 0.21 0.21 0.22 0.21 0.22 0.02 0.02 0.02 0.02
8*0.02 0.23 0.23 0.21 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.22 0.22 0.23 0.23
0.23 0.22 0.23 0.22 0.22 5*0.23 8*0.21 0.22 0.23 0.23 0.22 0.22 0.22
0.22 0.23 0.22 0.22 0.23 0.23 0.21 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.21 0.22
0.22 0.21 0.23 0.23 0.22 0.21 0.22 0.23 0.22 0.22 0.23 0.23 0.21 0.21
0.21 0.20 0.21 0.21 7*0.23 0.21 0.22 0.22 0.21 0.22 0.23 0.22 0.21
0.21 0.20 0.20 0.20 0.21 0.21 6*0.23 0.21 0.21 0.23 0.22 0.23 0.22
0.21 0.20 0.21 0.21 0.20 0.20 0.21 0.22 0.23 0.23 0.23 0.23 0.22 0.22
0.21 0.21 0.21 0.23 0.23 0.22 0.21 0.20 0.21 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21
0.21 0.21 5*0.22 0.21 0.22 0.23 0.22 0.22 0.22 0.20 0.20 0.21 0.21
0.21 5*0.22 0.21 6*0.22 0.21 0.21 0.21 0.24 0.24 0.23 0.23 0.23 0.23
0.22 0.21 0.22 6*0.21 0.22 0.22 0.21 0.21 0.21 0.24 0.23 0.23 0.23
0.23 0.22 0.22 0.21 0.22 0.21 0.21 0.22 0.22 5*0.21 0.22 0.21 0.23
0.23 0.23 0.23 0.23 0.22 0.21 0.21 0.21 0.21 0.22 0.22 0.22 0.21 0.21
0.21 0.21 0.21 0.21 0.22 0.23 0.24 0.23 0.23 0.22 0.22 0.21 0.21 0.21
0.22 0.23 0.22 0.22 6*0.21 0.22 0.23 0.23 0.23 0.23 0.22 0.22 0.21
107
0.22 0.21 0.21 0.22 0.22 6*0.21 0.19 0.21 6*0.23 0.22 0.21 0.21 0.22
0.22 0.22 0.22 0.21 0.21 0.21 0.21 0.20 0.21 0.21 0.23 0.23 0.23 0.23
0.23 0.23 0.22 0.21 0.21 0.22 0.21 0.21 0.22 0.22 0.21 0.21 0.21 0.21
0.21 0.21 0.23 0.22 0.23 0.23 0.22 0.23 0.23 0.22 0.22 0.21 0.21 0.21
0.22 0.21 0.21 0.20 5*0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.21 0.20 0.20 0.21
0.21 0.21 0.20 0.20 6*0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.20 0.20 0.20 0.20
0.20 0.21 0.20 0.20 0.20 0.20 5*0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.21 0.20
0.20 0.20 0.20 0.21 6*0.20 0.21 0.21 0.22 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21
0.21 0.21 0.21 9*0.20 0.21 0.22 0.21 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.21
0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.20 0.21 5*0.20 0.21 0.21 0.20 0.19 0.20
0.21 0.21 0.22 0.21 0.21 0.21 0.21 0.20 0.21 7*0.20 0.21 0.21 0.21
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4329.69 3762.10 3762.10 4310.99 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10
3976.06 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10 4465.24 4368.99 4213.36
4179.96 4253.64 4164.26 3762.10 4368.71 4104.24 4336.35 4416.37
4368.65 4174.69 3762.10 4226.49 4069.17 4070.47 3762.10 3762.10
3762.10 4369.15 3971.46 3762.10 4043.75 4368.84 4337.08 4268.72
4368.23 4668.55 4412.73 4410.63 4406.15 3762.10 4229.67 3762.10
3762.10 3762.10 3762.10 4142.36 4093.27 4369.17 4276.83 4330.30
4289.14 4462.26 4832.67 4414.34 4410.23 4929.13 4625.08 4845.30
4408.72 4668.00 4155.91 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10 3312.80
3762.10 4491.36 4393.08 4378.06 4626.58 4707.47 5230.17 4810.20
4849.66 5353.78 4880.50 4950.12 4598.89 4278.26 3762.10 3762.10
4369.22 4080.24 3762.10 3762.10 3762.10 4913.20 4368.71 4644.33
4491.89 4942.90 5173.40 4938.95 5485.71 5501.26 4940.35 4911.76
4849.31 4524.56 4095.16 6*3762.10 5235.30 4398.60 4531.62 4406.91
4585.24 4942.33 5300.11 5501.09 5834.76 5652.70 4857.37 4795.10
4454.07 4110.38 6*3762.10 4464.39 4741.39 5071.34 4497.40 4127.39
8*3762.10 4044.63 6*3762.10 5486.93 5490.78 5486.00 4813.08 4560.81
4319.91 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10 4216.52 4094.09 4158.38
4368.87 6*3762.10 4961.85 5504.24 5515.19 5486.09 5004.30 4248.55
4245.23 3762.10 3762.10 4275.52 4098.05 4400.78 4135.12 4090.39
6*3762.10 4368.59 4878.68 5505.61 5214.26 4677.77 4369.38 4588.15
4369.49 4368.80 3860.36 3762.10 4441.17 4350.30 3990.89 3857.82
5*3762.10 4377.00 5463.77 4925.64 5319.33 4868.92 4397.94 4182.39
4116.62 4376.44 4410.00 4396.59 5186.08 4701.82 4368.32 4268.96
4251.98 4368.42 3762.10 3322.76 4137.73 4404.47 4718.90 4418.56
4646.92 4681.15 4614.12 4214.06 4364.67 4369.08 4945.12 5505.03
5503.83 5058.29 4319.06 4218.16 3958.68 4375.07 4084.32 3762.10
3762.10 4495.49 4368.95 4343.75 4457.37 4368.68 4525.29 4364.55
4175.63 4497.29 4799.44 4967.56 5402.30 4956.60 4703.84 4581.39
4369.49 4213.59 4368.50 3940.09 3921.27 4368.45 4368.86 4361.01
112
4153.88 4244.64 4103.50 3762.10 4058.66 4302.81 4591.17 4804.82

5490.14 5491.83 4704.11 4370.62 4518.23 4748.06 4369.50 4091.38
3871.18 66*3762.10 3829.70 15*3762.10 3840.10 3762.10 3762.10 3988.25
4166.65 11*3762.10 3041.82 3762.10 4010.75 3822.79 3762.10 3762.10
4090.72 4076.89 4059.79 7*3762.10 4172.12 3762.10 3762.10 3762.10
3762.10 3762.10 4065.93 3762.10 3762.10 3762.10 4115.28 3762.10
3762.10 3807.45 7*3762.10 3839.78 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10
3762.10 3762.10 3762.10 3889.39 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10
10*3762.10 4099.12 4043.43 15*3762.10 4058.02 3762.10 3762.10 3762.10
18*3762.10 4166.13 20*3762.10 4046.38 3762.10 3762.10 3762.10 3762.10
15*3762.10 4045.59 4219.80 18*3762.10 4042.27 4076.24 3762.10 3762.10
17*3762.10 4048.14 40*3762.10 /
MINVALUE
PERMX 300 /
/
--INCLUDE
-- '.\data\NTG.INC' /
COPY
'PERMX' 'PERMY'/
'PERMX' 'PERMZ'/
/
MULTIPLY
'PERMZ' 0.1 /
/
------------------------------ Edit Section -----------------------------------
EDIT
------------------------------ Properties Section ------------------------------
PROPS
INCLUDE
'.\data\PROPS.INC’ /
SWCR
1600*0.23 /
113
COPY
SWCR SWL /
SWCR SGU /
/
EQUALS
SWU 1.0 /
SGL 0.0 /
/
MULTIPLY
SGU -1.0 /
/
ADD
SGU 1.0 /
/
SCALECRS
YES /
------------------------------- Regions Section --------------------------------
REGIONS
FIPNUM
1600*1 /
EQLNUM
1600*1 /
PVTNUM
1600*1 /
SATNUM
1600*1 /
----------------------------- Solution Section --------------------------------

SOLUTION
EQUIL -- Generated: Petrel

-- 4571 2400 4708 0 4300 0 1* 1* 1* 1* 1*
4400 2320 4730 0 4400 0 1* 1* 1* 1* 1*
/
ECHO
114
RPTSOL
-- Initialization Print Output

--
'RESTART=3' 'FIP=3' /
AQUCT
--
-- Carter-Tracy Aquifer
--
1 4708 1* 4000 0.25 1e-005 400 180 1* 1*
1* 1* /
/
AQUANCON
--
-- Aquifer Connections
--
1 1 1 1 8 1 10 'I+' 1* 1 ‘YES’ /
/
------------------------------- Summary Section --------------------------------
SUMMARY
INCLUDE
'.\data\SUMMARY.INC’ /
SCHEDULE
ECHO
RPTSCHED
'PRESSURE' 'TEMP' 'SOIL' 'SGAS' 'SWAT' 'DENO' 'DENG' 'DENW' 'VOIL'
'VGAS' 'VWAT' /
RPTRST
'PRESSURE' 'TEMP' 'SOIL' 'SGAS' 'SWAT' 'SAVE=2' /
TSCRIT
2* 20 /
CVCRIT
1* 15 6* 2 /
DRSDT
2 1* /
115
TUNING
10* /
11* /
2* 300 7* /
WELSPECS
'AL-1X' 'ALIANZA' 19 5 1* 'OIL' 9* 'STD' /
/
COMPDAT
'AL-1X' 19 5 5 5 'OPEN' 2* 0.58 3* 'Z' 1* /
/
COMPDAT
'AL-1X' 19 5 6 6 'OPEN' 2* 0.58 3* 'Z' 1* /
/
COMPDAT
'AL-1X' 19 5 7 7 'OPEN' 2* 0.58 3* 'Z' 1* /
/
COMPDAT
'AL-1X' 19 5 8 8 'OPEN' 2* 0.58 3* 'Z' 1* /
/
COMPDAT
'AL-1X' 19 5 9 9 'OPEN' 2* 0.58 3* 'Z' 1* /
/
COMPDAT
'AL-1X' 19 5 10 10 'OPEN' 2* 0.58 3* 'Z' 1* /
/
WCONPROD
'AL-1X' 'OPEN' 'LRAT' 1200 2* 4500 5* /
/
WECON
'AL-1X' 50 1* 0.98 2* 'WELL' 'NO' 1* 'RATE' 1* 'NONE' 2* /
/
116
DATES
2 'JAN' 2014 /
/
DATES
1 'MAR' 2014 /
/
DATES
1 'OCT' 2014 /
/
DATES
1 'JAN' 2015 /
/
DATES
1 'MAR' 2015 /
/
DATES
1 'OCT' 2015 /
/
DATES
1 'JAN' 2016 /
/
DATES
1 'MAR' 2016 /
/
DATES
1 'OCT' 2016 /
/
DATES
1 'JAN' 2017 /
/
DATES
117
1 'MAR' 2017 /
/
DATES
1 'OCT' 2017 /
/
DATES
1 'JAN' 2018 /
/
DATES
1 'MAR' 2018 /
/
DATES
1 'OCT' 2018 /
/
DATES
1 'JAN' 2019 /
/
DATES
1 'MAR' 2019 /
/
DATES
1 'OCT' 2019 /
/
DATES
1 'JAN' 2020 /
/
DATES
1 'MAR' 2020 /
/
DATES
1 'OCT' 2020 /
/
118
DATES
1 'JAN' 2021 /
/
DATES
1 'MAR' 2021 /
/
DATES
1 'OCT' 2021 /
/
DATES
1 'JAN' 2022 /
/
DATES
1 'MAR' 2022 /
/
DATES
1 'OCT' 2022 /
/
DATES
1 'JAN' 2023 /
/
DATES
1 'MAR' 2023 /
/
DATES
1 'OCT' 2023 /
/
DATES
1 'JAN' 2024 /
/
DATES
1 'MAR' 2024 /
119
/
DATES
1 'OCT' 2024 /
/
DATES
1 'JAN' 2025 /
/
DATES
1 'MAR' 2025 /
/
DATES
1 'OCT' 2025 /
/
DATES
1 'JAN' 2026 /
/
DATES
1 'MAR' 2026 /
/
DATES
1 'OCT' 2026 /
/
DATES
1 'JAN' 2027 /
/
DATES
1 'MAR' 2027 /
/
DATES
1 'OCT' 2027 /
/
DATES
120
1 'JAN' 2028 /
/
DATES
1 'MAR' 2028 /
/
DATES
1 'OCT' 2028 /
/
DATES
1 'JAN' 2029 /
/
DATES
1 'MAR' 2029 /
/
DATES
1 'OCT' 2029 /
/
DATES
1 'JAN' 2030 /
/
END
121
ANEXO 2: COSTO DEL POZO PRODUCTOR
Tabla N° 25: Costo Pozo Productor
Fuente: Datos Pluspetrol – PDVSA.

122
ANEXO 3: COSTO DEL POZO INYECTOR
Tabla N° 26: Costo Pozo Inyector
Fuente: Datos Pluspetrol – PDVSA.

1 - Principios de EOR Inyección Agua.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PETROLEO,

NESTOR ANTONIO ALEJANDRO PALACIOS CHUN

Se revisó las características de los reservorios de crudo pesado sujetos a empuje de

Se identificó “criterios de selección” (Screening) y se escogieron aquellos métodos

Se construyó el modelo de simulación numérica usando software comercial para

Se obtuvo los resultados de las tecnologías propuestas: inyección de agua caliente,

Se realizó las evaluaciones económicas con los perfiles de producción obtenidos de

Con estos resultados se recomienda aplicar la tecnología SAGD por su rentabilidad

2.3.2.1. Inyección de Polímeros ............................................................... 19

CAPITULO IV. - DISEÑO DE UN MODELO DE SIMULACIÓN CONCEPTUAL

Figura N° 1: Muestra de Crudo Pesado .....................................................................6

Tabla N° 1: Operacionalización de Variables ............................................................4

CAPITULO I.- INTRODUCCIÓN

Con el incremento de las necesidades energéticas, los altos precios del

A lo largo de las escalas de tiempo geológico, durante la etapa de

La biodegradación es la causa principal de la formación del petróleo

Los crudos pesados tienden a poseer mayores concentraciones de metales

Los yacimientos de crudo pesado de la cuenca Marañón en Perú han sido

1.3. Planteamiento del problema y Justificación del Problema

La producción de petróleo en el Perú ha declinado de manera sostenida

Por lo tanto los beneficiados con esta investigación serán:

 El estado, con el incremento de la producción por métodos de

1.4.1. Objetivo General

 Evaluar las tecnologías alternativas de producción primaria y

1.4.2. Objetivos Específicos

 Realizar una revisión bibliográfica o estado del arte sobre las

 Elaborar una matriz de criterios técnicos para la selección

 Desarrollar modelos de simulación conceptual para evaluar la

1.5.1. Hipótesis Principal

 La perforación multilateral y los métodos termales pueden

1.5.2. Hipótesis Secundarias

 Es factible elaborar una matriz de selección de alternativas

1.6.1. Variables Dependientes

 Estrategias para definir los métodos de recuperación mejorada.

1.6.2. Variables Independientes

 Mecanismos de Producción de los reservorios de crudo pesado.

1.7. Operacionalización de variables

Tabla N° 1: Operacionalización de Variables

Volumen recuperable Volumen de petróleo Evaluación de diferentes

Fuente: Elaboración Propia

1.8. Matriz de Consistencia

Tabla N° 2: Matriz de Consistencia

Fuente: Elaboración Propia

CAPITULO II. - MARCO TEÓRICO

El Departamento de Energía de los Estados Unidos de

Figura N° 1: Muestra de Crudo Pesado

La composición del crudo pesado consta de:

 Hidrocarburos (Parafinas, Naftenos, Aromáticos)

Tabla N° 3: Análisis Comparativo entre Crudo Ligero y Crudo Pesado

Fuente: Experimental Optimization of the CAPRI Process

2.1.3. Retos Tecnológicos para la recuperación

La producción de petróleo pesado y extrapesado casi siempre

 Adición de diluyentes (gas condensado, líquidos de gas

Antiguamente para la explotación de petróleo pesado, la industria

Las técnicas de recuperación mejorada de petróleo (EOR) se

2.2. Métodos de Recuperación Primaria y Secundaria

Tradicionalmente, la producción de petróleo pesado ha sido dominada por la

fácil flujo (como en el caso de los petróleos pesados más ligeros de

2.2.1. Producción en Frio

Los métodos de producción en frío son aquellos que no requieren el

 El considerable bajo costo de la inversión en relación a las

 Limitaciones por las características del reservorio.