TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A

PRODUSELOR CONCENTRATE DIN

LEGUME (BULION, PASTĂ DE TOMATE)
 Cuprins

INTRODUCERE - IMPORTANŢA LEGUMELOR ÎN ALIMENTAŢIE ............................ 3

Capitolul 1. – TEHNOLOGII DE CONSERVARE INDUSTRIALĂ A LEGUMELOR ........ 6
1.1 Conservarea prin frig ..................................................................................................................8
1.1.1 Refrigerarea ........................................................................................................................8
1.1.2 Congelarea ..........................................................................................................................9
1.2 Conservarea prin marinare ........................................................................................................10
1.2 Conservarea prin deshidratare ...................................................................................................12
1.3 Conservarea cu ajutorul radioaţiilor ionizante ..........................................................................14
Capitolul 2. – TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A PRODUSELOR CONCENTRATE DIN
LEGUME (bulion, pastă de tomate) ....................................................................................... 17
2.1 Tomatele – generalități – pastă de tomate.................................................................................17
2.2 Fabricarea pastei de tomate (bullion) ........................................................................................22
2.3 Descrierea schemei tehnologice................................................................................................24
2.4 Utilaje şi instalaţii folosite în tehnologia de fabricare a pastei de tomate .................................38
Capitolul 3. STUDIU DE CAZ – LINIE DE FABRICAŢIE: ,, pastă de tomate” .................. 46
3.1 Prezentarea instalaţiei de concentrare .......................................................................................46
3.2 Bilanțul de materiale - general și cel specific instalației ...........................................................49
3.3 Diagrame Sankey ......................................................................................................................58
Capitolul 4 – CONCLUZII ...................................................................................................... 66
Bibliografie .............................................................................................................................. 67

2
 INTRODUCERE - IMPORTANŢA LEGUMELOR ÎN ALIMENTAŢIE

Legumele sunt alimente de origine vegetală şi au un rol important în alimentaţie datorită

proprietăţilor benefice asupra organismului, datorită gustului şi aromelor deosebite, oferind astfel
organismului nostru elemente nutritive. [1]
Legumele se caracterizează prin:
-conţinut bogat în apă (85-95%)
-glucide (2,7%)
-substanţe minerale (0,5-1,5%)
-vitamine
-mici cantităţi de proteine şi lipide. [1]
Conţinutul de nutrienţi al legumelor difera in funcţie de zonă, tuberculuii sunt bogaţi în
amidon şi săraci în vitamine, rădăcinoasele sunt bogate în fibre şi sărace in vitamina C, tulpinile
au un conţinut ridicat de celuloză şi hemiceluloză, florile se consumă rar, cea mai des consumată
fiind conopida care are un conţinut ridicat de vitamina B si vitamina K. [1]
În legume mai întâlnim şi alte vitamine precum: vitamina E (spanac, varză, mazăre),
vitamina P (citrina), care ajută la păstrarea troficităţii vaselor mici, dar şi caroteni (provitamina
A), elemente ce dau culoarea multor legume galbene, portocalii, brune. [1]
Elementele minerale din legume provin din apa şi solul care au contribuit la dezvoltarea
plantei, iar cantitatea acestora poate varia in funcţie de zona din care provine planta.Aproape
toate legumele sunt bogate în potasiu şi sărace în sodiu, iar după lapte, respectiv carne, legumele
sunt considerate surse secundare de calciu şi de fier. [1]
Raţia zilnică a unui adult trebuie să conţină 16 elemente, între care 10 metale (K, Mg, Ca,
Fe, Cu, Co, Zn, Na, Mn, Mo) şi 6 nemetale (Cl, P, I, S, Si, F). Pătrunjelul şi spanacul se remarcă
prin conţinutul ridicat de K, Ca, Mg, Fe si I. Usturoiul, ţelina, mazărea, prazul şi guliile sunt
valoroase prin aportul, de la specie la specie, de P, K, Ca sau Mg. Frunctele nucifere au cel mai
mare conţinut de elemente minerale. [1]
Legumele joacă un rol important în reglarea echilibrului acido-bazic, adică reglează
concentraţia ionilor de hidrogen din compartimentele lichide ale organismului uman sau animal.
Produsele horticole conţin o cantitatea importantă de cationi,Na+, K+, Mg+, Ca+, lăsând în
cursul digerării reziduuri alcaline, care neutralizează anionii acizi, restabilind astfel echilibrul
acido-bazic. [1]
Legumele conțin fibre, care au un rol important în reglarea tranzitului intestinal și
în prevenirea sautratarea constipației, o afecțiune des întâlnită. [1]
Beneficiile fibrelor asupra organismului nu se opresc aici: ele ajută la scăderea tensiunii
arteriale, scad colesterolul și ușurează digestia. În funcție de tipul de legume consumate,
organismul asimilează o serie de vitamine, minerale și fitonutrienți, care previn dezvoltarea
microorganismelor și, implicit, apariția toxinelor acide. [1]
Specialiștii în nutriție recomandă a se consuma 5 porții de fructe și legume zilnic, însă
pentru pentru a primi doză necesară de vitamine și minerale, unii recomandă a se consumă chiar
și 9 porții pe zi. Momentele optime pentru a se consuma fructele sunt cele dintre mese, sub formă
de gustări, în timp ce legumele se consumă în timpul meselor. [1]

3
 Proprietăţi fizice ale legumelor:

Masa specifică (densitatea) a unui produs reprezintă raportul dintre masa şi volumul
acestuia. Legumele care au spaţii lacunare mari au masa specifică mică (ardeii: 0,53), iar cele
compacte au masa specifică mare (cartofii: 1,1128). Din acest punct de vedere, legumele se pot
clasifica în 3 grupe:
a) legume cu masă specifică mică: ardeii , salata, varza, vinetele, salata;
b) legume cu masă specifică medie, dar mai uşoare ca apa: ceapa, pătrunjelul, mazărea;
c) legume cu masă specifică mare, mai grele ca apa (densitate mai mare de 1): cartofii,
morcovii, fasolea păstăi; [12]
Masa volumică este masa produselor care ocupă un volum de 1m3 (exprimată in kg/m3),
motiv pentru care este o proprietate importantă pentru cei ce transportă, ambalează şi
depozitează legumele. Valorile orientative sunt între 120 kg/m3 (spanac) şi 1000 kg/m3 (tomate);
[12]
Căldura specifică este o constantă termofizică, exprimată în J/kg0C, ce reprezintă
cantitatea de căldură necesară, la un volum constant, pentru ridicarea temperaturii unei unităţi de
masă (kg) de produs, cu un grad Celsius. În ceea ce priveşte legumele, căldura specifică este
egală cu media ponderată a căldurilor specifice ale substanţelor componente; [12]
Substanţa uscată din legume are in componenţă substanţe organice (peste 95%), dar şi o
cantitate mică de substanţe minerale. Substanţa uscată totală se obţine prin evaporarea umidităţii
totale, în condiţii de laborator, la etuvă sau prin distilare-antrenare; [12]
Conţinutul în umiditate totală este în funcţie de natura produsului şi de gradul de
maturare, aşadar poate varia în limite largi. La legume, conţinutul maxim este la castraveţi (90-
97%), iar cel minim îl întâlnim la mazărea de grădină (72-78%); [12]
Temperatura de ingheţ (punctul de congelare) reprezintă punctul termic (t, în 0C) la care
apa liberă din legume trece din stare lichidă in stare solidă. [12]

Proprietăţi senzoriale ale legumelor:

Proprietăţile senzoriale reprezintă factori importanţi în ceea ce priveşte stabilirirea

calităţii, dar si valorificarea legumelor şi pot fi percepute cu ajutorul simţurilor. Acestea pot
suferi transformări in timpul transportului, depozitării sau ambalării legumelor. [13]
Culoarea legumelor se datorează pigmenţilor clorofieni, antocianici si caratotenoidici
care au culoarea verde, roşie, respectiv galbenă. [13]
Mirosul este reperezentat de senzaţiile produse de unele substanţe volatile asupra
organului olfactiv. [13]
Aroma este o caracteristică complexă de gust ce contribuie la definirea calităţilor
gustative. [13]
Gustul specific este determinat de conţinutul legumelor în unii componenţi chimici ca
zaharuri, acizi organici, polienoli şi este caracteristic fiecărei specii si soi. [13]

4
 Legumele au o foarte mare importanţă în alimentaţie, aşadar acestea trebuie să fie
sănătoase, să fie consumate la maturitate, dar şi să îndeplinească proprietăţile senzoriale
specifice. Legumele consumate pot fi in diverse stări:

- în stare proaspătă;
- deshidratate: acestea nu trebuie să prezinte miros străin, gust nespecific, pete negre, pete
de mucegai sau alte microorganisme, iar cantitatea de conservanţi să se incadreze in limitele
admise. Legumele deshidratate trebuie să aibă maximum 12% umiditate. Preparatele din legume
cu adaos de zahăr nu trebuie să aibă un conţinut de cenuşă insolubilă în HCL 10% mai mic de
0,1%; [1]
- murate: Legumele murate in saramură sau marinate in oţet(nepasteurizate) trebuie să aibă
un lichid de murare limpede,fără impurităţi,să aibă gust şi miros specifice. [1]

5
 Capitolul 1. – TEHNOLOGII DE CONSERVARE INDUSTRIALĂ A
LEGUMELOR

Conservarea legumelor și fructelor reprezintă modalitatea prin care putem păstra

legumele pentru consum în perioade în care produsele proaspete nu sunt disponibile, situându-se
ca o activitate tradițională atât la nivelul gospodăriilor cât și la nivel industrial.[1]
Principalele tipuri de produse conservate în industria românească sunt:

 conserve legume şi fructe pasteurizate sau sterilizate: compoturi, gemuri, dulceţuri;

 conserve legume sterilizate în saramură, oţet, bulion;
 pastă de tomate în diverse concentraţii;
 produse deshidratate din legume şi fructe;
 sucuri şi nectaruri;
 marmalade şi magiunuri.[1]

Industria prelucrării legumelor și fructelor are un specific aparte datorită materiilor prime
pe care le folosește, respectiv produse vegetale cu risc crescut de perisabilitate și a caracterului
sezonier al activității acesteia, obiectivele fiind următoarele:

 reducerea pierderilor de legume şi fructe ce nu se încadrează la consumul în starea

proaspătă pe baza unor clase de calitate;
 îmbunătățirea modului de alimentație a populatiei prin diversificarea gamei sortimentale;
 stimularea producției agricole naționale (ecologice) şi totodată crearea de noi locuri de
muncă în domeniul agricol și industrial.

Pentru a putea fi supuse operaţiilor de prelucrare, trebuie să se ţină cont de anumiţi

factori precum:

- calitatea materiei prime folosite;

- posibilitatea de aprovizionare în mod regulat cu materia prima respectivă;
- cererea pentru existența pe piață a unui anume produs procesat;
- modalitatea de prelucrarea a materiei prime. [1]

Procedeele de conservare sunt foarte complexe, bazele teoretice și ştiinţifice trebuie să

aibă în vedere numeroase aspecte începând cu caracterul de sezonalitate al materiei prime şi
terminând cu depozitarea produselor conservate. [1]
Calitatea materiilor prime se realizează printr-o serie de indici tehnologici indispensabili
pentru industria conservelor din legume. Principalii indicatori tehnologici de calitate sunt:

- forma, mărimea si greutatea: acestea influenţează randamentul operaţiilor de sortare,

curăţare sau dozare;
- culoarea, gustul şi aroma: au un rol important în ceea ce priveşte modul de selecţionare a
metodei de conservare si contribuie esenţial la aspectul comercial al produselor conservate;

6
 - starea sanitară: este reprezentată de gradul de turgescenţă, curăţire şi încărcătură
microbiană;
- rezistenţa la transport şi manipulări: influenţează proporţia de rebuturi;
- fermitatea structurotexturală: este importantă pentru procesele care urmăresc păstrarea
formei iniţiale a materiei prime în conserve. [1]

În figura 1.1 este prezentată o schemă tehnologică de principiu pentru fabricarea

produselor conservate şi în care au fost incluse etapele generale şi comune pe care trebuie să le
parcurgă legumele şi fructele de la recoltare până la depozitare ca produs prelucrat. [5]

Materie primă

Condiţionare

Dozare Prelucrare

Materiale auxiliare

Închidere Conservare

Ambalaje Dozare

Închidere

Depozitare

Fig.1.1 Schema tehnologică generală pentru realizarea produselor conservate din

legume şi fructe [5]

7
 1.1 Conservarea prin frig

Scăderea temperaturii împiedică sa încetineşte desfâşurarea principalelor modificări care

au loc în produsele alimentare. Acţiunea temperaturilor scăzute se manifestă atât prin reducerea
vitezelor de reacţie în produsele alimentare, cât şi direct asupra unor agenţi modificatori (agenţi
biologici: microorganisme, agenţi biochimici: enzime). Pe lângă acţiunea de conservare,
temperaturile scăzute determină şi anumite modificări ale însuşirilor alimentelor.
Această metodă de conservare se clasifică in două procedee: refrigerarea şi congelarea.
Refrigerarea se realizează la temperaturi cuprinse între -50C şi +150C pentru a nu determina
schimbarea stării de agregare (sodificarea ce apare în urma congelării). Pentru congelare se
utilizează temperaturi cuprinse între -100C şi -500C, ele provocând congelarea alimentelor. [10]
Temperatura are o influenţă importantă asupra proprietăţilor fizico-chimice ale
alimentelor şi asupra cineticii reacţiilor chimice. Conform regulii lui van̕ t Holf, viteza reacţiilor
chimice scade de 2 – 3 ori pentru fiecare 100C scădere de temperatură. Această reducere a vitezei
este exprimată prin coeficientul de temperatură Q10 care în cazul alimentelor variază între 2 şi 3.
[10]
Conservarea prin refrigerare se bazează pe principiul biozei, în cazul fructelor şi
legumelor care îşi păstrează activitatea vitală (imunitate şi respiraţie), iar pentru celelalte produse
care nu îşi păstrează activitatea vitală, conservarea se bazează pe principiul anabiozei, respectiv
al psihroanabiozei. Conservarea prin congelare are la bază principiul crioanabiozei. [10]

1.1.1 Refrigerarea

Refrigerarea implică utilizarea de temperaturi scăzute fără formarea de gheaţă în produse

şi are drept scop prelungirea deratei de păstrare prin încetinirea agenţilor modificatori. Condiţia
esenţială pentru reusşiita conservării prin refirgerare este menţinerea imunităţii naturale a
produsului împotriva atacului microoganismelor. [8]

Conservarea prin refrigerare cuprinde trei faze:

 refrigerarea propriu-zisă (răcirea de la temperatura iniţială până la temperatura de
păstrare);
 păstrare în stare refrigerată;
 reîncălzirea. [11]

Refrigerarea propriu-zisă se poate realiza prin mai multe metode, în funcţie de mediul de
răcire:

- Refrigerare în aer:
Este cea mai utilizată metodă şi se realizează în funcţie de temperatura şi viteza aerului,
putând decurge rapid sau lent. Refrigerarea rapidă determină reducerea într-un timp scurt a
temperaturii produselor, încetinind prin aceasta procesele fizico-chimice şi activitatea
microorganismelor. Pentru realizarea refrigerării rapide se utilizează tunele în scopul obţinerii de
viteze mari a aerului (2 – 3 m/s), fără a fi necesare debite mari. Umiditatea relativă poate depăşi
95% , ţinând seama că nu se pot produce condensări pe suprafaţa alimentelor în timpul răcirii şi
poate reduce pierderile în greutate prin evaporare; [11

- Refrigerarea în gheaţă
Reduce în mare măsură pierderile în greutate prin evaporare şi prin intermediul acesteia
se obţine o răcire rapidă; [11]
8
 - Refrigerarea în vid
Se utilizează la unele legume cu suprafaţă mare de evaporare a apei (salată verde,
spanac), iar răcirea se produce datorită evaporării apei, în prealabil pulverizată pe suprafaţa
legumelor frunzoase.[11]

Păstrarea alimentelor refrigerate se recomandă să se realizeze în camere separate unde are

loc răcirea pentru a evita condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa alimentelor. În timpul
păstrării alimentelor refrigerate, umiditatea relativă este cuprinsă între 80 şi 90%. [11]
Reîncălzirea reprezintă operaţia de readucerea a produselor refrigerate la o temperatură
apropiată de aceea a mediului ambiant, cu scopul de preveni modificările de natură
microbiologică în timpul transportului şi expunerii pentru vânzare la temperaturi obişnuite.
Temperatura de reîncălzire parţială a produselor înaintea livrării se stabileşte în fucţie de
caracteristicile aerului exterior; temperatura suprafeţei produsului trebuie să fie mai ridicată
decât punctul de rouă al aerului. [8]
Transportul produselor refrigerate se realizează cu mijloace izoterme (izolate termic, dar
nerăcite) refrigerente (izolate termic şi răcite cu gheaţă) sau frigorifice (izolate terminc şi răcite
cu instalaţii prin compresie mecanică). Pentru transportul la distanţe mari a unor produse puţin
rezistente se pot folosi mijloace de transport cu atmosferă modificată (conţinut redus de oxigen
prin injectarea de azot lichid, sau conţinut mărit de CO2 cu ajutorul gheţei carbonice).[8]

1.1.2 Congelarea

Congelarea este procesul de răcire a produselor alimentare până la temperaturi mult mai
coborâte decât punctul de solidificare a apei. Prin procesul de congelare se produce solidificarea
apei libere şi de constituţie a celulei vegetale supusă unui tratament cu temperature scăzute de
pânp la -350C…-400C.Această metodă are rolul de a asigura conservarea legumelor pe o
perioadă mai indelungată, care poate ajunge până la 1 – 2 ani.[5]
Punctul de congelare al legumelor, adică temperatura la care încep să se formeze cristale
de gheaţă este o caracteristică de specie şi chiar soi, fiind determinată de concentraţia sucului
celular, cu cât aceasta este mai ridicată (în faza maturităţii fiziologice) cu atât punctul de
congelare este mai scăzut.Punctul de solidificare, se atinge în jur de -0,5…-4°C, în funcţie de
natura produsului.[5]
Conservarea legumelor prin congelare are la bază un efect bacteriostatic total, adică
oprirea înmulţirii tuturor microorganismelor sub influenţa temperaturilor scăzute. Temperatura
minimă de înmulţire a microorganismelor variază între - 2,1... -40C la bacterii; -6,1... -80C la
mucegaiuri şi între – 2,1... -60C la drojdii.
Microorganismele, se pot adapta la regimuri de temperaturi scăzute, fenomen care se
preîntâmpină prin răcirea imediată a produselor, ţinând cont de calitatea materiei prime, de
igiena din timpul procesului de fabricaţiede viteza de congelare, etc.
Viteza de congelare reprezintă viteza cu care avansează frontul de cristalizare al apei în
produs şi se defineşte prin viteza medie (Wm) conform relaţiei:
𝜹𝒐
Wm = 𝒕𝒐
în care:
δo – este distanţa cea mai scurtă dintre centrul termic al produsului şi suprafaţa acestuia;

to – este durata congelării de la 0 la - 150C.

9
 În funcţie de viteza medie liniară, congelarea poate fi:
- congelare lentă: Wm = 0,1 – 0,5 cm/h;
- congelare rapidă: Wm = 0,5 – 5 cm/h;
- congelare ultrarapidă: Wm ˃ 5 cm/h.

Această metodă are rolul de a asigura conservarea legumelor pe o perioadă mai

indelungată, care poate ajunge până la 1 – 2 ani. O asemenea durată de conservare este
determinată de următorii factori:

a) scăderea temperaturii cu aproximativ 200C sub punctul de îngheţ, ceea ce reduce simţitor
intensitatea reacţiilor chimice şi opreşte activitatea microorganismelor;
b) solidificarea în cea mai mare parte a mediului de dispersie, fapt care încetineşte, de
asemenea sau opreşte anumite reacţii chimice. [10]

Clasificarea metodelor de congelare:

Congelarea în aer: se poate aplica tuturor alimentelor şi prezintă avantajul că nu sunt
modificate calităţile, ca în cazul congelării în lichide a produselor fără ambalaj de protecţie.
Dezavantajele sunt reprezentate de: viteza de congelare mai redusă, pierderile în greutate mai
mari şi de consumul de energie mai crescut. Acest tip de congelare are loc în tunele pentru a
asigura circulaţia mediului de răcire cu viteze cât mai mari şi debite cât mai mici. Temperatura
aerului cel mai des utilizată este cuprinsă între -30 şi -400C; [10]
Congelarea în lichide: se foloseşte pe scară mai redusă şi anume la păsări şi peşte.
Temperaturile variază intre -20 şi -300C; [10]
Congelarea prin contact cu plăci metalice răcite: asigură cea mai mare viteză de
congelare, dar domeniul de utilizare este restrâns deoarece se aplică doar la produsele cu formă
paralelipipedică şi cu grosimi ce nu depăşesc 7 cm pentru a asigura productivitate mare şi viteză
de congelare rapidă. Temperaturile agentului de răcire au valori cuprinse între -30 şi -400C; [10]
Congelarea în fluide frigorifice ce se evaporă: durează numai câteva minute şi asigură o
productivitate foarte mare a aparatului de congelare. În ultimul timp se acordă atenţie mai ales
congelării în azot lichid la -1960C. [10]

Modificările suferite de produse în urma congelării sunt modificări fizice (evaporarea

apei, schimbarea culorii, consistenţa), modificări coloidale (pierderi de suc), modificări chimice
(catalizarea enzimelor din grupa peroxidazelor, oxidazelor şi fenoloxidazelor) şi modificări ale
valorii nutritive (pierderi în vitamine). [11]

1.2 Conservarea prin marinare

Conservarea prin marinare se bazează pe acţiunea antiseptică a acidului acetic (oţetul),

care în anumite concentraţii creează mediu nefavorabil dezvoltării microorganismelor, în special
asupra bacteriilor şi mai puţin asupra mucegaiurilor şi drojdiilor.
Pe lângă acţiunea conservantă, asupra legumelor, acidul acetic împreună cu alte
ingrediente conferă acestora un gust picant şi foarte plăcut. Pentru a obţine însuşiri senzoriale
armonioase, concentraţia în acid acetic nu poate creşte nelimitat şi de aceea în concentraţiile

10
utilizate (maxim 2 % ), el nu asigură singur o conservare sigură şi trebuie asociat cu alte metode
de conservare (sărare şi pasteurizare). [4]
Materia primă utilizată trebuie să fie proapătă şi de calitate foarte bună, deoarece
produsele sunt expuse la vedere şi trebuie să aibă un aspect corespunzător.
Cele mai utilizate legume pentru marinare sunt: castraveţii, gogoşarii, fasolea verde
păstăi, conopida, morcovii, ţelina, sfecla roşie, roşiile, etc. Schema tehnologică generală
(Fig.1.2) cuprinde următoarele operaţii:

Materie primă

Spălare

Sortare

Prelucrare iniţială

Umplere în recipiente

Dozare cu soluţie de marinare

Închidere

Pasteurizare

Răcire

Depozitare finală

Fig.1.2 Schema tehnologică generală de marinare [4]

Prepararea soluţiei de marinare

Soluţia de oţet se prepară separat, în recipiente din material inoxidabil sau materiale
plastice. Soluţia de sare şi cele de zahăr se prepară la cald sub agitare (prin fierbere). Paralel se
obţine un extract limpede de condimente (prin fierberea acestora de două ori timp de 25 – 30 de
minute, la un interval de 10 – 12 ore între fierberi, în apă puţină), urmat de filtrarea extractului
obţinut. Extractul se amestecă cu celelalte soluţii, formându-se soluţia de marinare la cald, iar
soluţia fierbinte se dozează peste produsul existent în recipiente, evitându-se în acest fel golurile
de aer şi obţinând concomitent un fenomen de „autosterilizare”. Recipientele sunt apoi închise şi
pasteurizate. [4]
Cantitativ combinaţia celor trei componente principalele introduse în soluţia de marinare
(oţet, sare, zahăr), este calculată printr-un bilanţ parţial de materiale realizat astfel încât să se
obţină soluţia standard impusă de norme. Pasteurizarea este urmată de răcire imediată, până la
temperaturi sub 200C. Urmează operaţia de depozitare la temperaturi scăzute, unde acestea pot fi
depozitate până la două luni. În acest timp are loc un proces de maturare a marinatelor, ca urmare
a difuziei oţetului, zahărului şi aromelor (din extractul condimentelor) în produs. Maturare în
butoaie, este recomandată la temperatura de circa 20C, iar pentru celelalte categorii de recipiente
la 7 – 80C menţinând pe cât posibil temperatura constantă. Dacă se adaugă unele substanţe

11
conservante din categoria acidului sorbic (0,05 – 0,1%) sau a făinii de muştar (0,5%) durata de
păstrare poate fi prelungită de la 2 la 6 luni. [4]

1.2 Conservarea prin deshidratare

Deshidratarea sau uscarea este procesul tehnologic prin care se îndepărtează o cantitate
de apă din fructele şi legumele considerate materii prime, cu scopul de a crea condiţii
nefavorabile pentru activitatea microorganismelor şi de a asigura astfel o prelungire a duratei de
conservare a produselor. [10]
Metoda uzuală folosită industrial pentru deshidratarea fructelor şi legumelor este uscarea
cu aer cald, cu diferite tipuri de uscătoare (tunel, bandă). Din experimentele realizate de
cercetători s-a stabilit ca pentru a se asigura inactivarea microorganismelor este necesar să se
atingă o umiditate maximă, diferită în funcţie de natura microorganismelor, astfel:

- pentru bacterii 30% umiditate;

- pentru drojdii 25% umiditate;
- pentru mucegaiuri 10% umiditate. [10]

Pentru a defini acţiunea de inactivare a microorgnismelor prin reducerea conţinutului de

apă, s-a introdus noţiunea de activitate a apei care se notează cu „a” şi reprezintă raportul între
presiunea vaporilor de apă a produsului P şi presiunea vaporilor de apă din atmosferă Pa. Aşadar:
𝑃
a = 𝑃𝑎 . [4]

Deshidratarea legumelor realizează două efecte importante:

 asigură stabilitatea în timp a produsului, fără a avea nevoie de instalaţii deosebit de

complexe sau de ambalaje speciale;
 realizează o reducere a volumului produselor conservate, având ca efect existenţa unor
spaţii de depozitare mari şi o reducere a cheltuielilor de desfacere şi transport. [4]

Dezavantajele conservării prin deshidratare sunt legate de efectele negative exercitate de

procedeu asupra valorii nutritive, senzoriale (în special ale culorii şi aromei), precum şi a
proprietăţilor fizico-chimice, ca urmare a schimbării raporturilor între componentele principale
ale produselor, dispariţia unor componente (aldehide, alcooli, esteri) şi apariţia altora, prin
efectul temperaturilor aplicate şi schimbării condiţţiilor de mediu. [4]
Prin deshidratare microorganismele sunt doar inactivate fără a fi distruse (mai ales la
regimuri ce utilizează temperaturi cuprinse între 50 – 850C), permiţând menţinerea formelor
sporulate reziste la temperaturi ridicate, timp îndelungat. Enzimele sunt parţial inactivate şi din
această cauză în timpul depozitării produselor în condiţii improprii, poate avea loc o reactivare
enzimatică, cu consecinţa degradării produselor uscate. [10]

Umiditatea din legume poate fi eliminată prin următoarele metode:

1. Mecanice: în care apa este eliminată prin presare sau centrifugare. Acestea sunt de cele
mai multe ori metode preliminare de îndepărtare a umidităţii, ele nefiind utilizate ca mijloace de

12
conservare, deoarece au dezavantajul că odată cu apa îndepărtează şi componenţi valoroşi din
produse, solubili în apă. [4]
2. Fizico-chimice: atunci când prin adăugarea de substanţe higroscopice (de exemplu a
zahărului), acestea se solubilizează în produs mărind conţinutul de substanţă uscată,
concomintent cu reducerea activităţii apei ca urmare a legării moleculelor de apă. [4]
3. Calorice: în acest caz folosind tratamente termice la temperaturi relativ ridicate se obţine
trecerea apei în stare de vapori. În situaţii în care evaporarea apei are loc la suprafaţă, întâlnim
procesul numit uscare iar dacă vaporizarea se realizează în toată masa produsului avem procesul
de concentare termică. Se pot utiliza şi tratamente la temperaturi joase, când se va produce mai
întâi o congelare a apei, urmată de separarea cristalelor de gheaţă formate, prin centrifugare sau
filtrare. [4]

Tehnologiile de conservare prin deshidratare care au la bază principiul biologic al

anabiozei şi anume procesul de xeroanabioză pot fi împărţite în două grupe:

- tehnologii de conservare prin concentrare;

- tehnologii de conservare prin uscare. [4]

Modificări fizice, chimice şi biochimice care au loc la deshidratarea legumelor.

Principalele transformări fizice suferite de legume în timpul prelucrării sunt: micşorarea
volumului, pierderile în greutate, migrarea componentelor solubile şi scorojirea.
Micşorarea volumului este consecinţa efectului conjugat al contractibiliţăţii şi
contractării. Contracţia ideală se produce atunci când micşorarea volumului este egală cu
volumul apei evaporate; când forţele de frecare şi aderenţa sunt mai active, rezistenţa produsului
este depăşită şi se formează fisuri de diferite dimensiuni. [5]
Pierderile în greutate sunt consecinţa firească a eliminării apei de la un conţinut de 85 –
98% cât au legumele şi fructele în stare proaspătă până la valoarea de uscare care diferă de la
specie la specie. Pierderile în greutate, respectiv cantitatea de apă (A) care trebuie eliminată din
produsul considerat cu umiditatea iniţială ai, pentru a se obţine un produs finit cu umiditatea af se
poate calcula cu relaţia:
100 (𝑎𝑖−𝑎𝑓)
A= (%)
100−𝑎𝑓
Modificarea ţesuturilor are loc ca rezultat al denaturării proteinelor prin coagulare, ceea
ce determină schimbarea stării coloizilor hidrofili. Procesul este parţial reversibil prin reabsorbţie
de apă (rehidratare) şi se manifestă prin lipsă de frăgezime ( ca la salată ) sau suculenţă ( ca la
pătlăgele roşii). [5]
Transfomările chimice şi biochimice care au loc în cursul procesului de deshidratare
conduc la unele pierderi nutritive şi de aromă, precum şi la modificarea culorii. Astfel, se
înregistrează pierderi de glucide solubile (glucoză, fructoză, zaharoză etc.) în special în primele
faze ale deshidratării când enzimele îşi păstrează activitatea. Pierderile cresc cu temperatura şi
sunt în funcţie de gradul de mărunţire al produselor. [5]

Sisteme si instalaţii de deshidratare

Principiile fizice de bază privind procedeul de conservare prin deshidratare sunt:
evaporarea (transformarea apei în vapori) şi sublimarea (transformarea apei în cristale). Efectul
de îndepărtare al apei, se obţine prin transmisie de căldură şi se poate realiza prin următoarele

13
procedee: convecţie (de la agentul termic la suprafaţa produsului), conducţie (de la suprafeţe
metalice încălzite la presiune atmosferică normală sau redusă), radiaţie, unde sonore, etc. [6]
Pentru realizarea acestor procedee se utilizează următoarele instalaţii de deshidratare:

 cuptorul cu aer cald: cel mai vechi tip de uscător (fig.1.3), cunoscut sub numele de
cuptor bosniac, folosit în principal pentru rădăcinoase, ceapă, mere şi prune ;
 deshidratoare tip tunel;
 deshidratoare sub vid;
 deshidratoare pneumatice;
 deshidratoare cu tambur: pentru producerea fulgilor de cartofi, fasole, morcovi, precum
şi pulberi de tomate, ciuperci, etc.);
 instalaţii de deshidratare de tip tunel cu bandă: sunt destinate legumelor frunzoase,
ceapă, cartofi, morcovi, etc.);
 deshidratoare atomizatoare: utilizează materii prime fluide (sucuri de legume şi fructe);
 deshidratoare rotative: sunt destinate uscării produselor granulate, a pulpelor;
 deshidratorul turn: se utilizează pentru obţinerea produselor finite granulate, cum ar fi
cele din cartofi. [6]

Fig.1.3 Uscător tip cuptor bosniac [5]

1.3 Conservarea cu ajutorul radioaţiilor ionizante

Această metodă nouă de conservare este extrem de tentantă, deoarece radiaţiile ionizante
sunt deosebit de eficiente în distrugerea microflorei, tratamentul echivalent sterilizării provoacă
o creştere neînsemnată de temperatură (10 – 150C), poate fi aplicat produselor ambalate în
diverse materiale (plastice, sticlă, metal), se pretează pentru organizarea unor linii de prelucrare
continue, iar depozitarea produselor tratate nu necesită condiţii speciale. [8]

Radiaţiile ionizante au capacitatea de a modifica metabolismul legumelor şi fructelor

(stimulâns sau încetinind procesele biochimice caracteristice maturării), inhibă încolţirea
legumelor, distrug microorganismele patogene (de tipul Salmonellei), inactivează enzimele şi
virusurile, dar pot provoca şi efecte nedorite ca fenomene de brunificare neenzimatică, pierderi
de aromă, textură, etc. [8]

14
 Inactivarea microorganismelor cu radiaţii ionizante este consecinţa următoarelor acţiuni:

- rupturi ale membranei celulare, datorită modificărilor componentelor acestora (proteine,

fosfolipide);
- modificări (până la rupere) ale moleculei ADN;
- disocierea apei din care rezultă un atom de oxigen ce poate forma apă oxigenată, cu efect
germicid.[4]

Radiaţiile acţionează diferit de la microorganism la microoganism. Radiosensibilitatea

microorganismelor la radiaţiile ionizante este dependentă de:

- activitatea apei;
- pH-ul şi temperatura produsului tratat;
- specia de microorganisme.

Radiaţiile nucleare folosite pentru tratarea produselor alimentare se împart în funcţie de

natura lor în:

 radiaţii electromagnetice penetrante, care se propagă sub formă de unde şi a căror masă
de repaus este nulă.
 radiaţii corpusculare, constituite din fascicule de particule în mişcare, particule a căror
masă de rapaus este diferită de zero. [8]

Din categoria radiaţiilor electromagnetice fac parte: undele electrice, undele radio şi
radiaţiile infraroşii situate în stânga spectrului vizibil care produc efect bactericid indirect prin
cantitatea de căldură degajată la trecerea prin produs; radiaţiile ultraviolete, radiaţiile X şi
radiaţiile γ cele mai utilizate pentru conservare. [8]

Radiaţiile corpusculare cuprind radiaţii catodice, beta, neutroni şi particule alfa. În

general nu sunt folosite datorită slabei lor penetrabilităţi cu excepţia neutronilor care penetrează
rapid dar induc radioactivitate în produse. [5]

Radiaţiile ionizante sunt produse cu ajutorul generatorilor electrici sau a izotopilor

radioactivi. Radiaţiile catodice destinate sterilizării alimentelor sunt furnizate de o serie de
instalaţii constituite în principiu dintr-o sursă de producerea tensiunilor înalte, legată de un tub de
accelerare a fasciculelor de electroni. [8]

Iradierea produselor se face prin intermediul unor instalaţii fixe sau mobile şi se aplică în
principal sucurilor de fructe, legumelor şi fructelor deshidratate sau materiei prime înainte de
prelucrare. [8]

Radiaţiile ionizante sunt produse cu ajutorul generatorilor electrici sau a izotopilor

radioactivi. Radiaţiile catodice destinate sterilizării alimentelor sunt furnizate de o serie de
instalaţii constituite în principiu dintr-o sursă de producerea tensiunilor înalte, legată de un tub de
accelerare a fasciculelor de electroni. [6]

15
 Pe lângă efectul benefic, conservant, radiaţiile ionizante pot avea în funcţie de doză şi
efecte negative cum ar fi:
- modificarea culorii (ca urmare a oxidării);
- modificări de gust
- degradarea substanţelor pectice şi modificarea texturii;

Din punct de vedere al comportării produselor vegetale la acţiunea radiaţiilor ele pot fi
grupate în:

- produse care nu suferă modificări la iradiere la doze relativ mici de radiaţii, cum ar fi varza,
morcovii, sfecla, fasolea, mazărea, sucul de tomate, sucul de mere şi fructele uscate;
- produse cu slabe modificări ale gustului cum ar fi cireşele şi spanacul;
- produse cu modificări intense de gust: sucuri de citrice, fragii şi pepenele galben.

16
 Capitolul 2. – TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A PRODUSELOR
CONCENTRATE DIN LEGUME (bulion, pastă de tomate)

2.1 Tomatele – generalități – pastă de tomate

Tomatele sau pătlăgelele roşii sunt fructe produse de planta Lycopersicum exculentum
Mill (familia Solanaceae) şi se cultivă pentru fructele lor care se consumă la maturitate, în stare
proaspătă sau conservată. Baca de pătlăgele roşii (Fig.2.1) după Hobson, variază atât ca formă,
culoare, cât şi ca mărime dimensională şi greutate individuală. Anatomic (Fig.2.1) roşiile au
epidermă, pericarp, endocarp format din ţesutul placentar de consistenţa unui gel în care se
găsesc numeroase seminţe, cavităţi loculare în pericarp care variază cu soiul, de la două în sus.
[3]

Fig. 2.1 Secţiune transversală în pătlăgele roşii [3]

1 – epiderma ; 2 – peretele extern al pericarpului ; 3 – peretele intern al pericarpului ; 4 –

cavitatea loculară cu parenchim gelatinos în jurul seminţelor ; 5 – peretele radial al pericarpului ;
6 – ţesut placentar (după Hobson). [3]

O mare cantitate de fructe de tomate, circa 60 – 65% se foloseşte pentru la obţinerea unei
largi palete de conserve: suc, pastă, bulion, tomate depelate, diverse sosuri, tomate deshidratate,
etc. Sucul de tomate se foloseşte ca atare sau se foloseşte ca adaos în alte preparate culinare, la
fel ca pasta sau bulionul. Sucul proaspăt de tomate este deosebit de benefic pentru organism,
datorită efectului său alcalinizant, determinat de conţinutul ridicat în potasiu, magneziu, sodiu şi
calciu. [3]

17
 Compoziţia chimică a tomatelor

Tomatele au calităţi alimentare preţioase, iar prin conţinutul lor asigură unele substanţe
necesare organismului. Valoarea energetică a tomatelor este de 78,7 kj/100g şi provine din:
glucide 54,8 kj, lipide 8,4 kj şi protide 15,5 kj. [14]
Fructele de tomate cu pigmentaţia roşie pe 10 – 15% din suprafaţă, conţin în medie 17
mg/100g acid ascorbic. Pe măsură ce se maturează şi coloraţia roşie se extinde la 80 – 90% din
suprafaţă, conţinutul în acid ascorbic din tomate creşte până la circa 24 mg/100g. [14]
Compoziţia chimică a fructelor de tomatelor este destul de variabilă, în fucţie de soi, zona
de cultură, condiţiile meteorologice, tehnologia de cultivare şi modul de recoltare a culturii. În
aceste circumstanţe, compoziţia chimică a fructelor proaspete de tomate (după mai mulţi autori:
Dumitrescu şi Oros, 1995; Enăchescu, 1984; Patron, 1989, Butnariu, 1992 ş.a) are aproximativ
următoarele limite de variaţie:

- apă: 90 %
- substanţă uscată: 4 – 9 %;
- zaharuri: 2,5 – 4,5 % ;
- celuloză: 0,25 – 0,90 % ;
- hemiceluloză: 0,1 – 0,2 %;
- substanţe proteice brute: 0,6 – 1,5 %;
- lipide: 0,25 – 0,35 %;
- cenuşă: 0,5 – 0,6 % . [3]

Roșiile sunt în primul rând o sursă de vitamine. Sunt bogate în special în vitamina C, A,
B1, B2, şi sunt o sursă importantă de potasiu. Fructul poate fi neted sau încreţit, mic, mijlociu,
mare sau foarte mare. [3]

Soiuri de tomate
Soiurile de tomate sunt foarte numeroase iar clasificarea lor se face după modul de
creştere al tulpinilor, după durata de vegetaţie sau după modul de întrebuinţare, precum şi după
culoare, mărime, forma fructului şi locul de cultură. [14]
Soiuri timpurii cu creştere nedefinită. Prezintă port viguros, înalt de 1,60 – 1, 80 m, cu
frunzis des, fruct rotund cu pieliţa groasă şi pereţii lojilor cărnoşi. [14]
Soiuri timpurii cu creştere definită. Soi cu port de 30 – 60 cm înălţime, slab ramificat, cu
frunziş rar, cu fruct sferic, puţin turtit, roşu cărămiziu de mărime mijlocie. [14]
Soiuri semitimpurii cu creştere nedefinită. Formează plante viguroase, cu fructe rotunde,
netede, de culoare roşie-cărămizie. [14]
Soiuri semitimpurii cu creştere definită. Soi viguros de circa 100 cm, fructul este rotund,
turtit cu suprafaţa netedă sau slabe tendinţe de încreţire de culoare roşie-cărămizie la coacere.
[14]
Soiuri târzii cu crestere nedefinită. Au portul înalt de 1,3 – 1,6 m, cu frunzis bogat,
fructul este rotund, turtit, roşu-închis, rezistent la crăpare. [14]
Soiuri de tomate târzii pitic, creştere definită. Soi cu port erect de 50 – 60 cm înalţime,
cu frunze asemănătoare cu cele de cartofi. Fructe de mărime mijlocie, rotund turtite, neregulate
de culoare roşie. Acest soi este indicat pentru industrializare. [14]
Formele fructelor de tomate sunt prezentate în fig. 2.2 :

18
 Fig.2.2 Diferite forme de fructe de tomate [3]

Fig.2.3 Roşii formă pruniformă [17] Fig. 2.4 Roşii formă uşor turtită [17]

19
 Culoarea fructelor de tomate se datorează proporţiei în care se găsesc în fructe pigmenţii
caroten şi licopen. Fructele imature pot avea culoarea verde-închis sau verde deschis, cu sau fără
o pată de culoare verde mai închis, de forma unei calote în zona pedunculară. Culoarea fructelor
mature este dată de culoarea pieliţei, care este galbenă, şi de culoarea ţesutului mozocarpului.
Pieliţa poate fi şi incoloră şi atunci culoare fructelor este determinată numai de ţesutul
mezocarpului. Culoarea poate fi: verde, galbenă, roşie, roşie în diferite nuanţe (carmin, bordo) şi
sunt prezentate în fig.2.5 şi fig.2.6:

Fig. 2.5 Roşii galbene [17] Fig. 2.6 Diferite culori de tomate [17]

Mărimea poate fi (după Esquinas-Alcazar, 1981): formă mică (˂ 3 cm), mică (3 – 5 cm),
medie (5 – 8 cm), mare (8 – 10 cm), foarte mare (˃ 10 cm). Exprimată în funcţie de masa
fructelor, mărimea poate varia de la 10 – 20 g, până, în medie, la 120 – 150 g, sau poate depăşi
aceste valori, ajungând la 300 – 500 g, în funcţie de soi şi condiţiile de mediu. [3]
În roșii se mai găsesc o serie de elemente indispensabile vieţii omului ca: Cl, S, P, Fe, Ca,
Cu, Mg, Br, I, Hg, Fl etc, precum şi cantităţi mici de acidmalic, acid citric, acid tartric etc.
Recoltate la maturitatea fiziologică, roşiile se consumă imediat în stare proaspătă sau se
conservă. Prin fierbere şi conservare se degradează o mare parte din vitamine, dar se păstrează
sărurile minerale şi, mai ales, licopenul care este uşor absorbit de organismul uman.[3]
Prospeţimea şi gustul plăcut este conferit de acizii liberi în echilibru cu aromatizanţii
naturali şi cu zaharurile solubile. Fermitatea şi consistenţa fructelor, apte pentru transport şi
păstrare, sunt asigurate de conţinutul în proteine, aminoacizi, substanţe pectice, celuloză şi
hemiceluloză. [3]
Se recomandă soiuri de legume, care în urma tratamentelor mecanice şi termice nu suferă
modificări esenţiale de culoare şi gust, au pierderi minime de substanţe solubile utile (zăharuri
vitamine etc.) şi îşi păstrează textura făra înmuierea excesivă a ţesuturilor. [3]
Proprietăţile organoleptice şi fizico-chimice diferă în funcţie de factori precum: perioada
de recoltare, gradul de maturitate, condițiile de sol și clim, etapele de recoltare, condițiile de
transport și stocare temporară, starea igienico-sanitară, capacitatea de păstrare a tomatelor în
stare proaspătă. [3]

20
 Caracteristica materiei prime

Pasta de tomate se obţine prin zdrobirea şi strecurarea tomatelor proaspete, fără

adaugarea de coloranţi sau substanţe conservante. Prin excepţie i se poate pune sare şi zahăr. [3]
În ceea ce priveşte asigurarea calităţii produsului finit un rol important îl constituie
calitatea materiei prime. Aprecierea calităţii materiei prime folosite în fabricarea pastei de tomate
se face ţinând seama de condiţiile impuse prin procesul tehnologic de prelucrare, calitatea
tomatelor proaspete fiind definită de indicatorii generali si individuali ai speciei soiului. [3]

Materiale auxiliare

Apa reprezintă unul dintre cei mai importanţi factori în ceea ce priveşte desfăsurarea
proceselor de producţie în industrializarea produselor horticole. Apa utilizată în procesul
tehnologic trebuie să îndeplinească condiţiile fizico-chimie şi microbiologice prevăzute de
normele în vigoare. Proprietăţile chimice ale apei sunt în funcţie de natura sursei, precum şi a
instalaţiilor prin care circulă. Apa utilizată în procesele tehnologice din industria alimentară
trebuie să:

- să fie potabilă;
- să corespundă unor caracteristici organoleptice care să asigure calitate corespunzătoare
produselor alimentare. [14]

Duritatea apei influenţeată în mod direct calitatea sucului de tomate. Se recomandă

utilizarea apei cu duritatea mai ridicată până la 12 grade germane, în care scop se adauga clorură
de calciu. Dacă apa este prea alcalină, produsele se înmoaie şi îşi pierd forma, iar dacă este prea
dură materia primă devine rigidă şi se prelucrează greu. [14]
Sarea sau clorura de sodium este utilizată în industria alimentară sub formă de soluţii de
diferite concentraţii sau sub formă de tablete, asigurând efect antiseptic, conservant şi totodată
gustul produselor conservate pe această cale. [14]
Din punct de vedere chimic, pe langă clorura de sodiu (97-98%) sarea conţine şi săruri de
magneziu, calciu şi potasiu sub formă de sulfaţi sau cloruri. Prezenţa în sare a unei cantităţi de
clorură şi sulfat de magneziu peste 0,15% îi măreşte higroscopicitatea şi îi conferă gust amar.
[14]
Zahărul se utilizează în multe operaţii tehnologice din industria conservelor sub formă de
sirop. Calitatea zahărului se poate stabili rapid chiar şi prin examen organoleptic. Cristalele
trebuie să fie uscate, albe, fără gust şi/sau miros străin. Soluţia de 25% concentraţie în zahăr
trebuie să fie complet solubilă,fără sediment şi fără corpuri străine. [14]
La producerea pastei din tomate se interzice utilizarea substanţelor aromatice, şi anume a
celor naturali, sintetici şi/sau identici celor naturali. [14]

Calitatea pastei de tomate

În afara conţinutului minim de substanţă uscată solubilă pe care trebuie să-l aibă pasta de
tomate, calitatea este conferită şi de alţi parametrii organoleptici, fizico-chimici şi anume:
- maxim 10% aciditate titrabilă exprimată în acid citric;
- culoarea trebuie să fie de la roşu viu la roşu cărămiziu, uniformă în toată masa;
- 0,5% impurităţi minerale insolubile.
21
 Degradarea calităţii pastei de tomate poate avea loc în timpul procesului tehnologic cât şi
în timpul depozitării. Se produce în primul rând degradarea culorii, dar este afectată şi valoarea
biologică, gustul şi aroma.
Degradarea culorii se produce prin îmbrumare (brunificare) cauza constituind-o diferitele
tipuri de reacţii care pot avea loc în produs şi care conduc la formarea de noi compuşi de culoare
închisă: oxidarea pigmenţilor carotenoidici, reacţii între glucide şi acizi organici, reacţii între
aminoacizi şi glucide (Maillard), între acizi organici şi compuşi azotaţi etc. reacţiile sunt de
natură enzimatică sau pot fi catalizate şi de prezenţa metalelor grele, a temperaturii ridicate din
cursul procesului tehnologic, a luminii şi temperaturii din spaţiile de depozitare (care nu trebuie
să depăşească 200C). Nerespectarea condiţiilor de temperatură şi durata de aplicare la procesul
de concentrare duce la apariţia unor nuanţe de caramelizat, ars, fiert, stătut.

2.2 Fabricarea pastei de tomate (bullion)

Sucul de roşii şi forma sa concentrată, bulionul (sau pasta de tomate, în funcţie de
concentraţie), sunt unele dintre cele mai folosite ingrediente pentru prepararea mâncărurilor,dar
şi a băuturilor (ex. BloodyMary) . Preparat vara din roşii proaspete ca formulă de conservare
pentru iarnă, sucul de roşii se poate consuma şi ca atare fiind consistent, răcoritor şi bogat în
vitamine şi antioxidanţi. Diferenţa dintre sucul de roşii şi bulion constă în conţinutul de apă şi
concentraţia produsului final, în urma unui proces de preparare diferit în forma sa finală. [10]
Pentru fabricarea pastei de tomate se recomandă ca materia primă să aibă următoarele
caracteristici:
 tomate cu conţinut ridicat de substanţă uscată (5-7%);
 un raport între aciditate şi zahăr de 0,1 până la 0,2;
 tomate cu coloraţie roşu intens;
 tomate rotunde cu suprafaţă netedă şi dimensiuni mari;

Randamente mari în fabricarea pastei de tomate se obţin din soiurile: Rutgers, Campbell,
Florida şi Conserva Plovdiv. Pentru prelungirea duratei de prelucrare a tomatelor se cultivă de
regulă soiuri cu perioadă de vegetaţie diferită, astfel încât la recoltare să avem o aprovizionare a
fabricilor continuă pe un interval cât mai mare.

În tehnologia fabricării pastei de tomate se deosebesc trei faze principale:

- obţinerea sucului brut;
- concentrarea sucului;
- condiţionarea şi ambalarea pastei de tomate. [10]

Concentratele de tomate se obţin prin zdrobirea şi strecurarea tomatelor proaspete şi

concentrarea sucului prin evaporare până la substanţa uscată prevăzută în normativul de calitate
în vigoare. Acestea reprezintă grupa de produse, care include diferite tipuri de bullion şi pastă de
tomate, ambulate în recipiente ermetice sau neermetice. [8]
Concentratele de tomate, bulionul și pasta de tomate, sunt folosite în alimentație pentru
colorare și îmbunătățirea gustului preparatelor alimentare și au o utilizare foarte largă. În afară de
calitățile gustative ele au și o valoare nutritivă ridicată datorită conținutului în glucide ușor
asimilabile, vitamina C, carotenoizi și săruri minerale. [8]
22
 Bulionul şi pasta de tomate trebuie să corespundă condiţiilor de calitate din STAS 6 – 78.
În conformitate cu STAS 6 – 78, după conţinutul în substanţă uscată solubilă avem:
 Bullion de tomate:
1. tip 12, cu minim 12% substanţă uscată solubilă;
2. tip 18, cu minim 12% substanţă uscată solubilă.
 Pastă de tomate:
1. tip 24 cu minumum 24% substanță uscată solubilă;
2. tip 28 cu minumum 28 % substanță uscată solubilă;
3. tip 36 cu minumum 36% substanță uscată solubilă;
4. tip 40 cu minumum 40% substanță uscată solubilă. [8]

MATERIA PRIMĂ. Condiţii de calitate

Tomatele destinate fabricării concentrarelor trebuie sa corespundă condiţiilor STAS 1421
– 81, la calitatea unică, adică tomate nesortate pe mărimi, care trebuie să îndeplinească condiţiile
de calitate pentru calitatea I şi calitatea a II-a, exclusive indicatorul referitor la dimensiunea
fructelor. [8]
Pentru a se obţine produse finite corespunzătoare, în condiţii eficiente, cerinţele
tehnologice de bază, ce se impugn pentru tomatele destinate concentratelor sunt următoarele:
 Substanţa uscată solubilă ridicată de minim 4,5 grade refractometrice, care asigură un
consum redus de materie primă şi utilităţi (abur, apă, energie electric) precum şi un randament
sporit al instalaţiilor de concentrare;
 Culoarea tomatelor trebuie să fie roşie intensă, fără porţiuni de culoare verde, pentru a se
realize produse finite corespunzătoare ca aspect şi gust;
 Tomatele trebuie să fie sănătoase, fără fisuri, cu suprafaţa netedă, fără semne de
fermentare sau mucegăire;
 Conţinut redus de celuloză, cuprins între 0,3 – 0,7%, prin care se realizează un procent
redus de deşeuri şi un randament ridicat la concentrare, evitându-se formarea de crustă pe
suprafeţele de încălzire. [10]
Indicatorii calitativi impuşi tomatelor destinate fabricării concentratelor, pot fi realizaţi
numai în stadiul de maturitate tehnologică.Tomatele necoapte, în faza premergătoare maturităţii
industrial au un conţinut ridicat de celuloză, se pasează greu, rezultând o cantitate mare de
deşeuri , iar produsul finit are culoarea brună datorită denaturării clorofilei în timpul concentrării,
iar gustul este acru. [10]

23
2.3 Descrierea schemei tehnologice
Fluxul tehnologic de producere a pastei de tomate este prezentat schematic în fig 2.7:

Tomate

Recepţie calitativă şi cantitativă

Depozitare temporară

Spălare I

Sortare Ambalaje

Spălare II Spălare

Zdrobire

Separare seminţe

Preîncălzire

Strecurare

Rafinare

Ultrarafinare

Suc brut

Concentrare Clorura de sodiu

Pasteurizare Răcire

Dozare Sterilizare
Turnare în
recipiente Închidere
Depozitare
Etichetare
Închidere
Sterilizare
Depozitare Răcire

Depozitare

Fig.2.7 Schema tehnologică de fabricaţie a pastei de tomate [6]

24
 Recepţia tomatelor

Recepţia tomatelor se face pe loturi, vericând calitatea şi cantitatea acestora.

Recepţia calitativă poate fi efectuată şi la furnizor, urmărindu-se în acest caz, în principal,
stadiul de maturitate, starea igienico-sanitară, fermitatea fructelor, etc.
Recepția cantitativă se referă la cântărirea materiei prime și la verificarea actelor care
însoțesc transportul respective
În fabrică, verificarea calităţii tomatelor se efectuează în conformitate cu condiţiile din
STAS 1421 – 81 pentru calitatea unică, adică tomate nesortate pe dimensiuni. Se va urmări în
mod deosebit îndeplinirea următoarelor condiţii:
 Consistenţa: tomate întregi, cu textură fermă, nezdrobite;
 Condiţii microbiologice: tomate sănătoase, fără semne de mucegăire;
 Stadiul de maturitate: tomate bine coapte, fără porţiuni de culoare verde. [6]

Depozitarea temporară
Stocarea materiei prime pentru asigurarea funcţionării continue a instalaţiilor se face în
bazine cu apă sau în ambalaje de transport. În cazul în care se face stocarea pe ambele sisteme,
se recomandă ca 70 – 80% din cantitatea de tomate să se păstreze în bazine cu apă, iar diferenţa
20 – 30% în lăzi palete. [4]
Spaţiul de depozitare temporară pentru tomate, respectiv volumul bazinelor şi mărimea
platformei de depozitare a lăzilor palete se va stabili în funcţie de capacitatea de prelucrare a
instalţiilor şi asigurarea necesarului pentru maxim 24 de ore. [4]
Lăzile palete cu tomate se amplasează pe loturi pentru a se urmări introducerea la
prelucrarea în ordinea prospeţimii, iar bazinele de stocare temporară sunt montate înclinat şi
compartimentate în celule astfel încât fiecare compartiment să poată fi curăţat şi spălat
individual. [4]
Depozitarea tomatelor în bazine cu apă se face în condiţii corespunzătoare atunci când
cantitatea de apă reprezintă minim 30% din volumul total, evitându-se astfel tasarea şi presarea
tomatelor din straturile inferioare. [4]
Descărcarea tomatelor se recomandă a se face în jgheaburi, iar de aici prin intermediul
transportoarelor hidraulice sau a transportoarelor cu racleţi, tomatele sunt transferate în bazine de
stocaj. Prin stocare acestora în bazine cu apă şi prin transportul hidraulic se realizează o
prespălare. Impurităţile minerale (pământ, nisip), se colectează la fundul bazinelor, de aceea se
vor goli periodic compartimentele pentru curăţare şi spălare. [4]

Spălarea
Spălarea tomatelor se realizează cu scopul de a îndepărta impurităţile minerale (pământ,
nisip, etc.) şi a unei părţi din microorganismele de pe suprafaţa fructelor. [6]
La alegerea tipului de mașină pentru spălarea tomatelor trebuie avut în vedere obținerea
unei spălări bune și evitarea vătămării fructelor, fapt care duce la pierderi însemnate de substanță
uscată. [6]
Toate liniile moderne pentru fabricarea pastei de tomate (Manzini, Lang, Rossi Catell
­Jedinstvo) sunt prevăzute cu două cuve de spălare. în prima cuvă se realizează înmuierea
(prespalarea) procesul fiind facilitat de barbotarea continuă de aer cu ajutorul unui compresor sau
25
ventilator, ceea ce permite îndepărtarea pământului și nisipului aderent la suprafață. Tomatele
sunt trecute apoi în cuva mașinii de spălat propriu­zise unde se continuă spălarea cu barbotare de
aer, după care sunt trecute sub dușuri cu apă la presiunea de 7­8 atmosfere, asigurând spălarea în
contracurent. [6]
Mașina de spălat cu două cuve de spălare tip Manzini (fig. 2.8) este constituită din cuvă
de prespălare 1, cuvă de spălare 4, dispozitivul de transport și suflantă 8. [6]
Baia de prespălare (1) este împărțită în două secțiuni de către o placă perforantă (2) cu
orificii de 20 mm, care lasă impuritățile să cadă la partea inferioară și reține produsul în partea
superioară, în această porțiune a mașinii are loc inmuierea­prespalarea, în care se elimină cea.
70% din totalul particulelor aderente. Prin intermediul unui tambur de transvarsare (3), construit
din două discuri unite transversal prin șase plăci perforate, ușor concave, produsul este preluat
din cuva de prespălare și trecut în cuvă de spălare (4). [6]
În partea superioară a cuvei de spălare, în zona de evacuare a produsului, are loc o a treia
spălare prin spritarea cu apă de la un grup de dușuri (7). Alimentarea cu apă se face prin racordul
(9). Banda de transport se prelungește cu o porțiune mai mare, orizontală (10), pe care se
realizează sortarea. Și în această porțiune, rolele de aluminiu care se rotesc liber contribuie la
realizarea unei sortări mai bune, deoarece produsul se rotește prezentând ochiului observatorului
toate fețele. Deșeurile sunt colectate pe banda transportoare (11). La capătul benzii de sortare e
montat zdrobitorul (12). Cuva de spălare are montat în interior un dispozitiv de transport sub
forma unui lanț fără sfârșit confecționat din plăcute pe care sunt ansamblate role de aluminiu.
[5]

Fig. 2.8 Mașina de spălat cu două băi tip Manzini [5]

1- cuvă de spălare; 2- placă perforată; 3- tambur transversare; 4- cuvă de
spălare; 5- prea plin; 6- conductă aer comprimat; 7-instalație de dușare; 8- suflantă
rotativă; 9- racord alimentare cu apă; 10- bandă de sortare; 11- bandă transportoare
deșeuri; 12- zdrobitor; 13- ușă vizitare.

26
 Controlul operaţiei de spălare se face de către laborant în felul următor: într-un vas de
sticlă se introduce circa 1 kg de tomate, peste acre se adaugă apă curată şi se agită pentru a se
spăla. Apa retultă se examinează cu atenţie. Dacă se constată prezenţa impurităţilor se iau măsuri
pentru corectarea spălării. [6]

Sortarea
Operaţia de sortare are rolul de a elimina tomatele necorespunzătoare (mucegăite, atacate
de boli, verzi), a corpurilor stăine şi se efectuează pe transportul cu role, montat după bateria de
duşuri pentru clătire. [4]
Se folosesc mese cu benzi transportoare şi rulouri la care viteza de mişscare a benzilor
sau rulourilor este reglabilă în funcţie de produs. [4]
În fig.2.9 este prezentat dispozitivul de sortare electronică a tomatelor după culoare
plecând de la faptul că fructele coapte sunt caracterizate de lungimea de undă de 570 şi 680 mm.
Lumina reflectată comandă deschiderea clapetei de evacuare pentru fructele verzi. [4]

Fig. 2.9 Schema dispozitivului de sortare fotoelectrică a tomatelor [6]

1 – fruct; 2 – lampa de luminat; 3 – sursa de lumină; 4,5 – lentile; 6 – filtru de

interferenţă; 7 – foto diode; 8 – tranzitori; 9 – releu electromagnetic.

Sortarea corespunzătoare a tomatelor se obţine prin următoarele condiţii:

 încărcarea uniformă a transportorului pentru ca tomatele să se deplaseze într-un singur

strat făcând posibil controlul;viteza de înaintare a benzii să fie de maxim 0,15m/sec;
 iluminarea suficientă şi uniformă pe toată lungimea benzii. [4]

Zdrobirea
Această operaţia are rolul de a facilita operaţiile următoare de preîncălzire şi pasare.
Operaţia de zdrobire se realizează cu ajutorul zdrobitorului cu dinţi sau valţuri. [6]
Zdrobitorul cu dinți (fig. 2.10) este construit dintr­un stator și rotor. Rotorul (2) are o
serie de dinți, iar pe stator este montat un dispozitiv special tip pieptene (3). În timpul mișcării de
rotație dinții rotorului trec prin spațiile libere ale dispozitivului tip pieptene, prin aceasta având
27
loc zdrobirea tomatelor. Statorul are două deschideri: la partea superioară (deschiderea 1) pentru
alimentare și la partea inferioară (deschiderea 5) pentru evacuarea produsului zdrobit. Rotorul
este fixat de un arbore (4), acționat prin intermediul roții de curea (6). Un dispozitiv de siguranță
cu fricțiune 7 permite evitarea deteriorării dinților în cazul introducerii în zdrobitor a unor
corpuri străine tari (cuie, bucăți de lemn, etc). [5]

Fig. 2.10 Zdrobitor cu dinți

1 – gură de alimentare; 2 – rotor cu dinți; 3 – pieptene fix; 4 – arbore; 5 – gură de
evacuare; 6 – roată de curea; 7 – dispozitiv de ficțiune. [5]

Zdrobitorul cu valțuri (fig. 2.11) este constituit din doi arbori orizontali 1 și 2 care se
rotesc în sens invers și cu viteză diferită. Pe arbori sunt montați dinții (3) în așa fel încât la rotire
dinții de pe un arbore să vină în întâmpinarea celor de pe celălalt tambur. Sub arbori este montat
un grilaj metalic orizontal prin deschizăturile căruia trec liber dinții. Datorită sensurilor de rotație
opuse și a turațiilor diferite a celor doi arbori, se realizează o acțiune combinată de tăiere și
zdrobire. Arborele 1 este acționat de un electromotor prin intermediul șaibei (5),iar arborele (2)
cu o turație mai mică este antrenat prin roțile cilindrice (4). Zdrobitorul cu valţuri asigură o
acţiune combinată de tăiere şi zdrobire, fiind utilizat în special la produsele cu fermitate
structurotexturală ridicată, îndeosebi la legume. [5]

Fig. 2.11 Zdrobitor cu două valțuri

1,2 – arbori orizontali; 3 – dinți; 4 – roată dințată; 5 – șaibă de curea; 6 – dispozitiv
de ficțiune; 7 – pâlnie de alimentare; 8 – pâlnie de evacuare. [5]

28
 Separarea seminţelor
Separarea seminţelor de pulpă are loc prin centrifugare. Urmărirea atentă a modului de
funcţionare a separatorului de seminţe este dictată atât în considerente economice (recuperarea şi
valorificarea seminţelor) cât şi cele de ordin calitativ.
Grupul de separare a seminţelor este format din zdrobitorul de tomate, separatorul de
pulpă, zdrobitorul de pulpă şi un separator centrifugal pentru seminţe. Separatorul de pulpă este
format dintr-o sită conică cu diametrul orificiilor de 12 mm, construită din oţel inoxidabil;
închisă într-o carcasă metalică. În interior are un ax cu palete din bronz. Pulpa trece în
zdrobitorul de pulpă care funcţionează pe principiul pasatricei, iar sucul în separatorul
centrifugal. Sucul cu seminţe este proiectat pe pereţii interiori ai sitei.
Sucul trece prin orificii şi se uneşte cu pulpa zdrobită, trecând la preîncălzire, iar
seminţele sun eliminate. Prezenţa seminţelor în masa ce se prelucrează transmite pastei obţinute
gust neplăcut amărui.[14]
Se recomandă separarea seminţelor să se facă înainte de tratamentele termice de
preîncălzire, evitându-se astfel trecerea substanţelor tanante în suc şi posibilitatea valorifcării
superioare a seminţelor pentru culturile agricole, producţiei de uleiuri, etc. Liniile continue de
prelucrarea a tomatelor sunt prevăzute cu un grup de separare a seminţelor.[4]

Preîncălzirea
Prin preîncălzire se realizează: inactivarea enzimelor pectolitice, trecerea pectopectinei în
pectin, distrugerea formei vegetative a microflorei, solubilizarea pigmenţilor de culoare roşie
(licopina) şi creşterea randamentului la pasare. [7]
Protopectina realizează aderenţa pulpei la pieliţă, producând astfel o scădere a
randamentului de strecurare a zdrobiturii. Trecând în pectină, ea contribuie la reducerea
aderenţei pieliţei de pulpă şi se obţine un semifabricat cu o consistenţă mai fină şi uniformă. [4]
Temperatura de preîncălzire este în funcţie de procedeul aplicat şi anume:

 temperatura de 60 – 700C în cazul procedeului COLD-BREAC (tratament termic la

terperaturi joase);
 temperatura de 85 – 900C în cazul procedeului HOT BREAC (tratament termic la
temperaturi ridicate). [6]

S­a constatat că dacă masă zdrobită este lăsată neîncălzită timp de 10 minute se pierd
70% din conținutul de pectină datorită pectozelor. încălzirea la 82 °C timp de 15 secunde
inactivează complet pectinesteraza, pe când pentru poligalacturonaza este necesară încălzirea la
105°C, același interval de timp. [6]
Încălzirea la 93°C, timp de 15­87secunde, menține o activitate reziduală a
poligalacturonazei de 3­4%; în mod obișnuit preincalzirea se face la 90°C, asigurandu­se o bună
eficacitate. Trebuie avut în vedere că încălzirea pulpei are și influența negativă asupra calității
deoarece există tendința de închidere la culoare a sucului datorită proceselor de imbrumare.
Părțile verzi trec intr­o culoare bruna­cenusie, care degradează culoarea normală, procesul fiind
cu atât mai intens cu cât temperatura este mai ridicată. Concomitent se intensifică toate reacțiile
de imbrunare neenzimatica: melanoidizarea, oxidarea polifenolilor etc. Ca urmare densitatea
culorii sucului crește foarte mult, iar indicele de puritate al culorii (%) scade; crește mult

29
vâscozitatea sucului și ca urmare există pericolul depunerii pe suprafața de încălzire, a unei
cruste care are ca rezultat reducerea productivității instalațiilor de concentrare și influența
negativă asupra produsului finit. [6]
Pentru preîncălzirea tomatelor zdrobite se folosesc două tipuri de preîncălzitoare:
preîncălzitoare tubulare și preîncălzitoare cu serpentină rotativă. [6]
Un schimbător de căldură tubular este construit dintr­o serie de țevi fixate la capete cu
două plăci tubulare și încadrate intr-o manta de care sunt sudate cele două plăci tubulare. Un
astfel de preîncălzitor tubular este schițat în figura 2.12. [6]
La cele două capete se află capace, formând câte o cameră de colectare. Produsul circulă
prin țevi și prin cele două camere colectoare, iar agentul termic prin spațiul între țevi, manta și
plăcile tubulare. În cele două camere colectoare între plăcile tubulare și capace se află o serie de
pereți etanși care realizează mai multe treceri ale schimbătorului. [6]

Prin această viteză produsului din țevi crește, mărindu-se astfel coeficientul de schimb
termic. Deoarece numărul trecerilor este par, racordurile de admisie și de evacuare sunt fixate pe
același capac. [6]

Fig. 2.12 Schimbător de căldură multitubular

1 ­ manta; 2,3 ­ capac; 4 ­ racord admisie produs; 5 ­ racord evacuare produs; 6
­racord aerisire; 7 ­ racord alimentare agent termic; 8 ­ ștuț manometru; 9 ­ racord
evacuare condens; 10 ­ țevi schimbătoare de caldura; 11,12 ­ plăci tubulare. [6]

Preîncălzitorul de pulpă (cu serpentină, fig.2.13) este format dintr-un cilindru orizontal
prevăzut cu manta exterioară şi un ax perforat în mişcare de rotaţie, pe care se înfăşoară o
serpentină în spiral prin interiorul cărora circulă agentul termic (abur). Sistemul asigură o
încălzire omogenă în toată masa produsului, care este antenat continuu în mişcare, cu sensul de
la alimentare la evacuare (de către serpentine şnec), evitându-se degradările prin denaturare sau
caramelizări în zona de contact cu pereţii interiori ai cilindrului. Serpentina are deci rol de
transport şi de element de încălzire. Se produce o încălzire a zdrobiturii la temperature de 900C,
timp de 1 – 3 minute, interval în care are loc inactivarea rapidă a pectazelor. [5]

30
 Fig. 2.13 Schimbător de căldură cu serpentină
1 ­ ventil; 2 ­ manometru; 3 ­ cadru; 4 ­ capăt arbore; 5 ­ electromotor; 6 ­ racord
evacuare condens; 7 ­ cameră produs; 8 ­ manta; 9 ­ arbore gol în interior; 10 ­
serpentină;11­termometru; 12 ­ evacuare produs. [18]

Transferul de căldură are loc concomitent pe următoarele căi:

- suprafața spiralei (10) și suprafața laterală a arborelui (9) în mișcare de rotatie;
- suprafața laterală a camerei de produs (7), statică. [7]

Prin aceasta masa zdrobită este adusă aproape instantaneu la temperatura de 90°C și
menținută la această temperatură 3­6 minute. Mantaua de încălzire (8) e împărțită în două
compartimente. Aburul saturat se introduce concomitent în arborele central și în spirală.
Evacuarea condensului se realizează numai din manta prin oala de condens, deoarece condensul
dintre arborele central și spirală este dirijat printr­o conductă laterală în manta. Produsul intrat în
preîncălzitor, avansează datorită mișcării de rotație a serpentinei și este evacuat prin conductă
(12). Un regulator automat de temperatură comandă ventilul de abur asigurând încălzirea
constantă a produsului la temperatura necesară. [7]

Strecurarea
Reprezintă o verigă tehnologică importantă la prepararea bulionului şi a pastei de tomate.
[7]
Strecurarea se realizeză cu scopul de a îndepărta pieliţele, ţesuturile celulozice grosiere,
precum şi a seminţelor, realizându-se concomitent şi o mărunţire cât mai fină. După strecurare se
obţine un amestec omogen de suc şi pulpă de tomate fin mărunţită. [7]
Utilajul de bază folosit pentru acest procedeu este pasatricea (fig.2.14) a cărei
funcţionare se bazează pe mişcarea periferică a produsului în interiorul unui cilindru perforat,
mişcare obţinută datorită rotaţiei unor palete fixe. Sub actţiunea forţei centrifuge sucul şi pulpa
trec prin orificiile sitei, în timp ce deşeurile sunt evacuate de palete înclinate, în afara cilindrului.
Diametrul orificiilor este de 1,1 mm. [6]
Operaţia de strecurare se poate face în două trepte, strecurare şi rafinare prin ataşare la
pasatrice a unei rafinatrici cu site cu ϕ = 0,7 – 0,8 mm, prin care sunt eliminate seminţele.
Grupurile de pasare-rafinare ale liniilor moderne de prelucrare conţin şi o ultrafinatrice cu orificii
cu ϕ = 0,4 – 0,5 mm care efectuează eliminarea tuturor deşeurilor. [6]
Acest procedeu se execută la cald, pentru a fi micşorată consistenţa produsului,
temperatura optimă fiind de 50 – 600C. Peste această temperatură, se intensifică procesele de
brunificare enzimatică şi se înrăutăţeşte culoarea produsului finit. [5]

31
 Fig.2.14 Pasatrice
1 – pâlnie de alimentare; 2 – melc dozator; 3 – suport sticlă; 4 – ax; 5 - suport paletă; 6
– paletă; 7 – sită; 8 – jheab colector; 9,10 – gură de evacuare; 11 – electromotor; 12 – manta de
tablă. [6]

Calitatea funcţionării maşinilor de strecurat depinde de o serie de parametrii care se pot

regla în timpul funcţionării; poziţia paletelor faţă de ax, numărul de rotaţii al paletelor şi spaţiul
dintre paletă şi sită. [5]

Rafinare şi ultrarafinare
La instalațiile de mare capacitate strecurarea se face în două trepte:
- rafinare;
- ultrarafinare. [7]

Scopul rafinării este de a avea siguranță că în compoziția sucului nu au pătruns părți din
pielițe, semințe sau țesuturi celulare, realizându­se o mărunțire cât mai fină, diametrul orificiilor
fiind 0,8mm. [7]
Ultrarafinarea are ca scop obținerea unui produs omogen cu pulpă fin mărunțită,
evitându­se în felul acesta formarea rapidă a crustei pe suprafața de încălzire (diametrul
orificiilor 0,5mm). [7]

3
Fig. 2.15 Grup de strecurare – rafinare.
1 ­ pasatrice; 2 ­ rafinatrice O = 0,7 mm; 3 ­ super­rafinatrice (D = 0,4 mm);
4­ pâlnie alimentare; 5 ­ evacuare suc brut. [6]
„

32
 Tomatele zdrobite și preîncălzite intră în pasatricea (1), unde are loc separa
Sucul trece în exteriorul sitei conice a pasatricei cu O = l,l­l,2mm, se colectează în pâlnia
inferioară și intră în rafinatricea (2) cu <D = 0,7­0,8mm, unde este supus la o rafinare și la
eliminarea semințelor eventual sparte. [7]
Sucul rafinat trece în final în super­rafinatricea (3) care efectuează eliminarea
tuturor deșeurilor, orificiile fiind de 0,4­0,5mm. Capacitatea de strecurare depinde în mare
măsură de temperatură la care se face operația. [7]
În acest scop masa de tomate zdrobită și încălzită se alimentează cu melcul în centrifugă
NVS ­350. Produsul rămâne în centrifugă numai 0,75sec. În acest timp se extrage și se filtrează
sucul, se mărunțește pulpa care se evacuează continuu din centrifugă. Sucul se dirijează în
colector, iar pulpa se dirijează pentru prelucrare definitivă. [7]
Cantitatea de pulpă împreună cu semințele și pielița variază în limitele 20­30 % și
depinde de mai mulți factori:
- calitatea materiei prime;
- gradul de maturizare;
- uniformitatea de alimentare a centrifugelor;
- jocul între sita rotorului și melc etc. [7]
Pulpa din centrifugă prin curgerea liberă intră în melcul de opărit, unde se încălzește
suplimentar până la 90°C și se dirijează la grupul de păsat, unde se separă semințele și pielița, iar
apoi în omogenizatorul OGB ­ 5 unde se macină fin până la consistență untoasă. [5]

Colectarea sucului
Sucul pasat este colectat în bazine acoperite prevăzute cu agitatoare. În această fază este
necesar să se facă verificarea sucului pentru a se constata defecţiunile materiei prime şi a
funcţionării grupului de pasare. În cazul în care se constată puncte negre şi particule celulozice
grosiere, se va proceda la verificarea materiei prime, la repararea sau schimbarea sitelor de la
rafinatrice şi superrafinatrice şi la reglarea unghiului de înclinare al paletelor. [7]

Adăugarea clorurii de sodiu (sarea)

Pentru o mai bună omogenizare în produsul finit, sarea se adaugă înainte de concentrare.
La pasta de tomate ambalată în butoaie şi bidoane se adaugă 8 – 10% în scop de conservare.În
cazuri speciale cu acordul beneficiarului, cantitatea de sare adăugată poate varia.Cantitatea de
sare adăugată se calculează după relaţia:
𝑆1×𝐶×𝑆2
Q= 𝑆
unde:
S1 – substanţa uscată solubilă a sucului în grade refractometrice;
S2 – concentraţia în sare;
S – substanţa uscată solubilă a pastei în grade refractometrice;
C - cantitatea de suc de tomate în litri. [7]

33
 Concentrarea
Concentrarea sucului de tomate constă în evaporarea unei părţi din cantitatea de apă
component şi ca urmare creşterea conţinutului de substanţă uscată. În urma operațiilor de păsare,
rafinare și ultrarafinare se obține sucul brut de tomate. Acesta este supus în continuare operației
de concentrare.
Procedeele tehnice utilizate pentru operaţia de concentrare sunt: termoconcentrarea sau
evaporarea, crioconcentrarea şi osmoza inversă. [7]
Evaporarea apei se poate realiza prin două procedee şi anume:

 la presiune normală: are loc în cazane duplicat, eficienţa economică este redusă şi
necesită timp îndelungat de staţionare a produsului în utilaj, ceea ce contribuie la pierderi
importante de aromă, principii nutritive;
 sub presiune, care poate fi discontinua (cu simplu efect, cu efect multiplu) şi continuă (în
instalaţii); concentrarea sub vid reduce temperatura de fierbere, menajând componentele
termolabile, reduce durata procesului, se realizează economie de căldură prin pierderi mai mici,
reduce pierderile de arome şi alte elemente nutritive. [5]

Cheia concentrării sucurilor cu vâscozitate mare, sensibile la căldură, în special a celor

conținând pectină cum este sucul de tomate este:
 de a păstra temperatura de lucru sub temperatură de aproximativ 150°F (65°C);
 a menține ridicată viteza sucului (3m/s) în tuburile schimbătoare de căldură, atunci când
concentrarea sucului atinge valoarea 10 - 12% în funcție de conținutul de pectină. [5]

Pasteurizarea
Pasteurizarea pastei de tomate se realizează în schimbătoare de căldură tubular sau tip
Rototherm, la temperaturi cuprinse între 85 – 920C care se menţin constant, iar dirijarea pastei
spre dozatoare se face prin comanda ventilului automat numai la atingerea temperaturii stabilite.
[7]
Pentru asigurarea unui flux continuu, instalaţiile de pasteurizare sunt prevăzute cu
rezervoare tampon pentru stocare temporară, alimentate direct de la instalaţiile de concentrare.
Viteza de circulaţie a produsului prin ţevile pasteurizatorului tubular este de 1,5 – 2/sec. [7]
În cazul pastei ambulate în cutii metalice de 3 – 5 kg regimul de pasteurizare este
obligatoriu de minim 920C în vederea realizării autopasteurizării ambalajelor. Pentru celelalte
tipuri de recipiente închise ermetic, pasteurizarea se efectuează la temperature cuprinse între 85 –
920C, deoarece aceste supuse la o nouă pasteurizare după închidere. [7]
Timpul de pasteurizare nu trebuie să depăşească 30 de minute de la începerea umplerii
coşurilor cu recipient până la introducerea în autoclavă pentru a se evita riscul bombajului. [5]

Sterilizarea aseptică
Se aplică produsului ca atare (bullion şi pastă de tomate, sucuri concentrate, piureuri,
etc). Prin acest procedeu, temperaturile de lucru variază între 125 - 1450C pentru produsele cu
pH ˃ 4,5 şi între 110 – 1250C pentru cele cu pH ˂ 4,5. Ele sunt menţinute o durată de timp foarte
scurtă, între o secundă şi două minute, datprită faptului că, fiecare creştere cu 100C a
temperaturii de sterilizare provoacă o degradare a proprietăţilor organoleptice şi nutritive cu
50%. [5]
34
 Dezavantajul acestei metode constă în faptul că necesită condiţii de asepsie pentru
operaţiile de dozare şi ambalare pentru a preveni reinfectarea microbiană. Produsul se încălzeşte
fie indirect în schimbătoare de căldură tubulare, fie prin injectarea direct de vapori (uperizare),
instalaţiile fiind prevăzute cu camera sau dispozitive special care asigură prelucrarea aseptică. [5]

Dozarea
Dozarea pastei de tomate în recipiente se poate realiza manual sau mecanizat. Pentru
dozarea manuală se folosesc benzi cu plăcuţe pe care circulă recipient de flux continuu, în timp
ce muncitorii de o parte şi de alta a benzii distribuie produsul. La capătul fiecarei benzi trebuie să
se afle un cântar de verificare şi completare. [14]
Dozarea mecanizată a pastei de tomate în recipient se realizează cu diferite instalaţii de
dozare. Umplerea recipientelor trebuie făcută cu o aproximaţie de 1 – 2%. Temperatura de
umplere a recipientelor se situează în jur de 92 – 950C, temperature ce se obţine în ultima zonă a
pasteurizatorului cu plăci, zona de răcire. [14]
Dozarea pastei de tomate se face cu ajutorul dozatorului pentru produse vâscoase
(fig.2.16). [14]

Fig.2.16 Dozator pentru produse vâscoase

1 – rezervor de produs; 2 – sertar; 3 – piston; 4

– tije; 5 – dispozitiv de închidere a camerei de
dozare.[14]

35
 Ambalarea pastei de tomate necesită un tratament termic la 85 – 940C în vederea
asigurării stabilităţii, întrucât concentrarea se realizează la temperaturi mai scăzute (40 – 600C)
care nu asigură conservarea. Conservarea prin termosterilizare se realizează prin turnare fierbinte
în recipiente mai mari de 3/1 (butoaie) şi prin pasteurizare pentru recipiente ce variază între 1/10
şi 1/1. [14]

Inchiderea recipientelor
Această operaţie se realizează cu ajutorul maşinilor de închis în două etape:

 în prima etapă se face presarea puternică a capacului, astfel încât să se imprime porţiunea
plată a gurii în inelul de cauciuc;
 în a doua etapă are loc strângerea părţii rolate a capacului la partea de jos a profilului
gurii, de către bacurile capacului de închidere. [14]

Principalele ambalaje utilizate în cazul pastei de tomate sunt borcanele, cutiile metalice şi
sticlele (buteliile). Cel mai des întâlnim sistemul de închidere tip ˶Omnia˝, sistem ce utilizează
capace confecţionate din tablă de aluminiu de 0,19 – 0,24 mm grosime, acoperită cu lac, pe
ambele feţe, un inel de etanşare pe bază de cauciuc şi masă plastic. Capacul joacă rolul unei
supape, care datorită presiunii interioare, fie vidului interior permite ieşirea aerului din recipient
producând astfel o depresiune care are ca efect presarea capacului de borcan şi implicit,
asigurarea ermeticităţii recipientului. Închiderea borcanelor tip ˶Omnia˝ se realizează cu maşini
automate (fig.2.17). [6]

Fig.2.17 Maşina automată de închis borcane

1 – postament; 2 – picioare; 3 – transportor cu plăcuţe; 4 –

piesa superioară; 5 – electromotor; 6 – dispozitiv de presare;
7 – cap de închidere; 8 – cuplu de siguranţă; 9 – ax. [6]

36
 Etichetarea
Operaţia de etichetare a pastei de tomate conferă produselor un aspect commercial şi se
realizează cu ajutorul maşinii de etichetat care are o productivitate de 10 000 recipiente/h şi o
putere de 1,1 kw. [6]
Fiecare recipient va fi etichetat cu o etichetă prevăzută cu următoarele date:

- denumirea produsului şi a fabricii producătoare;

- data fabricaţiei;
- numărul lotului;
- termenul de valabilitate;
- conţinutul de substanţă uscată;
- conţinutul net. [6]

Sterilizarea
Sterilizarea constă în supunerea pastei de tomate la temperaturi mai mari de 1000C şi este
influenţată de operaţiile tehnologice anterioare, de modul cum acestea sunt efectuate. În vederea
conducerii corecte a procesului de sterilizare se ţine cont de factorii care o influentează:
 factorii de care depinde rezisteţa microorganismelor (gradul de infestare a materiei prime,
natura produsului, reacţia mediului, timpul şi temperatura de sterilizare;
 factorii care influenţează viteza de pătrundere a căldurii în recipientul supus sterilizării
cum sunt: natura şi consistenţa produsului, materialul din care este confecţionat recipientul,
dimensiunile recipientului, temperatura şi timpul de sterilizare. [5]

Pentru sterilizare se pot folosi instalații clasice de sterilizare sau instalații

hidrostatice,temperatura până la care rezistă ambalajele fiind de 130­135°C. În ultimul timp a
intrat în funcțiune sterilizatorul Hunister (fig. 2.18), conceput pentru sterilizarea tuturor tipurilor
de ambalaje, inclusiv a celor de sticlă. [6]

Fig.2.18 Sterilizator Hunister [18]

37
 Instalația este formată din 15 coloane: zonă de preîncălzire 6 coloane, zonă de sterilizării
3 coloane, în care temperatura ajunge la 130­134°C și zonă de răcire 6 coloane, în ultimul timp,
sterilizatoarele hidrostatice se construiesc cu supra-presiune, putându-se preta la sterilizarea
oricărui tip de recipient, de sticlă sau plastic. În afară de posibilitatea sterilizării tuburilor de
aluminiu cu acest tip de sterilizator cu supra­presiune, metode și tehnici noi au arătat că este
posibilă sterilizarea cu curenți de înaltă frecvență. Prin folosirea unor curenți cu frecvențe de
3T07 ­ 3T08 Hz, energia electrică se transformă în energie calorică, realizându­se o încălzire a
întregii mase de produs, că urmare durată de sterilizare se reduce de 10 ori față de procedeul
clasic, obtinindu­se conserve de calitate superioară. [18]

Răcirea
Se efectuează această operaţie pentru a evita dezvoltarea unor microorganisme prin
recontaminare. Răcirea se face la cel puţin 300C. Ea trebuie realizată imediat pentru a evita
suprasterilizarea produsului finit cu următoarele efecte:
 scăderea valorii nutritive;
 reducerea conţinutului de vitamine;
 modificarea însuşirilor senzoriale;
 intensificarea coroziunii;
 recontaminării cu bacterii termofile. [14]

Depozitarea
Depozitarea recipientelor cu pastă de tomate trebuie să se facă în depozite aerisite, curate,
ferite de îngheţ, cu umiditate relativă max. 70%, cu temperatură maximă de 180C. De regulă,
depozitarea se face paletizat imediat după încheierea procesului tehnologic, iar paletele se
protejează cu folie de polietilenă. [7]

2.4 Utilaje şi instalaţii folosite în tehnologia de fabricare a pastei de tomate

Instalaţiile de concentrare se clasifică după următoarele criterii:

 Instalaţii cu functionare discontinuă în care evaporarea se face pe şarje;

 Instalaţii cu functionare continuă. [20]

Din punct de vedere al modului de folosire a agentului de încălzire:

 Instalaţii cu efect simplu în care aburul se utilizează pentru încălzirea produsului, iar
vaporii rezultaţi sunt dirijaţi la condensare;
 Instalaţii cu efect multiplu (dublu sau triplu ) în care vaporii rezultaţi din concentratorul
în care se foloseşte abur viu, sunt utilizaţi drept agent termic pentru alt concentrator. În cazul
evaporarii cu triplu efect se procedează la utilizarea vaporilor rezultaţi din efectul 2. Prin acest
38
sistem se realizează economii de abur de până la 40% faţă de sistemul de evaporare cu simplu
efect. De asemenea se realizează şi economii de apă necesară pentru condensare, cantitatea de
vapori supusi condensării fiind mai mică pe unitate de produs finit;
 Instalaţiile cu efect multiplu si termocompresie la care pe langă avantajele prezentate mai
sus se pot utiliza vaporii secundari după readucerea lor la temperatura şi presiunea aburului viu.
Compresia vaporilor se poate face prin pompe de căldură cu piston, cu turbine sau cu injectoare;
 Instalaţii cu turbină rotativă. [20]

Pentru asigurarea realizării capacităţii de concentrare trebuie îndeplinite următoarele

condiţii:

 materia primă ( tomatele ) trebuie să aibă substanţa uscată de minim 4,5 grade
refractometrice şi conţinut redus de celuloză de maxim 0,7%;
 sincronizarea cu capacitatea de alimentare şi de preparare suc şi asigurarea unui flux
continuu;
 alimentarea cu abur la presiunea indicată;
 asigurarea instalaţiei de condensare cu apă de răcire;
 întreţinerea corespunzătoare a instalaţiilor şi spălarea după funcţionare consecutivă. [10]

La pornirea instalaţiilor de concentrare cu funcţionare continuă se efectuează

următoarele operaţii:punerea în funcţiune a grupului de încălzire cu abur şi alimentarea
instalaţiei de suc pentru concentrare.Pentru oprirea funcţionării grupului de concentrare se
procedează la inversarea operaţiilor de pornire. [10]
Concentarea se realizează în instalaţii de concentrare dintre care amintim:

- instalaţia de concentrare Titan;

- instalaţia de concentrare Lang;
- instalația de concentrare Jedinstvo;
- instalaţia de concentrare Rotofilm.
- instalaţia de concentrare Rossi Catelli.[4]

Instalaţia de concentrare Titan (cu dublu efect)

Este o instalaţie continuă (fig.2.19), funcţionând cu două efecte amplasate într-un singur
aparat de concentare, în regim automat.
Aparatul este cilindric vertical cu două compartimente de încălzire, unul deasupra, de
alimentare, funcţionând la un vid de 700 mmHg şi temperatura de vaporizare de 40 – 420C, care
concentrează pasta de tomate la 9 – 12% substanţă uscată solubilă. El are suprafaţa de schimb de
căldură prevăzută cu system de ţevi multitubulare, în care produsul circulă în contracurent cu
agentul de încălzire (abur secundar, rezultat din efectul doi, inferior). Cel de-al doilea
compartiment amplasat la partea inferioară a aparatului, face concentrarea finală a produsului
într-un vid de 600 mmHg şi o temperatură de 60 – 620C, sucul având o circulaţie forţată cu
ajutorul unei pompe centrifuge. Camera este încălzită cu abur viu iar sistemul de încălzire este de
tip manta concentric, în spaţiile dintre inelele concentric circulând paletele unui agitator vertical
care omogenizează produsul şi evită supraîncălzirea acestuia, la contactul cu suprafeţele de
schimb de căldură. [4]
Extragerea pastei de tomate finite din instalaţie, este comandată de un refractometru
electronic. Această instalaţie produce pastă de tomate de calitate superioară, cu un consum redus
de utilităţi şi o durată scurtă de prelucrare (20 – 30 de minute). [4]

39
 Fig.2.19 Instalaţia de concentrare Titan

1 – corpul superior al concentratorului; 2 – pompă; 3 –

corp inferior; 4 – pompă cu roţi dinţate. [4]

Instalaţia de concentrare Lang

Este constituită din 3 corpuri, concentrarea realizându-se prin dublu efect şi este
reprezentată în fig.2.20. Corpul 1, având în funcţie un preconcentrator (până la 12%), este
încălzit indirect cu vapori de joasă presiune (1,0 – 1,5 at). Vaporii rezultaţi din aceste agregat
servesc la încălzirea corpurilor 2 şi 3. Condensarea vaporilor formaţi în ultimele două corpuri
sunt aspiraţi în condensatorul semibarometric 8 prin intermediul pompei de vid 9. [4]

Sucul de tomate rezultat de la grupul de strecurare este aspirat în corpul 1, unde sub o
uşoară depresiune se reaşizează concentrarea la temperature de 80 – 850C. Încălzirea se
realizează prin intermediul unui fascicol multitubular. Circulaţia forţaţă a sucului în concentrator
este realizată de pompa 4. [6]

Sucul preconcentrat la circa 12% substaţă uscată este aspirat în corpul 2 unde,
corespunzător vidului 680 – 700 mmHg, temperature de concentrare de 42 – 460C este asigurată
ărin intermediul unui fascicol multitubular vertical. Recircularea fluidului se execută în mod
forţat de catre pompa centrifugală 5.Concentratul având circa 21% substanţă uscată trece în vasul
3 funcţionând la acelaşi regim termic. [6]

40
 Agregatul este prevpzut cu un sistem de încălzire inelar şi cu un agitator cu palete care
raclează suprafaţa încălzitoare pentru evitarea caramelizării. Pompa 6, a cărui debit este de 10 ori
mai mare decât cel al pastei evacuate din instalaţie, asigură circulaţia forţată a produsului. [6]

Pasta de tomate cu un conţinut mediu de 30% substanţă uscată solubilă este extrasă din
instalaţie de pompa 7, comandată de un refractometru electronic. [4]

Fig.2.20 Instalaţia de concentrare Lang

1,2,3 – corpuri de concentrare; 4,5,6,7 – pompe; 8 – condenstor; pompa de vid.[4]

Instalaţia descrisă realizează o producţie nominal orară de 1000 kg pastă de tomate având
30% substanţă uscată solubilă. [4]

Instalația de concentrare ˶Jedinstvo˝

Instalația de concentrare ˶Jedinstvo˝ (fig.2.21) este formată din două corpuri de

concentrare cu camere de încălzire exterioare care lucrează în echicurent. Sucul din rezervorul 1
se introduce în primul corp de evaporare 2, unde se concentrează până la 10­14° refractometrice,
la un vid de 300­400 mm Hg și temparatura de 70­90°C. [8]
Pentru încălzire se folosește abur cu presiune de l,5daN/cnr. Sucul preconcentrat este
introdus în corpul 2 de concentrare 3, unde se face evaporarea la 700 mm Hg, respectiv 40-45°C,
până la extractul refractometric final. Pentru a ușura circulația produsului în corpul al doilea se
folosește o pompă de recirculare. Evacuarea pastei de tomate se face automat cu ajutorul unui
refractometric 5. Vaporii rezultați în ultimul corp sunt dirijați spre condensatorul semibarometric
4. [8]

41
 Fig 2.21 Instalația de concentrare ,,Jedinstvo”
1 – rezervor de suc; 2 – cameră de evaporare ; 3 – corp de
concentrare; 4 – condensator semibarometric; 5 – refactometru; [8]

Instalaţia de concentrare Rotofilm

Concentrarea se realizează în cursul unei singure treceri prin aparat, contactul cu

suprafaţa încălzită fiind foarte scurt (15 – 60 de secunde). Procesul de evaporare are loc la
temperaturi cuprinse în intervalul 35 – 900C, în funcţie de natura produsului. [8]

În cazul particular al pastei de tomate, instalaţia Rotofilm furnizează rezultate deosebit de

bune atunci când este pusă să funcţioneze ca treapta a doua de concentrare. Astfel, pornind de la
un suc cu 20 – 25% substanţă uscată solubilă se poate obţine o pastă cu concentraţie 32 – 36%,
dacă sucul a fost obţinut prin procedeul ,,hot break” şi poate ajunge până la concentraţia de 50%
în cazul procedeului ,,cold break”. [8]

42
 Instalaţia menţionată, cunoscută sub denumirea ,,Rototherm”, poate fi constituită din unul
sau mai mulţi cilindrii, care pot fi legaţi în serie sau în paralel. [8]
Pentru asigurarea stabilităţii pastei de tomate este necesar să se aplice în mod obligatoriu
pasteurizarea. Întrucât microflora care poate prilejui alterarea în acest caz este constituită în mod
predominat de drojdii şi mucegaiuri, un tratament care să prilejuiască ridicarea temperaturii
pastei la 90 – 920C este considerat eficace. [8]

Fig.2.22 Instalaţie de concentrare tip Rotofilm;

1 – cuvă de alimentare cu produs; 2 – pompă de alimentare; 3 – evaporator; 4 – motor
de acţionare a rotorului; 5 – pompă de extracţie produs concentrate; 6 – refractometru
electronic;7 – supapă electropneumatică cu trei căi; 8 – supapă pneumatic de reglare a
debitului de aer. [8]

Instalaţia de concentrare Rossi Catelli

Instalaţia (fig.2.23) funcţionează cu dublu efect, în contracurent. Sucul de tomate supus

concentrării circulă în flux forţat descendent. Această instalaţie este destinată fabricării pastei de
tomate cu concentraţia de 30% putând fi utilizată şi pentru concentrarea produselor cu
vâscozitate mare şi concentraţie de până la 40%.

43
 Fig.2.23 Instalaţie de concentrare Rossi Catelli
1 – admisie suc; 2 – regulator de debit; 3 – schimbător de câldură cu fascicol tubular
înclinat; 4 – camera inferioară; 5 – fascicul cu ţevi; 6 – camera superioară; 7 – conductă; 8 –
cameră separare vapori; 9 – suprafaţă înclinată; 10 – coloana cu vid; 11 – conductă trecere; 12
– regulator de nivel; 13 – indicator de nivel; 14 – conductă recirculare; 15 – pompă; 16 –
conductă; 17 – schimbător de căldură cu fascicul tubular vertical; 18 – alimetare abur; 19 –
evacuare condens; 20 – conductă; 21 – cameră separare vapori; 22 – conductă vapori; 23 –
refractometru electronic; 24 – ventil.

Din punct de vedere constructiv, concentratorul este monobloc, incluzând cele două
trepte de evaporare.
Treapta I (efectul termic 2) se compune dintr-un schimbător de căldură cu fascicol
tubular cilindric înclinat şi o cameră de separare a amestecului suc-vapori de formă cilindrică,
terminată la partea inferioară cu un ciclon. Camera de separare este legată la coloana
condensatorului semibarometric.

Treapta a II-a se compune dintr-un schimbător de căldură cu fascicul tubular vertical şi o

cameră de separare a amestecului suc-vapori similară cu cea din treapta I.
Sucul de tomate se introduce cu o pompă din bazinul colector în treapta I de concentrare
cu fascicol tubular înclinat, unde produsul fierbe la o temperatură de 450C respectiv un vid de
aproximativ 660 mmHg. Apa este puternic evaporată datorită vidului inaintat şi vaporii sunt
dirijaţi spre condensatorul barometric. Încălzirea se face cu vaporii secundari rezultaţi din treapta
a II-a cu fascicul tubular vertical.

Pe măsură ce se concentrează, sucul este dirijat cu pompa în corpul de concentrare

(treapta a II-a), unde firberea are loc la temperatura de 620C corespuzător la un vid de 600
mmHg. Recircularea produsului până la concentraţia finală se realizează cu o pompă
centrifugală, acţionată fie de o turbină cu aburi fie de un electromotor. Încălzirea se face cu abur,

44
în vederea reducerii temperaturii şi presiunii. Prin acest sistem se realizează o utilizare raţională
a abutului, înregistrându-se economie de combustibil.

Vidul în instalaţii se realizează cu ajutorul pompelor de vid rotative cu inel de apă.

Evacuarea produsului din instalaţie se realizează cu o pompă care acţionează atunci când
refractometrul electronic comandă deschiderea ventilului automat, ca urmare a atingerii
concentraţiei stabilite pentru produsul finit.

Parametrii tehnici ai instalaţiei de concentrare Rossi Catelli:

- capacitatea nominală în pasta de tomate de 28 – 30 grade refractometrice: 2 430 kg/h;

Energie electrică instalată: a) cu turbină: 31,7 kW;

b) cu electromotor: 86,7 kW.
Consum abur: a) cu turbină: 6 050 kg/h la p = 12 atm.
b) fără turbină: 5 500 kg/h la p = 4 atm.

Consum apă industrială la t = 15 – 200C = 160 m3/h.

Parametrii se rreferă la fabricarea pastei de tomate de minim 280 refractometrice din

materie primă (tomate) de minim 5 grade refractometrice.

45
 Capitolul 3. STUDIU DE CAZ – LINIE DE FABRICAŢIE: ,, pastă de tomate”

În fig.3.1 este prezentată linia pentru obţinerea sucului de tomate în vederea concentrării.

Fig.3.1 Linie de preparare a sucului de tomate

Tomatele destinate fabricaţiei, transportate fie în lădiţe, fie hidraulic, sunt deversate în
prespălătorul 1 sub formă de cuvă cu fund perforat în care se face înmuierea şi îndepărtarea
majorităţii impurităţilor. Efectul de spălare este accelerat prin barbotarea unui curent de aer
comprimat. La extremitatea cuvei tamburul de alimentare cu palete 2 trece tomatele în agregatul
3 pentru completarea spălării. În prima parte a cuvei se repetă spălarea în apă cu barbotare
intensă de aer provocată de compresorul 4, după care tomatele sunt preluate de o bandă
transportoare cu role de aluminiu şi sunt supuse spălării finale cu ajutorul jeturilor puternice de
apă (aproximativ 5 at.).
Dată fiind cantitatea din ce în ce mai mare de sunstanţe fungicide ce se folosesc la
protecţia culturilor şi condiţiile tot mai drastice care se pun pe plan mondial în legătură cu
reziduurile respective, este pusă în discuţie problema introducerii eventuale a substanţelor
detergente în apa de prespălare. În acelaşi scop se recomandă şi folosirea apei calde de la
condensatorul instalaţiei de concentrare, pentru spălarea tomatelor.
La ieşirea din zona de spălare, tomatele sunt deplasate pe o porţiune orizontală a benzii în
secţia de sortare 5. Trierea este făcută manual de personalul situat pe părţole laterale ale
agragatului. Exemplarele necorespunzătoare sunt eliminate cu ajutorul benzii de întoarcere 6.
Operaţia trebuie făcută cu toată atenţia sub aspectul eliminării pedunculului şi a examplarelor sau
parţilor din exemplare verzi, deoarece clorofila conţinută în acestea se transformă în cursul
operaţiilor ulterioare în feofitină de culoare măsliniei, conducând în final la o pastă de tomate de
culoare cărămizie-brună, necorespunzătoare din punct de vedere comercial.
Tomatele sortate sunt transportate la zdrobitorul cu valţuri 7, cad în separatorul rotativ 8
în care se separă seminţele şi sucul de restul de pulpă. Rezultatul eliberat de seminţe trece în
zdrobitorul de pulpă 9. Separarea seminţelor de suc are loc prin centrifugare în agregatul 10.
Urmărirea atentă a modului corect de funcţionare a separatorului de seminţe este dictată
atât din considerente economice (recuperare şi valorificarea seminţelor) cât şi de cele de ordin
calitativ. În mod concret, prezenţa seminţelor în masa în masa ce se prelucrează transmite pastei
obţinute gust neplăcut amărui. Materialul liber de seminţe este introdus în opăritorul 11 a cărui
suprafaţă de încălzire este astfel dimensionată pentru încălzirea aproape instantanee a masei de
temperatură fixată de proces. Durata de parcurgere a opăritorului este de 3 – 5 minute, materialul
respectiv fiind descărcat în colectorul 12.

46
 Din colectorul 12, cu ajutorul pompei de pinioane 13, masa este trimisă în grupul de
strecurare constituit din pasatricea 14, rafinatricea 15 şi super-rafinatricea 16. Diametrul
ochiurilor sitelor celor trei agregate sunt cuprinse în intervalurile: 1,1 – 1,5 mm; 0,7 – 0,8 mm;
0,4 – 0,5 mm.
Sucul furnizat de grupul de strecurare este dirijat în cele două vase colectoare 17. Acestea
vor alimenta alternativ instalaţia de concentrare.

3.1 Prezentarea instalaţiei de concentrare

Concentrarea pastei de tomate se realizează în instalaţii de concentrare cu dublu efect

numită instalaţia de concentare T.Manzini-tip Titan. [14]

Instalația se caracterizează prin:

- circulația fluidelor în contracurent;

- condensarea aburului secundar în condensatorul de amestec în contracurent și în
coloană semibarometrică;
- realizarea dublului efect intr-un aparat mic, etajat. [14]

Instalaţia de concentrare produce pastă de tomate de 300C refractometrice. La această

instalaţie durata de concentrare este mai mare, produsele obţinute fiind de calitate superioară
celor realizate în instalaţii cu triplu efect.
În cazul instalaţiilor tip Titan ciclul de transformare a sucului în pastă se desfăşoară în
decurs de numai 40 min. Lucrând cu o temperatură mai ridicată în treapta a II-a de concentrare,
această instalaţie contribuie la reducerea consumului de abut în faza ulterioară de pasteurizare a
pastei.
Instalaţia de concentrare T.Manzini realizează o producţie de 1.000 kg/oră pastă de
tomate, având 30% substanţă uscată solubilă. [14]
Spre deosebire de celelalte instalații concentrarea se realizează intr­un aparat etajat având
la partea superioară un evaporator multitubular cu țevi de circulație, iar în partea inferioară un
evaporator cu suprafața de schimb de căldură din două serpentine. [14]
Instalația funcționează sub depresiune. Condensarea aburului secundar se realizează în
condensatorul de amestec semibarometric. Pentru realizarea depresiunii, instalația e prevăzută cu
două sisteme; o pompă de vid care se folosește la pornirea instalației și o instalație cu trei
termocompresoare folosită în funcționarea normală. Alimentarea cu suc proaspăt se face în
evaporatorul multitubular unde are loc concentrarea la temperatura scăzută, cea. 42 °C sub
depresiune. [14]
Soluția parțial concentrată este pompată în evaporatorul cu suprafața de schimb de
căldură, sub formă de serpentine prevăzut cu un sistem puternic de recirculare a soluției. Debitul
recirculat reprezintă de 20­40 ori debitul de soluție concentrată. Recircularea puternică
îndepărtează posibilitatea de depunere a încrustațiilor pe suprafața de schimb de căldură care e în
contracurent cu o soluție destul de vâscoasă. [14]
Pentru a reduce vâscozitatea în acest evaporator se lucrează la o temperatura mai ridicată
60­65°C. Acest evaporator e încălzit cu abur primar adus la 92 100 °C prin reducerea presiunii și
umidificare cu condens rezultat din aceeași instalație. [14]
Aburul secundar rezultat este utilizat în celălalt evaporator. De aici aburul secundar
rezultat e trimis la condensator. Instalația funcționează cu dispozitive de reglare automată pentru
47
menținerea nivelului în fiecare evaporator cât și pentru realizarea concentrației finale dorite, în
acest scop se prevede fiecare evaporator cu câte un refractometru electronic cu compensator de
temperatură RD­E prezentat în figura 3.2. Acest tip de refractometre electronice se utilizează
pentru determinarea automată și reglarea concentrației substanței uscate și se montează intr­un
jgheab de încărcare. [14]

Fig. 3.2 Refractometru automat cu compensator de temperatură RD­E

1 – jgheab; 2 – prismă; 3 – fascicol de raze; 4 – condensator; 5 – lentilă; 6,7 –
fotoelemente; 8 – tijă; 9 – manivelă; 10 – electromotorul reversibil; 11 – reductor; 12 –
dispozitiv de acționare; 13 – restor; 14 – scală gradată; 15 – aparat secundar. [13]

În jgheabul 1 se montează o prismă 2 spre care se îndreaptă un fascicol de raze luminoase

de la sursă 3. În cavitatea acestei surse de lumină functioneza un bec cu mercur SDV și care
furnizează radiații ultraviolete cu lungimi de undă X = 404u. Fascicolul de radiații luminoase
trece apoi prin condensatorul 4, lentila 5, străbate suprafața de separare a celor două medii și
prismă 2. Razele refractate se îndreaptă spre fotoelementele 6 și 7. Fotoelementul 7 este stabil iar
fotoelementul 6 e mobil, fiind montat pe un dispozitiv mișcător, 8 (o tijă), care se întoarce cu
ajutorul manivelei 9. Manivela 9 apăsa pe dispozitivul 12 care acționează prin electromotorul
reversibil 10 reglat la reductorul 11. [13]
Pe același ax cu dispozitivul 12 se află resortul 13 cu scală gradată 14. Dispozitivul de
acționare la distanță actioneza asupra aparatului secundar 15 gen EMD cu ieșire electrică sau
pneumatică. Fotoelementul stabil 7 pe jumătate închis cu o diafragmă este acționat de fascicolul
de raze refractate de mediul care curge după jgheab. Fotoelementul 6 ­ mobil se instalează astfel
încât să se miște dintr­o zonă luminată în zona luminii refractate și deci trece printr­o graniță
lumină ­ umbră. Granița lumină ­ umbră se mișcă față de coeficientul de refracție a mediului și
prismă. Această schimbare (mișcare) are loc la variația concentrației în substanță uscată a
mediului analizat, având în vedere că de fapt variază unghiul de refracție. Când luminozitatea
ambelor fotoelemente e micșorată la 180 ° atunci linia variabilă sumară compusă din
fotoelectricitate este nulă și nu intră în amplificatorul 16, deci semnalul lipsește, în acest caz
fotoelementul mobil 6 se află în zona dintre lumină și umbră. La schimbarea concentrației în
substanță uscată a mediului, granița lumină ­ umbră se schimbă ceea ce duce la modificarea
48
balanței fotoelectricitatii și apare la ieșirea din amplificatorul 16 un semnal care la rândul sau
apare pe bobina electromotorului. [13]
Electromotorul prin intermediul dispozitivului 12 transmite fotoelementului 6 o mișcare
de translație și prin întregul aparat transmite indicații aparatului secundar 15. Refractometrul
RD­E este dotat cu compensatorul de temperatură 17, drept pentru care se utilizează termometrul
de rezistentă general TCP­20. Aparatul se calculează pentru limitele de măsurare și reglarea
concentrației substanței uscate de la 0 ­ 70 %, iar toleranțe admise sunt ±0,5% S.U. [13]

3.2 Bilanțul de materiale - general și cel specific instalației

A.Bilanț de materiale

 Tomate
1. Recepție, depozitare, transport

S = cantitatea de tomate
S = 9249 kg/h tomate

P1 = pierderile de tomate
P1 = 2 % pierderi

S1 ­ cantitatea de tomate ce urmează să fie spălată

S = S1 + P1 (1)
S1 = S - P1
S = 9249 ­ (2/100)•9249 = 9249 ­ 184,9 = 9064,1 kg/h
S1 = 9064,1 kg/h, P1 = 184,9 kg/h.

49
2. Spălare ­sortare

P2 = 3 % pierderi
S2 ­ cantitatea de tomate obținute după spălare

S2 = S1 + P2, S2 = S1 - P2 (2)
S2 = 9064,1 - (3/100) · 9064,1 = 9064,1 - 271,92 = 8792,18 kg/h
S2 = 8792,18 kg/h,
P2 = 271,92 kg/h.

3. Separare semințe

P3
P3 = 3 % pierderi
S3 - cantitatea de tomate ce va fi supusă rafinării

S2 = S2 + P3, S3 = S2 - P3 (3)
S3=8792,18 - (3/100) • 8792,18 = 8528,4 kg/h
S3 = 8528,4 kg/h,
P3 = 263,78 kg/h.

4. Strecurare

P4
50
 P4 = 5 % pierderi
S0 = cantitatea de suc ce urmează a fi concentrat

S3=S1+P4, S0=S3-P4 (4)

S0=8528,4 - (5/100)•8528,4 = 8528,4 - 426,4 = 8101,98 kg/h
S0 = 8102 kg/h,
P4 = 426,4 kg/h

5. Concentrare

S0 ­ cantitatea de suc ce intră la concentrare

Sf - cantitatea de suc concentrat
Sui = 5 %, Suf= 30%, P=5 %
W­cantitatea de apa evaporată kg/h

S0 = Sf+W (5)
S0 = Sui : 100 = Sf • (Suf : 100) + P • (Sui : 100) · S0
Sf • Suf : 100 = S0 • (Sui : Sui) : 100 • (1­P),
Sf = S0 • Sui : Suf • (1­P)
Sf = 8102 • 5 : 30 • (1­5 : 100) = 1286 kg pastă concentrată de tomate

W = S0-Sf = 8102-1286 = 6816kg/h apă evaporată.

La instalația de concentrare intră suc cu concentrația de 5 % Su în cantitatea de So = 8102

kg/h și iese pastă concentrată la 30 % Su, Sf = 1286 kg/h. Totodată se evaporă o cantitate de apă
W = 6819 kg/h. [15]

B. Bilanț caloric

 Efect I

Temperatura : 40ºC ­ 42ºC;

Presiune : 61,5 mmHg.

 Efect II

Temperatura 60ºC ­65ºC;

51
 Presiune : 187,5 mmHg.

 Efect I.
i1' = 2573 10³ j/kg,
i1 = 172,2·10³ j/kg,
r1 = 2395·10³ j/kg.

 Efect II
i2' = 2614,65 ·10³ j/kg,
i2 = 272,36·10³ j/kg,
r2 = 2357,42·10³ j/kg.

Se utilizează agent termic abur săturat la 10 N/cm2 cu :

i0̍ ' = 2674·10³ j/kg,

i0' = 419 ·10³ j/kg,
r0 = 2255·10³ kj/kg.
unde: i ̕ - entalpia aburului , i ­ entalpia lichidului, r ­ căldura latentă de vaporizare.

Calculul numarului de talere

Se alege funcție de gradul de încălzire al apei care se admite pentru condensator, numărul
de talere variind între 4...8.
Pentru m = 0,47 - numărul de talere 6.
Diametrul orificiului 3 mm distanța dintre talere 300 mm durata căderii apei : 0,35 s
Distanța dinte talere se ia mai mare la intrarea vaporilor și mai mică la evacuare, spre
pompa de vid. Condensatorul are talere inelare perforate cu ochiuri de 2 mm diametrul. Aria
orificiilor este de 2,5­10 % funcție de debitul de apă ce trebuie să se scurgă prin orificii.
Înălțimea pragului de talere se ia constructiv 40 mm funcție de distanța dintre talere. Înălțimea
condensatorului semibarometric ținând cont de aceste condiții și ținând cont că la Înălțimea
calculată se mai adaugă 1 m pentru cele 2 capace este:

Hc =2300+400+350+300+250+200 = 2100 mm Hc = 2,l m. (6)

Condiții de funcționare
Instalația de concentrare Manzini­Titan concentrează sucul inițial cu 5 % S.U. până la
30% S.U. Concentrarea se realizează în două etape. în primul efect sucul e parțial concentrat (12
% S.U.) la o temperatură de 42 °C și presiune: 61,5 mm Hg.
În efectul al doilea sucul parțial concentrat este adus la concentrația finală, condițiile de
lucru fiind 65 °C și 187,5 mm Hg. Funcționarea continuă exclude incrustațiile pe țevăria de
încălzire, că urmare a caramelizării pastei de tomate.
Acesta poate prelucra fără întrerupere 50 de zile fără pericol de caramelizare. Durata
intrării în regim a grupului concentrator este de 2 h 30 min., iar de la începerea alimentării
instalației cu materie primă până la ieșirea primului produs din concentrator e de 4 h. [15]

52
 Date constructive :

Capacitate tomate - 8333 kg/h tomate

Capacitate suc 5 % S.U. - 8000 kg/h
Producție pastă 30 % S.U. ­ 1330 kg/h
Apă evaporată ­ 6670 kg/h
Consum vapori - 3800 kg/h
Putere instalată ­ 30 kw
Temperatura: - efect I Preconcentrator 43°C
- efect II Concentrator final 63°C

Dimensiuni de gabarit:

L·I·H = 4700·5000·9000 mm.

𝐶𝑖
Debitul total de apă evaporată este : W = S0 x ( 𝐶𝑓)
unde : Ci -concentratia inițială a sucului; Cf- concentrația finală a sucului; S0-cantitatea
de suc ce intră în instalatie.

S0=8102kg/h=2.25g/sec. (7)
5
W = 2.25 x (1 - 30) = 1.98 kg/s; W = 1.98 kg/s

Valorile lui α si β

(1−𝜀)·𝑟𝑜 0.99·2255
α1= = = 0,932
𝑟1 2395
(1−𝜀)·𝑟𝑜 0.99 ∙2395
β= = = 1,005
𝑟1 2357,42
𝐶0∙(𝑡0−𝑡1) 4.06∙(70−42)
β1 = = = 0,047
𝑟1 2395
𝐶0∙(𝑡1−𝑡2) 4,06∙(42−65)
β2 = = = 0.039
𝑟2 2357,42
t2– temperatura in efectul II, t2 = 650C

c0 - căldura specifică a sucului inițial

c0 = 4.06 kj/kg·grad
t0 - temperatura cu care intră sucul în instalație
t1 - temperatura de evaporare în primul efect
t0 = 70ºC
ti = 42ºC

Ecuațiile folosite pentru rezolvare sunt:

𝑊1 = 𝛼1 · 𝑊0 + 𝛽1 · 𝑆0
𝐶𝑎
{𝑊2 = 𝛼2 · 𝑊1 + 𝛽2 · (𝑆0 ­ ·W1) (8)
𝑐0
𝑊1 + 𝑊2 = 𝑊
53
 W0 - cantitatea de abur secundar din primul efect kg/s

W1 - cantitatea de abur primar utilizat kg/s

So ­ cantitatea de suc ce urmează a fi concentrată kg/s
W2 - cantitatea de abur secundar din al doilea efect kg/s
ca ­ căldura specifică a apei kj/kg·grad
c0 ­ căldura specifică a sucului initial kj/kg·grad

W ­ cantitatea totală de apă evaporată kg/sec.

𝑐𝑎
W–W1=α2·W 1+β2(S0 - 𝑐0
·W1 ) deoareceW 2=W–W 1 (9)
𝑐𝑎
W–W1=α2·W 1+β2· S0 ­β2 ·𝑐0 · W1

𝑐𝑎
W1 · (1+α2­β2· ) = W­β2·S0
𝑐0

𝑊−𝛽2·𝑆0 1,89+0,039∙2,25
W1 = 𝐶𝑎 = 4,18 = 0,96 kg/s (10)
1+𝛼2−𝛽2· 1+1,005+0,39∙
𝑐0 4,06

W1=0,96 kg/s sau Wi=3456 kg/h

W2 = W-W1, W2=1,89-0,96=0,93 kg/s

𝑊1−𝛽1∙𝑆0 0,96−0,047
W0 = = = 0,979 kg/s
𝑎1 0,932

W0 = 3524 kg/h.

Consumul specific de abur primar la apa evaporată este :

Csp = W0 / W = 0,979/1,89=0,515kg/kg (11)

Bilanțul caloric la condensator

Debitul de apă de răcire la condensator.

Debitul de apă de răcire într­un condensator de amestec se deduce din ecuația bilanțului
care se poate scrie sub forma:
Iv’ = W1+ ct1·Wa = ctf·(W1+Wa)
𝑖 ′ 𝑣−𝑐𝑡𝑓
Din care : Wa = W1 𝑐∙(𝑡𝑓−𝑡𝑖)

Unde:
tf - temperatura de ieșire a apei din condensator
ti - temperatura de intrare a apei din condensator
Wa - debitul de apă de răcire în kg/s
W1 - debitul de vapori care se condensează kg/s
54
 iv″­ entalpia vaporilor la presiunea de intrare în condensator în kj/kg
c - căldura specifică a apei de răcire kj/kg·grad

m = (tf - ti) / (tv - ti)

tv – temperatura de intrare a vaporilor în condensator : tv = 65 ºC
tf = 40ºC
ti = 17,50 ºC

40−17,5
m=65−17,5=0,47

iv”=2614,65kj/kg C15=4,19kj/kg·grad

2416,65−4,19∙40
Wa=3456· =86902 kg/h sau Wa = 24,136 kg/s (12)
4,19∙(40−17,5)

Cantitatea totală de apă evaporată esteː 6804 kg/h=W. Consumul de apă de răcire este

1kg de apă evaporatăː Csp=Wa / W = 8690,2/6804 = 12,7.

Debitul de gaze necondensabile

Debitul de gaze necondensabile care trebuie evacuat din condensator se calculează

ținând cont de masele din care provin:
 aerul dizolvat în apă de răcire. Apa de răcire e saturată cu aer la temperatura de intrare în
instalația de concentrare și în procesul din condensator pierde cea mai mare parte din aerul din
dizolvat, acesta transformandu­se în gaze necondensabile. în mod normal se consideră că apa de
răcire degajă în condensator 2 % gaze necondensabile în volume, față de debitul volumetric de
apă de răcire sau transformat în greutate, cantitatea de gaze necondensabile reprezintă: 24 T0'6
kg/kg apă de răcire;
 aerul dizolvat în lichidul din care au provenit vaporii. E considerat aproximativ egal cu

55
cel provenit din apă;
 aerul intrat prin neetanseitatile instalației. Acesta poate fi sursă principală de gaze
necondensabile. Ea este cu atât mai mare cu cât depresiunea e mai avansată și cu cât neglijențele
în supravegherea instalației sunt mai mari. Poate fi considerată că 1% față de vaporii supuși
condensării, respectiv 0,01 kg gaze necondensabile/kg vapori;
 gaze necondensabile provenite din reacții ce au loc în instalație.

Ținând seama de ponderea gazelor necondensabile provenite din diferite surse, de faptul
că numărătorile au o mică precizie, în calcule se poate consideră: Gn = 0,01 W, unde: Gn -
reprezintă cantitatea de gaze necondensabile W ­ cantitatea de vapori care trebuiesc condensati:
Gn = 0,01 . 0,93 kg/s = 33,48 kg/h

Debitul pompei de vid

Se determină ținând seama de debitul de gaze necondensabile, de condițiile de
temperatură și presiune în care trebuie să se elimine gazele necondensabile și de faptul că acestea
se elimină sub formă de gaz saturat în umiditate.
Debitul volumetric de gaze necondensabile, ținând seamă de legea Dalton se deduce din
relația:

𝑔𝑛 𝑃𝑐 273+𝑡∙𝑃𝑎
Qv = · · (13)
𝜌𝑔𝑛 𝑃𝑐−𝑃𝑠 273∙𝑃𝑐

Qv - debitul volumetric de gaz eliminat

pgn­ densitatea gazelor (aerului în condiții normale), pgn = 1,239 kg/m3

pc - presiunea de condensare, pc = 0,2467-9,8T04N/m2

Ps ­ presiunea de saturație la temperatura de evacuare a gazelor necondensabile

Ps = 0,0238-9,81·10 4N/m2

Pa ­ presiunea atmosferică, Pa = 9,8-104 N/m2.

t - temperatura de evacuare a gazelor necondensabile
t = ti+38 °C = 17,5+38 °C = 22,5 °C.

33,48 0,2467∙104
Qv= 1,293·(0,2467−0,0238)∙9,8∙104=99,252 m3/h (14)

Qv =0,0275m3/s

Diametrul condensatorului

𝜋𝐷𝑐
W = w·ρw· [kg/s]
4

56
Unde: W ­ debitul de vapori ce trebuiesc condensați, [kg/s].

Dc - diametrul condensatorului, [m].

w - viteza vaporilor in sectiunea libera a coloanei, [m/s].

pw ­ densitatea vaporilor la condițiile de presiune si temperatura din condensator, [

kg/m3].

4𝑊
Dc = √𝜋∙𝑤∙𝑝𝑤 W = 3348 kg/h , Dc=0,93 kg/s (15)

W = 35m/s, aleg w = 5m/s

4𝑊
Dc= √𝜋∙5∙0,163 = 1,2 m , Dc = 1200 mm

Diametrul coloanei barometrice

(𝑊1+𝑊2)∙4
Dc = √ 𝜋∙𝑣
𝑎𝑝𝑎 ∙𝜌𝑎

Unde: Wi + W2 ­ cantitatea de apă rece care trece prin coloană, [kg/s].

pa - densitatea apei, kg/m3 la 65°C = 985,5 [kg/m3].
va ­ viteza apei 0,52 m/s; va = 1 m/s

Wi+W2= 3348+86902,4 = 90250 kg/h = 25 kg/s

25∙4
Dc= √𝜋∙981∙1=0,179m = 179 mm

Înălțimea coloanelor semibarometrice

𝑃𝑐 𝑤2 𝐻𝑠𝑏
Hsb ·𝜌 𝑔+ 2𝑔 ·(1,5+0,03·
𝑐 𝑑

Hsb ­ înălțimea semibarometrică

Pc - presiunea din condensator;

Pa ­ presiunea atmosferică;

ρc ­ densitatea apei;

g - acceleratia gravitatională;

57
 w - viteza apei prin coloană;

Pc =0,2467- 9,8·10 4N/m2

Pa = 9,8·10 4 N/m2

pc = 985,5 kg/m3, g = 9,81 m/s2, Hsb = 10m

0,2467∙9,8∙104 1 10
 Hsb = + 2∙9,81·0,1 => Hsb > 2,58 m
985,5∙9,81

Se adaugă pentru siguranța funcționarii cca.1 m la inalțimea calculataː Hsb = 2,58 +

=3,58m.

3.3 Diagrame Sankey

Diagrame Sankey sunt un tip specific de diagramă de flux , în care lătimea săgetilor este
prezentată proporțional cu cantitatea de curgere.

Diagrame Sankey sunt de obicei folosite pentru a vizualiza energie sau material sau cost
cu transferuri între procese.

Ele pot , de asemenea , vizualiza conturile energetice, conturile referitoare la fluxul de

materiale la nivel regional sau național, precum și defalcarea costurilor de element sau a
serviciilor.

Efectul I

So ­ cantitatea de suc supusă concentrarii in kg/h, So = 8102 kg/h

58
 Co ­ căldura specifică a sucului Co = 4,06·10³J/kg·grad

W2 ­ cantitatea de abur secundar din efectul II introdusă in efectul I

i2' - entalpia aburului, i2' = 2614,65·10³ J/kg

Sf­ substanța ce iese din concentrator dupa faza de preconcentrare

W1- cantitatea de abur secundar din primul efect ce trece în condensator, W1=345kg/h

i1'̍ - entalpia aburului,

i1' = 2573·10³ J/kg

Cd - cantitatea de condens ce iese din primul efect, Cd = 3348 kg/h

i' - entalpia condensului,

i1 = 1722·10³ J/kg

Ecuatia de bilanț caloric:

Qpi + Qab2 = Qpfl + Qcd + Qabl

Qi = Qpi +Qab2, Qe = QPf +Qcd + Qabl

Unde: QPi ­ cantitatea de caldură adusă cu sucul la concentrare

Qab2- cantitatea de abur secundar din efectul II in efectul I

QPfl ­ cantitatea de caldură care iese din efectul I cu sucul preconcentrat

Qcd ­ cantitatea de caldură iesită din efectul I cu condensul

Qab1 ­ cantitatea de caldură iesită din efectul I si trimisă la condensator, cu aburul

secundar

1. Qpi = So·Co·ti (16)

S0 = 8102kg/h

Co = 4,06·10³j/kg·grad

ti = 35 °C

59
 Qp i= 8102·4,06 ·10³·35/ 3600 = 319,8 10³W

2. Qab2 = W2·i2' (17)

unde: W2 = 3348 kg/h,

i2'= 2614,65·10³ J/kg.

Qab2 = 3348·2614,65·10³/3600 = 2516,6·10³ W

3. Qfl = Sf·Cf·tf, (18)

Sf = 8102 - 3456 = 4646 kg/h,

Cf = 1- 0,007·Su = 3,95·10³ J/kg,

Su=8%

Qpfl = 4646 ·3,95·10³·42/ 3600 = 214·10³ W

4. Qcdl = Cd·il', (19)

Cd = 3348 kg/h,

i1' = 172,2·10³J/kg

Qcdl= 3348·172,2·10³/ 3600= 160,146·10³ W

5. Qabl = Wl· i1' , (20)

Wl = 3456 kg/h,

il' = 2573·10³ J/kg

Qab1= 3456 · 2573 · 10³ / 3600 = 2470 ·10³

Efectul II

60
Wo - cantitatea de abur primar trimis în efectul II

io' - entalpia aburului primar

Se ­ cantitatea de pastă concentrată

Ce ­ căldura specifică a pastei

tf ­ temperatură finală a pastei

Cd - cantitatea de condens rezultată din efectul II

io' - entalpia condensului

Ecuaţia de bilant caloric:

Qpfl + Qab = Qpf + Qab2+ Qcd2+Qgn în care:

Qab ­ cantitatea de căldură adusă cu aburul primar

Qpf ­ cantitatea de căldură care iese din instalație cu produsul finit

Qcd2 ­ cantitatea de căldură care iese cu condensul

Qgn ­ cantitatea de căldură care iese cu gazele necondensabile

1) Qab = 3524 · 2674 · 10³/ 3600 = 2707·10³ W,

W0= 3524 kg/h, i0'=2674·10³ J/kg

2) QPfl = 214·10³ - calculat în efectul I

3) Qpf = 3524 · 3,31 · 10³· 65/3600 = 77,57 · 10³W, Cc = 3,31·10³ J/Kg·grad

4) Qab2 = 2516,6 · 10³ - calculat în efectul I

5) Qcd2 = 3524 · 419 · 10³/3600 = 410,15·10³ W

Qi = QPfl+ Qab = 214 ·10³ + 2707·10³ = 2921·10³ W

Qe = QPf +Qcd2 + Qab2 = 77,57· 10³ + 2516,6·10³ + 410,151·10³ = 2914,1 ·10³ W

Qe = Qi - Qg , Qg = Qi - Qe

61
 Qg = 2921 ·10³ - 2914,1 ·10³ = 6,9·10³ W

Bilanțul total al instalației de concentrare este:

Qpi + Qab + Qa = Qa +Qabl + QPf + Qcd2 + Qgn

Qa ­ cantitatea de căldură intrată cu apă la condensator

Qa= Wa·Ca·ti = (86902,4·4,18·10³ ·17,5)/3600 = 1765,8·10³ W

Unde: Wa ­ debitul de apă la condensator

Wa = 86902,4 kg/h;
Ca ­ caldura specifică a apei la ti = 17,5 °C, Ca = 4,18 ·10³ J/kg [15]

Tabel 1 – Valorile rezultate în urma diagramei pentru instalație.[15]

Călduri intrate Călduri ieşite

Valoare Denumirea Simb.
Denumirea Simb. Valoare(W)
(W)
Căldura intrată cu apa la cd2
condensator Qa 1765,8-1 Căldura ieşită cu 410,15
O3
condensul efect I

Căldura intrată cu aburul Căldura ieşită cu

Qabl cdl 160,144
secunadar la condensator condensul efect II

Căldura iesită din

Căldura aburului primar Qab 2707 instalaţie cu aburul
in instalaţia de secundar la condens si abl+ Qa 4235,8·103
concentrare caldura apei de 77,57·103
Căldura intrată cu sucul Călduracondensare
ieşită cu sucul
Qpi 319,8·10 3 Pf
initial concentrat

Căldura ieşită cu gn 6,9·103

gazele necondensabile

Călduri totale intrate Qi Călduri totale ieşite e

2921 2921·10 3

62
Diagrama Sankey pentru schimbătorul de caldură :

P ­ cantitatea de pastă care urmează să fie condiționată [kg/h]

c ­ căldura specifică a pastei
ti ­ tempertatura inițială a pastei

Ab ­ cantitatea de abur folosită pentru condiționare, [kg/h]

i' - entalpia aburului
Cd - cantitatea de condens rezultat
i' - entalpia condensului
tf­ temperatura finală a pastei

Ecuația de bilanț caloric:

Qpi + Qab = QPe + Qcd + QP

Qi = Qpi +Qab , Qe = QPe +Qcd + QP

Unde: QPi ­ cantitatea de căldură adusă cu pasta

Qab ­ cantitatea de căldură intrată cu aburul,

QPe ­ cantitatea de căldură care iese cu pasta,

Qcd ­ cantitatea de căldură ieșită cu condensul 103°C,

Qp ­ cantitatea de căldură pierdută

63
1. Qpi = P·c·ti, P= 1707 kg/h,

c = 3,411·10³j/kg grad,

ti = 68 °C

Qpi = 1707·3,41 l·10³·68/3600= 111,46 ·10³W

2. Qab = Ab·i',

Ab = 52,4kg/h,

i'= 2684·10³J/kg

Qab = 52,4 · 2684 · 10³/ 3600 = 39,06 · 10³ W

Qi = 111,46 · 10³ + 39,06 · 10³ = 150,52 · 10³

3. Qpe = Pe·c·tf

Pe = 1707kg/h

c = 3,411 ·10³ J/kg

ti = 88 °C

Qpe = 1707 · 3,411· 10³ · 88/ 3600 = 144,247 · 10³ W

4. Qcd = Od·i'

Cd = 52,4 kg/h,

i' = 428·10³ J/kg

Qcd = 52,4·428·10³ / 3600= 6,229·10³ W

Qe = 6,229·10³ + 144,247·10³ =150,47 ·10³ W

Qp = Qi - Qe = 150,52·10³ - 150,47 ·10³ = 43,2 W

QP = 43,2W [15]

64
Tabel 2 – Valorile rezultate în urma diagramei pentru schimbătorul de căldură.[15]

Călduri intrate Călduri ieşite

Denumirea Simb. Valoare (W) Denumirea Simb. Valoare (W)

Qpe 44,247·10³
Căldura intrată Qpi Căldura ieşită cu
111,46·10³
cu pasta pasta

Căldura ieşită cu
Qcd 6,229·10³
Căldura intrată Qab 39,06·10³ condensul
cu aburul

Căldura pierdută QP 0,0432·10³

Călduri totale Qi 150,52·10³ Călduri totale ieşite Qe 150,52·10³

intrate

65
 Capitolul 4 – CONCLUZII

Datorită conţinutului lor nutritiv, tomatele constituie un element esenţial în alimentarea

populaţiei fiind aproape nelipsite în prepararea mâncărurilor. Perioada relativ scurtă de vegetaţie,
a condus în rândul consumatorilor la găsirea şi aplicarea unor procese de conservare a acestora,
în vederea obţinerii la parametrii cât mai apropiaţi de cei naturali a unor produse care pot fi
consumate cu succes şi în perioada în care tomatele nu pot oferi produsul natural.

Concentratele de tomate, bulionul și pasta de tomate, sunt folosite în alimentație pentru

colorare și îmbunătățirea gustului preparatelor alimentare și au o utilizare foarte largă. În afară de
calitățile gustative ele au și o valoare nutritivă ridicată datorită conținutului în glucide uşor
asimilabile, vitamina C, carotenoizi și săruri minerale.

Pasta de tomate reprezintă o importantă sursă de energie care asigură desfăşurarea

normală a activităţii zilnice şi menţinerea stării de sănătate.

Pasta de tomate este un produs concentrat larg utilizat în toate ţările datorită proprietăţilor
sale : nutritive, revitalizante şi stimulative.

Cea mai sănătoasă pastă de tomate este cea făcută în casă, din roșiile recoltate din propria
grădină, deoarece nu conțin conservanți, aditivi sau alte chimicale ca cele făcute în industrie,
care nu afectează cu nimic organismul uman.

Are o importanţă deosebită în alimentaţia omului deoarece :

 are o valoare nutritivă relativă mare;

 posedă gust şi aromă plăcută;
 acţionează favorabil asupra schimbului de substanţe;
 menţine echilibrul dintre baze şi acizi in organism.

66
Bibliografie

1. Banu C. – Manualul Inginerului din industria alimetară, Vol.1 – 2, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1998 – 1999;
2. Banu C. – Tratate de industrie alimentară, Vol. 1, Editura ASAB, Bucureşti, 2008;
3. Brezeanu P., Brezeanu C., Ambăruş S. – Tomatele, Bucureşti, 1997;
4. Danilevici Constantin – Tehnologia procesării fructelor şi legumelor în industria
conservelor, Editura Valahia University Press, Târgovişte, 2006;
5. Gherghi Andrei – Prelucrarea şi industrializarea produselor horticole, Vol. III, Editura
Olimp, Bucureşti, 1999;
6. Gherghi Andrei – Tehnologia valorificării produselor horticole, Vol. II, Editura
Olimp, Bucureşti, 1994;
7. Institutul de cercetări şi proiectări pentru valorificarea şi industrializarea legumelor şi
fructelor – Instrucţiuni Tehnologice, Produse deshidratate, pastă de tomate, suc de
tomate, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983;
8. Marinescu I., Georgescu A., Olaru M., Segal B., Ciobanu A., Hobincu A. –
Tehnologii moderne în industria conservelor vegetale, Editura Tehnică, Bucureşti,
1976;
9. Radu I.F., Gherghi A. – Păstrarea şi prelucrarea produselor hortiviticole, Editura
Agro-Silvică, Bucureşti;
10. Radu I.F. – Tratat de tehnologie e fructelor şi legumelor, Vol. I , Editura Scrisul
Românesc, Craiova, 1985;
11. Satinover N. – Conservarea industrială a alimentelor, Editura Tehnică, Bucureşti,
1962;
12. Voicu Gh., Constantin G., Ştefan M., Voicu P., - Tehnologii de prelucrare a
produselor agricole, Editura Terra Nostra, Iaşi, 2013;
13. Zaluţchi Petrina – Industria conservării fructelor şi legumelor, Vol. II, Editura
Universitas Company, Bucureşti, 2001;
14. Zdreamţan Monica – Tehnologia şi controlul calităţii conservelor, Editura
Universităţii ,,Aurel Vlaicu”, Arad, 2007;
15. Suport de curs : Conf.dr.ing. Ioan Băisan – Operaţii şi tehnologii în industria
alimentară (curs pentru studenții specializării Mașini și Instalații pentru Agricultură și
Industria Alimentară), Bucureşti, 2016;
16. http://ciproma.ro/tomate_100.html;
17. https://www.google.ro/soiuri de roşii;
18. http://documents.tips/documents/procesul-tehnologic-de-obtinere-a-sucului-de-
tomate.html
19. http://www.ucifocsani.ro/produs/ro/linie-productie-suc-si-pasta-tomate-rosii-210.html
20. http://www.creeaza.com/familie/alimentatie-nutritie/PROIECT-Fabricarea-Pastei-de-
T825.html

67